CORE TOOLS

HERRAMIENTAS DE CALIDAD EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ

Alumno: Salvador Quintana Patiño

Materia: Introducción a la ingeniería Automotriz
Maestro: Martín Patiño
Grupo: 1D
Semana: #9

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE GUANAJUATO

¿Que son las Core Tools? es un conjunto de
herramientas principalmente usadas en el sector
automotriz. Estas herramientas son procesos
desarrollados conjuntamente para desarrollar,
prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y
aprobar productos y servicios de calidad que
satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.

Su objetivo es erradicar problemas de raíz, originados

al no aplicar un método estandarizado de procesos y
no documentar adecuadamente los pasos aplicados.

Las 5 herramientas son:

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis (Análisis de
Modos y Efectos de Fallas Potenciales).

¿Qué es AMEF?
Tomado de los sectores que apuestan alto como la
industria aeroespacial y defensa, el Análisis de Modo
y Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un método y una forma de identificar
problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos
en un SISTEMA con el fin de priorizarlos y concentrar
los recursos en planes de prevención, supervisión y
respuesta.
documento formó parte de la norma QS 9000 (Hoy
conocida como ISO 16949). Proporciona las
herramientas para el análisis de riesgo en productos o
procesos nuevos, modificaciones mayores en
procesos o especificaciones, cambios mayores de
ubicación de procesos funcionales.

¿Que se logra al implementar AMEF?

Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
(principal función).
Reducir los costos de garantías.
 Incrementar la confiabilidad de los

productos/servicios (reduce los tiempos de

desperdicios y re-trabajos).
 Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos

o procesos.
 Documenta los conocimientos sobre los procesos.

 Incrementa la satisfacción del cliente.

 Mantiene el Know-How en la compañía.

Tipos comunes de AMEF

1-AMEF DE SISTEMA (S-AMEF) – Asegura la
compatibilidad de los componentes del sistema
2-AMEF DE DISEÑO (D-AMEF) – Reduce los riesgos
por errores en el diseño.
3-AMEF DE PROCESO (P-AMEF) – Revisa los procesos
para encontrar posibles fuentes de error.
AMEF de diseño (D-AMEF)
 Se usa para analizar componentes de diseños. Se
enfoca hacia los Modos de Falla asociados con
la funcionalidad de un componente, causados por
el diseño
 Evalúa subsistemas del producto o servicio.
 Se realiza cuando el Diseño aun esta en planos
AMEF de proceso (P-AMEF)
•Se usa para analizar los procesos de manufactura o
servicios, Se enfoca en hallar los riegos o la
incapacidad de cumplir con las expectativas del
cliente.
•Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseño.
•Asume que el producto según el diseño cumplirá su
intención final
•Evalúa cada paso del proceso (producción o
servicio).
•Usado en el análisis de proceso y transiciones
•No debe utilizar controles en el proceso para superar
debilidades del diseño.
¿Cuándo iniciar un AMEF?
1- Cuando productos existentes, servicios, o procesos
son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.
2- Cuando un producto o servicio nuevo está siendo
diseñado.
3- Cuando un proceso es creado, mejorado o re-
diseñado. 4-
4- Cuando el proceso es muy complejo.
5- En el paso de Mejorar del DMAIC.
6- Al solucionar un problema (con técnicas como 8D y
A3)
Pasos para hacer un AMEF

1- Determine el producto o proceso a analizar

2- Liste los pasos del proceso o las partes del sistema
a analizar
3- Describa la función del paso o el componente
4- Determinar los posibles modos de falla de cada
paso o componente
5- Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6- Asignar el grado de severidad de cada
efecto Severidad es la consecuencia de que la falla
ocurra
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar
en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza
una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia
sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
1. Medición de Análisis de Sistemas
(MSA)
¿Qué es MSA?

El Análisis de los datos puede verse afectado por el

error de medición. Dispositivos de medición, método
de los empleados tienen toda una influencia en un
sistema de medición. Cada uno de estos factores
puede causar variación en el sistema de medición.
Esta variación en el sistema de medición es una parte
de la variación del proceso global en el análisis CEP y
se ven afectados los estadísticos como Cp, Cpk, Pp,
Ppk, etc.

En cualquier proceso existe una variación. Las causas

de la variación se pueden encontrar en todas las
diferentes entradas de un proceso desde los
materiales hasta las diferencias entre los empleados.
Sin embargo, es posible que la variación en el proceso
de medición forma una parte significativa de la
variación total o que es la causa de la interrupción.
Repetibilidad del instrumento de medición

¿Indica que el sistema de medición es el mismo

resultado cuando el mismo producto se mide varias
veces por el mismo miembro del personal?
Repetibilidad también se llama variación de máquina
o variación de equipo porque depende del diseño, o
el estado del instrumento de medición.

Reproducibilidad del instrumento de medición

¿Da a un sistema de medición los mismos resultados

cuando dos o tres personas miden el mismo producto
varias veces? La reproducibilidad entre los operadores,
o entre los instrumentos de medición es otra fuente de
variación en un proceso de medición. La
reproducibilidad también se llama variación inspector
o variación de la persona, porque por lo general
depende de las diferencias entre las personas en el uso
del sistema de medición.

Hay múltiples tipos de variabilidad de medición como:

Medición
Asignación de valores a objetos materiales para
representar las relaciones entre ellos con respecto a
cierta propiedad en particular.
Gage
Cualquier dispositivo usado para obtener mediciones.
Se usa con frecuencia para referirse específicamente a
dispositivos usados en piso. Incluye dispositivos
pasa/no pasa.
Estándar
 Base aceptada para comparación
 Criterio de aceptación
 Valor de referencia
 Valor conocido aceptado como valor verdadero,
bajo límites de incertidumbre establecidos.
Discriminación, legibilidad, resolución
La más pequeña unidad legible o límite de detección.
Es la escala más pequeña de un instrumento de
medición.
Resolución efectiva
Sensibilidad de un sistema de medición con respecto a
la variación del proceso para una aplicación en
particular.
Valor de referencia
Valor aceptado de un artefacto. Requiere una
definición operacional. Es usado como un sustituto del
valor verdadero
Valor verdadero
Valor real de un artefacto. Es desconocido y no se
puede conocer.
Exactitud
“Cercanía” al valor verdadero o a un valor de referencia
aceptado.
Vías
Diferencia entre el promedio de mediciones observado
y el valor de referencia. Es un componente del error
sistemático del sistema de medición.
Estabilidad
Cambio de vías a través del tiempo. Un proceso de
medición estable está en control estadístico con
respecto a la localización.
Linealidad
Cambio en el vías sobre el rango de operación normal.
Precisión
Cercanía una a otra de lecturas repetidas.
Estudios de Repetibilidad y Reproducibilidad (Gage
R&R – GRR).
Estimación combinada de la repetibilidad y
reproducibilidad del sistema de medición. Es una
medición de la capacidad del sistema. Dependiendo
del método usado, puede o no incluir los efectos del
tiempo.
Se aceptan tres métodos para desarrollar los GRR:
 Rango
 Promedios y rango
 ANOVA
Capacidad del sistema de medición
Estimación de corto plazo de la variación del sistema
de medición. Por ejemplo, GRR, incluyendo gráficas.
Desempeño del sistema de medición
Estimación de largo plazo de la variación del sistema de
medición. Por ejemplo, método de la
carta de control. Considera la variación total.
Sensibilidad
La entrada más pequeña que resulta en una señal de
salida detectable. Respuesta de un sistema de
medición a los cambios en la característica
medida. Está determinada por el diseño del gage
(discriminación), por la calidad inherente del
equipo (fabricante), el mantenimiento y las
condiciones de operación.
Consistencia
El grado de cambio de la repetibilidad a través del
tiempo. Un proceso de medición consistente está
dentro de control estadístico con respecto al
ancho (variabilidad).
Uniformidad
Es el cambio en repetibilidad sobre el rango normal de
operación. Es la homogeneidad de la repetibilidad.
Incertidumbre de medición
Es un estimado del rango de valores en los cuales se
cree que el valor verdadero se
encuentra contenido. Se usa para describir la calidad
del valor medido.
Estándares y trazabilidad
La mayoría de los países industrializados mantienen
una institución que representa el más alto nivel de
autoridad en metrología. Normalmente proporcionan
servicios de medición y mantienen estándares de
medición para apoyar a la industria en disponer de
mediciones trazables. Estas instituciones nacionales
mantienen relaciones entre ellas y establecen
Acuerdos de Reconocimiento Mutuo (Mutual
Recognition Arrangements – MRAs).
Trazabilidad
Definición de ISO: Es la propiedad de una medición o el
valor de un estándar mediante el cual puede
relacionarse con referencias establecidas, usualmente
estándares nacionales o internacionales a través de
una cadena no interrumpida de comparaciones, todas
las cuales tienen incertidumbres establecidas.
La trazabilidad puede ligarse a valores de referencia o
“estándares consensados” entre el cliente y el
proveedor.
No todas las organizaciones tienen laboratorios de
metrología dentro de sus instalaciones, y dependen de
laboratorios independientes para servicios de
calibraciones de trazabilidad. En estos casos se debe
asegurar que el laboratorio externo esté acreditado.
De acuerdo a ISO/IEC 17025.
Sistemas de calibración
Es un conjunto de operaciones que establecen, bajo
condiciones especificadas, la relación entre un
dispositivo de medición y un estándar trazable de valor
de referencia y de incertidumbre conocidos. La
calibración puede también incluir etapas para
detectar, correlacionar, reportar o eliminar mediante
ajustes cualquier discrepancia en la exactitud del
dispositivo de medición comparado.
Estudios de Gage R&R se hacen generalmente por dos
componentes: variación equipo y variación la
persona. Estos componentes sirven para enfocar
atención correctiva en la reparación o mejora de la
misma galga (variación EV-equipos) o la formación de
los operadores a utilizar el medidor correctamente o
de manera más consistente (variación AV-tasador).
Tolerancia total (USL-LSL) o variación total del proceso
(6 sigma a partir de CEP datos de largo alcance) o la
variación total del estudio (6 sigma de los datos
recogidos en el estudio galga única) pueden ser
utilizados para el cálculo de la proporción utilizada en
el error de medición.
 2. SPC (Statistical Process Control)

¿Qué es SPC?

El objetivo del control estadístico de procesos (CEP) es

obtener un proceso controlado usando técnicas
estadísticas para reducir la variación continuamente.

La reducción de la variación conduce a:

 Mejorar la calidad.
 Menores costos (residuos, desechos, reprocesos,
reclamaciones, etc.).
 Mejor comprensión de la capacidad del proceso.
A fin de lograr un proceso controlado debe (ver la
figura siguiente):
 Registrar los datos medidos de la manera
correcta (MSA).
 Analizar los datos registrados en la forma
correcta (CEP).
 Tomar decisiones basadas en análisis realizados
(OCAP).
 Registrar y controlar las acciones correctivas para
evaluar los efectos (PDCA).
Control Estadístico de Procesos (SPC)

En la producción tradicional, los datos de la medición

se comparan con los límites de la especificación y el
resultado deriva en la aprobación o rechazo. Es
importante determinar la variación causada por las
causas habituales o comunes y vigilar si ocurren
causas especiales de variación. Cuando hay una causa
especial, la causa debe buscarse y la causa tiene que
ser eliminada. Posiblemente se deben tomar las
acciones preventivas, para prevenir esta causa se
puede apoyar con el CEP, quien ofrece la tecnología
para registrar y analizar los datos de medición, y
apoya a tomar la decisión correcta.

Cuando se resuelven todas las causas especiales y no

existen más, hablamos de un proceso
estadísticamente controlada. El CEP va más allá del
análisis de un proceso técnico. La introducción de los
gráficos de control es una parte importante de un
programa de calidad total.

Objetivos del SPC

El propósito principal de CEP es mejorar los procesos

continuos mediante la reducción de la variación. En el
 logro de la meta principal también se logran los
siguientes objetivos:
 Mejorar la satisfacción del cliente y reducir las quejas
de los clientes;
 Reducir o eliminar la cantidad de inspecciones por
lotes;
 La realización de un nivel de calidad predecible y
constante;
 Reducir los costos de los rechazos, reprocesos e
inspección;
 Mejorar la comunicación entre departamentos y
entre el personal;
 Aumentar la motivación de los empleados;
 Aumente la productividad.
 3. APQP Advanced Product Quality
Planning (PLANEACION AVANZADA DE
LA CALIDAD DE EL PRODUCTO)

¿Qué es APQP?
Es un proceso estructurado para definir las
características dominantes importantes para la
conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la
satisfacción de cliente. AQP incluye los métodos y los
controles (es decir, medidas, pruebas) que serán
utilizados en el diseño y la producción de un producto
o de una familia específico de los productos (es decir,
piezas, materiales). El planeamiento de la calidad
incorpora los conceptos de la prevención del defecto
y de la mejora continua según lo puesto en contraste
con la detección del defecto.

Propósito

 Su propósito es «producir un plan de la calidad

del producto que apoye el desarrollo de un
producto o lo mantenga que satisfaga a cliente.»
Hace esto enfocándose:
 lineamiento up-front de la calidad
 Evaluando la salida para determinarse si los
clientes están satisfechos y apoyan la mejora
continua
  planeamiento de la calidad del producto: consiste
en cuatro fases y cinco actividades importantes
unto con el gravamen en curso de la
regeneración y la acción correctiva según se
muestra:

Otra indicación del proceso de APQP es examinar las

salidas de proceso por fase. Esto se demuestra en la
tabla abajo:
El proceso de APQP implica estos elementos
importantes:
 planeamiento de la calidad del producto: consiste
en cuatro fases y cinco actividades importantes
unto con el gravamen en curso de la
 regeneración y la acción correctiva según se
muestra:

 La «voz del cliente»: es el término para describir

las necesidades o los requisitos indicados y sin
especificar de cliente. La voz de la lata del cliente
capturado en una variedad de maneras: directo
discusión o entrevista, examen, grupo principal,
cliente especificación, observación, datos de la
garantía, el campo divulga, etc.

 El proceso: Es el planeamiento de la calidad

provee de la regeneración de otros proyectos
similares el objetivo de contramedidas que se
convierten en el proyecto actual. Otros
mecanismos con la verificación y la validación,
revisiones de diseño, el análisis de la
regeneración de cliente y datos de la garantía
también satisfacen este objetivo.
Capacidad de proceso: la capacidad de proceso
es la capacidad de repetición y la consistencia de
un proceso de fabricación concerniente a los
requisitos del cliente en términos de los límites
de la especificación de un parámetro del
 producto. Se utiliza esta medida de medir
objetivo el grado a el cual su proceso está o no
está resolviendo los requisitos.
La verificación: La verificación del diseño está
probado para asegurar que las salidas del diseño
resuelven requisitos de la entrada del diseño. La
verificación del diseño puede incluir actividades, por
ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos,
pruebas y demostraciones el entender, y la revisión
alternos de los documentos del diseño antes de
lanzamiento.
Revisiones de diseño
Son revisiones formales conducidas durante el
desarrollo de un producto para asegurar que los
requisitos, el concepto, el producto o el proceso
satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo,
las ediciones, se están manejando los riesgos, y hay
un buen caso del negocio para el desarrollo. Las
revisiones de diseño típicas incluyen: los requisitos
repasan, revisión de diseño de concepto/preliminar,
revisión de diseño final.
Controle las características de especial / critica
Se identifican con el despliegue de la función de la
calidad o el otro método estructurado similar. Una
vez que se entiendan estas características, y hay un
gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas
características (y sus tolerancias), el proceso debe ser
controlado.
 4. PPAP Production Part Approval
Process

¿QUE ES PPAP?
por sus siglas, es una de las herramientas también
conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de
suministro para establecer la confianza de los
componentes y procesos de producción de los
proveedores principalmente del sector automotriz,
ISO/TS 16949APQP
El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el
proveedor de componentes ha desarrollado su
proceso de diseño y producción para satisfacer las
necesidades del cliente, minimizando el riesgo de
incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.
PPAP como parte del APQP

APQP se originó para proporcionar un proceso

común, estandarizado para la planificación, desarrollo
y comunicación de los requisitos y el estado de los
nuevos productos y servicios entre los proveedores y
sus clientes.

Fases de APQP

Hay cinco fases para APQP.

PPAP se activa en la fase 4, conocida como

"Validación de productos y procesos".

PPAP puede parecer complicado e incluso abrumador.

Pero, no lo es, una vez que se entiende.
PPAP representa la culminación y la presentación de
informes de las actividades que cualquier "buen"
proveedor ya hace.

PPAP ayuda a poner el reporte de actividades y sus

resultados en un formato estructurado y consistente.

Objetivos PPAP

Son dos principales objetivos:

No. 1: Mostrar evidencia sobre el entendimiento de

los requerimientos del cliente.

No.2: Demostrar con datos que el proveedor tiene la

capacidad para producir el producto
consistentemente de acuerdo a los requerimientos.

PPAP se basa en datos

Los datos para PPAP son sobre Proceso y Producto.

Se debe confeccionar un "paquete de documentación

PPAP"
18 elementos componen el "paquete de
documentación PPAP".

Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el
cliente es responsable de este diseño es una copia
del plano del cliente que se envía junto con la
orden de compra (PO). Si el proveedor es
responsable del diseño es un dibujo publicado en
el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un
documento que muestra la descripción detallada
del cambio. Por lo general, este documento se
denomina “Notificación de cambios de ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es
generalmente el juicio de ingeniería con piezas de
producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de
falla de diseño, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo
del proceso, indicando todos los pasos y la
 secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo
los componentes entrantes.
6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla
de producción, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de
flujo de proceso, e indicar “qué podría ir mal”
durante la fabricación y el montaje de cada
componente.
7. Plan de Control: una copia del Plan de Control,
revisado y firmado por el proveedor y el cliente. El
Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y
proporciona más detalles sobre cómo los
“problemas potenciales” son verificados en el
proceso de montaje de calidad de entrada, o en las
inspecciones de productos terminados.
8. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene
generalmente el estudio R&R de las características
críticas, y una confirmación de que los indicadores
utilizados para medir estas características son
calibrados.
9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las
dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista
muestra la característica de producto, la
especificación, los resultados de la medición y la
evaluación de la muestra si esta dimensión está
“bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas: un
resumen de cada prueba realizada en la parte.
Este resumen es por lo general se encuentra en la
forma DVP&R (Design Verification Plan and
Report), que enumera cada prueba individual,
cuando se llevó a cabo, la especificación, los
resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si
hay una especificación de ingeniería, por lo
general se observa en la impresión.
11. Estudio Iniciales del Proceso: por lo general,
esta sección muestra todos los gráficos
estadísticos de control de procesos que afectan a
las características más importantes del producto.
12. Documentación del Laboratorio
Calificado: copia de todas las certificaciones del
laboratorio donde se realizan las pruebas
reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una
copia de la AAI (aprobación de la Inspección de la
apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para
los componentes que afectan a la apariencia
únicamente.
14. Piezas muestra: una muestra del lote de
producción inicial.
15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el
cliente y el proveedor, que por lo general se utiliza
 para entrenar a los operadores de las
inspecciones.
16. Ayudas de Verificación: cuando hay
herramientas especiales para verificar las piezas,
esta sección muestra una imagen de los registros
de la herramienta y la calibración, incluido el
informe dimensional de la herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente: Cada
cliente puede tener requisitos específicos que se
incluyen en el paquete PPAP.
18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el
formulario que resume todo el paquete PPAP. Este
formulario muestra el motivo de la sumisión
(cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el
nivel de los documentos presentados al cliente. Si
hay cualquier desviación el proveedor deberá
anotarla en el PSW o informar que PPAP no se
puede presentado.
En conclusión: Las Core Tools son un conjunto de herramientas
principalmente usadas en el sector automotriz estas herramientas son
procesos desarrollados prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y
aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y
expectativas del cliente erradicar problemas de raíz, originados al no aplicar
un método estandarizado de procesos y no documentar adecuadamente los
pasos aplicados