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COMPORTAMIENTO DE MATERIALES

MÁQUINAS Y EXTENSOMETRÍA .............................................................................................................. 2

MICROESTRUCTURA DE LA MATERIA ...................................................................................................... 6
METALES ............................................................................................................................................... 8
ENSAYO DE TRACCIÓN ......................................................................................................................... 16
ENSAYO DE PLEGADO........................................................................................................................... 20
ROCAS ................................................................................................................................................. 21
AGREGADOS ........................................................................................................................................ 26
HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO........................................................................................................... 31
HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO .................................................................................................. 35
ENSAYO DE IMPACTO O CHOQUE ......................................................................................................... 41
FATIGA ................................................................................................................................................ 43
CEMENTOS .......................................................................................................................................... 46
ADICIONES MINERALES ........................................................................................................................ 52
ADITIVOS ............................................................................................................................................. 54
CALES .................................................................................................................................................. 56
YESOS .................................................................................................................................................. 58
AGUA DE AMASADO ............................................................................................................................ 59
MORTEROS .......................................................................................................................................... 60
DISEÑO Y PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS..................................................................................... 62
DUREZA EN METALES ........................................................................................................................... 66
MADERAS ............................................................................................................................................ 70
POLÍMEROS ......................................................................................................................................... 78
CERÁMICOS ......................................................................................................................................... 81
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MÁQUINAS Y EXTENSOMETRÍA

CLASIFICACIÓN DE ENSAYOS:
- Rigurosidad: Científicos: normalizados, en laboratorios
Tecnológicos: en fábrica, control de calidad
- Naturaleza: Químicos: composición, naturaleza de enlaces
Metalográficos: composición interna
Físicos: densidad, punto de fusión/ebullición, conductividad
Mecánicos: resistencia a esfuerzos
- Metodología: Destructivos: la probeta no se reutiliza
No destructivos: no altera el uso posterior
- Velocidad de aplicación de esfuerzos: Estáticos: carga constante o progresiva
Dinámicos: la carga se aplica de forma brusca o alternada en el tiempo

ENSAYO MECÁNICO

Se usa para determinar propiedades mecánicas. 3 variables: (   t)

  t Tipo de ensayo
Variable Variable Tiende a cero ESTÁTICO
Constante Variable Variable CREEP
Variable Constante Variable RELAJACIÓN

Se los clasifica según el tipo de solicitación y por la propiedad que se busca medir.
- ESTÁTICO: las deformaciones crecen lentamente hasta alcanzar un valor máximo o falla del material
- IMPACTO: las deformaciones crecen bruscamente hasta la rotura del material (ensayo dinámico, se mide la
energía)
- FATIGA: las cargas o deformaciones se imponen de forma repetida en el tiempo
- CREEP O RELAJACIÓN: las cargas o deformaciones son constantes en el tiempo
- TECNOLÓGICO: aptitud tecnológica a ensayar (ej: doblado)

MÁQUINAS DE ENSAYO
Máquina destinada a producir un determinado esfuerzo sobre probetas, en condiciones especiales, para ver
su comportamiento
- ESPECÍFICA: realiza un solo tipo de ensayo (una solicitación)
- UNIVERSAL: realiza más de un tipo de ensayo
La carga que se mide es la reacción de la probeta a ser deformada (con un extensómetro)
Las máquinas pueden ser de uno o dos espacios
Toda máquina tiene un dispositivo de accionamiento y uno de medición de fuerzas (dinamómetro)

Sensibilidad: Mínima división; lo da la constante de amplificación

Alcance: Hasta cuánto puedo medir con ese aparato
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CLASIFICACIÓN SEGÚN EL TIPO DE ACCIONAMIENTO:

- MECÁNICAS: la generación de cargas es mediante mecanismos simples

A tornillos: máquinas universales de un espacio
A palancas: para carga constante en el tiempo
- HIDRÁULICAS: aplican el principio de Pascal de la balanza hidrostática. Simples de construir y permiten
graduar en distintas escalas. El pistón puede moverse en una sola dirección o ser de doble efecto en un
espacio. Utilizan servo-válvulas que permiten controlar las velocidades de carga, deformación y el
desplazamiento del pistón.

CLASIFICACIÓN SEGÚN EL DISPOSITIVO DINAMOMÉTRICO:

- POR DEFORMACIÓN DE UN ELEMENTO ELÁSTICO: se ponen en serie con la probeta y se comportan según
una ley conocida (en ese rango se pueden utilizar)
Resortes calibrados / Anillos dinamométricos / Barras de torsión

- POR APLICACIÓN DEL PRINCIPIO DE LA PALANCA: las distintas posiciones de un péndulo

conectado al sistema permiten medir las cargas al calcular momentos en el eje de giro.
La linealidad se verifica con ángulos pequeños. Se puede cambiar la escala al cambiar la
longitud o la masa del péndulo

- POR MEDICIÓN DE LA PRESIÓN DE UN FLUIDO: 𝐹 = ∫ 𝑝. 𝑑𝑆 = p.S

Usa el principio de Pascal. La máquina genera una presión "p" sobre un elemento de área
"S" que se interpone con la probeta

ELEMENTOS DE VERIFICACIÓN O CONTRASTE (Calibraciones)

CALIBRAR: comparar una máquina con una mejor
Para comprobar el valor de las indicaciones dinamométricas dentro del error admitido por las normas.
- Cajas de mercurio: carga vs variación de volumen del cilindro de acero con mercurio
- Aros de contraste: aro dinamométrico muy preciso
- Celdas de carga: carga vs variación de resistencia amplificada
- Pesas calibradas: pesas con error muy chico

PROBETAS
Elemento a ser sometido al ensayo. Puede ser un trozo de producto, estructura completa o pieza, o un
modelo a escala.
Para cada ensayo hay un tipo de probeta, adecuada para el tipo de máquina que se use. Algunos ejemplos:
- Tracción: probeta calibrada (extremos ensanchados) o industrial (trozo de producto)
- Compresión: probetas cilíndricas para evitar el efecto de forma en aristas
- Dureza: caras perfectamente planas
- Impacto: se crean estados triaxiales para un comportamiento frágil
- Torsión: probetas de sección circular

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Para medir las dimensiones de las probetas antes y después del ensayo.
Reglas milimetradas / Calibres regulables / Tornillos micrométricos / Microscopios de medición
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EXTENSÓMETROS

Miden las deformaciones durante el ensayo y se clasifican según su principio de

funcionamiento

1) MECÁNICOS: se usan bajo cargas estáticas

- A dial o comparador: lectura directa o con palanca multiplicadora, fácil montaje, con
operador. El mecanismo de relojería amplifica la deformación.
∆𝐿 = 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑑𝑖𝑣). 𝑘 (𝑚𝑚)
k: constante de amplificación
∆𝐿
𝜀 = 𝐿𝑜 , Lo: distancia entre agarres del adaptador con el que se conecta el dial

- A palancas: Amplifica las deformaciones con un sistema de palancas. Fácil lectura y

montaje, con operador, sensible.
Ej: Huggenberger: requiere el contacto de dos puntas afiladas en la superficie a
ensayar.
𝐿2
∆𝐿´ = ∆𝐿. 𝐿1
L2/L1 es el factor de amplificación

2) ELÉCTRICOS: Registran deformaciones en función de algún parámetro eléctrico

amplificado y traducido.
Miden deformaciones en más de una dirección, no necesita operador, puede llegar a la rotura.
Desventajas: descartable, debe estar bien pegado.
Inductancia variable / Capacidad variable / Resistencia variable / Piezoeléctricos / Fotoeléctricos

- Resistencia variable: ej: estampilla: la resistencia varía con la longitud y el área. Se mide la variación de
resistencia con un puente de Wheaston y se mide la deformación. Desventaja: lo afecta la temperatura

- Inductancia variable: Un núcleo de hierro soldado a la probeta se mueve en una bobina, cambiando el
campo magnético cuando la probeta se deforma

3) ACÚSTICO O CUERDA VIBRANTE: La cuerda se alarga/acorta con la deformación de la probeta y varía la

frecuencia de resonancia.
Queda en la estructura, no es reutilizable, con operador, mide a distancia, permite hacer un seguimiento de
la estructura en el tiempo.

4) ÓPTICOS: tienen un sistema de espejos que amplifican el movimiento.

Se usa en laboratorios, difícil montaje, gran sensibilidad. Ej: Espejo de Martens

ACCESORIOS EN ENSAYOS MECÁNICOS:

- Registradores X-Y: trazan gráficos, suelen estar integrados
- Hornos eléctricos: para realizar ensayos a temperaturas altas
- Cámaras de frío: para realizar ensayos a bajas temperaturas
- Cámaras de corrosión: uso de medios agresivos (ej: agua dulce)
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Normas de ensayo: instrucciones y procedimientos que fijan variables para realizar ensayos reproducibles
(IRAM, ASTM)

Especificaciones: Requisitos que tienen que tener los resultados; se usan para interpretación y seguridad

Reglamento: comprendio de normas aplicado a un determinado tema (CIRSOC)

Las normas no son obligatorias a menos que formen parte de un reglamento vigente

LEY DE HOMOLOGÍA:
Es condición para los métodos de ensayo que los resultados puedan ser comparables. No deben depender de
las dimensiones de la probeta sino del material.
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MICROESTRUCTURA DE LA MATERIA

La materia está compuesta por átomos en movimiento con una energía cinética que tiende a separarlos y
energía potencial que tiende a juntarlos.
POSICIÓN DE EQUILIBRIO: La de mínima energía
La microestructura es lo que le da a la materia sus propiedades macroscópicas en cualquiera de los 4 estados
que se encuentre

ENLACES

PRIMARIOS: Forman moléculas (Iónico, Covalente, Metálico)

SECUNDARIOS: De atracción entre moléculas (Fuerzas de Van der Walls, Puentes de hidrógeno)

- Iónico: transferencia de electrones de un átomo a otro (ej: NaCl)

Forma iones, atracción fuerte, no direccional, material frágil

- Covalente: los electrones de valencia se comparten (ej: SiO2). Hay un diagrama de orbitales (probabilidad de
aparición del electrón).
Atracción fuerte, direccional, material frágil

- Metálico: todos los átomos comparten una nube de electrones de valencia (ej: Cu)
Material conductor, atracción moderada/débil, no direccional, material dúctil

- Van der Walls: atracción por diferencia de cargas eléctricas

Atracción débil, no direccional

TETRAEDRO DE MATERIALES:

ESTRUCTURA DE UN SÓLIDO
(para cualquier tipo de enlace)
- Cristalina: tiene un ordenamiento de corto y largo plazo
- No cristalina: no tiene ordenamiento o es de corto plazo (estructura amorfa o vitrea)
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ESTRUCTURA CRISTALINA

CELDA UNITARIA: Mínima unidad que, al repetirse, forma la estructura cristalina

La estructura se explica mediante las "Redes de Bravais" que son 14 modelos de ordenamiento posibles de la
celda unitaria.
Los 3 tipos que son de interés para el estudio de metales son:

- BCC: Cúbica centrada en el cuerpo

- FCC: Cúbica centrada en las caras
- Hexagonal

Índices de Miller: Son todos los posibles planos con los que se estudia la
red cristalina

Sistemas de deslizamiento: Sobre qué planos se podrían deslizar los

átomos. Cuantos más planos de deslizamiento tenga, más se podrá
deformar el material
Hexagonal (3 planos) - BCC (12 planos) - FCC (12 planos)

IMPERFECCIONES EN LA RED CRISTALINA

- Vacancia: imperfección puntual, falta un átomo

- Dislocación: imperfección lineal, falta un plano de átomos. Genera una zona de

tensiones no equilibradas, la red cristalina se deforma y en un espacio más grande
tienden a entrar otros átomos

- Poro: imperfección volumétrica, es un vacío microscópico

- Rechupe: Contracción volumétrica debido a variación de temperatura

La deformación plástica se explica con la TEORÍA DE LAS DISLOCACIONES. Ante esfuerzos tangenciales, al
comenzar el período de deformación plástica, comienzan a moverse las dislocaciones a través del material.
Cuando todas las dislocaciones terminaron de acomodarse, el material deja de poder tomar cargas.
Si se quiere aumentar la resistencia de un material, se interfiere el movimiento de las dislocaciones (por
ejemplo, los bordes de grano son obstáculos) y se requiere de una mayor carga para moverlas
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METALES

COMPOSICIÓN
Enlace metálico con estructura cristalina (BCC, FCC o hexagonal)
Un trozo de metal contiene millones de cristales individuales llamados GRANOS. Se diferencian entre sí por
los bordes de grano que separan distintas orientaciones de la misma red cristalina (es una estructura
policristalina)
Los cristales se forman a partir del ENFRIAMIENTO (solidificación del metal en estado líquido) y comienza en
"centros de nucleación", extendiéndose hasta que dos direcciones distintas se cruzan y se forma el BORDE de
grano

El tamaño de los granos depende de la VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO:

- Granos chicos: velocidad abrupta y descontrolada
- Granos grandes: velocidad lenta y ordenada
Si las velocidades son lo suficientemente grandes, los metales pueden no solidificar en estructuras cristalinas
(amorfos)

DEFORMACIÓN DE UN CRISTAL METÁLICO

En período elástico, las estructuras se inclinan. Al llegar al período plástico, los átomos se mueven y se
alcanza un nuevo estado de equilibrio

CURVA DE ENFRIAMIENTO: METAL PURO

Temperatura de solidificación inicial y final coinciden porque
el cambio de fase se da a temperatura constante. Los puntos
de inicio y final son "puntos singulares"

ALEACIONES BINARIAS

Se realizan para mejorar las propiedades de los materiales por separado. Se busca mayor resistencia y/o
durabilidad.
- Las aleaciones se producen por solidificación de ambos materiales inicialmente en solución líquida (debe
haber solubilidad total en estado líquido)
- Debe haber sucesivos estados de equilibrio, es decir, la variación de temperatura debe ser gradual y lenta.
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TIPOS DE ALEACIONES
- Metales puros con otros metales
- metales puros con no metales
- mezclas mecánicas
- solución sólida: es una única fase y tiene las mismas concentraciones en todos sus puntos

SOLUCIÓN SÓLIDA:
- Por sustitución: los átomos del soluto sustituyen a los del solvente (sólo si los tamaños son similares)
- Por inserción: los átomos del soluto se intercalan en los espacios vacíos del solvente por ser de menor
tamaño

Sólo es solución sólida con solubilidad total si se cumplen las Reglas de Hume-Rothery: Misma estructura
cristalina, electronegatividades similares, radios atómicos similares

DIAGRAMA DE FASES DE EQUILIBRIO

Diagramas de Temperatura vs Concentración de cada componente A y B (%)

3 TIPOS DE SOLUBILIDADES

1) Solubilidad total en estado sólido

Solución sólida por sustitución de átomos (reglas H-R)

CURVAS DE ENFRIAMIENTO

La curva de enfriamiento del metal puro va a tener el cambio

de fase a T=cte (isotérmico)
Si hay solubilidad total, se pueden trazar curvas para
cualquier par de porcentajes de A y B

REGLA DE LA PALANCA:
A una determinada concentración "n", en un instante, se va a
tener una proporción

𝑀𝑁
𝑀𝑂
= %𝐿𝐼𝑄𝑈𝐼𝐷𝑂
𝑁𝑂
𝑀𝑂
= %𝑆Ó𝐿𝐼𝐷𝑂

Viendo el gráfico, al ver que las concentraciones varían, podría

decirse que la mezcla no es homogénea. Pero si se considera
el tiempo tendiendo a infinito, se da una DIFUSIÓN ATÓMICA
EN ESTADO SÓLIDO.
Los átomos se mueven a través de vacancias para que se
homogeneíce la mezcla
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2) Solubilidad parcial en estado sólido:

 es la SS con mayor % de A
 es la SS con mayor % de B

F: es la mayor solubilidad de B en A
G: es la mayor solubilidad de A en B

EUTÉCTICO: Solidifica como un metal puro

(Ts=cte) y es la aleación de A y B que funde a
menor temperatura que los metales
individuales.
Se forma con  y  (SS).
La composición del eutéctico es única.

3) Insolubilidad en estado sólido:

No se forma solución sólida

Sólo solidifica uno de los dos, por lo que
no hay cristales de ambos a la vez en
ningún punto.
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ENDURECIMIENTO DE METALES

1) POR DEFORMACIÓN EN FRÍO

Si se carga hasta una tensión posterior al período

proporcional entre tensión y deformación, y se lo descarga,
queda una deformación residual.
Si se lo vuelve a cargar, el período proporcional va a durar
hasta la tensión que se alcanzó antes, porque hasta ahí ya se
habían movido las dislocaciones. Ahora comienzan a
moverse a mayor tensión por lo que se endureció.
Las dislocaciones se desplazan debido a . Al moverse,
aumentan en número y se van estorbando, por lo que se
requiere mayor tensión para seguir deformando

106 (𝑐𝑚 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑙𝑜𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)

Sin deformar: 𝑐𝑚3
; Deformado: 1012

Uso: para dar forma a las piezas: Laminado, Forjado (presión), Trefilado, Extrusado, Embutido, Estirado,
Doblado

- Si se endurece, disminuye la elongación, por lo que se vuelve menos dúctil

"n": Coeficiente de endurecimiento: A mayor n, mejor se puede trabajar en frío el material.
El porcentaje de trabajo en frío depende de la estructura interna; cuantos más planos de deslizamiento
presenta, se pueden producir más dislocaciones y se trabaja mejor (produce comportamiento anisótropo)

2) TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Procesos de calentamiento y enfriamiento controlados, a los que se somete un material con el fin de cambiar
alguna de sus propiedades. No se modifica la composición química pero si la estructura cristalina

a) RECOCIDO:
Para recuperar la ductilidad del material luego del tratamiento en frío (se quiere que "avise" antes de
romper)

3 etapas:
- Recuperación: misma cantidad de dislocaciones, aparece una estructura sub-granular, se eliminan esfuerzos
residuales, no hay pérdida de dureza.
- Recristalización: disminuye la cantidad de dislocaciones, nucleación en nuevos granos, disminuye la dureza
- Crecimiento de grano: gran disminución de dureza, más lugar de movimiento de dislocaciones (no es
deseable)
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Recocido en aceros:
Se calienta por encima de Ac3 si es hipoeutectoide o
por encima de Ac1 si es hipereutectoide

Por encima de Ac3, los hipoeutectoides van a

transformarse en una fase de austenita.
Por encima de Ac1, los hipereutectoides van a tener
una fase de austenita y cementita.

Las dislocaciones se reacomodan, el enfriamiento es

lento y con T < Ac1 para recupero de ductilidad y el
material queda blando.

b) NORMALIZADO:
Cuando no se requiere mucho ablandamiento y se quiere un ahorro energético, se hace lo mismo que el
recocido pero se enfría al aire, temperatura ambiente. Esto uniformiza y distensiona el material.

c) TEMPLE Y REVENIDO:
(Temple)
Si una aleación tiene estructura distinta a altas y bajas temperaturas, y se lo enfría muy rápido, los átomos
quedan con la estructura original (no tienen tiempo de reacomodarse por difusión)
Se obtienen estructuras a temperatura ambiente que no son de equilibrio pero conserva esas propiedades.

Sistema Fe-C: La austenita es tan inestable a bajas temperaturas que los planos atómicos se desplazan para
un mejor ordenamiento. Lo que se obtiene es MARTENSITA (estructura tetragonal) que va a tener más
carbono. Es muy dura y frágil, cuanto mayor sea el %C

(Revenido)
Para recuperar ductilidad, se calienta la martensita para darles movilidad a los átomos y que el carbono
precipite como cementita. Se obtiene "martensita revenida" que es menos frágil y menos dura
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Templabilidad: Capacidad de un acero a ser endurecido por

transformación a martensita
Determina la profundidad por debajo de la superficie templada a la
cual el acero se endurece.
Más templabilidad, se endurece más en profundidad y necesita
menos velocidad de enfriamiento

Se mide la templabilidad con el ENSAYO DE JOMINY: se calienta una

barra de acero hasta que sea austenita, y se enfría un extremo con
agua. La velocidad de enfriamiento disminuye con el incremento de la
distancia al extremo.

3) POR SOLUCIÓN SÓLIDA

Los defectos puntuales distorsionan la red cristalina, interfiriendo con el movimiento de las dislocaciones.
Al hacer ALEACIONES, se insertan átomos que interfieren con el movimiento de las dislocaciones y se
endurece el material cuando se encuentra en solución sólida.

Más resistente, más duro, menos dúctil y menos conductividad.

4) POR SOLIDIFICACIÓN Y PROCESAMIENTO

Los bordes de grano interfieren el movimiento de las dislocaciones por lo que, según cómo solidifiquen, se
pueden controlar las propiedades del material.
Control de nucleación y crecimiento de grano: según la velocidad de enfriamiento

- Enfriamiento lento: los granos tienen crecimiento planar y son más grandes
- Enfriamiento moderado: los granos tienen crecimiento dendrítico (ramificado) y mejora sus propiedades
- Enfriamiento rápido: puede evitarse la formación de centros de nucleación y generar materiales no
cristalinos (amorfos)

Para endurecer: se buscan granos chicos pero con estructura cristalina

5) POR DISPERSIÓN DURANTE SOLIDIFICACIÓN

Las aleaciones endurecidas por dispersión presentan más de una fase (matriz y precipitado). Si ambas
solidifican a la vez, se tiene una MEZCLA MECÁNICA.
El precipitado interfiere con el deslizamiento de las dislocaciones por lo que aumenta la resistencia.

Matriz: blanda, dúctil, continua

Precipitado: duro, resistente, discontinuo, redondeado (las formas puntiagudas forman grietas)

6) TRATAMIENTOS TERMO-QUÍMICOS
a) CEMENTACIÓN: Se aporta Carbono a una pieza de acero mediante difusión (modifica la composición) y se
la somete a un tratamiento térmico.
Endurece la superficie (queda dura, resistente al desgaste), generando dos materiales porque el núcleo no
cambia (es la parte resistente a la fatiga)
b) NITRURACIÓN: Se modifica la composición del acero agregando Nitrógeno durante el calentamiento. No
se hace ningún tratamiento térmico posterior. Dureza superficial, resistencia a corrosión, sin deformaciones,
sólo endurecen las zonas tratadas.
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DIAGRAMA HIERRO - CARBONO

1)

2)

3)

4)
 15

5)

6)

Punto 1: Máxima solubilidad del carbono en el hierro

A partir de esta composición, aparece la composición del eutéctico (líquido se transforma en eutéctico)

La aparición del eutéctico (Ledeburita) divide a los aceros de las fundiciones:

- Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono
- Las fundiciones son mucho más frágiles y no es posible forjarlas si no que deben ser moldeadas
- Los aceros no poseen la fase eutéctica
- Los aceros pueden tener una única fase totalmente austenítica

Austenita: Solución sólida de cristales cúbicos centrados en las caras

Ferrita: Solución sólida de cristales cúbicos centrados en el cuerpo.
(Ambas monofásicas, soluciones de carbono intersticial pero FCC tiene más espacio que BCC, por eso es más
soluble)
La curva de transformación alotrópica muestra el cambio de estructura cristalina FCC a BCC

Eutectoide (perlita) Es una mezcla de dos cristales formando una única fase que se da a temperatura
constante. Es como el eutéctico pero se produce de sólido a sólido.
Divide a los aceros en hipoeutectoides e hipereutectoides

Punto 2: El hierro es insoluble en el carbono

Las proporciones de uno de los elementos son para toda la aleación. Si hay un mismo elemento precipitado
como grano y como parte de una solución sólida, es la suma de ambas partes.
 16

ENSAYO DE TRACCIÓN

Ensayo en el que se somete una probeta a un esfuerzo de tracción simple continua y creciente, hasta
alcanzar la rotura.
Probetas: industriales o calibradas

Hasta 1: deformación elástica

De 1 a 2: deformación plástica uniforme
De 2 a 3: deformación plástica no uniforme (se estira y
fluye a tensión constante)
De 3 a 4: se endurece y necesita más carga para
deformar, hasta alcanzar la tensión máxima
En 4 comienza la Estricción

MATERIAL DÚCTIL: Presenta un período de deformación

plástica previa a la rotura "avisa antes de romper"
MATERIAL FRÁGIL: no se deforma, rompe al alcanzar la
tensión de fluencia

El diagrama se refiere a la geometría inicial; se usan tensiones y deformaciones CONVENCIONALES (porque

se refieren al área y la longitud inicial). En realidad, la sección se achica a lo largo del ensayo (por Poisson, se
estira en un sentido y se acorta en los otros) y el largo inicial que se debe considerar instante a instante es el
largo mas la deformación del instante previo.

𝜎𝑐 = 𝑃/𝐴𝑜
𝜀𝑐 = ∆𝐿/𝐿𝑜

Parámetros a informar del ensayo:

1) 𝝈𝒇𝒍: TENSIÓN AL LÍMITE DE FLUENCIA: Es la tensión máxima que se mide en el tramo 2-3 porque es más
𝑃𝑓𝑙
fácil de medir en el ensayo (con una aguja testigo que quede en la posición de máxima tensión) 𝜎𝑓𝑙 =
𝐴𝑜
Normalizado: aproximación a 1 decimal

Fluencia: Cuando la magnitud de los corrimientos entre los átomos sometidos a esfuerzos tangenciales
permite establecer nuevos enlaces atómicos, se produce deformación plástica

𝑃𝑚𝑎𝑥
2) 𝝈𝒎𝒂𝒙: RESISTENCIA ESTÁTICA A LA TRACCIÓN 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐴𝑜
 17

También podrían informarse (si se pidieran):

𝑙𝑜𝑛𝑔.𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎−𝑙𝑜𝑛𝑔.𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
3) ALARGAMIENTO PORCENTUAL DE ROTURA: 𝐴% = 𝑙𝑜𝑛𝑔.𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑥100
Problema de este parámetro: Depende de qué se tome como longitud inicial.
Se marca la probeta con distancias
iguales para luego medir cuánto se
estiró cada sección.
En la zona donde se produce la rotura,
va a haber una concentración de
deformaciones.
Para que los ensayos puedan ser
comparables entre sí, debe
establecerse cómo tomar esa longitud inicial ya que, muy cerca de la estricción y con longitudes chicas, da
valores muy altos de A%

Diámetro equivalente "Do": es el diámetro que corresponde al mismo área pero en una probeta lisa. Se usa
cuando las probetas están conformadas y no se puede medir el área directamente.
Conocida el peso y la longitud de la probeta, se despeja el área que va a estar asociada a un diámetro
equivalente.
7,85𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 (𝑔𝑟) = 𝑉𝑜𝑙 (𝑐𝑚3 ). 𝛿𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 𝐴(𝑐𝑚2 ). 𝐿(𝑐𝑚).
𝑐𝑚3

LEY DE HOMOLOGÍA (para ensayo de tracción)

"Dos resultados de ensayos son comparables si vienen de utilizar la misma constante de homología"
Si se ensayan dos probetas de diferentes dimensiones pero el mismo material, los alargamientos
porcentuales deberán ser los mismos. A% es la suma de un término proporcional a la longitud inicial y un
término proporcional al período de estricción.

∆𝐿(𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎) = ∆𝐿 ℎ𝑜𝑚𝑜𝑔é𝑛𝑒𝑜 + ∆𝐿 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛

∆𝐿 (𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎) = 𝛼. 𝐿𝑜 + 𝛽√𝐴𝑜
𝐿𝑜 √𝐴𝑜
𝐴% = (𝛼. + 𝛽. ) 𝑥100
𝐿𝑜 𝐿𝑜
√𝐴𝑜
𝐴% = 𝛼 + 𝛽.
𝐿𝑜

Si se comparan dos probetas con (Lo1, Ao1) y (Lo2, Ao2), pero son del mismo material, por lo que
𝛼1 = 𝛼2 𝑦 𝛽1 = 𝛽2;
√𝐴𝑜1 √𝐴𝑜2
=
𝐿𝑜1 𝐿𝑜2
𝐿𝑜
= 𝐶𝑡𝑒
√𝐴𝑜
𝐿𝑜
𝑘=
√𝐴𝑜

Según las normas IRAM, se establece la constante de homología. Se puede tomar

Lo=10.Deq (k=11,3)
Lo=5.Deq (k=5,65)
 18

Se debe aclarar cuál de las dos se está tomando.

- Se marca al inicio pero los tramos a medir se eligen luego de la rotura.
- Se busca que la rotura esté centrada para involucrar los valores más altos.
- Se asume distribución simétrica cuando no se pueden medir todos los intervalos porque rompe cerca de las
mordaza

𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙−𝑆𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎
4) ESTRICCIÓN PORCENTUAL: 𝑍% = 𝑆𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑥100

Sólo puede informarse en materiales dúctiles, los frágiles solo tienen los otros 3 parámetros.

No tiene sentido usar la tensión de rotura porque no se puede medir. Cuando el material rompe,
instantáneamente cae la tensión porque deja de haber oposición a la deformación que se está imponiendo.

Durante la mayor parte del ensayo, las deformaciones son homogéneas en toda la barra, hasta que comienza
la ESTRICCIÓN. Es un fenómeno dúctil)
En la zona donde se va a producir la rotura (no se sabe cuál será la sección de falla) va a haber más
deformaciones.
Como la sección se achica mucho más rápido de lo que cae la tensión, la tensión real aumenta mucho, pero
la tensión convencional va a disminuir (hay mucha diferencia entre ambas en esa zona del diagrama)
La tensión de rotura real sí es un valor máximo, aunque no se vea en el diagrama convencional.

- TENACIDAD: Está medida por el área encerrada por el diagrama hasta la rotura. Representa la energía
interna de deformación almacenada por el material.

- RESILIENCIA: es la máxima energía interna de deformación que puede almacenar un material en forma
elástica.

Tipos de rotura:
La rotura frágil se caracteriza por tener una zona brillante y
superficie rugosa, que se da por la separación de las dos
secciones de la pieza debido a tensiones normales.
La rotura dúctil se distingue por tener una zona opaca y se da
a planos de 45° ya que es causada por las tensiones
tangenciales que mueven dislocaciones.
 19

Cuando no se puede distinguir a simple vista la fluencia en el

diagrama 𝜎, 𝜀
Esto ocurre si el material fue endurecido o por proporciones
altas de materiales aleantes como el carbono.

Se reemplaza 𝜎𝐹𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛 𝜎 convencional que marca el cambio

de comportamiento del material. Hay 2 métodos:
1) 𝜎𝑝, 0,2% : busco el 0,2% de la deformación plástica y trazo
una paralela a la pendiente del modulo de elasticidad
2) 𝜎𝑡, 0,5%: busco el 0,5% de la deformación total y trazo una
paralela al eje de tensiones.
 20

ENSAYO DE PLEGADO

Las barras de acero que se usan en hormigón armado requieren distintas formas.
Para obtenerlas, se somete a un ensayo de doblado.
Se le genera una deformación plástica a la barra, pero no debe perder resistencia
respecto a la barra original.

El ensayo define si se va a poder usar o no; la parte de mayor deformación NO DEBE PRESENTAR FISURAS (a
simple vista) luego del ensayo; es descalificatorio.
Se quiere que no haya fisuras porque en esas zonas se va a oxidar más rápido (el hormigón armado trabaja
fisurado, por lo que entra aire y hay corrosión del acero, no se quiere que haya más todavía)

Los diámetros de mandriles están normalizados según el diámetro de barra a ensayar.

En el ensayo , se hace que llegue a 180° y luego se descarga.

Se tiene que verificar que, en la zona de abajo, no haya
fisuras.
 21

ROCAS

Son materiales cuyo origen fue el

enfriamiento y solidificación de magma.
Son agrupaciones de minerales.
Rocas de aplicación: se emplean en
construcciones; los yacimientos son
canteras

MINERALES: conjunto de elementos

químicos
- Esenciales: característicos de cada roca
- Secundarios: sólo determinan variedades
de un tipo de roca

Silicatos: grupo de minerales de mayor

abundancia en la corteza terrestre
Tienen distintas estructuras: Tetraedros/Ciclosilicatos/Cadenas/Cadena doble/Láminas
Ej: Caolinita: el mineral de la arcilla, tiene estructura de láminas de silicatos

ÍGNEAS
Proceden de la solidificación por enfriamiento del magma. Los minerales solidifican distinto según la
velocidad de enfriamiento y esto depende de la profundidad a la que se encuentre. Aunque el magma sea
una mezcla única, esto permite que se formen distintas rocas.

- ROCAS PLUTÓNICAS O INTRUSIVAS (Granito, Granodiorita, Diorita, Gabro)

Enfriamiento en profundidad; lento; cristales de tamaños similares porque se forman lentamente
- Granudas y compactas
- Minerales: cuarzo, feldespato, mica
- Buena inercia térmica (conservan calor)
- Buenas para hormigón

- ROCAS EXTRUSIVAS, EFUSIVAS O VOLCÁNICAS:

El magma escapa por las grietas y solidifican en superficie, rápido.
- Erupción calma: (basalto, riolita): poca porosidad, no retiene gases, alta densidad, cristales chicos
- Erupción violenta: (piedra pómez, pumicitas): porosas, retienen gases, baja densidad, sin cristales, útil para
mampuestos

- ROCAS HIPABISALES:
Enfrían lentamente pero a escasa profundidad; características mixtas
 22

EQUIVALENCIA ENTRE ROCAS PLUTÓNICAS Y VOLCÁNICAS EN FUNCIÓN DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA

PLUTÓNICAS VOLCÁNICAS
Gabros Basalto
Dioritas Andesitas
Granitos Riolitas
SEDIMENTARIAS
Son rocas ígneas que experimentaron procesos de transporte, erosión y sedimentación.

Meteorización: desintegración física y/o alteración química de una roca por procesos gravitacionales (flujos),
erosión (eliminación de material) y transporte.
Los depósitos dependen del tipo de
transporte y del tamaño de grano. Luego de la
deposición, el material es sometido a
procesos que aumentan su densidad y
resistencia:
- Compactación: reducción del volumen por
presión y tiempo
- Cementación: deposición del mineral
transportado por agua
- Recristalización: fusión local que suelda granos

SEGÚN TAMAÑO:
- Sueltas o sedimentos (bloques, arenas, limos, arcillas)
-Aglomeradas (conglomerado, arenisca, limolita, arcillita)
Los aglomerados se obtienen por sedimentación, compresión o con algún agente cementante (silíceo o
calcáreo). El silíceo es más estable.

SEGÚN AGENTE DE EROSIÓN O TRANSPORTE:

- Eólicas (arenas, loess)
- Marítimas (arena de mar, conchillas)
- Fluviales (canto rodado, arenas, limos, arcillas)
-Glaciares (tills, tillitas)
-Remoción en masa (inclinación) (conglomerados)

SEGÚN EL AGENTE CEMENTANTE:

- Calcárea (caliza) Orgánica (Corales) - Inorgánica (estalactitas)
- Silícea Orgánica (Diatomitas) - Inorgánica (Ortocuarcita)
Pueden ser orgánicas o inorgánicas según si tienen origen en restos de organismos biológicos.
El ataque con ácido clorhídrico permite distinguir rocas de origen calcáreo y silíceo. Las rocas calcáreas
reaccionan tienen carbonato de calcio que reacciona con ácidos (ej: clorhídrico) y liberan dióxido de carbono,
produciendo efervescencia
 23

METAMÓRFICAS
Rocas preexistentes que, bajo efectos de grandes presiones y temperaturas (a lo largo del tiempo) han
modificado sus características estructurales y/o morfológicas pero no su composición química

- ROCAS MACIZAS: (mármol, metacuarcita)

Presentan estructura cristalina, son compactas, no se distinguen orientaciones de planos preferenciales.

-ROCAS ESQUISTOSAS: (pizarra, esquisto, gneiss)

Tienen planos y orientaciones preferenciales, normales a la
dirección de aplicación de las presiones (por la orientación de
los minerales)

PROPIEDADES PARA SU APLICACIÓN

DUREZA: Resistencia al desgaste superficial o al frotamiento

COHERENCIA: Resistencia a la disgregación mecánica de los granos y agregados minerales
COMPACIDAD: Ser compacta (escasa porosidad)
TENACIDAD: Resistencia a la fragmentación mediante impacto.

ENSAYOS

1) PETROGRAFÍA: Análisis mineralógico que da una idea de la composición. Indica cualitativa y

cuantitativamente la existencia de minerales potencialmente reactivos (pueden reaccionar y generar
problemas en el uso, como la presencia de arcillas expansivas
- Con microscopio (micrografías) o a simple vista también se pueden distinguir el tipo de partículas.
- Difracción de rayos x: los picos identifican diferentes estructuras cristalinas que se asocian a cada mineral-

2) RESISTENCIA: Ensayos simples de compresión (uni o tri-dimensional) o de flexión sobre probetas cilíndricas
o cúbicas; la resistencia a tracción suele ser baja. Ensayo de tenacidad (resistencia a la fractura por impacto).
Se puede clasificar según la resistencia a la compresión:
Calizas blandas: 10-50Mpa
Calizas duras, areniscas: 50-100Mpa
Granitos, pórfidos, gneiss: 100-250Mpa
Cuarcitas, basaltos: >250Mpa

3) DUREZA: Resistencia superficial al desgaste o frotamiento

- Escala de dureza de Mohs: (revestimientos) se raya la superficie y se compara con una escala de 10
minerales, cualitativamente a qué se parece
- Ensayo Los Ángeles (hormigón): Cilindro con esferas metálicas y una placa lisa que gira y simula fricción e
impacto. Simula lo que le va a suceder a los agregados al ser mezclados para hormigón pero a mayor
velocidad y esfuerzos.
- Ensayo Dorry (desgaste, para pisos y adoquines): con arena girando en un disco, se usa como agente
agresivo contra la roca a ensayar. Se mide el espesor que se desgastó. La cantidad de vueltas depende de si
va a ser para alto tránsito peatonal o bajo, o si es para flujo vehicular.
 24

4) DURABILIDAD: capacidad de resistir acciones del medio, manteniendo sus propiedades en el tiempo.

- Reacción alcali-silice: se ensaya petrografía y después ensayo de expansión.

REACCIÓN ALCALI-SILICE: en cementos con Na, K, con agregados de SiO2 vítreos, y en presencia de humedad,
hay una reacción fisico-química lenta (10 años) que produce expansión y fracturas

- Basaltos con arcillas: ensayo etil-en-glicol 30 dias a ver si se expanden y se rompen

El basalto puede absorber gases al enfriarse y luego entran arcillas en esos poros. Al expandirse con el agua,
puede fracturar la roca

- Humedecimiento y secado
- Congelamiento y deshielo
- Reacción con sulfatos: la sal cristaliza al secarse y produce roturas por expansión
Las tres últimas son acciones cada vez más agresivas en donde se desgasta por microfisuras y termina
rompiendo

5) ABSORCIÓN Y DENSIDAD: El uso depende de la densidad y capacidad de absorción

Livianos: densidad 300-2000 kg/m3
Normal: densidad 2000-3500 kg/m3
Pesados: densidad 3500-4500 kg/m3
 25

ROCA TIPO USO ENSAYOS Características

Enfriamiento lento en
Agregado para Dureza: Los Ángeles profundidad; Cristalina;
Ígnea
GRANITO hormigón Durabilidad: petrografía Compacta; Granuda; Rompe
plutónica
Fines ornamentales y álcali-sílice en forma tetraédrica o
cúbica
Enfriamiento lento en
Balasto para Dureza: Los Ángeles
Ígnea superficie; poco porosa;
ferrocarril Durabilidad: Álcali-Sílice
BASALTO volcánica de densa y compacta;
Agregado para Basalto con arcillas
erupción lenta resistente; puede tener
hormigón Absorción
arcillas en los poros
Petrografía (arcillas Material muy fino; Fácil de
Sedimentaria Fabricación de
ARCILLA expansivas) erosionar
suelta ladrillos
Absorción
Dureza: Los Ángeles Aglomerado de arenas por
Agregado para Durabilidad: Álcali-Sílice compactación y
Sedimentaria
ARENISCA hormigón Resistencia a cementación; Se ven
aglomerada
Revestimientos compresión estratos de sedimentos
Absorción
Puede ser orgánica o
Sedimentaria Formación de cal Absorción inorgánica; Se distingue de la
CALIZA
calcárea Cemento y hormigón Reacción con HCl silícea con HCl; cristales de
carbonato de calcio
Desgaste: Dorry Forma lajosa, con
Metamórfica Tejas Durabilidad: Álcali-Sílice orientación predominante y
PIZARRA
esquistosa Pavimentos y congelamiento y planos de debilidad;
deshielo Resistencia a flexión
Metamórfica Mampostería Durabilidad: ataque por Tiene planos y orientaciones
GNEISS
esquistosa Fines ornamentales ácido predominantes
Metamorfismo de la caliza;
Revestimientos Durabilidad: ataque por
Metamórfica estructura cristalina;
MÁRMOL Pisos ácido
maciza Compacta; resistente a
Fines ornamentales Color y textura
compresión y flexión
 26

AGREGADOS

Componentes de un material compuesto.

Material granular (arena, canto rodado, piedra partida, escoria de alto horno), partículas que provienen de la
desintegración o trituración de rocas; deben tener un tamaño y distribución apropiado; suele ocupar 60-80%
del volumen del hormigón.

Para qué se usan? Por economía, es más barato que usar todo cemento, y por el lado técnico brinda
estabilidad volumétrica para que sea poco susceptible a cambios de volumen

Pasta: agua + cemento

Mortero: pasta + agregado fino
Hormigón: mortero + agregado grueso

Relación a/c: relación entre la masa de agua y la masa de cemento

CLASIFICACIÓN:
Naturales: de lechos de río o mar. Se lavan y clasifican por tamaños (canto rodado, arenas)
Artificiales: de trituración de rocas. (piedra partida, arena de trituración)

Livianos: mejoran la aislación térmica y absorción de ruido. Hormigones livianos

Pesados: para hormigones pesados que absorben radiación.

Propiedades que mejoran los agregados:

En hormigón fresco: Consistencia - Docilidad - Cohesión
En hormigón endurecido: Resistencia - Durabilidad - Estabilidad dimensional - Economía

DISTRIBUCIÓN EN EL HORMIGÓN:
Se distribuyen sin tocarse. La pasta debe permitir que se muevan en estado fresco por lo
que la matriz es viscosa (docilidad en estado fresco)
Conviene poner el volumen que sea compatible con el estado fresco para que sea dócil y
no haya cohesión. Para maximizar el volumen se busca que haya variedad de tamaños,
para que haya menos vacíos que llenar con pasta
- Más tamaño de partículas, menos superficie a pintar, menos pasta
- Más rugosidad, más superficie a pintar, más pasta (pueden ser partículas redondeadas o angulares)
- Más agregados finos, más superficie a pintar, más pasta.
Rango de tamaños que se emplean en hormigones estructurales: 25mm - 0,15mm (4,75mm divide piedra o
agregado grueso de arena o agregado fino - según CIRSOC
 27

Interesa: Qué tamaños hay y en qué proporción

TAMIZADO (en seco)
Para clasificar los tamaños, se hacen pasar por una serie de tamices (a escala industrial o por tamices
normales).
El agregado fino pasa el tamiz #4 y se utiliza hasta el tamiz #100.
Con la clasificación se determina una granulometría del agregado.

Curva de Fuller: la mejor combinación de

tamaños para el hormigón. Se busca que
la distribución sea similar.
𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑖 0,5
%𝑃𝑎𝑠𝑎 = 100𝑥( )
𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑚𝑎𝑥

Tamaño máximo: el tamiz de menor

abertura que deja pasar al menos 95%
del agregado
Ej: si TM (tamiz máximo)=1´´=25mm, qué
proporción de arena pongo?
4,75 0,5
%𝑃𝑎𝑠𝑎(4,75) = 100𝑥 ( 25 ) = 44%

Las normas recomiendan curvas límite que optimizan la distribución de tamaños.

INTERFERENCIA DE PARTÍCULAS:
- Aflojamiento: hay una relación óptima de diámetros para que haya máxima compacidad. Cómo las
partículas chicas interfieren con el arreglo de las grandes
- Efecto pared: el arreglo espacial de máxima compacidad se desarma en los bordes. El arreglo de las
partículas grandes hace que haya más o menos porosidad y esto influye en la distribución del agregado chico.

Hay un diagrama para identificar la mejor proporción de mezcla

según porcentajes de vacíos:
𝛿 − 𝑃𝑈𝑉 𝑉𝑣
%𝑉𝑎𝑐í𝑜𝑠 = 100. = 100.
𝛿 𝑉𝑡
 densidad del material
PUV: peso de la unidad de volumen
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
𝑃𝑈𝑉 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜

Zona interfacial: La adherencia se da entre la pasta y la piedra; es la zona

preferencial de porosidad
 28

AGREGADOS EN HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO:

𝛿 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 > 𝛿 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎

- A mayor diferencia de densidades, más tiende a segregarse la piedra.
- La piedra puede ceder o absorber agua

"Asentamiento plástico": (En hormigones plásticos y fluidos) Las partículas grandes segregan primero

"Absorción": es el contenido de humedad en la condición de equilibrio; el agregado no absorbe ni cede agua.

El agua que absorbe el agregado debe reducirse en 30% porque va a estar inmerso en pasta, no agua.

𝑃ℎ−𝑃𝑠
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑤 = 𝑃𝑠

𝑃𝑠𝑠𝑠−𝑃𝑠 𝑃𝑠𝑠𝑠
𝐴𝑏𝑠 = ---> 𝑃𝑠 =
𝑃𝑠 1+𝐴𝑏𝑠

H: húmedo
S: seco
SSS: "Saturado a Superficie Seca":
Se satura el agregado en agua por inmersión 24hs y se
elimina el agua superficial hasta que se seque la
superficie.
- Si el agregado es grueso, en la condición SSS pierde
el brillo superficial.
- Si es fino, pierde la cohesión aparente

ESPONJAMIENTO: cuando no hay agua en la superficie, la configuración se vuelve más compacta

Con agua superficial y Sin agua superficial:

MEDIR DENSIDAD: Deben estar en condición SSS

- Método de Arquímedes: para agregados gruesos,

mido el peso del volumen que desalojó

- Método de desplazamiento: para agregados finos, mido

el volumen desalojado
 29

AGREGADOS EN HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO:

Fisuras en el hormigón: Pueden ir por la matriz, bordeando los agregados o bordear los agregados y
detenerse al chocar contra uno más duro o atravesar el agregado.
Función de la piedra: Re direcciona la fisura o la frena

RESISTENCIA DEL AGREGADO:

- La resistencia de los agregados no es un factor limitante de la resistencia del hormigón
- Cuarcitas: mayor resistencia a compresión.
Se puede modelar el comportamiento del agregado + pasta de distintas formas y se obtiene una curva:
Módulo E del hormigón vs Fracción volumétrica de agregados
El comportamiento más acertado está dado por la curva intermedia entre tomarlos en serie o tomarlos en
paralelo.

𝐸ℎ = 𝑉𝑝. 𝐸𝑜 + 𝑉𝑎. 𝐸𝑎
1 𝑉𝑝 𝑉𝑎
= +
𝐸ℎ 𝐸𝑝 𝐸𝑎

Usando agregados de menor E, puedo bajar el E del

hormigón sin cambiar la tensión máxima.
EFECTO SOBRE LA ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
El agregado experimenta poco cambio dimensional con el
secado y la pasta experimenta grandes cambios. Lo que le
pase al conjunto lo establece la proporción de pasta, por lo
que la cantidad de agregado controla la variación de
volumen del hormigón.

DURABILIDAD:
Según a qué se vaya a exponer el hormigón, el agregado debe ensayarse a:
Congelamiento y deshielo - Ciclos de mojado y secado - Reacción álcali-agregado (Álcali-Sílice / Álcali-
Carbonato) - Expansión de basaltos - Absorción y baja resistencia a tracción - Inestabilidad volumétrica -
Presencia de sustancias reactivas - Contaminación con arcillas expansivas - Presencia de impurezas.

Sustancias perjudiciales: materia orgánica (retarda el fraguado y disminuye resistencia). Sales solubles
(pueden producir expansión o corroer las armaduras). Conchillas (disminuye resistencia)

Cuándo ensayar? En la recepción de otras partidas o de nuevos proveedores; en caso de dudas.

La muestra debe ser representativa del lote y estar bien acondicionada.
 30

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE AGREGADOS

- TAMAÑO MÁXIMO: El máximo compatible con las dimensiones de la estructura (según la separación del
encofrado)
- GRADUACIÓN DE TAMAÑOS: La combinación que maximice la compacidad del esqueleto granular
- FORMA Y TEXTURA: Evitar formas lajosas; la textura rugosa ofrece mejor calidad de interface; formas
esféricas y lisas permiten usar menos pasta
- POLVO: evitar el exceso de partículas finas y polvo adherido porque afecta a la cantidad de pasta.
- ABSORCIÓN: la alta absorción se relaciona con agregados porosos que pueden modificar la consistencia de
la mezcla. (limitarlo en hormigones de alta resistencia)
- ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA: Se prefieren los agregados estables a cambios de humedad y temperatura
- DURABILIDAD: evitar los agregados que comprometan la durabilidad y limitar impurezas

TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO

(Criterio sólo para agregados gruesos)
TM, por norma, tiene que ser MENOR a:
- 3/4 de la mínima separación de las armaduras
- 1/3 de la altura de losa
- 1/5 de la menor dimensión estructural

Con esto se determina el tamiz de menor abertura que deja pasar al menos el 95% del agregado.

MÓDULO DE FINURA DEL AGREGADO

Es el tamaño equivalente si todas las partículas fueran del mismo tamaño (número entre 0 y 10)
Se suman los retenidos acumulados de la serie normal de tamices y se divide por 100.
∑ 𝑟𝑒𝑡. 𝑎𝑐. 𝑆𝑒𝑟𝑖𝑒𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑀𝐹 =
100

Serie normal:
75mm (3´´) - 38mm - 19mm - 9,5mm - 4,75mm (#4) - 2,36mm (#8) - 1,18mm (#16) - 0,6mm (#30) - 0,3mm
(#50) - 0,15mm (#100)

MF=0 : todo polvo

MF=10: todo se retiene en el 3´´

LEY DE MEZCLAS
𝑋 + 𝑌 = 100%
𝑋. 𝑀𝐹𝑥 + 𝑌. 𝑀𝐹𝑦 = 𝑀𝐹𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

X.%Rx + Y.%Ry = %Rmezcla

 31

HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO

REQUERIMIENTOS DE LA MEZCLA
Facilidad para mezclar y transportar - Capacidad para llenar los encofrados - Capacidad de ser compactado
sin necesidad de energía excesiva - Que no haya segregación - Que pueda ser terminado apropiadamente -
Uniformidad entre diferentes pastones

Pastón: lo que se procesa o se vuelca de una sola vez. No suele rellenarse todo el encofrado a la vez, por eso
se busca uniformidad entre las distintas tandas.

TRABAJABILIDAD: Es la facilidad de mezclado, transporte, colocación, compactación y terminación del

hormigón en las estructuras, con la mínima segregación y con los medios disponibles en la obra.
Depende de propiedades del hormigón y también de otros parámetros.

Se verifica en obra: que se pueda compactar con los medios disponibles y se verifica el contenido de agua

Los ensayos deben ser rápidos, con equipos robustos, repetitivos, con muestras representativas

La trabajabilidad es afectada por: Cantidad de agua, propiedades del cemento, proporción de agregados,
adiciones, aditivos, tiempo y temperatura.

CONSISTENCIA:
El hormigón se comporta como un fluido de Bingham: Se debe superar una tensión inicial para iniciar el
movimiento de las partículas "no se mueve tan fácil" pero luego se comporta como Newtoniano,
proporcional a la viscosidad.
Esa tensión inicial disminuye cuanto más fluido es el hormigón. Antes de alcanzarla, se comporta como un
sólido, sin desplazamiento relativo entre partículas

Se necesitan dos parámetros para poder definir el comportamiento

Medición de consistencia:
3 métodos según CIRSOC:

"Cono de Abrams"
Se llena el cono con 3 capas de igual volumen de hormigón, se dan 25 golpes de varilla por capa para
compactar y se enrasa. Se mide el "asentamiento" (lo que cambia la altura respecto a la inicial del cono).
Más fluido, más asentado.

"Mesa de Graf" (hormigones muy fluidos)

Es un cono más corto, con una placa que se levanta y golpea levantando una pestaña. Se hacen 15 caídas y se
miden los diámetros ortogonales de la forma final.
Más fluido, más se ensancha.
Los hormigones fluidos no se pueden vibrar porque segregan los agregados
 32

"Consistómetro VEBE o aparato de remoldeo" (hormigones muy secos)

Ensayo de laboratorio. Se transforma la forma de cono en un cilindro mediante presión y vibración y se mide
el tiempo de ensayo. Termina cuando el disco que presiona se ensucia totalmente (es una tapa transparente
que va aplastando el cono)

Ensayos cualitativos: terminación, cohesión, aspecto

TIEMPO DE FRAGUADO:
No es el tiempo real del que se dispone para trabajar en obra. Se dispone de menos tiempo porque el
asentamiento decrece rápidamente y se endurece.
Los tiempos efectivos para trabajar, dependen de la consistencia del hormigón y de factores como la
temperatura.

Ensayo tiempo de fraguado: (Difícil de hacer, no es muy útil)

Se tamiza el hormigón fresco por #4 (para que no haya agregados gruesos que interfieran con el ensayo).
Consiste en una aguja normalizada que se introduce 1´´ en el hormigón y se mide la fuerza de hincado. No es
una resistencia, se está deformando.
Se grafica la fuerza de hincado/superficie vs tiempo. Se mide como tiempo inicial el que corresponde a
35kg/cm2 (4000psi) y el tiempo final cuando se alcanzan 280kg/cm2 (520psi)
(1psi=0,07kg/cm2)

AGUA DE AMASADO
Pasta de cemento = agua + cemento
La pasta llena los vacios entre partículas y
lubrica la mezcla
El agua de amasado hidrata el material
cementante.

El agregado condiciona el contenido de agua (si la textura es más áspera o el material es más fino, va a
necesitar más agua). El cemento fino también demanda más agua y las adiciones pueden influir en el
contenido de agua.

A mayor contenido de agua, mayor relación agua/cemento y esto disminuye la resistencia. Además,
disminuye la viscosidad y hay más tendencia a la segregación.

CONTENIDO DE AIRE:
- Naturalmente incorporado: distribución al azar, hay un 1-3% del volumen del hormigón.
- Incorporado intencionalmente: surge del mezclado enérgico y la incorporación de algún aditivo. Son
burbujas distribuidas uniformemente y con un factor de espaciamiento chico

El aire en el hormigón disminuye la compacidad, la resistencia y durabilidad. Pero en algunos casos, se agrega
aire para proteger del efecto perjudicial del congelamiento y deshielo (hasta un 5-6% del volumen)
 33

Medición del aire en el hormigón

En estado endurecido, se puede pulir el hormigón y contar por microscopio la cantidad de aire.
En estado fresco:

a) "Método de Washington":
Se coloca hormigón (previamente acondicionado, comprimido en 3 capas; lo
importante es limpiar los bordes porque los restos pueden hacer que se
rompa la máquina) en un recipiente de unos 7 litros (V1) Se enrasa y se coloca
una tapa.
Lo único compresible es el aire dentro del hormigón porque se llena de agua
esa tapa.
Se bombea aire a la cámara hasta que el manómetro esté en la línea inicial.

Se conocen Ps y Vs (de la parte superior) y Patm, V1 (de la parte inferior)

Se abre una de las válvulas y la presión se transmite en todas las direcciones
(ppio. de Pascal) y por Boyle-Mariotte, P.V=N.R.T=Cte
Si Ps >> Patm, es despreciable.
El volumen de aire solo es función de la presión final, por lo que la aguja del
manómetro indica directamente el % de aire.

b) "Método volumétrico": Para agregados porosos con vacios interconectados (no sirve el otro método
porque hay aire compresible dentro de los agregados)

Se llena el molde con 3 capas de hormigón que se compactan. Se enrasa. Se coloca el embudo
y se agrega agua de a poco con un embudo hasta que se mida volumen de agua en el cuello
del aparato y después se llena.

Se tapa y se agita para mezclar para sacar el aire del hormigón. Se deja reposar y el aire sube,
por lo que se mide directamente la disminución del volumen. (por desplazamiento)

SEGREGACIÓN
Difícil de medir pero fácil de cuantificar por observación visual.
Segregan los agregados si falta cohesión o falta viscosidad. Es afectada por los tamaños máximos, cantidad
de finos, formas y texturas.
Se puede reducir la segregación con adiciones y con cuidados en la colocación y compactación.
 34

EXUDACIÓN

Es la segregación de agua por diferencia de pesos específicos y porque no la pueden retener los agregados
finos. (agua adsordida en la superficie por electronegatividad)

Desventajas: menor durabilidad por creación de cráteres capilares en la superficie - menor adherencia
porque hay agua retenida bajo agregados o armaduras - planos de debilidad - mayor desgaste.
Si queda agua superficial y se usa para terminar el hormigón, la zona superior queda con mucha relación
agua-cemento , disminuye su resistencia. Hay que dejar evaporar ese agua antes de terminar.
Ventajas: Previene fisuras plásticas que se generan si evapora mucha agua y se exuda poca porque se van
formando meniscos que generan tensiones. (en grandes superficies expuestas)
Para controlar fisuras plásticas se puede:
- Aumentar la velocidad de exudación
- Disminuir el tiempo de fraguado
- Disminuir la velocidad de evaporación

Por norma, tomar precauciones cuando

1,7𝑘𝑔
𝑣𝑒𝑙 (𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) <
𝑚2 .ℎ
(Hay un ábaco para encontrar la velocidad de
evaporación según la temperatura, la humedad y
la velocidad del viento)

Se mide extrayendo agua cada cierto tiempo de una muestra en un recipiente y graficando el volumen de
agua exudada en función del tiempo. La velocidad es la pendiente de esa recta
 35

HORMIGÓN EN ESTADO ENDURECIDO

Hormigón armado:
- El acero y el hormigón tienen similares coeficientes de dilatación, por eso tienen compatibilidad de
deformación térmica.
- El hormigón protege al acero de la corrosión
- Para que el acero tome cargas, se alcanzan tensiones que generan fisuras en el hormigón. Trabaja fisurado.

El cambio del estado fresco a

endurecido, entre antes y
después del fraguado, se da
por la HIDRATACION DEL
CEMENTO. Hay que
mantenerlo húmedo para
que pueda alcanzar la
resistencia, sino deja de
haber aumento de resistencia
ante discontinuidades en la
hidratación.

EDAD DE DISEÑO: 28 días (son 4 semanas, arranco y

termino el mismo día)
Para este tiempo se van a realizar los ensayos

Ante un requisito de resistencia especifico, puede

modificarse la edad de diseño y dejar más tiempo para
obtener mayor resistencia. Si se quisiera alcanzar esos
valores en los 28 días, se necesitaría mas cemento, se
absorbe más calor y se emite mas CO2

"CURADO" es darle las condiciones necesarias al

cemento para que se hidrate
~23°𝐶 𝑦 𝑐𝑜𝑛 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 > 95%

Propiedades del hormigón endurecido:

- Resistencia: es una necesidad estructural y un índice
de calidad
- Estabilidad dimensional: Control de fisuración
- Durabilidad: resistencia a agentes externos y reacciones
- Economía
 36

Para que tenga un buen desempeño hay que considerar todos los aspectos:
- tener un buen diseño de mezcla
- transporte
- colocación, compactación, curado, terminación
- controlar las acciones del medio ambiente
- verificar la acción de esfuerzos y cargas
- considerar efectos de retracciones independientes de las cargas (secado, enfriamiento)

LA RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL HORMIGON DEPENDEN DE:

La porosidad total afecta a la resistencia.

Los poros conectados y menos tortuosos
son los que afectan a la durabilidad (por el
ingreso de sustancias agresivas)

ESTRUCTURA DE POROS : hay distintos órdenes de magnitud:

- Poros gel: cuando se hidrata el cemento, se forma gel de cemento (gel de silicato de calcio) que es tipo
esponja. El 28% de la estructura del gel tiene poros, son inevitables y proporcionales a la cantidad de
cemento
- Poros capilares: volumen que queda remanente de lo que antes estaba ocupado por agua
- Aire incorporado: ya sea intencionalmente o no, debilita superficialmente y baja la resistencia. El aire se
incorpora cuando hay acciones de congelamiento, da mas cohesión y menos exudación (se incorpora con
aditivo)
- Macro-poros: son defectos de compactación que se eliminan usando buenas técnicas de trabajo.

TEORIA DE POWERS (Para la pasta) De hidratación y formación de poros capilares y de gel.

La relación agua-cemento está

asociada a la dilución del cemento.
Cuanto más baja a/c, menos se
diluye.

La superficie específica del cemento

es lo que comienza a absorber agua,
y cuando las partículas están más
cerca, hay una interconexión más
rápido.

El tiempo de fraguado indica el nivel

de hidratación del cemento.
 37

Para dos relaciones a/c distintas, la que sea más baja va a fraguar primero porque, a igual grado de
hidratación, las partículas se "entrelazan" más.

El cemento aumenta su volumen al hidratarse. El agua es lo que genera el espacio para que esto ocurra y el
resto es poro capilar

La suma total de cemento

anhídrido, gel de cemento y
poros capilares es constante.

Si no avanzo en la hidratación,
no disminuye la cantidad de
poros capilares, eso no
depende de la relación a/c

Primer columna del gráfico: 1gr de cemento ocupa un volumen aproximado de 0,319 y para una relación
a/c=0,5 entonces hay 0,5gr de agua por cada gr de cemento lo cual equivale a un volumen de 0,5.

Para que no haya poros capilares al final de la hidratación, se necesitaría aproximadamente 0,4 de agua al
inicio. (Relación a/c=0,4)

Aplicación: "Cemento que se auto-sella": si diseño con poca agua, no tiene suficiente lugar para aumentar su
volumen. Cuando se fisure, va a encontrar ese espacio en la fractura y sellarla al continuar su hidratación.

El nivel de resistencia queda determinado por la porosidad "relativa" (volumen solido/volumen de vacios) y
la resistencia intrínseca del ligante
𝜎 = 𝜎𝑜. (1 − 𝑝3 )
(𝜎𝑜: es el valor asintótico al que tendería si no tuviera porosidad y el gel ocupara todo)

- Reglamentos establecen:
RELACION A/C - RESISTENCIAS MINIMAS - CONTENIDOS MINIMOS DE CEMENTO - CURADO EFICIENTE

Porosidad: relación entre el volumen de vacios y el volumen total

- Tamaño: diámetro medio de los poros
- Conectividad: relación entre el número de conexiones y el numero de cavidades
- Tortuosidad: Relación entre la longitud efectiva media de la trayectoria de un fluido y la dimensión del
sólido.
 38

SE ENSAYAN ATAQUES POR:

1) Álcali-agregado: Se da cuando hay agregados silíceos; se mejora con cementos puzolánicos.
2) Sulfatos: los componentes de la pasta tienen reacción expansiva. Los cementos ARS (Cemento de alta
resistencia a sulfatos) o MRS (CPN moderadamente resistente a sulfatos)
3) Ácidos: Se desintegra la pasta de cemento, quedando expuesta la armadura a efectos de corrosión.
4) Cloruros: Los iones cloruros provocan corrosión del acero
5) Congelamiento y deshielo: Provoca fisuraciones internas debido al cambio de volumen del agua. Se
soluciona incorporando aire
6) Lixiviación y eflorescencia: Se depositan sales luego de la evaporación del agua que las transporto.
Aumentan la porosidad y la permeabilidad, disminuye la resistencia.

ENSAYOS MECANICOS SOBRE HORMIGON ENDURECIDO

FACTORES QUE AFECTAN EL ENSAYO:

1) Geometría de la probeta
2) Maquina de ensayo: platos de carga planos, su dureza y espesor influyen
3) Tamaño de la probeta
4) Velocidad de ensayo
5) Contenido de humedad: en estado húmedo disminuye la resistencia (5-20% respecto de la probeta seca)
por lo que el estado de humedad de referencia es SSS

PROBETAS:
Forma de moldes más frecuentes:
- Cilíndricas: Las más usadas son ∅: 15, ℎ: 30 - ∅: 10, ℎ: 20 (Es la forma de probeta adoptada en Argentina)
- Cubicas: 15𝑐𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜
- Prismáticas: 15𝑥15𝑥45𝑐𝑚
 39

Sobre la probeta cilíndrica:

- La dirección de llenado es paralela a la dirección del ensayo a compresión, por lo que comprime sobre una
cara de textura rugosa. Desventaja: las irregularidades en la cara de enrase pueden generar concentración de
tensiones si el plato no apoya totalmente, haciendo que se registre una tensión mayor (el área de contacto
es menor)

Dos métodos para evitar la rugosidad en las caras de ensayo:

1. Tratamiento superficial con mortero termoplástico (azufre 75%, grafito 5%, arena fina 20%) que funde a
130°C y enfría rápidamente. Con un dispositivo especial, se coloca la probeta sobre el fluido y este va a
adoptar la forma. Desventajas: deja residuos peligrosos y podría quedar aire entre la probeta y el
tratamiento.

2. Con placas de elastómero (habitualmente de neopreno). Dos aros de retención tienen una placa de
neopreno, que se colocan en ambas caras de la probeta y el neopreno absorbe las irregularidades. Se ensaya
con todo y puede cambiar el tipo de rotura.

- Si las caras de la probeta no son perpendiculares al eje de ensayo (la

probeta no tiene su eje vertical) no se va a ensayar a compresión axial
pura que es lo que se pretende medir.
- A pesar de que haya tensiones de confinamiento, en la probeta
cilíndrica hay compresión axial pura en 1/3 de la altura.

Sobre la probeta cubica:

- La dirección de llenado es perpendicular a la dirección del ensayo, por
lo que comprime sobre dos caras lisas.
- Casi todo el cubo es influido por las tensiones de confinamiento, no
observándose zonas de compresión axial pura. Por eso la resistencia
cubica es 1,25 veces la cilíndrica (para un mismo material)
- Tiene muchas aristas, donde se pueden generar concentraciones de tensiones
- El agua de exudación que está debajo de los agregados, al evaporarse deja vacios. Como la dirección de
llenado no es la de ensayo, esos vacios van a estar sometidos a tensiones de tracción en vez de compresión y
rompen mas rápido.

Las probetas ensayadas a compresión rompen por tracción en las caras

opuesta.

Esbeltez: Relación de dimensiones de la probeta

ℎ
Para ensayos a compresión, se mantiene una esbeltez de ∅ = 2 para que los ensayos sean comparables

1
Tamaño máximo del agregado: 𝑇𝑀 ≤ 3 ∅ 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
(Si ya se tiene el hormigón, se elige el molde tal que se verifique esta relación)
 40

Probeta cilíndrica 10x20 VS Probeta cilíndrica 15x30:

La probeta mas chica tiene: menor volumen de hormigón, menor probabilidad de falla y mayor resistencia.
Si se ensayan 10 probetas de cada una, la probeta mas chica tendrá un mayor promedio y mayor desvió
estándar.
Como la resistencia característica se obtiene según:
𝑓´𝑐𝑘 = 𝑓´𝑐𝑚 − 𝑘. 𝑆𝑛
Entonces ambas probetas van a dar resistencias similares al ser ensayadas con el mismo hormigón.

ENSAYOS MECANICOS:

1) ENSAYO DE COMPRESIÓN: Se obtiene la resistencia a compresión

Para un control de obra se hacen como mínimo 3 probetas con el mismo pastón y con el mismo método de
alisamiento de superficie. Las velocidades de carga son aproximadamente de 0,4MPa/s
Se ensaya en condición SSS (24hs de inmersión) porque es más fácil de comparar y porque da menor
resistencia que en estado seco
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 ~15% > 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑆𝑆𝑆

2) ENSAYO DE TRACCIÓN DIRECTA:

Es engorroso y poco práctico.
Se encabezan los extremos de la probeta pegándolos a un dispositivo que pueda ser tomado por la máquina.
𝑃
𝜎=
𝐴
Sólo se usa en obras cuya magnitud justifique un estudio muy completo del material

3) ENSAYO DE TRACCIÓN POR COMPRESÓN DIAMETRAL: Debe hacerse con probetas saturadas (para
comparar)

Se mide una tensión un poco mayor a la

resistencia que tendría si se pudiera hacer un
ensayo directo de tracción, porque hay
influencia de la compresión.

𝜎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 ≈ 0,85. 𝜎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑥 𝐶𝐷

𝜎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 ≈ 0,1 𝜎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

4) ENSAYO DE TRACCIÓN POR FLEXIÓN:

La probeta se ensaya con cargas en los tercios. Es aproximado porque las tensiones no tienen distribución
lineal.
Se obtiene un módulo de rotura:
𝑃. 𝐿
𝑅=
𝑏. 𝑑2
 41

ENSAYO DE IMPACTO O CHOQUE

No es un ensayo que se haga siempre, debe ser a pedido. Se hace cuando se dan una de las siguientes:
Condiciones que favorecen la rotura frágil:
1) Bajas temperaturas
2) Altas velocidades de carga o deformación
3) Diseños con zonas de posible concentración de tensiones (se le dice "triaxialidad" a la zona de la entalla)

Se le hace una entalla a las probetas. Hay 3 tipos de entalla:

- Entalla en V: Hay menos dispersión de resultados;
comparando para un mismo material con las otras entallas se
obtienen temperaturas de transición mas altas; deja del lado
de la seguridad
- Entalla Ojo de cerradura
- Entalla en U

LA ENTALLA VA EN LA CARA TRACCIONADA

METODO CHARPY

Es una flexión dinámica sobre la probeta (prisma de 10x10mm).

Se coloca sobre un banco de apoyo (los extremos, el centro está
libre)
Se aplica el principio de conservación de energía

h1: altura desde donde lanzo el péndulo

h2: altura hasta donde llega después de golpear la probeta
𝐸 = 𝑚. 𝑔. ∆ℎ
m: constante, del fabricante de la maquina
E: no es la energía total porque la probeta se llevo una parte

Hago una corrida al vacio para ver hasta donde llegaría si no

tuviera nada y lo asocio a una energía Eo

𝐸 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎 = 𝐸 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 − 𝐸𝑜

METODO IZOD
Se aplica la carga de otra forma.
Se puede hacer más de un ensayo en la misma barra
 42

Dificultad: poder llegar a alguna conclusión solo con el dato de energía del ensayo y se debe hacer a varias
temperaturas

Se grafica Energía absorbida vs Temperatura

Los materiales tienen un límite en el cual se

empiezan a comportar frágilmente.
Conocida la "Temperatura de servicio" a la que va a
estar expuesta la estructura, veo que sea mayor a la
"Temperatura de transición" para asegurar que va a
tener comportamiento dúctil en esas condiciones.

La temperatura de transición "TT" es la que haría que el grafico fuera escalonado, para poder decidir de qué
lado está la temperatura de servicio.
Hay 4 criterios para determinarla convencionalmente:

1) 𝑬𝒂𝒃𝒔 = 𝟐𝟏 𝑱𝒐𝒖𝒍𝒆
A la temperatura que le corresponde una energía de 21 Joule es la que se toma como TT

𝑬𝒎𝒂𝒙−𝑬𝒎𝒊𝒏
2) 𝑬𝒂𝒃𝒔 = 𝟐
Tomo el valor de energía media, y a la temperatura asociada a ese valor lo considero la TT

3) "TT 50% de rotura frágil" (FATT 50)

Se usa la sección sonde estaba la entalla en la probeta del ensayo.
La zona central es la que rompe frágilmente (brillante, rugosa, se notan
granos)
Se miden A y B con un calibre (lados de la sección frágil)
Hay una tabla para entrar con los valores de A y B y obtener un % de Rotura dúctil
[(8𝑥10)−(𝐴𝑥𝐵)]
Sería el equivalente a: %𝑅𝑜𝑡 𝐷𝑢𝑐𝑡𝑖𝑙 ≈
8𝑥10
Se grafica Rotura dúctil vs Temperatura (similar al otro grafico) y se obtiene TT asociada al 50% de la rotura
dúctil

4) 1% de Contracción del fondo de entalla

También se basa en el aspecto de la rotura.
Mido la línea de fondo de la entalla (donde está el corte) y se contrae mas a mayor energía
∆𝐿
𝐿𝑜
= % y uso un 1% de ese valor para asociarlo a la temperatura TT
 43

FATIGA

Cuando un metal se halla sometido a esfuerzos variables y repetidos un gran número de veces o ciclos,
puede producirse rotura sin deformación previa.
Es una solicitación mecánica, dinámica, que suele ser de larga duración. Por ser una carga cíclica, puede
modelarse con una función periódica

Se estudia porque el comportamiento de las tensiones y deformaciones cambia ante cargas dinámicas. Las
tensiones que se soportan son más bajas y las deformaciones son muy chicas.

R: "relación de tensiones"

CASOS DE SOLICITACION POR FATIGA

1) Tensiones alternativas simétricas: 𝜎 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎 𝑚𝑖𝑛

2) Tensiones alternativas asimétricas: 𝜎 𝑚 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑜 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎, 𝜎 𝑚 < 𝜎 𝑎

3) Tensiones intermitentes: Una de las tensiones es nula 𝜎 𝑚 = 𝜎 𝑎

4) Tensiones pulsantes: 𝜎 max 𝑦 𝜎𝑚𝑖𝑛 𝑠𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑜 𝑠𝑖𝑔𝑛𝑜

Cualquier tipo de carga variable es equivalente a la acción de una carga estática que origina una tensión igual
a la media más una tensión alternativa simétrica de amplitud 𝜎𝑎

CURVA DE WOHLER - Limite de resistencia a la fatiga

Analizando los ejes de los trenes, Wohler midió cuantas vueltas giraban hasta la rotura, y eso dependía de la
carga que se aplicaba (depende de las tensiones que se aplican).

- Las tensiones eran siempre elásticas porque no había deformación, pero ante cierta cantidad de vueltas
rompía, sin alcanzar la tensión de fluencia.
- Cuando la amplitud es menor de cierto límite, el material soporta cualquier numero de ciclos sin romper.
 44

Se define un "Limite de Fatiga": Máxima amplitud de la tensión dinámica que, superpuesta a una tensión
media, podrá actuar un número ilimitado de ciclos sin provocar la rotura.
El límite de fatiga puede o no estar definido según el material, sino se usa un valor convencional
Para la curva, 𝜎𝑚 = 𝑐𝑡𝑒
Elegimos una amplitud y determinamos el
numero de ciclos para el cual se produce la
rotura por fatiga. Así se va trazando el
grafico

En aceros se toma
𝜎 𝑎𝑓𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑁 = 106
Para otros materiales se toman 107 o 108
ciclos.

Ante una tensión de diseño, no se debe

superar la cantidad de ciclos asociada

Curva original: 𝜎𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0. Para otros valores, se carga con tracción o compresión hasta una tensión dada y
ahí se empieza el ensayo de fatiga.
Si ensayo con tensión media de compresión inicial, soporta más ciclos, por lo que la fatiga está asociada a un
esfuerzo de tracción.

- Si la tensión media aumenta, se observa que la tensión limite disminuye

DIAGRAMA DE SMITH - Influencia de la carga estática

A mayor valor de carga estática, mas disminuye el límite de fatiga.
A y A´ es el límite de fatiga, que sale de Wohler con
tensión media nula.
B y B´ es el límite de fatiga con carga intermitente
(tensión mínima nula)
C es la resistencia estática

Se ajusta con la tensión de fluencia para no tener

deformación plástica.
Se diseña a tracción, por eso la parte negativa no
importa si se agranda

"Zona de seguridad" La tensión máxima y mínima

van a estar dentro de los limites de fatiga

El diagrama está afectado por coeficientes de

seguridad

El diagrama de Smith involucra 3 ensayos: el de

tracción
estática, el de fatiga de Wohler y el de fatiga intermitente
 45

PROCESO DE FATIGA
1) Hay pequeños defectos superficiales que son puntos de nucleación. Pueden generar aumentos puntuales
de tensiones y puntos de inicio de fisuras.
2) Si esa tensión varia en el tiempo, la grieta va creciendo y empieza a producir quiebres en la sección
3) El eje de la pieza no se deforma ni avisa, porque las deformaciones en esa sección son muy chicas. El resto
de la sección sigue tomando toda la carga
4) Se ve la propagación de la grieta que se extiende a mayor cantidad de ciclos
 46

CEMENTOS

Material aglomerante del hormigón

Pasta = cemento + agua
Relación a/c: involucra a todo el material cementante, el cemento + adiciones con actividad cementante

FABRICACION DEL CEMENTO

- Preparación del crudo: Extracción, Trituración, Transporte y Homogeneización
- Obtención del clinker: Molienda del crudo, Filtro, Horno, Enfriamiento
- Obtención del cemento: Molienda, Despacho

• CLINKER:
Sus materias primas son rocas sedimentarias inorgánicas: Piedra caliza y arcillas = crudo

"Clinkerización": proceso en el cual se somete a la piedra y las arcillas a trituración y tratamientos térmicos
(1500°C). Luego se enfría rápidamente

La caliza con temperatura se transforma en calcio.

Las arcillas con temperatura dan sílice, alúmina y hierro (da color).

Nomenclatura simplificada:
S: sílice - C: Calcio - A: Aluminio - F: Hierro - H: Agua
S~ : Yeso (SO4Ca)

PROCESO:
Se eleva la temperatura hasta 900°C, donde se pierde
agua y CO2 (proveniente del carbonato de calcio).
Se obtienen óxidos y dióxidos
Se sigue aumentando hasta 1400/1500°C y se produce la
Clinkerización.
Se forman las 4 fases del clinker: Silicatos dicálcico y tricálcico (SC2 y SC3) - Aluminato tricálcico (AC3) - Fase
ferrita (C4FA) Ferro aluminato tetra cálcico
Enfriamiento rápido para congelar estas estructuras y obtener el clinker de cemento portland.

INFLUENCIA DE LAS PROPORCIONES DE CADA COMPONENTE

- CALCIO: Lo ideal es que quede dentro de silicatos o aluminatos. Un proceso eficiente tiene menos de 1% de
cal libre. Optimo: LSF = 0.95 - 0.97
Se controla según el LSF: "Factor de saturación de cal".

- SILICIO: Con un MS = 2-3 (cementos grises) o 4-7 (cementos blancos) se garantiza que haya una fase liquida
durante la clinkerización para que se forme SC3
Se controla según el MS: "Módulo de silicio"
 47

- ALUMINIO Y HIERRO: Controla la viscosidad de la fase intersticial y influye sobre el tipo de clinker a producir
Se controla según el AF: "Módulo aluminio-hierro"

Para obtener las proporciones de las fases de cada componente del Clinker, se usan las fórmulas de Bogue
según los porcentajes de cada elemento. Sólo pueden usarse en clinker o CP sin adiciones.
SC3 - 40/70% (Da la resistencia a corta y larga edad)
SC2 - 10/40% (Da la resistencia a larga edad)
AC3 - 0-16%
C2(A2F) - 8-16%

Na, K (cemento) + minerales potencialmente reactivos + humedad = reacción alcali-silice expansiva

Se limitan el sodio y el potasio a menos del 0,6% en el clinker

El tipo de combustible que se usa para el proceso puede contener residuos que afectan la eficiencia. Por
ejemplo el carbón introduce cenizas, azufre y puede contener cloruro (es corrosivo para armaduras)

• YESO: sulfato de calcio (con o sin agua)

𝐴𝑙𝐶𝑎3 + 𝐻2𝑂 Rigidiza rápidamente y se usa yeso para regular este efecto.

Molienda conjunta del clinker y el yeso

Si se quieren partículas más finas, se debe moler más tiempo o con mayor eficiencia. La tecnología de
molienda influye en la distribución de tamaños y la temperatura.
Partículas más finas provocan mas reactividad (calor al hidratarse), es más difícil controlar la reología (como
se mueve el material) y cuanta más C3A hay en superficie, se requiere más yeso.
Hay un mínimo de superficie especifica porque esas partículas no contribuyen en la hidratación
 48

• CEMENTO: Clinker + yeso, sometidos a un proceso de molienda

TIPOS:
Cemento Portland Normal (CPN) - Cemento Portland con Filler Calcáreo (CPF) - Cemento Portland con
Escoria (CPE) - Cemento Portland Compuesto (CPC) - Cemento Portland Puzolánico (CPP) - Cemento de Alto
Horno (CAH) - Cemento de Alta Resistencia Inicial (ARI) - Cemento Altamente Resistente a Sulfatos (ARS) -
Cemento Moderadamente Resistente a Sulfatos (MRS) - Cemento de Bajo Calor de Hidratación (BCH) -
Cemento Resistente a la Reacción Álcali-Agregado (RRAA) - Cemento Blanco (B)

Cemento ARI: Con mayores proporciones de SC3, menores de SC2 y mayor finura en la molienda, se obtiene
un cemento con alta resistencia inicial. Se ensaya a compresión a 1, 2 y 3 días
Cemento BCH: Reduciendo las proporciones de SC3 y SC2, pero adicionando puzolanas o escoria, se reduce
el calor liberado al hidratar.

• ADITIVOS QUIMICOS
Hasta 2% de la masa de cemento. Se usan para mejorar la fabricación o propiedades del cemento. No deben
promover la corrosión ni perjudicar propiedades.
- Aditivos de procesamiento (mejoradores de molienda)
- Aditivos funcionales (incorporadores de aire, fluidificantes)

• HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

1𝑔𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 0,24𝑔𝑟 𝐻20 = 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑑𝑜

Son las reacciones que se dan cuando el cemento entra en contacto con agua, y son reacciones exotérmicas.
Se da por reacciones de las fases del clinker con agua y se mide según el porcentaje de clinker que se hidrató.

- Etapas:
- Pre inducción: Hidratación del AC3 y SC3
- Inducción: tiempo de fraguado inicial
- Aceleración: reacción de los productos de
hidratación que determina el
endurecimiento y tiempo de fraguado final
- Post-aceleración: Desaceleración de la
formación de productos de hidratación y
aumento de resistencia inicial
- Etapa 5: lenta, aumento de resistencia,
formación estable de productos de
hidratación
 49

REACCIONES DE HIDRATACIÓN
Como son exotérmicas, si eleva mucho la temperatura, al enfriarse pueden generar tensiones de contracción
y cambios de volumen (debe controlarse la liberación de calor)

De los silicatos tricálcicos y dicálcicos, se forman:

- Silicato de Calcio Hidratado (poco cristalina,
responsable de la resistencia y durabilidad)
- Hidróxido de Calcio (cristalino, soluble en agua y
ácidos, PH alto y protege a las armaduras de la corrosión)
Al comienzo de la hidratación, la
cantidad de AC3 que aparece en
solución es poca. En estas
proporciones, el aluminato de calcio,
con yeso y agua, forman la etringita
primaria. (Cuando la proporción de
yeso/AC3 =3) Esto entorpece la llegada de agua, retardando la hidratación y dando lugar al tiempo para
trabajar con el cemento. La etringita es expansiva pero en estado fresco no genera problemas.
A medida que se hidrata el cemento y aparece más AC3 en solución (con una relación de yeso/AC3=1) el
aluminato tri-cálcico reacciona formando Monosulfoaluminato (pierde moléculas de sulfato y agua) que es lo
que empieza a endurecer.

- Ataque por sulfatos: Los sulfatos externos se combinan con el calcio del CH (hidróxido de calcio) y se forma
etringita secundaria. En estado endurecido, va a generar expansiones. Esto se reduce con puzolanas que
reaccionan con el CH.

• REQUISITOS QUIMICOS

- Perdida por calcinación: medida de la hidratación y carbonatación del cemento por exposición a la
atmósfera. También incluye el contenido de agua de cristalización del regulador de fraguado.
En cementos con filler (CPF), se evalúa la descomposición de la adición, compuesta mayoritariamente por
carbonato de calcio: El CaCO3 a 900°C libera CaO y CO2. Si la pérdida por calcinación es muy alta, puede
estar asociado a un cemento con mucho filler

- Residuo insoluble: En CPN y CPE se limita el contenido de residuos insolubles debidos al yeso porque
pueden ser indicio de adulteración; En CPF se permite un contenido mayor porque el filler calcáreo puede
contener compuestos distintos del carbonato de calcio; En CPP no se requiere un contenido de residuo
porque las puzolanas tienen estos compuestos.

- Trióxido de azufre: proviene del yeso que se adiciona como regulador del fraguado. Esta fijo el valor optimo
para evitar procesos expansivos en estado endurecido

- Oxido de magnesio: El de forma cristalina (periclasa) se hidrata muy lentamente y tiene aumento de
volumen luego del endurecimiento del cemento. En CPF se permite mayor contenido porque el filler tiene
magnesio que no produce expansiones; En CAH no se limita porque el magnesio no tiene forma cristalina

- Cloruros y sulfuros: Se limita porque puede actuar como acelerante de fraguado y corroe armaduras.
 50

REQUISITOS FISICOS:

- Pasta de consistencia normal: se debe determinar la demanda de agua para hacer los otros ensayos

TIEMPO DE FRAGUADO:
Es el tiempo en el que ocurre el cambio de estado fluido a sólido.

Medición: Aparato de Vicat: tiene dos agujas, una es la "sonda de Tegmayer" que se usa para determinar
cuando la pasta tiene consistencia normal (con un 25-30% de agua). Se deja caer la aguja y se esperan
30segundos y se la aguja se clava a 36mm del borde superior tiene consistencia normal
La "Aguja de Vicat" se usa para el ensayo, midiendo el tiempo desde que el cemento entra en contacto con el
agua hasta que queda a 36 ± 1𝑚𝑚 del borde superior (inicio de fragüe) hasta que no deja marcas la aguja
(fin de fragüe)

TIPOS DE FRAGUADO: Según las proporciones de aluminato tricálcico y yeso:

- NORMAL: C3A y yeso se encuentran en la proporción correcta para formar etringita que se combina con el
SCH
- INSTANTANEO O FULMINANTE (irreversible): Hay más AC3 que yeso. El AC3 en presencia de agua endurece
muy rápido y libera calor; no se llega a combinar con el yeso. No se puede recuperar la trabajabilidad y es un
problema en obra.
- FALSO (reversible): Cuando el yeso se deshidrata por el calor que recibió durante la molienda, no puede
reaccionar con el AC3 porque se hidrata primero. La hidratación del yeso rigidiza sin liberar calor. Esto se
soluciona re-mezclando y no es un problema en obra.

- Detección de expansiones: para detectar la presencia de CaO libre o MgO cristalino (periclasa).
(Cao libre porque no se combino bien en la fabricación - MgO se forma cuando el clinker no se enfría muy
rápido)

Expansión en autoclave: Mido un ∆𝐿 sometiendo a una presión y temperatura especificas de una probeta
prismática de pasta de consistencia normal (en una olla a presión con válvulas de seguridad).
probeta: 25x25x250mm sometida a 20 bar, 3hs, 270°C
𝐿𝑓 − 𝐿𝑖
𝐸% = 𝑥100 < 0,8%
𝐿𝑟𝑒𝑓

FINURA:
Influye en distintas características del cemento:
- La velocidad de hidratación aumenta con el aumento de finura;
- Más finura requiere de más yeso para controlar el fraguado porque hay más AC3 en superficie.
- Más finura tiende a disminuir la exudación pero incrementa la demanda de agua pudiendo incrementar la
contracción por secado;
- Los cementos de mayor finura son más resistentes a ciclos de congelamiento y deshielo
 51

superficie especifica: Ensayo de permeabilidad al aire por método de Blaine

𝑆𝑝 = 𝐾. √𝑡(𝑠) , Sp min: 250 (350 para cementos de alta resistencia inicial)
K: factor de calibración del aparato con un material normalizado de finura conocida.
t: tiempo que tarda el aire en pasar 2 veces por el cemento (se usa un aparato con tubo en U, se hace succión
y se equilibra el agua por ingreso de aire. Se ensaya con 2 muestras)

También se puede hacer granulometría por tamizado húmedo. Se tamiza 5 minutos bajo agua a presión y se
seca la muestra y se calcula la diferencia de masas retenidas.
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑡 %(#75𝜇𝑚) = 𝑥100
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

DENSIDAD:
Frasco de Le Chatelier
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑉𝑜𝑙 . (1 − 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑). 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Porosidad: 0,5 en Cemento portland, =0,54 en otros
Se completa el frasco con kerosene, para que no se combine químicamente con el cemento. Se agita y se
mide el aire que desaloja.
𝛿 = 3,15 𝑘𝑔/𝑚3 (la densidad baja con adiciones)

RESISTENCIA A COMPRESIÓN (CP 30 - 40 - 50) Según cuantos MPa tiene cuando se ensaya con mezcla
normalizada a los 28 días (ej: CP 40 va a dar entre 40 y 60MPa)

Se ensaya a 2,7 y 28 días o si es un cemento de alta resistencia, a 1, 2 y 3 días

Con una relación de agua cemento fija (0,5) y arena normalizada (relación cemento-agregado 1/3) se hacen
probetas prismáticas que se compactan (60 golpes). Se ensaya sobre las caras que están bien terminadas y
que miden lo mismo que los dados de la maquina.
 52

ADICIONES MINERALES

Usos: En cemento y en hormigón

Disminuyen la cantidad de clinker, la
emisión de CO2 y economiza
combustible. Es más sostenible.

- Hidráulicas: tienen hidratación similar

a la del cemento. Reaccionan con el
hidróxido de calcio y producen nuevos
productos de la hidratación, logrando
una matriz cementicia más densa
(menos permeable y menos porosa)

- Puzolanas naturales: materiales con alto contenido de sílice, provenientes de actividad volcánica. Pueden o
no requerir de procesos de molienda para su adición.
Con una finura adecuada, reaccionan (en presencia de agua) con el hidróxido de calcio de la hidratación y
forman silicatos de calcio hidratados. Estos dan propiedades al hormigón endurecido

REACCIÓN PUZOLÁNICA
Se usa un 20-35% en hormigones masivos o con problemas
de durabilidad.
CH es un producto de la hidratación del cemento que protege a las armaduras de la corrosión, por lo que no
se puede consumir totalmente con la puzolana.
Se usa cuando se requieren alcanzar altos niveles de resistencia mecánica a edades prolongadas, control de
la reacción álcali-sílice y reducción de la permeabilidad del hormigón.

- Ceniza volante: partículas que se recolectan en filtros de polvo en plantas de energía a carbón
Es un polvo fino con propiedades puzolánicas. La finura similar al cemento contribuye a la docilidad de la
mezcla en estado fresco. En estado fresco baja el calor de hidratación liberado y consume menos agua de
amasado. En estado endurecido mejora la resistencia y durabilidad, reduciendo la permeabilidad. Puede
proveer mayor resistencia a álcali-sílice y ataque por sulfatos, pero reducir la velocidad de fraguado y el
desarrollo de resistencia a edad temprana.

- Humo de Sílice: Es un material de orígen artificial, de las aleaciones silíceas se desprende un oxido que
condensa y deja partículas de SiO2 (en hornos de industria silícea durante los procesos de reducción del
cuarzo con carbón)
Es óxido de silicio en estado vítreo, con alta actividad puzolánica.
Se usa un 5-10% porque suponen un incremento de agua de amasado para una cierta trabajabilidad. A su
vez, las partículas finas hacen efecto de filler (relleno)
 53

- Escoria granulada de alto horno: Es de origen artificial, es una impureza que se obtiene por rápido
enfriamiento en la producción del arrabio (acero en altos hornos siderúrgicos). Es vítrea y al hidratarse (con
catalizador) produce la formación de silicato de calcio hidratado, con propiedades hidráulicas similares a las
del cemento pero velocidad de reacción más lenta.
Tiene un proceso de molienda. Cuanto más fina es la escoria, más rápido se activa su reacción; trabaja mejor
con cementos de alto contenido alcalino.

REACCIÓN CEMENTICIA DE LA ESCORIA

Catalizador (CH - álcalis) porque la reacción es lenta.
Tiene composición química similar a la del cemento, se puede usar hasta un 75% de reemplazo. Se contrae al
endurecer.
Tiene bajo calor de hidratación, baja resistencia a edad temprana y alta a edad prolongada. Menor porosidad
y mayor durabilidad. Mayor resistencia a sulfatos, y a reacción álcali-agregado.

- Adiciones no hidráulicas: Son adiciones activas porque reaccionan con productos de hidratación del
cemento pero no tienen propiedades hidráulicas. Mejoran las propiedades reológicas (plasticidad)
favoreciendo la dispersión y generando puntos de nucleación para que se hidrate.
Se usan en hormigones especiales (auto-compactantes) hasta un 25% y se usan de relleno.

- Filler calcáreo: Caliza molida hasta una finura similar a la del cemento. No tiene actividad puzolánica y
puede generar un pequeño incremento de resistencia a edad temprana. Es fácil de moler y no requiere
horno, por lo que es buen reemplazo del clinker
El filler acelera la hidratación natural del clinker, generando centros de nucleación de productos de
hidratación.
Con un 10% de filler, se comporta como si no tuviera.
Entre 10 y 15% de filler, se obtienen resistencias similares, sin dar
"resistencia de más" y economizando el cemento por usar menos clinker.
 54

ADITIVOS

• INCORPORADORES DE AIRE

Cadenas moleculares con una parte hidrófila y una hidrófoba. La segunda se orienta hacia las burbujas de
aire, estabilizando el tamaño.
+ porosidad (poros no conectados)
- densidad y resistencia mecánica
- absorción capilar
Usos: protege contra ciclos de congelamiento y deshielo, aumenta la cohesión y reduce la exudación

• FLUIDIFICANTE O REDUCTOR DE AGUA

Cadenas moleculares que se adsorben en la superficie de granos, dispersando grumos que tienen agua
atrapada y aumentando la movilidad (queda más agua libre)
- contenido de agua
- relación a/c
+ resistencia
Usos: reduce el contenido de agua (5-10%), aumenta la fluidez, reduce el CUC (contenido unitario de
cemento)

• SUPERFLUIDIFICANTE O REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO

Se adiciona a pie de obra, se puede adicionar en

dosis sucesivas, el efecto dura 45min-1hr. Trabaja
distinto con distintos tipos de cemento.
- contenido de agua
- relación a/c
+ resistencia
+ trabajabilidad
Usos: reduce el contenido de agua (20-30%),
aumenta la fluidez
Para: hormigones de alta resistencia, hormigones
muy fluidos (ej auto-compactantes)

3 usos de los fluidificantes:

AGUA FLUIDEZ RELACION A/C CEMENTO RESISTENCIA
Baja Constante Baja Constante Aumenta
Constante Aumenta Constante Constante Constante
Baja Constante Constante Baja Constante

(En el 3er caso, se usa menos cemento. El aditivo es más barato, se consume menos CO2 y da menos
aumento de temperatura en las reacciones)
 55

• ACELERANTE DE FRAGUADO

- tiempo de fraguado (actúa sobre AC3 y/o SC3)

+ velocidad de reacción
Usos: aumenta la resistencia a edad temprana, sirve para compensar en climas fríos (las bajas temperaturas
hacen que no arranque el proceso y si no se libera calor, se congela)

• RETARDADOR DE FRAGUADO

+ tiempo de fraguado (actúa sobre AC3 y/o SC3)

- velocidad de reacción
+ tiempo para alcanzar el pico de calor
Usos: mas trabajabilidad en estado fresco, sirve en climas calurosos donde las temperaturas aumentan la
velocidad de hidratación, extienden el tiempo disponible para vibrar.
 56

CALES

Materia prima: caliza (mayormente carbonato de calcio) molida y calcinada. Tiene propiedades hidráulicas

Uso: para morteros

TIPOS:
- Aérea: Tiempo de fraguado mayor a 30 días y adquiere su resistencia al aire seco o en un medio poco
húmedo
- Hidráulica: Tiempo de fraguado menor a 30 días y adquiere su resistencia en presencia de humedad
La hidraulicidad proviene de la cantidad de arcilla que tenga la materia prima.

Los distintos tipos de cales tienen más de 75% de caliza y el resto son impurezas (Si - Al - Fe)

CALES AEREAS: (cal viva, sílice, alúmina, oxido de magnesio y de hierro)

- Grasa: caliza pura (OCa > 90%): Insalubre

- Árida: caliza con magnesio (hasta 50% de OMg)
- Fuerte: caliza arcillosa (hasta 10% de arcilla)
OCa libre tiene reacción expansiva

"Apagado": se hidrata la cal luego de la

calcinación, previo a la venta, para que no
aumente tanto su volumen al usarla.

Uso de cal viva: poca aplicación en la

construcción, para rellenos de asfaltos y
estabilizador de suelos.

o Propiedades de las cales aéreas

Mejoran la plasticidad (capacidad de cambiar de forma y mantenerla) en estado fresco
Sirve para revoques interiores

- Finura: Tamizado húmedo con #600, #150, #75 𝜇𝑚

- Plasticidad Emley: mide la capacidad de deformarse de una pasta cuando se le aplica un torque
𝑃 = √𝐿2 + 100. 𝑡 2
L: lectura final
t: tiempo de duración del ensayo
El ensayo finaliza cuando: L=100 - una lectura posterior es menor a la anterior - hay 3 lecturas iguales - se
fractura

- Expansión en autoclave: El OCa sin apagar es muy expansivo y provoca fisuración en estado endurecido. Se
mide el exceso de cal viva en probetas prismatices de cal + agua. Se debe expandir menos del 2%
 57

CALES HIDRAULICAS
Tiene pequeñas dosis de álcalis que forman silicatos, aluminatos y silicoaluminatos al reaccionar con el OCa

Se forman cales "débilmente" (16 a 30 días), "medianamente" (10 a 15), "propiamente" (5 a 9) y

"eminentemente" (2 a 4 días) hidráulicas según los tiempos de fraguado

Estas cales deben ser apagadas ya que el OCa libre reacciona de forma expansiva

o Propiedades de las cales hidráulicas

- Finura: Tamizado húmedo con #300, #150 y #75 𝜇𝑚

- Resistencia a compresión: Probetas cubicas de 70mm de lado, curadas en ambiente de laboratorio. Se

ensaya a 7 y a 28 días

- Expansión en autoclave: Tiene que tener una expansión menor a 1%

 58

YESOS

Su temperatura de calcinación es baja (130°C). Se obtiene yeso cocido y después se muele.

Usos: como aglomerante y para terminaciones de interiores

No sirve para estar a la intemperie porque se disuelve

ANHIDRITA: Sulfato de calcio (CaSO4)

Densidad: 2,8 a 3 kg/dm3
Dureza 3 a 3,5 (Mohs)
Endurece con lentitud
Forma algez expuesto a la atmósfera

PIEDRA DE YESO O ALGEZ (CaSO4 + 2 H2O)

Densidad: 2,3 kg/dm3
Dureza 2

HEMIHIDRATO (CaSO4 + 1/2 H2O)

Tiene media molécula de agua por cada molécula de sulfato de calcio.
Se produce con la deshidratación por calor en la molienda y luego produce falso fraguado.

DETERMINACIONES

- Finura:
Se tamiza con una lluvia de agua a presión, ídem que cementos. Tamices #1200, #600, #150 𝜇𝑚

- Tiempo de fraguado:
de 3 a 25/35 minutos. El yeso fragua rápido

- Resistencia a compresión:
Es baja. Las probetas son cubicas de 70mm de lado. No importa cuando se ensaya, sino que este seca a masa
constante (cuando el peso es constante) para que sea comparativo.
El mínimo es 80daN/cm3 para tipo A y 50 para tipo B

- Contenido de hemihidrato
Es una determinación química. Puede contener más de 60/80% según el tipo
 59

AGUA DE AMASADO

Es la cantidad de agua total contenida en el hormigón fresco, utilizada para el cálculo de la relación a/c
(agua agregada a la mezcla + humedad superficial de agregados + agua de los aditivos)

- Funciones: Hidratar y dar fluidez en estado fresco

Se debe verificar o limitar el contenido de:

- arcillas o limos (reducen resistencia)
- materia orgánica (retardan fraguado)
- fosfatos (retardan el fraguado)
- algas (incorporan aire)
- carbonatos (aceleran el fraguado)
- sulfato de sodio o magnesio (dan resistencia a edad temprana pero la disminuyen a largo plazo)
- cloruro de sodio, calcio o magnesio (aceleran el fraguado, aumentan resistencia a corto plazo y disminuyen
a largo plazo)

Los controles se hacen con un agua de referencia según norma IRAM. Hay requisitos químicos como los
residuos sólidos, la materia orgánica, el pH (alto) , cantidad de sulfatos, cloruros, hierro y álcalis.

DETERMINACIONES FISICAS:
- Tiempo de fraguado: se compara el de una pasta con el agua en estudio y otra con agua de contraste.
- Resistencia a la compresión: se compara el de un mortero con el agua en estudio y un mortero patrón con
el agua de contraste.

AGUAS Y SUELOS DE CONTACTO: Se controlan componentes que producen ataque químico

No se puede someter un hormigón endurecido a aguas de pH bajo (en la hidratación, se usa agua de pH alto
porque el cemento, al hidratarse, actúa como neutralizante)
 60

MORTEROS

USOS: Unión de mampuestos (transmite

esfuerzos), Elaboración de premoldeados (bloques,
adoquines), Revestimientos (revoques, pisos)

COMPOSICION: Ligante (cemento, cal, puzolana) -

Agregado fino (arena) - Agua - Aditivos
Las proporciones dependen de las propiedades
que se busquen en estado fresco y endurecido

En estado fresco:
- Consistencia adecuada para permitir su
colocación (para revoques debe ser cohesivo y
adherente - para bloques debe ser seco que se
compacta con gran energía)

En estado endurecido:
- Resistencia compatible con el uso; No muy rígido porque debe acompañar las deformaciones
- Estabilidad volumétrica: que no haya contracción del cemento que produce fisuración

CLASIFICACION:
- Aéreos: (cal aérea, yeso): endurecen por contacto con el aire
- Hidráulicos: (cal hidráulica, cemento): endurecen por reacción con agua
- Modificados: con aditivos especiales: Hidrófugo (con incorporador de aire disminuye la absorción capilar) o
acelerante de fraguado

TRABAJABILIDAD: Aptitud del mortero para ser mezclado, transportado y colocado. Que tenga propiedades
especificas como consistencia, fluidez, retención de agua (si libera agua no sirve para unir), adherencia y
penetrabilidad

ENSAYO EXTENDIDO: De consistencia

Igual que la mesa de Graf pero a menor escala.
Se moldea un cono, se enrasa y desmolda. Se pone en una mesa que se deja caer una cierta cantidad de
veces.
Se miden los diámetros luego de la compactación y se determina la relación: Diámetro extendido vs diámetro
inicial

CONSTANCIA DE VOLUMEN:
Los cambios de volumen durante el fraguado, endurecimiento y secado pueden generar vacios entre
mampuestos, falta de adherencia y fisuras. Depende del ligante empleado y de las condiciones de exposición,
pero puede controlarse con la selección de otros componentes
 61

ADHERENCIA
Depende de: capacidad de retención de agua - penetrabilidad del mortero en el mampuesto - curado
+ porosidad, + rugosidad, + cantidad de agua --> + adherencia
+ perdida de agua ---> - adherencia

ENSAYOS DE ARRANCAMIENTO:

RESISTENCIA
Depende del tipo de ligante y de las proporciones de los componentes; no debe ser muy grande para
favorecer el acompañamiento de la deformación y la plasticidad.
Se puede evaluar a flexión y compresión

DURABILIDAD: capacidad de soportar los efectos del medio

- Porosidad: vacios/volumen total
- Permeabilidad: afecta si hay posibilidad de ingreso de agentes agresivos con ingreso de agua a presión. Para
disminuir la absorción capilar, se usan aditivos incorporadores de aire (12-24%)
-Congelamiento en mortero saturado, ingreso de sales (se cristalizan y provocan fisuras)

PROPORCIONAMIENTO: Métodos empíricos

Feret:
2
𝑉𝑠𝑐
𝑅𝑐 = 𝐾. ( )
1 − 𝑉𝑠𝑎𝑔

Rc: resistencia a compresión de un cubo

K: constante que depende del aglomerante
Vsc: volumen solido del aglomerante
Vsag: volumen solido del agregado por m3 de mortero

Grat:
𝐵
𝑅𝑐 = [ 𝑎] + 𝐸
𝐷2 . 𝑐
B, D, E: constantes que dependen del ligante
a/c: relación agua cemento en peso

Volumen aparente: No se dice la cantidad de agua; solo va a depender de la consistencia que se busque.
(Se suele usar 15% de la suma de los volúmenes sólidos)
𝑃𝑈𝑉(𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜) 𝑚3 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = [ ]
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚3 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑥 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒

 62

DISEÑO Y PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS

Determinar las proporciones de [cemento + agua + agregado fino + agregado grueso + aire + aditivos +
adiciones]
que satisfagan los requerimientos para el uso que va a tener el hormigón.
Va a tener que verificar:
- Propiedades en estado fresco: Trabajabilidad, tiempo de fraguado
- Propiedades mecánicas en estado endurecido: resistencia (a compresión o lo que se pida), durabilidad

Diseño: especificar las características necesarias

Proporcionamiento: determinar los % de cada componente

PROCEDIMIENTO APROPIADO:
- Reunir datos necesarios y requerimientos (según el uso y la exposición)
- Obtener las características de los componentes (densidad de agregados, tipos de aditivos)
- Desarrollo analítico de la mezcla (es teórico, son estimaciones para hacer un pastón de prueba)
- Hacer ajustes en el pastón de prueba
- Preparar 3 pastones con distintas relaciones a/c para hacer una curva de Abrams.
- Ajustar según condiciones reales de obra
- Control de calidad en obra (puedo hacer varios ensayos y obtener estadísticas)

EDAD DE DISEÑO:
28 días: es cuando el hormigón adquiere una "resistencia potencial" (máxima porque está en las mejores
condiciones posibles de curado)

Resistencia característica: (ej: H30) Es un valor estadístico

que sale de ensayar varias probetas. Es el valor que deja
un 10% de probabilidad de que la resistencia sea menor.

𝑓´𝑐𝑘 = 𝑓´𝑐𝑚 − 𝑘. 𝑆𝑛
f´cm sale de Curva de Abrams
𝑘~1,28

Resistencia de diseño de la mezcla:

𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐𝑘 + 1,34. 𝑆𝑛

Un pastón tiene que tener igual o mayor resistencia que f´cr

Para una misma edad de diseño, se hacen 3 o 4 probetas y se ensayan. Lo que se informa es el valor medio,
por lo que se hace el promedio y los 3 resultados deben caer en un intervalo de validez respecto de ese valor
medio. Si alguna no verifica, se descarta y se considera el nuevo promedio y nuevo intervalo, para que las
probetas restantes verifiquen
 63

METODO ICPA DE DOSIFICACION

(Instituto de Cemento Portland Argentino)

1. Elección del cemento a emplear (CP-30/40/50)

2. Elección de una consistencia adecuada:

Es la que de mejor trabajabilidad

3. Decidir si se va a agregar aire (en función de la exposición que va a tener el hormigón)

Se agrega en casos de congelamiento y deshielo (la burbuja de aire le da lugar al agua desplazada por
la formación de hielo para alivianar las presiones)
Se puede limitar el ascenso capilar con aire porque la burbuja rompe el capilar (cuando cambia el
diámetro, el agua deja de subir)

4. Granulometría de los agregados: se va a utilizar el Modulo de Finura total

Conocida la granulometría de cada agregado, por ley de mezclas se busca la granulometría total (que
debe verificar las curvas limite IRAM) y se calcula el modulo de finura total.

5. Estimación de la cantidad de agua de amasado (según tipo de cemento y MF)

(Abaco 1) Según el asentamiento que busco tener y el MF total obtengo la demanda de agua (kg/m3
Ho).
Es el agua que esta por fuera de los agregados.
Uso el ábaco y aplico correcciones:
- Los agregados triturados se traban mas, disminuyendo la fluidez: agrego 5-10%
- Los plastificantes dan fluidez: reduzco 5-7%
- El aire incorporado se comporta como una arena sin fricción y mejora la fluidez: reduzco 2-3%.(A-1)

6. Calculo de resistencia de diseño (según f´ck y sn) Es una RESISTENCIA MEDIA

𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 1,34. 𝑆𝑛
- Si conozco el desvió estándar de la muestra: { (Método 1: laboratorio en
𝑓´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 2,33. 𝑆𝑛 − 3,5
obra)
y elijo el valor más bajo porque deja del lado seguro.
- Si no se conoce el desvió:
Resistencia de diseño de la mezcla cuando no se conoce la desviación estándar para hormigones
Resistencia especificada f´c (MPa) Resistencia de diseño de la mezcla f´cr (MPa)
Igual o menor que 20 𝑓´𝑐 + 7,0
Mayor que 20 y menor que 35 𝑓´𝑐 + 8,5
Mayor que 35 𝑓´𝑐 + 10,0

7. Estimo la relación a/c máxima (según la resistencia y la durabilidad)

En función de la resistencia a 28 días (Abaco 2) Entro con una resistencia equivalente a un hormigón de
canto rodado sin aire incorporado.
Para entrar al ábaco hago las correcciones:
- La piedra partida da mayor resistencia porque tiene mejor adherencia que el canto rodado:
1,2 . 𝑓´𝑐𝑟 (𝑐𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑑𝑜) = 𝑓´𝑐𝑟 (𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑑𝑎)
- El aire incorporado disminuye la resistencia: 𝑓´𝑐𝑟(sin 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑟𝑝. ). [1 + 5%. (𝐴 − 1)] =
𝑓´𝑐𝑟(𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑟𝑝)
 64

En función de la durabilidad (Tabla CIRSOC según condiciones de exposición) obtengo un valor de a/c
máxima, una resistencia mínima y establece si debe cumplir ante penetración de agua o succión
capilar.

El pliego también puede especificar una relación a/c

Elijo el valor mínimo de a/c que es el que da mayor resistencia.

8. Calculo el contenido unitario de cemento (CUC) y que verifique el valor mínimo

𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑈𝐶 =
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 − 𝑐 𝑞𝑢𝑒 𝑣𝑜𝑦 𝑎 𝑢𝑠𝑎𝑟

9. Determinar la cantidad de agregados

1𝑚3 ℎ𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔𝑜𝑛 = 1000𝑙𝑡𝑠
= 𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝐴𝐺 + 𝑉𝐴𝐹 + 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 𝑉𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑃𝐴𝐺 𝑃𝐴𝐹 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.𝑋𝐴𝐺 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.𝑋𝐴𝐹

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 𝑉𝐴𝐺 + 𝑉𝐴𝐹 = + = +
𝑃𝑒𝑠𝑝,𝐴𝐺 𝑃𝑒𝑠𝑝,𝐴𝐹 𝑃𝑒𝑠𝑝,𝐴𝐺 𝑃𝑒𝑠𝑝,𝐴𝐹
Despejo el peso total (en qué condición esta va a depender del dato del peso específico)
El volumen solido en estado SSS es igual al del estado seco.
𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑃𝑠. (1 + 𝐴𝑏𝑠%)

10. Tabla de cantidades para hacer el pastón de prueba

Peso Peso Peso Agua Volumen Corrección Peso Volumen

Componente Volumen Humedad
seco SSS húmedo cede/abs pastón PUV seco corregido

- Calcular el volumen con el peso y el peso especifico en las mismas condiciones (SSS o seco)
- Calcular los pesos húmedos como 𝑃ℎ = 𝑃𝑠. (1 + 𝑤) con la humedad que tienen los agregados (la
humedad sale de ensayos)
- La columna de Peso SSS es la "DOSIFICACION TEORICA" pero no se sabe qué resultados va a dar, hay que
probar.
- Se informa en estado SSS para que no cambie la cantidad de agua a utilizar porque absorben o ceden los
agregados. En la práctica, se disminuye en un 70% lo que absorben o ceden, porque no tienen tiempo
suficiente en la mezcladora para que ocurran esos procesos.

∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑠𝑠 = ∑ 𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜

Corrección por humedad: veo cuánta agua tengo que poner para 1m3 porque hay agua en los agregados.
Si Ph > Psss, cede agua (la diferencia de pesos)
Si Ph < Psss, absorbe agua
Al agua de amasado teórica, le resto el agua cedida y le sumo la absorbida

- El pastón de prueba se hace con proporciones (según el volumen del pastón) con los pesos húmedos, con
los agregados "como están en obra"
 65

- Ensayo el pastón de prueba: Asentamiento (cono de Abrams), terminación (según para que se necesita el
hormigón), la cohesión (golpeando el cono), exudación (ver si hay agua libre), se puede ensayar % de aire.
Se hacen 3 probetas a 28 días para ensayar resistencia (la voy a comparar con la resistencia media, asociada
al desvío estándar y debería ser mayor)
- Ensayo PUV y obtengo el "PUV medido" (del pastón de prueba).

∑ 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑜𝑛

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑈𝑉 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

- El volumen real no va a ser los litros que calcule

𝑃𝑈𝑉 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑚3 ) = 𝑃𝑈𝑉 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜

- Corrección por PUV: (Sobre la dosificación teórica en Psss; después para un nuevo pastón se harán todas las
correcciones de nuevo)

Rendimiento m3--- tantos kg de un componente

1m3 Ho --- X kg

- Así obtengo la DOSIFICACION QUE REALMENTE HICE EN EL PASTON. Esta en Psss; lo paso a Peso seco y
calculo el volumen de nuevo (cuidado con el estado del peso especifico).

- Calculo : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 − ∑ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

Futuras correcciones:
- Si no da el volumen de aire, podría ser que había un aditivo que no funciono y tengo que modificar la dosis
- Si no da el asentamiento, hay que cambiar la cantidad de agua:
𝐴10,1 𝑊1
Formula de Popovich: 𝐴2 = 𝑊2
- Si no da la resistencia pero ya corregí el asentamiento, hay que agregar cemento para bajar la relación a/c

De que depende cada cosa:

% de cada agregado = f (curvas limite IRAM)

MF total = f(ley de mezclas)
Demanda de agua = f(MF, asentamiento)
Resistencia de diseño = f(desvío estándar)
Relación a/c por resistencia = f(curvas de Abrams)
Relación a/c por durabilidad = f(cirsoc por exposición)
CUC = f(demanda de agua, relación a/c)
Cantidad de agregado = f(ecuación de dosificación)
 66

DUREZA EN METALES

Propiedad mecánica superficial; Hay requerimientos mínimos asociados a la durabilidad

METODO SHORE: Medición de dureza por rebote

Se deja caer un percutor desde una altura normalizada y según cuánto rebota, se le asigna una dureza Shore.
+ Rebote ---> + Duro

3 MÉTODOS POR PENETRACIÓN

Se aplica una carga sobre la superficie a ensayar; se le genera una deformación plástica localizada y queda
una huella o impronta. La dureza depende del método que se usa (la geometría y el material del elemento
penetrador)
+ Huella ---> - Duro (a igualdad de otras condiciones)

DUREZA BRINELL:
o La dureza se calcula a partir de las mediciones
o Penetrador o indentor:
Material: Acero templado
Forma: Bolilla
Geometría: D = 10 - 5 - 2,5 - 2 - 1 (mm)

𝑃 [𝑘𝑔𝑓] 𝑃
𝐻𝐵 (𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐵𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙) = 2
=
𝑆 [𝑚𝑚 ] 𝜋. 𝐷. 𝑓

(se expresa sin unidades porque ya están establecidas; se informa redondeando con el 1er decimal)

𝐷
(1) 𝑥 + 𝑓 =
2
2
2
𝑑 𝐷2
(2) 𝑋 + =
2 2
𝐷 𝐷2 𝑑2 𝐷 𝑑2
𝑓= − √ − √
= . [1 − 1 − ]
2 2 2 2 𝐷

Medición de d: con un MICRÓMETRO ÓPTICO (20-50 aumento) que tiene un retículo con el cual leo los
valores para dos tangentes a la huella y la diferencia es un d1. Hago lo mismo girando a 90° y tengo un d2.
(𝑑1 + 𝑑2)
𝑑=
2

CONDICIONES DE BORDE: Para que las dimensiones no influyan en el resultado del ensayo (y por si se ensaya
más de una vez en la misma probeta)

1) Espesor de la probeta ≥ 8.f

2) Distancia de la huella a los bordes ≥ 2,5.d
3) Distancia entre huellas ≥ 4.d
 67

Para comparar dos ensayos: Se requiere de un ángulo de ataque similar (el ángulo se
asocia a la relación d/D)

LEY DE HOMOLOGÍA
Si se hacen dos ensayos con cargas P1, D1 / P2, D2 para el mismo material, HB1=HB2
𝑃1 𝑃2
=
𝐷12 𝑑1 2 𝐷22 𝑑2 2
𝜋. 2
. [1 − √1 − 𝐷1
] 𝜋. 2
. [1 − √1 −
𝐷2
]

Para que se verifique la igualdad, hay 2 condiciones:

𝑃1 𝑃2
1) = = 𝑐𝑡𝑒 = 𝐾
𝐷12 𝐷22
(Va a depender del material a ensayar) "Constante de homología del ensayo Brinell"
𝑃 𝑃 𝑘𝐷
𝐾 = 2 → 𝐻𝐵 = =
𝐷 𝜋. 𝐷. 𝑓 𝜋. 𝑓
Pmax: 3000kgf (si uso K=30 y D=10mm)

K (aceros y fundiciones HB>130) =30

K (fundiciones HB<130) =10
K (aluminio, cobre) = 2,5
𝑑1 𝑑2
2) =
𝐷1 𝐷2
Como depende de "d" (que se obtiene al final del ensayo) no se puede controlar; pero el cociente está
𝑑
asociado al ángulo de ataque y se establece: 0,25 ≤ 𝐷 ≤ 0,50 (actualmente se usa 0,2-0,6)

VERIFICACIONES PARA VALIDAR EL ENSAYO

- 𝑒 ≥ 8. 𝑓
- 0,25 ≤ 𝑑/𝐷 ≤ 0,50

CORRELACIÓN CON ENSAYO DE TRACCIÓN

Para metales dúctiles, hay un factor lineal tal que: 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑋. 𝐻𝐵
Para aceros de bajo a mediano contenido de carbono, X=0,346

DUREZA VICKERS (versión modificada de Brinell)

o La dureza se calcula a partir de las mediciones
o Penetrador o indentor:
Material: Diamante
Forma: Pirámide de base cuadrada
Geometría: Solo interesa el ángulo 𝜃 = 136°(es el equivalente al ángulo de ataque promedio de Brinell)

𝑃[𝑘𝑔𝑓] 𝑃
𝐻𝑉 = 2
= 1,8544. 2
𝑆[𝑚𝑚 ] 𝑑
Para determinar S: mido d1 y d2 (diagonales de la huella) y hago el promedio
 68

DUREZA ROCKWELL
Método expeditivo, de lectura directa. Se mide la profundidad de la huella.

Definió 2 escalas: una para Metales duros y otra para Metales blandos
Para cada escala, definió un elemento penetrador y una carga aplicada

ESCALA C (Metales duros)

Material: Diamante
Forma: Cono
Geometría: 𝜃 = 120°

ESCALA B (Metales blandos)

Material: Acero templado
Forma: Bolilla
Geometría: D = 1/16´´ (aprox. 2mm)

Todo es arbitrario; solo se puede comparar valores dentro de una misma escala.

FUNCIONAMIENTO
3 pasos:
1) Se carga con Po inicial y se establece un nivel
"0" de referencia que queda fijo. Se hace para
evitar las irregularidades de la superficie.
2) Bajando una palanca, se aplica una carga P1
asociada a la escala
3) Descargo P1 y se mide la deformación plástica
que generó.

Ejemplo con escala HRC: Po=10kgf - P1=140kgf - C=100

𝐻𝑅𝐶 = 𝐶 − 𝑒
+ blando , + e, -HR

0,002𝑚𝑚
Unidad Rockwell: 𝑈𝑅 = 𝑑𝑖𝑣
e: deformación plástica originada por P1
La constante "C" está en Unidades Rockwell y se asocian a la escala. Define una profundidad máxima
- Escala C: 100
- Escala B: 130

COMPARACIÓN DE LOS 3 MÉTODOS

- Hasta 200-250 Brinell, con K=30, 𝐻𝐵 ≈ 𝐻𝑉
- Brinell llega hasta 450 (con mucho error) y Vickers mide hasta 1000
- Rockwell tienen alto nivel de alcance pero siempre es menos preciso

VENTAJAS
Hay una correlación con la resistencia a
tracción
Permite ensayar metales porosos y
BRINELL heterogéneos porque la superficie que
involucra es grande
No hay ley de homología porque todas las
huellas son semejantes (por la forma del
indentor)
No hay límite en las durezas que puedo
ensayar porque es con diamante
VICKERS
Más precisión (al medir diagonales y porque
el diamante no entra en rango de
deformación)
Sirve para medir espesores muy chicos,
puedo usarlo para evaluar micro-dureza en
tratamientos superficiales
Apto para control de calidad, no requiere
operador muy calificado
No hay límite porque se asocian escalas a
ROCKWELL todas las durezas
69
DESVENTAJAS
No apto para control de calidad, requiere un
operador muy calificado
Está limitado por el material de la bolilla (a
partir de 200 se deforma plásticamente y hay
errores, más de 400 no se puede medir)
Hay que verificar una ley de homología que
surge de utilizar una bolilla
No apto para control de calidad, requiere un
operador muy calificado
La huella es más chica que en Brinell y se
requiere un micrómetro óptico de mayor
aumento
No sirve en metales porosos y heterogéneos (la
huella es muy chica y cambia según la
composición del grano)
No hay ley de homología pero no se puede
comparar fuera de una escala
Menor precisión
No sirve en metales porosos y heterogéneos (la
huella es muy chica y cambia según la
composición del grano)
 70

MADERAS

Material de origen natural y orgánico, de estructura compleja y anisótropo, que forma el tejido leñoso del
árbol.

Anisótropo: Las propiedades mecánicas varían según la dirección de estudio

Heterogéneo: Las propiedades varían según el punto que se esté estudiando
Higroscópico: Las propiedades varían según el contenido de humedad

Xilología: ciencia que estudia las características del material leñoso .

Estructura de un tronco:
Si se hace un corte normal al eje del fuste (tronco), hay 3 zonas principales:
- Corteza
Exterior: Blanda, esponjosa, putrescible
Interior: Recibe las sustancias nutritivas y las almacena; putrescible
Cambium: zona sub-microscópica donde se generan las células
- Albura: zona intermedia entre la corteza y el duramen; tejido con conductos por donde circulan sustancias
- Duramen: zona interna; constituido por conductos taponados, es la zona resistente. Tiene un núcleo que es
la médula: tejido blando y esponjoso, sin función específica.

La albura y el duramen se desarrollan en forma de anillos

- Leño temprano: anillo de primavera que tiene paredes delgadas y poros muy abiertos
- Leño tardío: anillo de otoño que tiene paredes más gruesas y poros más cerrados.

Es la madera obtenida del duramen la que se utiliza fundamentalmente en ingeniería.

Una madera se analiza según 3 superficies: Una transversal, una radial y una tangencial
 71

Características químicas
- Celulosa: 40-70% del tejido leñoso
- Lignina: Une y cementa el tejido leñoso
- Hidratos de carbono: Sustancias de reserva, aportan resistencia y tenacidad.
Resistente a los ataques por álcalis y ácidos.

PROCESO DE OBTENCIÓN:
1) Apeo, corte o tala: se realiza en otoño o principios del invierno ya que la savia no circula (no hay ataque
por insectos)
2) Transporte
3) Troceado o despiece: división longitudinal de troncos apeados y descortezados para transformarlos en
piezas útiles para ser trabajadas. Se debe evitar desperdicios para mayor aprovechamiento
4) Secado: proceso de reducción de humedad de la madera joven o verde. Se busca un 12-15% de humedad,
reducir el peso, aumentar la resistencia y reducir los posibles ataques por hongos

Tipos de secado:
- Natural: se apilan las maderas, ordenadas por tamaño y clase. Se separan del suelo y se deja espacio entre
ellas para que circule aire. Proceso muy lento
- Artificial: se seca con aire caliente, vapor de agua o calentamiento eléctrico. Es más rápido y es controlable
pero requiere instalaciones más costosas
- Mixto: por secado natural se reduce hasta 25% la humedad y luego se seca artificialmente para llegar al %
buscado

HUMEDAD
- Agua de constitución: forma parte de las células del tejido leñoso; solo desaparece si se quema la madera a
cenizas, su pérdida no da variación de volumen
- Agua de imbibición: está embebida en las paredes del tejido leñoso. Si se pierde da variación de volumen
- Agua libre: circula por los vasos; su pérdida no da variación de volumen

"Humedad de la madera" = Agua de imbibición + Agua libre. Se

elimina por secado.

Hs: Humedad de saturación: corresponde al estado en el que la

madera tiene el tejido saturado con agua pero no contiene agua
libre (25-35%). A partir de este valor no hay cambio de volumen

Humedad normal: se estandariza que es cuando la madera está

en equilibrio higroscópico con la humedad del ambiente
(Argentina: 15%)

MÉTODOS PARA DETERMINAR LA HUMEDAD (Según normas IRAM)

- Secado a estufa: es el más preciso a menos que la madera tenga cantidades apreciables de sustancias que
se volatilizan a menos de 103°C. Proceso lento.
𝑃ℎ−𝑃𝑠
Se pesa húmedo, se seca de 100-110°C y se pesa seca. ℎ(%) = 𝑃𝑠
𝑥100
 72

-Extracción con disolventes: útil cuando la madera contiene resinas, aceites, materiales volátiles a
temperaturas de secado. Proceso más costoso, libera gases inflamables y tóxicos, se pierde humedad al
reducir la madera porque aumenta la superficie específica.
Se transforma un trozo de madera en viruta, se mezcla con un solvente no soluble en agua y se destila
separando el agua en un tubo graduado.
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ(%) = 𝑥100
𝑃ℎ − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
- Métodos eléctricos: se basan en la variación de resistencia óhmica de la madera a distintas humedades con
un puente de Wheastone. Son menos precisos, se realizan rápido y pueden hacerse en obra; no se dañan las
piezas; solo sirven hasta 25% de humedad

PESO ESPECÍFICO:
1,56𝑔𝑟
- Real: (descontando los vacíos) difícil de determinar, no se suele usar. ≅ 𝑐𝑚3
- Aparente: (considera los vacíos) relación entre el peso de una muestra de madera y el peso de un volumen
igual de agua. Desde 0,1gr/cm3 para muy livianas, livianas, semi-pesadas, pesadas, muy pesadas hasta
1,50gr/cm3
𝑃𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
𝑃𝑒 =
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎

DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO (Aparente)

Se hace con 3 estados de humedad: Verde - Seca al aire - Totalmente seca
(El estado seco a peso constante es el valor invariable y fácil de repetir)
Determinar el peso de la madera es con balanza; lo difícil es obtener el volumen.
- Método estereométrico: medición directa de dimensiones (las grietas y el alabeo de la madera son causas
de errores apreciables)
- Método de desplazamiento de líquidos: se hace con agua y madera impermeabilizada o con mercurio si las
muestras son chicas.

Influencia de la humedad sobre el peso específico

Para maderas muy pesadas, el peso específico disminuye con contenidos de humedad hasta 30% y luego
aumenta rápidamente. En otras maderas, el peso específico aumenta con el contenido de humedad

PROPIEDADES TÉRMICAS
- Tiene alargamientos al ser calentada pero son despreciables frente a la contracción por pérdida de
humedad
- Sirve como aislante por ser muy porosa
- No es buen conductor térmico
 73

APROVECHAMIENTO DEL TRONCO

Si se sacan tablas de forma
radial, es más estable
dimensionalmente pero es
más caro porque se
desperdicia más.

ANOMALÍAS: Imperfecciones de las maderas

- Intrínsecas: dependen de la especie
- Extrínsecas: dependen de factores ajenos a la especie como el clima, el ataque por insectos, el tratamiento
posterior a la corta

Las anomalías pueden ser:

DEFECTOS: Afectan características estéticas y propiedades físico-mecánicas. No alteran la composición
química ni la coloración del tejido.
- Acebollado: separación de los anillos de crecimiento por alteraciones debidas al clima o la exposición.
Son zonas de la madera debilitadas. Provoca un gran desperdicio porque la parte acebollada se separa.
- Médula excéntrica: crecimiento no uniforme de los anillos en forma elíptica y espesores variables,
debido a exposición climática.
- Rajaduras: separación longitudinal del tejido leñoso por contracción en dirección tangencial durante el
secado
- Nudos: desviación y aumento de densidad del tejido leñoso en zonas donde se desarrolló una rama.
Queda una huella que es más dura y frágil que el resto. Si se encuentra en una zona solicitada a tracción,
un nudo va a generar concentración de tensiones
- Corteza incluida: presencia de corteza dentro del duramen. Como es putrescible y blanda, se produce
una cavidad en la madera y genera desperdicio

ALTERACIONES: Alteran la composición química y la coloración del tejido leñoso. Pueden o no afectar las
características físicas y mecánicas
- Manchas: Se generan por hongos que se alimentan del almidón de la madera; no alteran propiedades
- Podredumbre: Cuando los hongos atacan otros componentes en la madera, se destruye la composición
química y las propiedades físicas y mecánicas.

DEFORMACIONES: Afectan la forma de la madera elaborada y la disposición del tejido leñoso, afectando las
propiedades físicas y mecánicas.
- Alabeo: Con la humedad, la madera aumenta su volumen. Al secarse, la madera reduce su volumen.
Por ser un material heterogéneo, va a tener un comportamiento distinto según la dirección
En la dirección tangencial, la contracción por secado es aproximadamente 10 veces mayor que en la
longitudinal y aproximadamente 3 veces mayor a la dirección radial. 𝛼: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝛼 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 > 𝛼 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 > 𝛼 𝑙𝑜𝑛𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙
- Fuste torsionado: Deformación que se origina en el árbol vivo por la edad o por defensa contra el
viento.
 74

Métodos para reducir deformaciones:

- Laminado: Capas impares de láminas de madera que son giradas una respecto de la otra, para compensar
las direcciones de deformación
- Prismas: se pegan unos con otros

Protección contra hongos e insectos: es necesaria en construcciones permanentes, con el objeto de

incrementar la vida útil del material en servicio.
1) Tratamientos transitorios: consisten en sumergir la madera en un baño caliente, de modo que se abran sus
poros y escape el aire encerrado en sus conductos. Se introduce la madera en el fungicida y/o insecticida frío
y, al contraerse, absorbe el líquido protector hasta un espesor considerable desde su superficie.
2) Tratamientos permanentes: se aplican en aquellas maderas muy compactas, de poros cerrados, según un
método llamado “vacío-presión”, en el cual se introduce la madera en un autoclave y, luego de un vacío
preliminar para extraer las sustancias que se encuentran en el interior del tejido leñoso, se aplica en el
autoclave los productos insecticidas a presión.

PROPIEDADES MECÁNICAS

-Obtención de probetas: Las normas indican de dónde deben extraerse las probetas según su posición en el
fuste
- Dirección de carga: En los ensayos donde la dirección de cargas es normal al grano, es importante la
posición de la probeta en relación a los anillos de crecimiento
- Contenido de humedad: Se determinan los ensayos con la humedad que tenga la probeta pero,
posteriormente, deberán llevarse los resultados a valores correspondientes a la humedad normal.
- Tamaño de probetas: Cuanto mayores sean las probetas, más cantidad de anomalías y menores valores de
las características mecánicas. Las probetas chicas tienen contenido de humedad más uniforme, son más
económicas, más fáciles de ensayar y dan las propiedades intrínsecas del material.
- Velocidad de carga: Está limitada porque la resistencia de la madera aumenta con el incremento de la
velocidad de carga
- Relación del peso específico aparente con las propiedades mecánicas: A mayor peso específico, más
resistencia: 𝜎 = 𝐾. 𝑃𝑒 𝑚 = 𝐾. 𝑃𝑒 2
(K y m son constantes experimentales pero se puede asumir una relación con una función de 2do grado)

COTAS DE CALIDAD: Índices para poder valorar las distintas especies para relacionar las propiedades
mecánicas con su peso específico.

LUEGO DE ENSAYAR: Se determina el peso específico y la humedad de la probeta y se calculan las cotas de
calidad
 75

RIGIDEZ
Módulo de elasticidad. Cambia según la solicitación que se evalúe debido a la anisotropía.

COMPRESIÓN PARALELA AL GRANO:

Se ensayan probetas prismáticas de sección cuadrada entre dos discos de acero, uno
de los cuales tiene una rótula esférica para centrar la carga (por si las caras no son
perfectamente planas)
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝜎𝑐//= 𝐴𝑜

COMPRESIÓN NORMAL AL GRANO:

La resistencia disminuye a medida que la dirección del esfuerzo se aleja de la
posición paralela al grano. También varía según el ángulo que forma la carga
con los anillos anuales.
Cuando la dirección es perpendicular al grano, se alcanza una resistencia
mínima. En este caso, la madera se comporta como un material plástico

FLEXIÓN ESTÁTICA

Se coloca una probeta prismática entre 2 apoyos, de forma que la mayor longitud coincide con la dirección
del grano. Se aplica una carga centrada con un elemento que no corte la madera (rodillo de madera más
dura).
Para medir la flecha en el centro sin que sea afectada por el hundimiento de los apoyos, se coloca una percha
de aluminio que cuelga por dos clavos en los apoyos. Sobre el centro está el extensómetro.
En el diagrama que se obtiene, se ve que escalona a medida que van rompiendo las fibras.
 76

FLEXIÓN DINÁMICA - TENACIDAD

- No depende de la humedad de la probeta
- Tenacidad: trabajo absorbido hasta la rotura
Se coloca una probeta prismática, de forma que la mayor longitud coincide con la dirección del grano., sobre
dos rodillos de radio de curvatura 15mm. Con una masa pendular se aplica una carga dinámica en el centro
de la probeta con otro rodillo del mismo radio.
Se calcula el trabajo necesario para la rotura de la probeta conocida la energía potencial de la masa y la
energía residual.
𝑇 = 𝐺. ℎ1 − 𝐺. ℎ2
G: peso de la masa pendular
h1: altura inicial de la masa
h2: altura a la que se detiene después del impacto.

DUREZA:
Depende de dónde se aplique la carga da distintos resultados

- Brinell: con bolilla de 10mm y cargas de 10-50-100kg según el tipo de madera. No se usa con frecuencia
porque es difícil establecer el diámetro de la impronta por las roturas locales de las fibras en el lugar de
ensayo

- Janka: con bolilla de acero de 11,28mm se determina la carga necesaria para introducir la bolilla hasta un
radio. La sección de la impronta será de 1cm2
𝑃 [𝑘𝑔]
𝐷𝐽 (𝐷𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐽𝑎𝑛𝑘𝑎) =
1𝑐𝑚2
El ensayo se debe hacer sobre las 3 secciones principales. La dureza suele ser mayor sobre la sección
transversal excepto para maderas muy duras.
Para determinar cuándo la bolilla se introduce esa distancia, se usa una pieza giratoria manual que se frena
cuando roza con la probeta.

- Chalais-Meudon: se carga la probeta con un cilindro de acero de 30mm de diámetro, con 100kg por cada
centímetro de ancho de la probeta. Se mide la penetración en mm (f)
1
𝐷𝑐ℎ =
𝑓
𝑎2
Si se mide el ancho "a" de la penetración, se calcula: 𝑓 = 15 − √225 − 4

CORTE
Se mide en la dirección del grano (lo que suele producirse con el uso).Se suelen generar
otras tensiones que dan valores menores a si fuese corte puro.
Se puede realizar sobre la sección tangencial a los anillos o radial.
 77

HENDIMIENTO
El ensayo determina la capacidad que tiene la madera de resistir esfuerzos que tiendan a rajarla en la
dirección de las fibras. Se usa para ensayar maderas de encofrados de hormigón armado

TRACCIÓN PARALELA AL GRANO:

Los valores tienen gran dispersión (cualquier defecto en la probeta provoca roturas frágiles); es difícil hacer
probetas con ensanchamiento en la zona de amordazado y esbeltas en la zona calibrada y suelen romper
fuera de esa zona.
Se adopta un valor de 1 a 2,5 veces la resistencia a compresión paralela al grano

TRACCIÓN NORMAL AL GRANO:

Las probetas son más fáciles de hacer y no rompen en las mordazas pero hay gran dispersión de resultados.
No es muy frecuente y sólo se determina la resistencia a la tracción normal al grano, no la gráfica.
Se realiza en la dirección radial y tangencial.

TORSIÓN
No es frecuente que la madera esté solicitada a torsión. Se realiza para determinar el módulo de elasticiidad
transversal .
 78

POLÍMEROS

Material formado por la unión repetida de una o varias moléculas unidas por enlace covalente. Pueden ser
naturales o sintéticos. Las características de los monómeros y la forma en la que estos se unen determinan
las propiedades del polímero.

POLIMERIZACIÓN: Proceso de formación de polímeros

- Por adición: La unidad estructural de repetición tiene la misma composición que el monómero de partida.
- Por condensación: algunos átomos del monómero no son incluidos en el polímero resultante, por lo que se
produce un residuo (agua o gas de ácido clorhídrico)

Si durante las reacciones de polimerización no existen reacciones secundarias, se obtienen polímeros

lineales, no ramificados. Bajo ciertas condiciones de polimerización se pueden obtener ramificaciones que
pueden ser cortas o largas, variando considerablemente las propiedades del polímero.
Cuando unas cadenas se unen con otras vecinas a través de otras cadenas de igual o diferente naturaleza, se
llega a obtener una red tridimensional y el polímero se hace insoluble y no funde. Se habla entonces de
polímeros entrecruzados

CARACTERÍSTICAS
• GRADO DE POLIMERIZACIÓN: Tamaño de las moléculas (n)
• TACTICIDAD: Según la simetría de los átomos de la cadena (Isotáctico: todos los átomos para el
mismo lado; Sindiotáctico: alternados uno para cada lado; Atáctico: forma irregular)
• TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VÍTREA (Tg): Temperatura a partir de la cual el material sufre un
marcado cambio de propiedades debido a que se permite la libertad de movimientos conjuntos que
pueden llevar a una reorganización

La temperatura de fusión se usa para polímeros

cristalinos. En los amorfos se habla de temperatura
de transición y a partir de ella, tienen más fluidez y
menos fragilidad.

𝑇 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 < 𝑇𝑔

Los polímeros con capacidad de cristalizar son aquellos cuyas moléculas son química y geométricamente
regulares en su estructura; las irregularidades ocasionales, como las ramificaciones, limitan el alcance de la
cristalización, aunque no eviten que ocurra.
Los polímeros no cristalinos típicos son aquellos en los que existe una clara irregularidad en la estructura:
polímeros ramificados y atácticos.
 79

CLASIFICACIÓN
Según su respuesta frente a la temperatura
- TERMOPLÁSTICOS: (PVC, Acrílicos, Polietilenos)
El calentamiento reblandece el material y, al enfriarse, recupera las características iniciales.
Polímeros lineales y ramificados; Cadenas unidas por enlaces secundarios y débiles.

-TERMORRÍGIDOS: (Baquelita, Fenólicos, Siliconas)

Al calentarlos, se degradan y descomponen. No se reciclan
Polímeros entrecruzados que forman una red covalente; Uniones primarias fuertes y no reversibles entre
cadenas.
VENTAJAS: Estabilidad térmica, rigidez, estabilidad dimensional, resistencia a la fluencia y al creep, bajo peso,
aislación térmica y eléctrica

Según su origen
- NATURALES (caucho)
- SEMI-SINTÉTICOS (caucho vulcanizado)
- SINTÉTICOS (nylon)

Según sus aplicaciones:

- ELASTÓMEROS: Más extensibilidad
- PLÁSTICOS: deformación irreversible antes de la rotura
- FIBRAS menos extensibilidad, mayor módulo de elasticidad
- RECUBRIMIENTOS: se adhieren
- ADHESIVOS: más cohesión y adherencia

PROPIEDADES FÍSICAS
Baja conductividad eléctrica y térmica
Aptos para alivianar estructuras (por la alta relación resistencia/densidad)
No son atacables por álcalis ni ácidos pero si por hongos y solventes orgánicos
Envejecen por exposición a rayos UV
No les afecta el congelamiento y deshielo ni la cristalización de sales

PRESENCIA DE FUEGO: La inflamabilidad depende de los constituyentes. Se destruyen con fuego o altas
temperaturas; liberan gases tóxicos.
GELACIÓN: Durante la formación de la red cristalina se da una transformación crítica de la viscosidad y el
módulo de elasticidad en función de la conversión de grupos reactivos
VITRIFICACIÓN: Decrecimiento de la movilidad de los segmentos y aumento de la cooperatividad entre
segmentos moleculares adyacentes. Define una zona vítrea y una gomosa a partir de Tg.
 80

USOS
 81

CERÁMICOS

Se obtienen a partir de arcillas seleccionadas a las que se les puede añadir otros minerales para cambiar las
propiedades.
- Gran dureza - Resistencia a altas temperaturas - Resistencia química - Capacidad aislante

Desventajas: fragilidad ante impacto y choque térmico

ELABORACIÓN
1) Preparación de la pasta: Las materias primas se trituran, se mezclan, se les añade agua y se amasan
2) Formación de piezas: Prensado, moldeado o extrusado
3) Desecación y cocción: Se secan para reducir la humedad. En algunos casos se agregan vidriados o
esmaltados y se calientan en horno

Tipos de productos vítreos y cerámicos usados en construcción:

En función de la proporción de vidrio que contienen:
a. Vidrios (100% vidrio)
b. Vidriados (100-50% vidrio)
c. Vitrocerámicos (90-10% Vidrio, procesados desde un vidrio de partida)
d. Ladrillería (95% arcilla cocida. Ladrillo de fachada, tejas, termoarcilla)
e. Pavimentos y revestimiento (monococción porosa; 80% de arcillas seleccionadas)
f. Gres porcelánico (50% arcillas muy caoliníferas, muy vitrificado)

• PROPIEDADES FÍSICAS
Dureza: importante para uso en pavimentos, medida por rayado en escala de Mohs.
Conductividad térmica: los cerámicos son poco conductores cuando son porosos.
Dilatación térmica: los cerámicos tienen gran estabilidad volumétrica pero son sensibles a cambios térmicos
y también a los de humedad.

• PROPIEDADES MECÁNICAS
En base al color se puede intuir el contenido de hierro que está en relación directa con la resistencia
mecánica

• PROPIEDADES QUÍMICAS
Fisura: hendidura irregular que afecta a la totalidad del espesor de una pared del ladrillo.
Desconchado: desprendimiento de una parte superficial del material que hace aparecer un cráter en el
ladrillo de dimensión media superior a siete milímetros.
Caliche: grano de óxido cálcico, producido durante la cocción del ladrillo, que se expande al hidratarse dando
lugar a la aparición de desconchados.
Exfoliación: todo defecto originado en el moldeo consistente en una estructura hojosa o laminar del ladrillo.
 82

LADRILLOS: Productos cerámicos más tradicionales y técnicos, manufacturados compactando polvo en

matrices que luego son calentadas a altas temperaturas.

Se clasifican según la resistencia a compresión, la absorción de agua y la resistencia al congelamiento y

deshielo.
A mayor temperatura de cocido, más resistencia, menor porosidad y color más oscuro
- DE FACHADA: Más densos, resistentes, menos porosos.
- COMUNES: Más porosos, menos resistentes y con mayor absorción
- REFRACTARIOS: Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Baja resistencia, sirven para confinar
llamas y proteger miembros estructurales ante temperaturas altas

ENSAYOS:

Absorción de agua: cantidad de agua que es capaz de absorber una pieza en % de su peso seco.
Las probetas se secan a 100°C, se enfrían al aire, se introducen en un tanque de inmersión para luego ser
secadas con un paño húmedo y se pesan. Se repite el procedimiento hasta que dos pesadas consecutivas
difieran en menos del 0,1%
Gh − Gs
A= x100
Gs

Capilaridad o succión: Es la velocidad inicial con la que el ladrillo toma agua por capilaridad. Se hace una
inmersión parcial del ladrillo en un período corto de tiempo
𝑔𝑟 𝑃𝑓 − 𝑃𝑖
𝑆 [ 2] =
𝑐𝑚 𝐴

Helacidad: El comportamiento frente a la acción del hielo es indicador de la durabilidad. Se mide la

disminución de la resistencia a compresión de las probetas después de 25 ciclos de congelamiento y
deshielo, clasificando al ladrillo como "Helizado" si presenta defectos apreciables luego del ensayo

Expansión por humedad: Es un fenómeno lento aunque puede apreciarse hasta un 25% de expansión luego
de las primeras semanas desde la salida del horno. Se determina midiendo las dimensiones de la probeta
luego de ser secada a estufa y luego de ser sumergida en agua hirviendo por 24hs.

Resistencia a compresión: Se ensayan 7 ladrillos, cortados transversalmente, superponiendo las dos mitades
de cada ladrillo unidos con mortero para conseguir planicidad y paralelismo entre caras.
Se someten a un esfuerzo normal.
Resistencia a tracción: Es aproximadamente 1/5 de la compresión
Resistencia a flexión: Es importante en usos para tejas o pavimentos.

Adherencia a morteros: Se realiza con un esfuerzo a tracción. Si los morteros están bien dosificados y las
piezas son rugosas, la rotura se produce en la pieza y no en la junta.

Resistencia a la abrasión: Se mide por el desgaste en peso de una pieza frente a un disco con abrasivo.
 83

ENSAYOS QUÍMICOS:

- Caliches o inclusiones calcáreas: Son gránulos de cal viva producidos en la cocción por descarbonatación de
las calizas. Se detectan por su color blanco y frente a humedad producen expansión.
Para detectarlo, se marcan cráteres existentes y se someten las probetas a un baño de vapor. Se examinan
nuevamente los cráteres, definiendo una dimensión media.
De cada 6 piezas, el número de piezas desconchadas debe ser menor a una y ningún desconchado debe tener
medidas mayores a 15mm. Si esto se cumple, la pieza es aceptable

- Eflorescencias: Son manchas de color blanquecino, formadas por sulfatos, carbonatos, cloruros y sales
solubles provenientes del cemento o arena. Se cristalizan al evaporar el agua.
Se ensayan 6 ladrillos enteros, uno como patrón. Se ponen en un recipiente con agua destilada dejando una
cara al descubierto. Se introducen todos en una estufa y luego se evalúa el grado de eflorescencia
comparando con el ladrillo de muestra.