1.

INTRODUCCION

2. DESARROLLO

2.1. Conceptos básicos

La adsorción por balance de presiones (PSA) es una tecnología reconocida mundialmente

para la purificación del hidrógeno (H 2) de las corrientes de gases de cola (tailgas) o de las
corrientes de gas de síntesis producidas en determinados procesos productivos.

La tecnología PSA elimina las impurezas de las corrientes de hidrógeno, produciendo

hidrógeno de alta pureza (típicamente por encima del 99,9 % de hidrógeno).

2.1.1. Adsorción

La adsorción es una operación de separación mediante la cual las moléculas, átomos o

iones (adsorbato) de una mezcla de gases o una disolución quedan retenidas en la superficie
de un sólido (adsorbente). Para el caso de la adsorción física, esta operación de separación
se basa en las fuerzas de atracción débiles entre la superficie del adsorbente y las moléculas
circundantes.

Básicamente podemos definir el proceso de adsorción como: “el fenómeno de adhesión de

moléculas de un gas en la superficie de un sólido”.

La fuerza impulsora en este proceso sería el gradiente de concentraciones existente entre el

fluido que traviesa el adsorbente y el propio sólido. Cuando se alcanza la máxima
concentración superficial del adsorbato para las condiciones operativas establecidas, es
necesario hacer una regeneración que permita su reutilización del adsorbente.

El proceso inverso a la adsorción y mediante el cual las partículas se liberan de la superficie

del adsorbente es conocido como desorción, y se lleva a cabo generalmente con variaciones
en la presión y en la temperatura del sistema.
 Figura 2.1 Proceso de adsorción

Por el efecto de adsorción, se nos va a formar una capa de moléculas muy finas adheridas a
la superficie del sólido o absorbente. Tal como hemos definido anteriormente, el
absorbente, será el material sólido sobre el cual quedan adheridas las impurezas.
Industrialmente se disponen de diferentes tipos de absorbentes como el carbón activo o el
tamiz molecular. A las impurezas que serán adsorbidas por el adsorbente, es decir, las
impurezas que deseamos separar del flujo de gas y que se quedan adheridas al sólido se las
denomina adsorbato. Esta fase adsorbida o adsorbato es cientos de veces más densa que la
fase gaseosa a limpiar. Son típicas las aplicaciones de plantas de PSA para la eliminación
de metano o monóxido de carbono de los flujos de gas.

2.1.2. Capacidad de Carga

Entenderemos por capacidad de carga como la cantidad de un componente dado

(adsorbato), que puede contener un adsorbente dado, la máxima cantidad de otro
componente que es capaz de retener. Cuánto más alta sea esta capacidad de carga, más
impurezas pueden eliminarse de un volumen dado de gas. En el momento de superarse esta
capacidad de carga, se nos producirá una “migración”, es decir, cuando el nivel de
impurezas del gas de salida de la unidad excede la especificación de producto, se dice que
el PSA está en “migración”.

La capacidad de carga de un determinado adsorbente depende de la presión de trabajo, la

temperatura de trabajo del mismo, así como del tipo de moléculas a adsorber.
 Figura 2.2 Dependencia de la presión
2.1.3. La Selectividad

Se entiende por selectividad a la capacidad que tiene un sólido para adsorber a un

componente comparado con la capacidad que tiene para adsorber a otros.

La selectividad de un adsorbente nos indica la eficacia de la adsorción, que porcentaje de

moléculas de un determinado componente se quedaran retenidas en el sólido comparado
con otros componentes existentes en un determinado flujo gaseosos.

Figura 2.3 Selectividad

Para poder determinar la selectividad de un determinado sólido, deberemos fijarnos en

determinadas propiedades de las moléculas sólidas y gaseosas como:

2.1.3.1. Tamaño de Molécula de gas

Las moléculas más grandes se adsorben más fuertemente (Van der Waals)

Figura 2.4 Tamaño de molécula

Ciertas moléculas se atrapan con más facilidad dentro de los poros, según su tamaño y
estructura.
2.1.3.2. Polaridad

Moléculas polares se adsorben más fuerte en superficies polares.

Figura 2.5 Polaridad

2.1.3.3. Punto de ebullición

Las moléculas con alto punto de ebullición (menos volátil) se adsorben más fácilmente. En
los flujos de gas que contienen varios componentes, tenemos diferentes propiedades para
cada componente de gas, por lo que siempre tendremos uno de ellos con más facilidad que
otro para poder ser retenido por el sólido, aunque esto no evita la adhesión de partículas de
los otros componentes gaseosos en la superficie del sólido, es decir, se encontrará en la
superficie del sólido un componente mayoritario (componente más selectivo) pero también
aparecerán partículas de los otros componentes del flujo principal.

Figura 2.6 Volatilidad

2.1.4. El Adsorbente

A menudo se utilizan adsorbentes que contienen carbono activo o tamices moleculares de

carbón y adsorbentes de óxido como zeolita. La pureza del gas adsorbido no solo depende
del adsorbente utilizado, sino que también son importantes la temperatura y la presión
durante el proceso. Por ello, las válvulas de control utilizadas también contribuyen
considerablemente a la calidad del producto final.

Los adsorbentes se construyen en forma de esferas de pequeño tamaño para evitar las
superficies de contacto entre las diferentes partículas del mismo. Si ponemos en contacto
dos cubos, uno contra el otro, perderemos superficie de contacto con el aire en las dos caras
que se estén tocando, sin embargo, si dichas partículas de sólido tienen forma esférica, solo
estarán en contacto entre ellas en un solo punto.

Figura 2.7 Forma y tamaño del adsorbente

A fin de poder racionalizar la construcción de los depósitos de adsorción, debe intentarse
conseguir la máxima superficie de sólido en contacto con el gas, pero con el mínimo
volumen del recipiente posible, por lo que se aprovecha el volumen interior de las esferas
de catalizador para contener también adsorbente, por ello, las bases de los sustratos de
adsorbente se construyen al igual que las de los catalizadores con sustancias porosas, es
decir, llenas de agujeros y recovecos internos que serán recubiertas por material absorbente
y por las que fluirá el gas a limpiar.

Figura 2.8 Porosidad del lecho

Aunque el proceso de adsorción es muy rápido para las partículas de sólido que se hallan en
la parte exterior de las esferas de adsorbente, estamos hablando de tiempos de adsorción
típicos del orden se segundos a un minuto, no ocurre lo mismo con aquellas partículas de
adsorbente que se hallan en las cavidades más profundas de la esfera de catalizador, ya que
el gas que pretendemos que se adsorba, debe moverse por dentro de los diferentes canales y
recovecos de las esferas de catalizador (difusión), hasta entrar en contacto con el sólido.

Por ello, deberemos dar un cierto tiempo de espera para lograr que el gas llegue al interior
de las esferas de absorbente y lograr así la máxima adsorción posible. Según sea el
producto que deseemos captar del flujo principal, deberemos emplear un determinado
producto adsorbente u otro.

Con respecto al material adsorbente, debe ser elegido cuidadosamente prestando atención a
una serie de factores, como son:

 La capacidad selectiva con respecto al adsorbato que se quiere separar.

 Que sea mecánica, química y térmicamente resistente, para que sea duradero.

 Coste moderado.

 Capacidad de adsorción, que cuanto mayor sea, más será capaz de captar para una
misma cantidad de adsorbente o, visto desde otro punto de vista, con un mismo
objetivo de adsorción, menos cantidad deberá emplearse (y, por tanto, se ahorra en
el coste de operación).

Las sustancias más empleadas en este tipo de planta son:

 Zeolita (tamiz molecular): eliminación de nitrógeno y monóxido de carbono.

 Carbón activo: Eliminación de dióxido de carbono e hidrocarburos ligeros.

 Alúmina: Eliminación de agua e hidrocarburos pesados.

2.2. Proceso PSA (Pressure Swing Adsorption)

Un proceso PSA está constituido por uno o más lechos fijos de adsorción iguales, donde
cada lecho pasa por una secuencia de etapas en las que la presión va oscilando entre un
valor máximo (presión alta del ciclo) y un valor mínimo (presión baja del ciclo), donde
dicha secuencia define el ciclo PSA en cuestión.

El proceso PSA tiene en cuenta las diferentes capacidades de carga que tiene los sólidos
adsorbentes respecto a las presiones de los gases a adsorber. Es decir, la relación que existe
entre la cantidad de una determinada impureza adsorbida por el absorbente a diferentes
presiones de trabajo, pero a una temperatura determinada.

Este proceso utiliza alta presión para adsorber componentes gaseosos y baja presión para
liberarlos aprovechándose de que la atracción es fuerte a presión alta y más débil a presión
baja. Al reducirse la presión del lecho (“swinging the pressure”) el adsorbente libera los
componentes adsorbidos por el sólido.

O lo que es lo mismo, a presión alta, la impureza es adsorbida fuertemente por el

adsorbente.

Figura 2.9 Adsorción a alta presión

Mientras que a presión baja, la impureza se desprende del absorbente.

Figura 2.10 Desprendimiento a baja presión

Si a este efecto le añadimos la selección de un adsorbente que sea selectivo con el producto
que pretendemos limpiar, para que este se adsorba poco sobre el adsorbente, tanto a bajas
como a altas presiones.

Figura 2.11 Selectividad durante la adsorción

Cuando baje la presión del lecho, la cantidad de producto “bueno” será pequeña debido a
que solo se han adherido muy pocas partículas sobre el adsorbente. Tendremos muy pocas
perdidas de gas limpio durante la despresurización del lecho.

Figura 2.12 Moléculas de hidrógeno adsorbidas

Como se observa, los absorbentes son selectivos a un determinado componente.

En los procesos industriales normales, no suelen existir corrientes de gas ideales, es decir,
con dos componentes solo, por lo que suele ocurrir que nuestro flujo gaseoso contiene
varios componentes que nos interesa eliminar o separar del mismo. Para conseguir esto,
debemos instalar varios tipos de adsorbentes dentro del flujo para recoger cada uno un
determinado componente:
 Figura 2.13 Disposición de los absorbentes en la leche

Este tipo de procesos es usual para separar componentes de una mezcla puesto que ciertos
componentes se adsorben más fuertemente que otros.

El hidrógeno suele venir de corrientes secundarias de un proceso químico en las que se

encuentran otros componentes como el nitrógeno, el monóxido de carbono, el dióxido de
carbono o el agua como componentes mayoritarios.

Las impurezas o componentes del flujo principal indeseados, son adsorbidos por el
adsorbente a alta presión permitiendo que el componente de gas deseado, hidrógeno, que
pase a través del lecho con relativamente poca adsorción.

Los procesos prácticos requieren que el adsorbente tenga una afinidad más fuerte para
adsorber los contaminantes ante el componente purificado.

A fin de poder lograr un hidrógeno gas de salida con niveles bajos de impurezas o
componentes no deseados, podríamos configurar nuestro lecho de adsorción de la siguiente
manera:
 Figura 2.14 Adsorbentes empleados en el lecho

Cuando se baja la presión en el lecho, el adsorbente ya no puede adsorber tanta cantidad de

impurezas y por lo tanto las suelta durante la etapa de Despresurización y Purga.

2.2.1. Fases del proceso

En la purificación de hidrógeno, el hidrógeno tiene el enlace de adsorción más débil con el

adsorbente. Cuando se reduce la presión, el hidrógeno es el primer gas que se suelta,
mientras que los componentes más fuertemente adsorbidos (N 2, CO, CO2, CH4, H2O)
permanecen adsorbidos. El adsorbente se regenera despresurizando el lecho de adsorbente /
la columna. El uso de múltiples columnas y la operación cíclica asegura la purificación
continua del flujo de gas; mientras una columna está adsorbiendo, la otra está desorbiendo.

El proceso de adsorción por oscilación de presión se divide en las siguientes etapas:

Adsorción: El gas de alimentación se introduce a alta presión en el lecho que está en la fase
de adsorción. En ese instante comienza la adsorción de las impurezas contenidas en esta
corriente, logrando obtener hidrógeno de alta pureza como producto. El flujo atraviesa la
columna en dirección ascendente. Después de un tiempo definido o cuando el adsorbente ha
alcanzado su capacidad de adsorción, la alimentación se cambia automáticamente a otro
lecho. Esto permite mantener flujos de alimentación y producto constante.
Regeneración. Esta etapa se divide en 5 pasos consecutivos. Estos pasos se combinan con
el objetivo de minimizar las pérdidas de hidrógeno y maximizar su recuperación. Las
diferentes etapas de regeneración son:

 Ecualización de presión o despresurización en paralelo. La despresurización se

produce de forma paralela a la entrada de la alimentación, desde el fondo a la parte
superior del lecho. El hidrógeno retenido en los espacios vacíos del adsorbente se
utiliza internamente para re-presurizar (ecualizar) el resto de los lechos y completar
así el paso de regeneración.

 Preparación de la purga o despresurización en contracorriente. En este caso la

despresurización del lecho se produce a contracorriente, es decir, desde la parte
superior del lecho al fondo de la columna. En esta etapa se utiliza el hidrógeno
remanente en el lecho para purgar o regenerar otros lechos.

 Descarga. Una vez completados los pasos de recuperación de hidrógeno, las

impurezas migran a la parte superior del lecho. En esta etapa hay que conseguir
disminuir la presión aún más para alcanzar la presión óptima para el paso de purga.
El proceso de despresurización se realiza a contracorriente para evitar que las
impurezas que se encuentran adsorbidas en el lecho salgan por la parte superior de
la columna contaminado la corriente de hidrógeno recuperado. Esta es la primera
fase de regeneración del lecho. Las impurezas son rechazadas y expulsadas por el
fondo de la columna, esta corriente recibe el nombre de gas de cola.

 Purga (regeneración). Esta es la fase final del proceso de regeneración del

adsorbente, se produce cuando la unidad de PSA se encuentra a la presión más baja
de la secuencia. El adsorbente se purga con hidrógeno de alta pureza (tomado de
otro lecho en fase de despresurización en paralelo) a presión constante para
regenerar aún más el lecho.

 Re-presurización. El adsorbente se re-presuriza con hidrógeno antes de volver a la

fase de adsorción. Esta corriente de hidrógeno puro se obtiene del lecho en el que se
está produciendo la fase de ecualización o despresurización en paralelo. Sin
embargo, la presión de adsorción aún no ha sido alcanzada. Es necesario que una
porción de la corriente de alimentación entre al fondo de este lecho permitiendo
 lograr alcanzar la presión de adsorción. Una vez alcanzada la presión de adsorción,
el ciclo se ha completado y el adsorbente está listo para el siguiente paso de
adsorción.

Figura 2.15 Etapas del proceso PSA

Figura 2.16 Planta PSA industrial

Aquí representaría la extensión del esquema anterior a una planta real, en el que puede
observarse los diferentes adsorbedores, válvulas e incluso el tanque de almacenamiento de
H2 puro.
La siguiente figura muestra la tecnología para un sistema de 4 lechos:

Figura 2.17 Esquema de PSA con 4 lechos de adsorción

El proceso cíclico es el siguiente:

 Al primer lecho llega la corriente de gas alimentación a purificar, está en la fase de

adsorción y produce hidrógeno puro a baja presión.

 Mientras tanto, el segundo lecho está en la fase de despresurización, que libera gas
para purgar el lecho tercero y cuarto de presurización del lecho. 

 El tercer lecho se purga a baja presión con el fin de eliminar impurezas.

 El último lecho se vuelve a comprimir por el gas procedente del segundo lecho. Este
lecho queda listo para hacer de nuevo adsorción.

Una vez hecho esto, el lecho 4 queda listo para la adsorción, pasando a ser ahora el número
1. El número 1 pasa a ser el número 2 donde se despresuriza, el 2 pasa a ser el 3 y el 3 pasa
a ser el 4 y así sucesivamente.
2.2.2. Parámetros de proceso

Los siguientes parámetros de proceso influyen en el diseño y el rendimiento de una unidad

de PSA:

2.2.2.1. Presión de alimentación y presión de gas de cola.

La presión de alimentación o adsorción puede variar desde los 10 a los 40 bares. Esta
presión es fijada por la presión de alimentación disponible en un proceso particular o por la
especificación de presión requerida del producto. Generalmente es preferible una alta
presión del gas de alimentación para obtener tasas de recuperación de hidrógeno mayores y
menores costes de inversión; sin embargo, a mayor recuperación de hidrógeno menor es la
pureza del producto obtenido.

Figura 2.18 Relación entre condiciones de pureza y recuperación de producto obtenido con
la presión de la alimentación

2.2.2.2. Composición del gas de alimentación

En el proceso de PSA, el gas de alimentación puede contener una amplia variedad de

impurezas. La selección de un adsorbente, de acuerdo con sus propiedades de adsorción-
regeneración respecto al componente que se pretende recuperar, fija el rendimiento del
proceso. En todos los casos, el porcentaje de impurezas en la corriente de alimentación
afecta ligeramente al rendimiento del proceso. Habitualmente, cuando los gases de
alimentación contienen menos del 55% en volumen de hidrógeno, no es rentable
económicamente la recuperación de este mediante una unidad de PSA.

2.2.2.3. Pureza requerida del producto

Durante el proceso de PSA se pueden obtener corrientes de hidrógeno recuperado con

elevada pureza. Sin embargo, como se ha mencionado anteriormente, se pueden obtener
mayores tasas de recuperación de producto y menores costes de operación si se reduce la
pureza en el producto a recuperar.

3. CONCLUSIONES

4. BIBLIOGRAFIA

file:///C:/Users/Karen/Downloads/fundamento%20teorico%20PSA.pdf
https://digital.csic.es/bitstream/10261/102051/1/MAyC_num_7_Delgado.pdf
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%20ZAMORA.pdf?sequence=1&isAllowed=y
https://docplayer.es/43008338-Analisis-y-optimizacion-de-una-planta-de-purificacion-de-
hidrogeno-tipo-psa.html
https://www.ingenieriaquimica.net/articulos/353-recuperacion-y-purificacion-de-hidrogeno