Notas de La Unidad 5

Tecnología de los materiales Ingeniería Electromecánica
UNIDAD 5
Materiales no
metálicos.
Ing. Jorge Roa Díaz

Tecnología de los materiales Unidad 5
5.1 POLÍMEROS.
L a palabra polímero, significa literalmente "muchas partes". Por

material sólido polimérico consideraremos aquel que contiene muchas partes o
unidades enlazadas entre sí químicamente.
Los polímeros se clasifican de varias formas distintas: según la síntesis

de sus moléculas, según su estructura molecular o de acuerdo con la familia
química a la que pertenecen. Una manera de clasificar a los polímeros es
establecer si se trata de un polímero lineal o de un polímero ramificado. Un
polímero lineal está formado de cadenas moleculares en forma de espagueti. En
un polímero ramificado hay cadenas primarias de polímero y cadenas más
pequeñas secundarias (ramales) que nacen de las cadenas principales como se
ilustra en la figura 5.1. Una mejor manera de describir los polímeros es en
función de su comportamiento mecánico y térmico.
Dos materiales poliméricos industrialmente importantes son: los plásticos

y los elastómeros. Los plásticos son un grupo grande y variado de materiales
sintéticos, cuya forma se obtiene por procesos de conformado y moldeado. Al
igual que tenemos muchos tipos de metales como aluminio o cobre, existen
muchos tipos de plásticos como polietileno y nylon. La división de los plásticos
se puede hacer en dos clases, termoplásticos y plásticos termoestables,
dependiendo de cómo estén enlazados químicamente. Los elastómeros o
gomas experimentan deformación elástica al aplicar una fuerza sobre ellos,
pudiendo recuperar su forma original (totalmente, o casi totalmente) cuando
cesa la fuerza.
La palabra plástico tiene varias aceptaciones. Como sustantivo, se refiere

a una clase de materiales que pueden ser moldeados. Como adjetivo, puede
significar moldeable. Otro uso del término plástico es para describir una
deformación permanente de un metal sin ruptura, como en el caso de la
"deformación plástica de metales".
Ing. Jorge Roa Díaz Página 176

Los polímeros comprenden materiales que van desde los familiares

plásticos como se mencionó anteriormente hasta el caucho. Se trata de
compuestos orgánicos, basados en el carbono, hidrógeno y otros elementos no
metálicos, caracterizados por la gran longitud de las estructuras moleculares.
Los polímeros poseen densidades bajas y extraordinaria flexibilidad.
5.1 Estructura de un polímero.
Termoplásticos. Los termoplásticos para ser conformados requieren la

aplicación de calor previo al enfriamiento que les confiere la forma definitiva.
Estos materiales pueden ser recalentados y reformados varias veces sin sufrir
cambios significativos en sus propiedades. Muchos termoplásticos poseen una
larga cadena principal de átomos de carbono unidos covalentemente. A veces
existen átomos de nitrógeno, oxígeno o azufre unidos por enlace covalente en
la cadena molecular principal. A esta cadena también se pueden unir otros
átomos o grupos de átomos covalentemente. En este grupo de termoplásticos,
las cadenas moleculares se unen entre sí por enlaces secundarios.
Plásticos termoestables: Fabricados con una forma permanente y

vulcanizados y endurecidos por reacciones químicas, no se pueden refundir, ni
almacenar, y son degradados o descompuestos por calentamiento a
temperatura elevada. Por ello, los plásticos termoestables no se pueden
reciclar. El termino termoestable (proviene de la palabra griega therme que
significa calor), supone que el calor es necesario para el endurecimiento
permanente del polímero.
Los plásticos son materiales técnicos importantes por muchas razones.

Tienen una amplia gama de propiedades, algunas inalcanzables para otros
materiales, y en muchos casos a bajo costo. El uso de plásticos para proyectos
mecánicos ofrece muchas ventajas entre las que podemos citar el ahorro de
determinados componentes a través de diseños adecuados con estos
materiales, la eliminación de muchas operaciones finales, la consecución de
simplificaciones de montaje, reducción de peso, reducción de ruido y, en
algunos casos la eliminación de la necesidad de lubricación de ciertos
componentes.
Los plásticos son de amplia utilización en proyectos eléctricos,

principalmente por sus excelentes propiedades aislantes. Las aplicaciones
eléctricas – electrónicas de estos incluyen conectores, interruptores, relés,
componentes de sintonización de TV, bobinas, circuitos integrados y
componentes de computador.
La cantidad de materiales plásticos usados por la industria se ha

incrementado apreciablemente en los últimos años. Un buen ejemplo de este
incremento se ve en la manufactura de automóviles. Los delineantes del
Cadillac 1959 estaban asombrados de ver que habían llegado a incorporar 25
libras de plásticos en este vehículo. En 1980, sin embargo, se llegaba a las 200
libras por coche. El promedio de uso de plásticos por coche en 1990 fue de 300
libras. Realmente, y aun cuando no todas las industrias acusan el momento
descrito para la automovilística, la utilización de plásticos con destino industrial
ha experimentado una elevación global y generalizada.
Veamos ahora los detalles de la estructura, propiedades y aplicaciones

de los plásticos y elastómeros.
REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN
La mayor parte de los termoplásticos son sintetizados por el proceso de

polimerización en el que muchas pequeñas moléculas (pueden ser miles) se
enlazan covalentemente para constituir cadenas moleculares muy largas. Esas
moléculas simples ligadas covalentemente en largas cadenas se llaman
monómeros (de las palabras griegas mono, que significa "uno", y meros, que
significa "parte"). La molécula de cadena larga formada por las unidades de
monómeros se llama polímero (de las palabras griegas polis, significado
"muchos", y meros significando "parte"). El proceso químico por el cual los
monómeros se combinan químicamente en polímeros moleculares de larga
cadena se llama polimerización con aumento de cadena.
Estructura del enlace covalente de una molécula de etileno. La molécula

de etileno, C2H4, está constituida químicamente por un enlace covalente doble
entre los átomos de carbono y por cuatro enlaces covalentes sencillos entre el
carbono y los átomos de hidrógeno (Figura 5.2). Una molécula de hidrógeno-
carbonada que tiene uno o más enlaces dobles carbono-carbono, se dice que es
una molécula insaturada. De este modo el etileno es una molécula hidrógeno-
carbonada insaturada puesto que contiene un enlace doble carbono-carbono.

Figura 5.2 El enlace covalente en la molécula de etileno representado (a) por pares de
electrones (los puntos representan electrones de valencia). y (b) notación de línea recta.
Existe un doble enlace covalente carbono-carbono y cuatro enlaces covalentes sencillos
carbono-hidrógeno en la molécula de etileno. El enlace doble es químicamente más reactivo
que los enlaces sencillos.
Estructura del enlace covalente de una molécula de etileno activada.

Cuando la molécula de etileno está activada, es que el enlace doble entre los
dos átomos de carbono está "totalmente abierto", siendo reemplazado por un
enlace covalente sencillo, como se muestra en la figura 5.3. Como resultado de
la activación, cada átomo de carbono de la anterior molécula de etileno tiene
un electrón libre para el enlace covalente con otro electrón libre de otra
molécula. En el siguiente apartado veremos cómo la molécula de etileno puede
ser activada y, como resultado, muchas unidades monoméricas de etileno se
encuentran unidas covalentemente para formar una cadena molecular larga
llamada polímero. Este es el proceso de polimerización en cadena. El polímero
producido en la polimerización del etileno se llama polietileno.

Figura 5.3 Estructura por enlace covalente de una molécula de etileno activada: (a) Notación
por electrones puntuales (donde los puntos representan los electrones de valencia). Los
electrones libres se crean en cada extremo de la molécula y pueden unirse covalentemente
con electrones libres de otras moléculas. Obsérvese que el enlace doble covalente entre los
átomos de carbono ha sido reducido a un enlace sencillo. (b) Notación por líneas. Los
electrones libres creados en los extremos de la molécula se indican por mitades de enlace
mantenidas por un átomo de carbono.
Reacción general para la polimerización del etileno y grado de

polimerización. La reacción general para la polimerización en cadena de
monómeros de etileno a polietileno puede escribirse como:
La unidad más pequeña que se repite en la cadena del polímero

es llamada un mero. El mero polietilénico es y aparece
indicado en la ecuación de arriba. El subíndice "n" es conocido como grado de
polimerización (GP) de la cadena del polímero y es equivalente al número de
subunidades o meros en la cadena molecular polimérica. La media del GP para
los grupos de polietileno varía desde aproximadamente 3 500 a 25 000,
correspondiendo a las masas moleculares medias entre 100 000 y 700 000
g/mol. Su expresión matemática es:
…………………………………………….(Ecuación 5.1)

ETAPAS DE LA POLIMERIZACIÓN EN CADENA
El conjunto de reacciones de polimerización en cadena de monómeros de

etileno hasta polímeros lineales como el polietileno, puede ser dividido en las
siguientes etapas: (1) iniciación; (2) propagación; (3) terminación.
Iniciación. Para la polimerización en cadena del etileno vamos a utilizar uno

de los muchos tipos de catalizadores al efecto. aquí consideraremos el uso de
peróxidos orgánicos, los cuales actúan como formadores de radicales libres. Un
radical libre puede ser definido como un grupo de átomos que teniendo un
electrón desapareado (electrón libre) de otra molécula.
Comenzaremos examinado el mecanismo de cómo una molécula de

peróxido de hidrógeno H2O2, puede romperse en dos radicales libres mediante
el siguiente proceso, formulado bien a través de la notación de electrones
puntuales para los enlaces covalentes
………………………………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.2)
o utilizando la notación en líneas rectas para los mencionados enlaces
………………………………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.3)
En la polimerización en cadena del etileno, vía radicales, se precisa que

un peróxido orgánico pueda descomponerse por los mismos caminos que el
peróxido de hidrógeno. Si R - O - O - R representa un peróxido orgánico,
donde R es una cadena o grupo funcional orgánico, su calentamiento conducirá
a la formación de dos radicales de una manera similar al peróxido de hidrógeno
indicado arriba:
…………………………………………………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.4)

El peróxido de benzoilo es un peróxido orgánico que se utiliza para iniciar

algunas reacciones de polimerización en cadena debido a su facilidad para
descomponerse en radicales libres como se muestra
………………………………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.5)
Uno de los radicales libres creados en la descomposición del peróxido

orgánico puede reaccionar con la molécula de etileno para formar un nuevo
radical libre de cadena más larga, como se muestra en la reacción
………………………………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.6)
El radical orgánico libre actúa de esta manera como catalizador iniciador

para la polimerización del etileno.
El anillo hexagonal representa la estructura del benceno

Propagación. El proceso de extensión de la cadena polimérica por la sucesiva

adición de unidades de monómeros se llama propagación. El doble enlace en el
extremo de una unidad monomérica de etileno reacciona en forma "totalmente
abierta" con un radical libre, contribuyendo a su extensión por unión covalente
a dicho radical. De este modo, la cadena del polímero se hace cada vez más
larga por la reacción
………………………………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.7)
Las cadenas de polímeros en la polimerización en cadena mantienen un

crecimiento continuado debido a que la energía del sistema químico se ve
rebajada por el proceso de polimerización. Esto es, la suma de las energías de
los polímeros producidos es menor que la suma de las energías de los
monómeros que producen los polímeros. El grado de polimerización (GP) de los
polímeros producidos por la polimerización en cadena varía dependiendo del
material polimérico. También el GP promedio varía según los materiales
poliméricos. Para el polietileno comercial como ya sabemos el GP promedio
usual está comprendido entre 3 500 y 25 000.
Terminación. La terminación puede suceder por la adición de un radical libre

finalizador o cuando dos cadenas se combinan. Otra posibilidad es que
pequeñas cantidades de impurezas catalicen la reacción de finalización de la
cadena polimérica. La terminación por empaquetamiento de dos cadenas puede
ser representada por la reacción:
………………………………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.8)

PESO MOLECULAR MEDIO PARA TERMOPLÁSTICOS
Los termoplásticos están formados por cadenas de polímeros de muy

diferentes longitudes, cada una de las cuales tiene su propio peso molecular y
grado de polimerización. De este modo, se debería hablar de un peso molecular
medio cuando nos referimos a la masa molecular de un material termoplástico.
El peso molecular medio de un termoplástico puede ser determinado por

el uso de técnicas físico-químicas especiales. Un método comúnmente usado
para este análisis es determinar las fracciones en peso relativas para cada
rango de pesos moleculares. El peso molecular medio del termoplástico es
entonces la suma de las fracciones en peso por el peso molecular medio de
cada rango particular, dividido por la suma de las fracciones en peso. De este
modo
……………………………………………………………………………………………………….(Ecuación 5.9)
Donde:
Peso molecular medio del termoplástico.

Peso molecular medio para cada rango de pesos moleculares particulares
considerado.
Fracción en peso del material que tiene un peso molecular seleccionado de
entre el grupo de pesos moleculares.

FUNCIONALIDAD DE UN MONÓMERO
Para polimerizar un monómero deben existir dos enlaces químicos

activos. Cuando un monómero posee tales enlaces activos puede reaccionar
con otros dos monómeros, y por sucesivas uniones de otros monómeros del
mismo tipo se puede formar una cadena larga de un polímero lineal. Si el
monómero posee más de dos lugares activos, la polimerización puede tener
lugar en más de dos direcciones, y de este modo, se abre la posibilidad a
distribuciones en redes tridimensionales.
El número de enlaces activos que posee un monómero se llama

funcionalidad del monómero. Un monómero que utilice dos enlaces activos para
la polimerización de cadenas largas se denomina bifuncional. De este modo, el
etileno es un ejemplo de monómero bifuncional. Un monómero que utilice los
tres enlaces activos para formar un material polimérico en red se denomina
trifuncional. El fenol, C6H5OH, es un ejemplo de un monómero trifuncional y se
utiliza en la polimerización del propio fenol y en la del formaldehido tal como
veremos más adelante.
Estructuras de polímeros no cristalinos. Si examinamos

microscópicamente una pequeña longitud de una cadena de polietileno,
encontraremos que tiene una configuración en zig-zag (Fig. 5.4) debido a que
el ángulo entre enlaces covalentes sencillos carbono-carbono es alrededor de
109°. A mayor escala, las cadenas del polímero en el polietileno no cristalino se
encuentran dispuestas como fideos o macarrones en un recipiente. Esta maraña
del polímero lineal aparece representada en la figura 5.5. En algunos materiales
poliméricos de los que el polietileno es uno de ellos, coexisten ambas regiones,
cristalina y no cristalina.
Figura 5.4 Estructura molecular de corta longitud de una cadena de polietileno. Los átomos
de carbono tienen una ordenación en zig-zag, debido a que todos los enlaces covalentes
carbono-carbono están dirigidos a aproximadamente 109° uno de otro. (Según W.G. Moffatt,
G.W.Pearsall, y J. Wulff, "The Structure and Properties of Materials", vol I "Structure", Wiley,
1965, p.65)

Figura 5.5 Representación esquemática de un polímero. Las esferas representan las unidades
de la cadena del polímero de átomos no especificados. (Según W.G. Moffatt, G.W.Pearsall, y J.
Wulff, "The Structure and Properties of Materials", vol I "Structure", Wiley, 1965, p.104).
Polímeros de vinilo y vinilideno. Muchos materiales poliméricos de adición

útiles que tienen estructuras de cadena principal hidrocarbonada similares al
polietileno, pueden ser sintetizados sustituyendo uno o más átomos de
hidrógeno del etileno por otros tipos de átomos o grupos de átomos. Si
solamente un átomo de hidrógeno del monómero de etileno es sustituido por
otro átomo o grupo de átomos, el producto polimerizado se denomina polímero
de vinilo. Ejemplos de polímeros vinílicos son: cloruro de polivinilo,
polipropileno, poliestireno, acrilonitrilo y acetato de polivinilo. La reacción
general para la polimerización en polímeros de vinilo es:
Donde R1 puede ser otro tipo de átomo o grupo de átomos. La figura 5.6
muestra el enlace estructural de algunos polímeros de vinilo.

Figura 5.6 Fórmulas estructurales para algunos polímeros de vinilo.
Si ambos átomos de hidrógeno de uno de los átomos de carbono del

monómero de etileno, se sustituyen por otros átomos o grupos de átomos, el
producto polimerizado se denomina polímero de vinilideno. La reacción general
para la preparación de polímero de vinilideno es:
Donde R2 y R3 pueden ser otros tipos de átomos o grupos de átomos. La

figura 5.7 muestra en enlace estructural para dos polímeros vinilidénicos.

Figura 5.7 Fórmulas estructurales para algunos polímeros de vinilideno.
Homopolímeros y copolímeros. Los homopolímeros son materiales que

están constituidos por cadenas de polímeros compuestas de unidades sencillas
repetidas. Es decir, si A es una unidad de repetición, una cadena de un
homopolímero tendrá la secuencia AAAAAAA... en la cadena molecular del
polímero.
Los copolímeros, en cambio, consisten en cadenas de polímeros

compuestos de dos o más unidades químicamente diferentes repetidas, las
cuales están en secuencias distintas. Aunque los monómeros en la mayoría de
los copolímeros están ordenados aleatoriamente, han sido identificados cuatro
tipos distintos de copolímeros: estadísticos, alternados, en bloque y de injerto.
(Fig. 5.8)

Figura 5.8 Ordenaciones de copolímeros (a) Copolímero en donde las distintas unidades están
distribuidas al azar a lo largo de la cadena. (b) Las unidades están alternadas regularmente.
(c) Un copolímero en bloque. (d) Un copolímero en injerto. (Según W.G. Moffatt,
G.W.Pearsall, y J. Wulff, "The Structure and Properties of Materials", vol I "Structure", Wiley,
1965, p.108).
La reacción de polimerización en cadena puede tener lugar entre dos o

más monómeros diferentes si pueden insertar las cadenas que se producen a,
relativamente, el mismo nivel de energía y velocidades. Un ejemplo de un
copolímero industrialmente importante es el formado con aproximadamente 85
por 100 de cloruro de polivinilo y un 15 por 100 de acetato de polivinilo que es
usado como un material básico para la mayoría de los discos de vinilo. Una
reacción de polimerización generalizada para la producción de este copolímero
se muestra en la figura 5.9
Figura 5.9 Reacción de polimerización generalizada de monómeros de cloruro de vinilo y

acetato de vinilo para producir un copolímero de cloruro de polivinilo-acetato de polivinilo.

OTROS MÉTODOS DE POLIMERIZACIÓN
Polimerización por etapas. En la polarización por etapas, los monómeros

reaccionan químicamente unos con otros para producir polímeros lineales. Se
supone que la reactividad de los grupos funcionales en los extremos de un
monómero, en un proceso de polimerización por etapas, es la misma
independientemente del tamaño del polímero. De este modo, las unidades
monoméricas pueden reaccionar con cualquier otra o con productos poliméricos
cualquier tamaño. En muchas reacciones de polimerización por etapas tiene
lugar la formación de una pequeña molécula como subproducto, de modo que
este tipo de reacciones a veces se llama reacciones de polimerización por
condensación. Un ejemplo es la reacción de la hexametilendiamina con ácido
adípico para producir una molécula de nylon 6.6 y agua como subproducto,
como se muestra en la figura 5.10.
Figura 5.10 Reacción de polimerización de hexametilendiamina con ácido adípico para

originar una unidad del nylon 6.6

Polimerización reticular. Para reacciones de polimerización que involucren

un reactivo químico con más de dos lugares activos, la formación de una red
cristalina tridimensional de material plástico es siempre posible. Este tipo de
polimerización se presenta en el curado de plásticos termoestables como los
fenoles, los epoxi, y algunos poliésteres. La reacción de polimerización de dos
moléculas de fenol y una de formaldehido se muestra en la figura 5.11. Nótese
que se forma una molécula de agua como subproducto de la reacción. La
molécula de fenol es trifuncional, y en presencia de un catalizador adecuado y
suficiente presión y temperatura, se puede polimerizar con formaldehido en una
red de material plástico fenólico termoestable, la cual se designa a veces por el
nombre comercial de baquelita.
Figura 5.11 Reacción de polimerización de fenol (los asteriscos representan los sitios de
reacción) con formaldehído para producir una unidad de resina fenólica.

MÉTODOS INDUSTRIALES DE POLIMERIZACIÓN
En este punto, es interesante ver cómo se producen industrialmente los

materiales plásticos. La respuesta a esta pregunta no es simple, puesto que se
utilizan muchos procesos diferentes, y otros nuevos están siendo desarrollados
continuamente. Para empezar, las materias primas básicas como el gas natural,
el petróleo y el carbón, son las utilizadas para producir los productos químicos
básicos en los procesos de polimerización. Estos productos son polimerizados
por diferentes procesos hasta materiales plásticos con forma de gránulos,
bolitas, polvos o líquidos, los cuales son nuevamente procesados y convertidos
en los productos definitivos. El proceso químico de la polimerización que se
utiliza para producir materiales plásticos es complejo y diverso. El ingeniero
químico desempeña un papel en el desarrollo y utilización industrial. Algunos de
los métodos de polimerización más importantes están ilustrados en las figuras
5.12 y 5.13.
Figura 5.12 Ilustración esquemática de algunos métodos de polimerización industrial de uso

común: (a) En bloque. (b) En solución. (c) En suspensión. (d) En emulsión. (Según E.Driver,
"Plastics Chemestry and Technology" Van Nostrand Reinhold, 1979, p.19).

Figura 5.13 Proceso de polimerización en fase gaseosa para polietileno de baja densidad (a)
Diagrama de flujo de las etapas clásicas del proceso. (b) Reactores gemelos utilizados en el
proceso. (Según Chemical Engineering, dic. 3, 1979, pp. 81,83).
En los últimos años se ha producido un gran desarrollo en las

investigaciones sobre los termoplásticos semicristalinos, especialmente sobre el
polietileno. Se cree que el polietileno cristaliza en una estructura de cadena
plegada, con una celda ortorrómbica, como se muestra en la figura 5.14. La
longitud de cada una de las cadenas entre los pliegues es de unos 100 átomos
de carbono. Cada una de las capas sencillas en que se organiza la estructura de
cadena plegada es identificable como una laminilla.

Figura 5.14 Esquema de la estructura de cadena plegada de una lamina de polietileno de baja
densidad. ( Según R.L. Boysen, Olefín Polymers (High-Pressure Polyethylene), en
"Enciclopedia of Chemical Technology" vol. 16, Wiley, 1981, p. 405).
En las condiciones de laboratorio, el polietileno de baja densidad

cristaliza en una estructura tipo esferulítica, la cual se muestra en la figura
5.15. Las regiones esferulíticas formadas por laminas cristalinas constituyen las
zonas oscuras mientras las regiones situadas entre las estructuras esferulíticas
son las áreas blancas no cristalinas. La estructura esferulítica mostrada en la
figura 5.15 crece solamente en condiciones de laboratorio cuidadosamente
controladas para que no se produzcan esfuerzos.
Figura 5.15 Fotografía de fundición de la estructura esferulítica del polietileno de baja

densidad, 0.92 g/cm3. ( Según R.L. Boysen, Olefín Polymers (High-Pressure Polyethylene), en
"Enciclopedia of Chemical Technology" vol. 16, Wiley, 1981, p. 406).

PROCESADO DE MATERIALES PLÁSTICOS
Muchos procesos diferentes están siendo utilizados para transformar

gránulos y pastillas de plástico en productos conformados como láminas,
barras, secciones extruidas, tuberías o partes moldeadas acabadas. El proceso
utilizado depende en una cierta extensión de si el plástico es un termoplástico o
un termoestable. Los termoplásticos se calientan normalmente en condiciones
suaves y luego se vuelven a conformar antes de enfriarlos. Por otra parte, los
materiales termoestables al no estar completamente polimerizados cuando llega
la etapa de procesado para dar una forma final, precisan de una reacción
química que entrecruce las cadenas poliméricas para dar lugar a un material
polimérico reticulado. El final de la polimerización se consigue por aplicación de
calor y presión o por acción catalítica a temperatura ambiente o a más altas
temperaturas.
Moldeo por inyección. El moldeo por inyección es uno de los procedimientos

más importantes de fabricación de termoplásticos. Las máquinas modernas de
moldeado por inyección utilizan un mecanismo de tornillo alternativo para
fundir el plástico e inyectarlo dentro del molde (Figura 5.16). Las máquinas
antiguas de moldeado por inyección utilizaban un pistón para inyectar la
fundición. Una de las principales ventajas del método de tornillo alternativo
frente al tipo de pistón en que el tornillo impulsor entrega una fundición más
homogénea para la inyección.
Figura 5.16 Sección transversal de una máquina de tornillo alternativo de moldeo por
inyección para materiales plásticos. (Según J.Bown "Injection Molding of Plastic
Components", Mc.Graw-Hill, 1979, p. 29).

Extrusión. La extrusión es uno de los más importantes métodos utilizados en

la fabricación de termoplásticos. algunos de los productos manufacturados por
el proceso de extrusión son: tubos, barras, películas, hojas y muchas otras
configuraciones.
En el proceso de extrusión se inyecta la resina termoplástica dentro de

un cilindro calentado, y al plástico fundido se le fuerza a pasar, mediante un
tornillo giratorio, a través de una abertura (o aberturas) que conduce a una
matriz adecuadamente preparada para obtener configuraciones continuas (Fig.
5.17). Después de su salida de la matriz, la pieza extrusionada debe ser
enfriada por debajo de su temperatura de transición vítrea para asegurar una
estabilidad dimensional. El enfriamiento se realiza normalmente mediante un
sistema de agua o chorro de aire.
Figura 5.17 Dibujo esquemático de una extrusora mostrando las diferentes zonas funcionales:
tolva, zona de envío de sólidos, zona de espera al comienzo de la fusión, zona de fusión, y
zona de bombeo de la fusión. (Según H.S Kaufman y J.J Falcetta (eds) "Introduction to
polymer and Technology" Society of plastic Engineers, wiley, 1977,p. 462).
Moldeo por soplado y termoconformación. Otros métodos importantes de

procesado de los termoplásticos son el moldeado por soplado y la
termoconformación de láminas. En el moldeo por soplado, se coloca un cilindro
o tubo de plástico calentado llamado preforma entre las mordazas de un molde
(fig. 5.18a). El molde se cierra para sellar los extremos del cilindro (fig. 5.18b) y
se insufla dentro aire comprimido, forzando el plástico contra las paredes del
molde (fig. 5.18c).

En la termoconformación, una hoja de plástico calentado es forzada

dentro de los contornos de un molde a presión. La presión mecánica puede ser
usada con matrices en contacto, o bien el vacío puede ser usado para atraer la
hoja dentro de una matriz abierta. También se puede utilizar la presión para
forzar una hoja calentada dentro de una matriz abierta.
Figura 5.18 Secuencia de las etapas que comporta el moldeo por soplado de una botella de
plástico. (a) Se introduce una porción de tubo dentro del molde. (b) Se cierra el molde de
modo que este apriete la base interior del tubo. (c) Se insufla aire a presión a través del
molde dentro del tubo, que se expande para llenar el molde, y se enfría la pieza mientras se
mantiene la presión del aire- A=conducción del aire, B=troquel, C=molde, D=porción de tubo.
(Según P.N. Richardson, Plastics Processing, en "Encyclopedia of Chemical Technology"
vol.18, Wiley, 1982, p. 198).
Moldeo por compresión. Muchas resinas termoestables tales como

fenolformaldehído, urea-formaldehído, y melamina.formaldehído, son
conformadas como sólidos por procesos de moldeado por compresión. En el
moldeado por compresión, la resina que debe ser precalentada, se carga dentro
de un molde caliente que contiene una o más cavidades (fig. 5.19a). La parte
superior del molde se fuerza hacia abajo sobre la resina para que ésta funda
por efecto de la presión aplicada y del calor, forzando que el fundido llene la
cavidad o las cavidades (fig. 5.19b). Se requiere continuar calentando
(generalmente un minuto o dos) para completar el entrecruzamiento de la
resina termoestable, y después se extrae la pieza del molde. El exceso de
rebaba de la pieza se recorta posteriormente.

Figura 5.19 Moldeo por compresión. (a) Sección transversal de un molde abierto que contiene
una forma preformada (en polvo) en la cavidad del molde. (b) Sección transversal de un
molde cerrado mostrando la muestra moldeada y el exceso de rebaba. (Según R.B.Seymour,
Plastics Technology, en "Encyclopedia of Chemical" vol. 15, wiley, 1968, p. 802).
Moldeo por transferencia. El moldeo por transferencia se emplea también

para moldear polímeros termoestables como fenoles, ureas, melaminas y
resinas. El moldeo por transferencia difiere del moldeado por compresión en
cómo se introduce el material en las cavidades del molde. En el moldeo por
transferencia la resina plástica no se introduce directamente en la cavidad del
molde sino a través de una cámara exterior a la cavidad del molde (fig. 5.20a).
En el moldeo por transferencia, cuando se cierra el molde, el émbolo presiona
la resina (que es generalmente precalentada) desde una cámara exterior, a
través de un sistema de conectores y entradas dentro de las cavidades del
molde (fig. 5.20b). Después de que el material moldeado ha tenido tiempo de
recuperarse y con ello de formar una red rígida de material polimérico, se
procede extraer la pieza moldeada de su molde (fig. 5.20c). La figura 5.20d
muestra las cavidades de moldeado de un molde de transferencia abierto, y la
fig. 5.20e muestra el material extraído del molde conteniendo múltiples piezas
termoestables.

Figura 5.20 Moldeo por transferencia. (a) La porción de plástico preformado es forzada hacia
el interior del molde cerrado mediante un émbolo. (b) Se aplica presión sobre la porción del
polímero y éste es forzado a introducirse a través de un sistema de conectores y entradas
dentro de las cavidades del molde. (c) Después de que el plástico ha curado, el émbolo se
retira y se abre la cavidad del molde. entonces se expulsa la pieza. (d) El molde abierto
mostrando las cavidades de moldeado. (e) Pieza plástica extraída. (Cortesía de Plastics
Engineering Co; Sheboygan, Wisc).

TERMOPLÁSTICOS DE USO GENERAL
P O L I E T I L E N O (PE)
Es un material termoplástico entre transparente y blanquecino que a

menudo se fabrica en películas delgadas. Las secciones gruesas son traslúcidas
y tienen apariencia cérea (características visuales de cera). Con el uso de
colorantes se obtienen una gran variedad de derivados coloreados.
Tipos de polietileno. En general hay dos tipos de polietileno: (1) de baja

densidad (LDPE) y (2) alta densidad (HDPE). El de baja densidad tiene una
estructura de cadena ramificada (fig. 5.21b), mientras el polietileno de alta
densidad tiene esencialmente una estructura de cadena lineal (fig. 5.21a).
Más recientemente se desarrolló un nuevo proceso simplificado para

producir polietileno a baja presión, operando en condiciones de 100 a 300 psi
(0.7 a 2 MPa) y a temperaturas de alrededor de 100°C. El polietileno obtenido
se describe como un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y tiene una
estructura de cadena lineal con ramificaciones laterales cortas y oblicuas
(fig.5.21c).
Figura 5.21 Estructura de cadena de diferentes tipos de polietileno: (a) Alta densidad. (b)
Baja densidad. (c) Baja densidad lineal.

Estructura y propiedades. El polietileno de baja densidad tiene una

estructura de cadena ramificada que hace que disminuya su grado de
cristalinidad y su densidad. La estructura en cadena ramificada también hace
disminuir la resistencia del de baja densidad porque reduce las fuerzas
intermoleculares de unión. El polietileno de alta densidad, al contrario, presenta
ramificaciones muy pequeñas sobre las cadenas principales, y así las cadenas
son capaces de agruparse más próximas, con lo que se incrementa la
cristalinidad y la resistencia.
Las razones principales por las que ocupa la primera posición son su bajo
coste y sus importantes propiedades de aplicación industrial, entre las que se
pueden citar: una gran tenacidad a temperatura ambiente y a bajas
temperaturas, con suficiente resistencia para aplicaciones de producción; una
buena flexibilidad dentro de un amplio rango de temperaturas, incluso por
debajo de -73°C; una excelente resistencia a la corrosión y muy buenas
propiedades aislantes. Además es inoloro e insípido y transmite poco el vapor
de agua.
Aplicaciones. Entre las aplicaciones del polietileno están las siguientes: se

emplea en contenedores, como aislante eléctrico, en la fabricación de material
químico (tubos y varillas), en la fabricación de artículos para el hogar y de
botellas moldeadas, por insuflación de aire. También se usan películas de
polietileno para empaquetamientos en general y recubrimiento de pozos y
estanques.
La estructura en cadena ramificada también hace disminuir la resistencia

del de baja densidad porque reduce las fuerzas intermoleculares de unión. El
polietileno de alta densidad, al contrario, presenta ramificaciones muy
pequeñas sobre las cadenas principales, así las cadenas son capaces de
agruparse más próximas, con lo que se incrementa la cristalinidad y la
resistencia como se muestra en la tabla 5.1
Tabla 5.1 Algunas propiedades de polietilenos de baja y alta densidad.

C L O R U R O D E P O L I V I N I L O (PVC) Y C O P O L Í M E R O S
El cloruro de polivinilo (PVC) es el plástico que ocupa el segundo lugar de

ventas en Estados Unidos. El extenso uso del PVC se atribuye principalmente a
su alta resistencia química y su facilidad para ser mezclado con variedad de
aditivos para dar lugar a un gran número de compuestos con una amplia gama
de propiedades físicas y químicas.
Estructura y propiedades. La presencia del átomo de cloro voluminoso sobre

cada átomo de carbono en la cadena principal del cloruro de polivinilo (PVC) da
lugar a un material polimérico que es esencialmente amorfo y no cristalizable.
Las poderosas fuerzas cohesivas entre las cadenas poliméricas en el PVC se
deben principalmente a los momentos dipolares fuertes originados por los
átomos de cloro. Los voluminosos átomos de cloro con carga negativa, sin
embargo, dan lugar a cierto impedimento estérico y repulsión electrostática que
reduce la flexibilidad de las cadenas poliméricas.
Esta inmovilidad molecular dificulta el proceso de transformación del

homopolímero y sólo en algunas aplicaciones concretas puede usarse el PVC
pero, sin mezcla; generalmente requiere la incorporación de aditivos que le
permiten ser procesado y convertido en productos finales.
El homopolímero de PVC tiene una resistencia relativamente alta (7.9-9.0

ksi) y una considerable fragilidad. El PVC tiene una temperatura de deflexión
calorífica [57 a 82°C (135 a 180°F) a 66 psi] intermedia, buenas propiedades
eléctricas (425 a 1300 V/mil de rigidez dieléctrica), y alta resistencia a la
disolución. Como consecuencia de alto contenido en cloro del PVC, la
resistencia química y a la llama de este material es alta.

Aditivos utilizados. Si al material básico de PVC no le incorporamos un cierto

número se sustancias aditiva, el número de sus aplicaciones quedará muy
limitado. Los compuestos que se adicionan al PVC son plastificantes,
estabilizadores caloríficos, lubricantes, productos de relleno y pigmentos.
Los plastificantes proporcionan flexibilidad a los materiales poliméricos.

Se trata generalmente de compuestos de alto peso molecular, los cuales se
seleccionan para que sean completamente miscibles y compatibles con el
material básico. Para el PVC se utilizan generalmente como plastificantes los
ísteres ftalato.
Los estabilizadores de calor son añadidos al PVC para prevenir la

degradación térmica durante el proceso de transformación y también para
alargar la vida del producto final. Como estabilizadores típicos se pueden utilizar
casi todos los compuestos orgánicos e inorgánicos, pero normalmente se
emplean organometálicos de estaño, plomo, bario-cadmio, calcio y cinc.
Los lubricantes ayudan al proceso de fusión del PVC durante la

transformación y para prevenir la adherencia a superficies metálicas. Se usan
comúnmente con este fin ceras, esteres grasos y jabones metálicos.
Los cargadores o productos de relleno, como el carbonato cálcico, se

añaden principalmente para bajar el precio de los compuestos de PVC.
Los pigmentos pueden ser orgánicos e inorgánicos y se usan para dar

color, opacidad e impermeabilidad a los compuestos de PVC.
El cloruro de polivinilo rígido puede encontrar algunas aplicaciones pero es

difícil procesar y además tiene una resistencia al impacto baja. La adición de
resinas de caucho pueden mejorar el proceso de fusión durante la
transformación por formación de una dispersión de pequeñas y blandas
partículas de goma en la matriz del PVC rígido. El material cauchado sirve para
absorber y dispersar la energía de impacto de tal manera que la resistencia al
impacto del material se ve incrementada.
Con estas propiedades optimizadas, el PVC rígido puede utilizarse en la

construcción para sistemas de tuberías y canalones, estructuras de ventanas,
moldeado de interiores y decoración. El PVC se utiliza también para cableado
eléctrico.

El cloruro de polivinilo plastificado. La adición de plastificantes al PVC

produce plasticidad, flexibilidad y extensibilidad. Estas propiedades pueden
fluctuar en un amplio margen con sólo ajustar la relación polímero-plastificador.
El cloruro de polivinilo plastificado puede encontrar aplicaciones en donde
interesa complementar o sustituir papel, gomas y productos textiles. Se usa
para tapizados de muebles y coches, revestimientos de paredes interiores,
zapatos, chubasqueros, bolsas de viaje y cortinas de baño. También se utiliza
como revestimiento para las capotas de los coches, recubrimientos de cables
eléctricos y suelos y como material para la ornamentación interna y externa de
viviendas. Con este tipo de plástico se fabrican mangas de riego, rellenos de
refrigeradores, componentes de utensilios, y electrodomésticos.

POLIPROPILENO
Es el plástico que ocupa el tercer lugar en ventas, y es también uno de

los más baratos, ya que se puede sintetizar a partir de materiales petroquímicos
de bajo coste.
Estructura y propiedades. La sustitución de un grupo metilo en cada átomo

de carbono secundario de la cadena principal, que conlleva el paso de
polietileno a polipropileno, restringe el movimiento de rotación de las cadenas,
produciendo un material más fuerte pero menos flexible. Los grupos metilo de
las cadenas también aumentan la temperatura de transición vítrea del cristal, y
así el polipropileno exhibe un punto de fusión más alto a temperaturas de
termodeflexión más altas que el polietileno. La utilización de catalizadores
esteroespecíficos permite que el polipropileno isotáctico pueda ser sintetizado
fácilmente. Su punto de fusión se encuentra entre 165 a 177 °C (330 a 350°F),
siendo posible someter a este material a temperaturas de 120°C sin que se
produzcan deformaciones.
El polipropileno presenta una amplia gama de propiedades que le hacen

muy atractivo para ser utilizado en la fabricación de productos manufacturados.
Entre estas propiedades podemos citar: buena resistencia química a la
humedad y al calor, baja densidad (0.900-0.910 g/cm3), buena dureza
superficial y estabilidad dimensional. El polipropileno posee una flexibilidad
notable, lo que aconseja su uso en productos que requieren ser articulados.
Debido al bajo precio del monómero, se trata de un material termoplástico
comercialmente muy competitivo.

Aplicaciones. El polipropileno encuentra sus más amplias aplicaciones en

productos para el hogar, electrodomésticos, embalajes, utensilios de laboratorio
y varios tipos de botellas. Los copolímeros de polipropileno de alto impacto han
reemplazado a los cauchos en el transporte y en los acumuladores de calor de
los edificios. Resinas análogas son utilizadas en la protección de revestimientos
y en el recubrimiento de salpicaduras. El polipropileno de relleno tiene
aplicación en la fabricación de apliques de ventiladores, en el tapizado de
automóviles y en conductos caloríficos que precisan una alta resistencia a la
deflexión térmica.
Los homopolímeros de polipropileno se utilizan ampliamente como

materiales de protección y refuerzo en el transporte de mercancías. Se utilizan
en la fabricación de sacos y se emplean directamente como bolsas y sobre
envolturas para mercancías blandas, debido a su lustre, satinado y buena
tenacidad. En embalaje, el polipropileno para precintar cajas y contenedores.

POLIESTIRENO
Es el cuarto termoplástico más vendido. El poliestireno homopolímero es

un material plástico transparente, inodoro, insípido y relativamente quebradizo
(a no ser que se modifique esta propiedad). Junto al poliestireno con aspecto
de cristal existen otras variedades de poliestirenos modificados con goma (que
son resistentes a los impactos) y poliestirenos expandibles. El poliestireno es
material de partida en la producción de algunos importantes copolímeros.
Estructura y propiedades. La presencia del anillo fenileno en cada átomo de

carbono de la cadena principal produce una configuración voluminosa rígida,
esto es, un impedimento estérico que determina la alta inflexibilidad del
material a temperatura ambiente. El homopolímero se caracteriza, además por
su rigidez, por una claridad destellante y una fácil procesabilidad, pero tiende a
ser frágil. Las propiedades de impacto del poliestireno pueden ser mejoradas
por copolimerización con polibutadieno el cual tiene una estructura química:
Los niveles de impacto de los copolímeros de estireno son del 3 al 12 por

100. La adición al poliestireno disminuye la rigidez y temperatura de deflexión
térmica de los homopolímeros.

Los poliestirenos en general tienen buena estabilidad dimensional, baja

contracción en moldeo y además se pueden procesar fácilmente con un bajo
coste. Sin embargo, terminan siendo alterables a la intemperie y son sensibles
al ataque químico por disolventes orgánicos y aceites. Los poliestirenos poseen
buenas propiedades como aislantes eléctricos y adecuadas propiedades
mecánicas en el margen de las temperaturas de trabajo.
Aplicaciones. El poliestireno encuentra aplicación en el recubrimiento de

interiores de automóviles, electrodomésticos, discos, manillares y utensilios de
cocina en general.

POLIACRILONITRILO
Este material polimérico tipo acrílico se utiliza a menudo en forma de

fibras, y debido a su fuerza de estabilidad química, se utiliza también como
comonómero ( monómero que se mezcla con otro monómero diferente, en una
reacción de polimerización) en algunos termoplásticos industriales.
Estructura y propiedades. La alta electronegatividad del grupo nitrilo como

sustituyente en uno de cada dos carbonos de la cadena principal, provoca una
repulsión electrónica mutua que determina que las cadenas moleculares se
dispongan en estructuras extensibles, rígidas y con forma de varilla. Este tipo
de estructura permite que su uso se oriente a la producción de fibras fuertes
que, a nivel molecular, se mantienen por establecimiento de múltiples enlaces
de hidrógeno entre las cadenas poliméricas. Como resultado, las fibras de
poliacrilonitrilo tienen gran consistencia y una buena resistencia a la humedad y
a los disolventes.
Aplicaciones. El acrilonitrilo se utiliza en forma de fibra como lana en jerseys y

mantas. También es usado como comonómero para producir copolímeros
estireno-acrilonitrilo (resinas SAN) y termopolímeros acrilonitrilo-butadieno-
estireno (resinas ABS).

E S T I R E N O - A C R I L O N I T R I L O (SAN)
Los termoplásticos estireno-acrilonitrilo (SAN) son miembros de la familia

del estireno de grandes prestaciones industriales.
Estructura y propiedades. Las resinas SAN son copolímeros amorfos del

estireno y acrilonitrilo. Esta copolimerización crea polaridad y fuerzas atractivas
por enlaces de hidrógeno entre las cadenas de los polímeros. Como resultado
las resinas SAN tienen mejor resistencia química, más altas temperaturas de
deflexión térmica, superior tenacidad y mayor capacidad de soportar cargas
estructurales que los poliestirenos solos. Los termoplásticos SAN son rígidos y
duros, se procesan fácilmente y exhiben la transparencia y claridad del
poliestireno.
Aplicaciones. Las resinas SAN son de aplicaciones en espejos, componentes

de automóviles, paneles de soporte de fibra de vidrio, manillares, máquinas
mezcladoras, jeringuillas para la extracción de sangre, cristales de seguridad
para construcción y menaje de cocina (principalmente tazas y vasos).

ABS
ABS es el nombre que se da a una familia de termoplásticos. El acrónimo

está derivado de los tres monómeros utilizados para producir ABS: acrilonitrilo,
butadieno y estireno. Los materiales ABS son conocidos por sus propiedades
optimizadas para la ingeniería, como buen impacto y solidez mecánica
combinadas con su fácil procesamiento.
Unidades químicas estructurales. Los ABS contienen las tres unidades

químicas estructurales
Estructura y propiedades de los ABS. El amplio rango de propiedades útiles

para la industria exhibidos por los ABS es debido a la contribución de las
propiedades de cada uno de sus componentes. El acrilonitrilo contribuye con
buena tenacidad; el butadieno con su fuerza de impacto y baja propiedad de
retención y el estireno con su brillo superficial, su rigidez y su fácil
procesamiento. Las resistencias al impacto de los plásticos ABS se incrementan
a medida que aumenta el tanto por ciento de butadieno pero, en cambio,
disminuyen propiedades como la resistencia a la tensión y las temperaturas de
deflexión térmica. La tabla 5.2 muestra algunas de las propiedades de los
plásticos ABS de alto, medio y bajo impacto.
Tabla 5.2 Algunas propiedades típicas de los plásticos ABS (23°C).
Aplicaciones.

La estructura de los ABS no es un terpolímero aleatorio. Los ABS pueden

ser considerados como una mezcla de un copolímero vítreo (estireno-
acrilonitrilo) y esferas de goma (principalmente un polímero o copolímero de
butadieno). La simple mezcla de la goma con el copolímero vítreo no da lugar a
las propiedades de impacto óptimas. Las mejores resistencias de impacto se
han obtenido cuando la matriz de estirenoacrilonitrilo es insertada en la goma
para producir una estructura de dos fases (fig.5.22).
Figura 5.22 Micrografía electrónica de una sección ultradelgada de una resina del tipo G ABS
mostrando las partículas cauchosas en un copolímero de estireno-acrilonitrilo. [Según
M.Matsuo, Polym. Eng. Sci;9:206 (1969)].
Aplicaciones. La mayor utilidad de los ABS se encuentra en tuberías y

herramientas, particularmente en las tuberías de drenaje-desagüe-ventilación
de los edificios. Otros usos de los ABS son los recubrimientos de las puertas e
interiores de los frigoríficos, las máquinas de oficina, las carcasas y cubiertas de
ordenadores y teléfonos, en conductores eléctricos y en aplicaciones de escudo
frente a interferencias electromagnéticas de radio frecuencia.

M E T A C R I L A T O D E P O L I M E T I L O (PMMA)
El metacrilato de polimetilo es un termoplástico duro, rígido y

transparente que ofrece una buena resistencia a las inclemencias del tiempo y
es más resistente al impacto que el vidrio. Este material es más conocido con
los nombres comerciales de Plexiglas o Lucite y es el material más importante
del grupo de termoplásticos conocidos con el nombre de acrílicos.
Estructura y propiedades. La presencia de los grupos sustituyentes metilo y

metacrilato sobre carbonos alternativos en la cadena carbonada principal
determina un impedimento estérico considerable, que hace que al PMMA rígido
y relativamente fuerte. La configuración aleatoria de los átomos de carbono
asimétricos produce una estructura completamente amorfo dotada de una alta
transparencia a la luz visible. El PMMA tiene también una buena resistencia
química en entornos exteriores.
Aplicaciones. El PMMA se utiliza para acristalar aviones, embarcaciones,

claraboyas, iluminación exterior y señales publicitarias. Otros usos adicionales
están representados por las lunas traseras de los automóviles, pantallas de
seguridad, gafas protectoras, picaportes (manijas) y asas.

FLUOROPLÁSTICOS
Estos materiales son plásticos o polímeros constituidos por monómeros

que contienen uno o más átomos de flúor. Los fluoroplásticos tienen una
combinación de propiedades especiales para aplicaciones de ingeniería. Todos
ellos tienen una alta resistencia a entornos químicos hostiles y propiedades
destacadas como aislantes eléctricos. Estos fluoroplásticos que contienen un
alto porcentaje de flúor tienen bajos coeficientes de fricción, lo que les confiere
propiedades autolubricantes.
Se producen muchos fluoroplásticos, pero los dos más comúnmente

usados son el politetrafluoroetileno (PTFE) y el policlorotrifluoroetileno (PCTFE).
Politetrafluoroetileno (PTFE)
Procesado químico. El PTFE es un polímero completamente fluorado formado

por polimerización en cadena mediante radicales libres del gas
tetrafluoroetileno para producir polímeros de cadena lineal a base de unidades
-CF2-. El descubrimiento original de la polimerización de tetrafluoroetileno gas a
politetrafluoroetileno (Teflón) fue hecho por R.J. Plunkett en 1938, en un
laboratorio de la Dupont.
Estructura y propiedades. El PTFE es un polímero cristalino con un punto de

fusión de 327°C (620°F). El pequeño tamaño del átomo de flúor y la
regularidad de la cadena carbonatada da lugar a un material polimérico
cristalino de alta densidad. Esta tiene un valor entre 2.13 y 2.19 g/cm 3, alta
para materiales plásticos.

El PTFE tiene una resistencia excepcional a los productos químicos y es

insoluble en todos los disolventes orgánicos con excepción de unos pocos
disolventes fluorados. El PTFE también tiene propiedades mecánicas útiles
desde temperaturas criogénicas [-200°C (-330°F)] hasta 260°C (500°F). Su
resistencia al impacto es alta, pero su resistencia a la tensión, desgaste y
termofluencia son bajas cuando se comparan con otros plásticos industriales.
Para aumentar su resistencia se pueden utilizar sustancias de relleno tales
como fibras de vidrio. El PTFE es suave al tacto y tiene un coeficiente de
fricción bajo.
Procesado. Debido a que el PTFE tiene un alto coeficiente de viscosidad no es

posible utilizar los procesos convencionales de moldeo por extrusión e
inyección. Las piezas pueden ser moldeadas por compresión de gránulos a la
temperatura ambiente entre 2 000 y 10 000 psi (de 14 a 69 MPa). Después de
la compresión los materiales formados son sintetizados entre 360 y 380°C (680
a 716°F).
Aplicaciones. El PTFE es utilizado para tuberías resistentes a reactivos

químicos, aislamiento de cables a altas temperaturas, componentes eléctricos,
cintas de grabación y recubrimientos anti-adherentes. También encuentra
aplicación en manguitos, guarniciones de juntas, juntas, anillos de
estancamiento y cojinetes.

Policlorotrifluoroetileno (PCTFE)
Estructura y propiedades. La sustitución de un átomo de cloro por cada

cuatro átomos de flúor produce algunas irregularidades en las cadenas de
polímeros, haciendo al material menos cristalino y más moldeable. Así, el PCTFE
tiene un punto de fusión más bajo [218°C (420°F)] que el del PTFE y puede ser
extruido y moldeado por procesos convencionales.
Aplicaciones. Los productos extruidos, moldeados y maquinados de materiales

poliméricos PCTFE son utilizados para equipos de procesado químico y
aplicaciones eléctricas. Otras aplicaciones incluyen juntas elásticas, anillos de
estancamiento, obturadores y componentes eléctricos.

TERMOPLÁSTICOS INDUSTRIALES
La definición de termoplástico industrial es arbitraria puesto que no

existe virtualmente plástico alguno que no pueda ser considerado de alguna
forma como plástico industrial. Se considera termoplástico industrial aquel que
tiene una serie de propiedades que le hacen especialmente útil para las
aplicaciones industriales. Siguiendo este criterio, han sido seleccionados como
termoplásticos industriales las siguientes familias de termoplásticos: poliamidas
(nylons), policarbonatos, resinas basadas en óxidos de fenileno, acetales,
poliésteres termoplásticos, polisulfonas, sulfuro de polifenileno y polieterimidas.
En la tabla 5.3 se muestran las densidades, resistencias a la tensión,

resistencias al impacto, rigidez dieléctrica y temperaturas máximas de uso para
algunos termoplásticos seleccionados.
Tabla 5.3 Algunas propiedades de termoplásticos de uso general.

P O L I A M I D A S (nylons)
Las poliamidas o nylons son termoplásticos procesables por fusión cuya

cadena principal incorpora un grupo amida repetitivo. Los nylons son miembros
de la familia de los plásticos industriales y ofrecen una capacidad de soporte de
carga óptima a elevadas temperaturas, buena tenacidad, propiedades de baja
fricción y buena resistencia química.
Enlace químico repetitivo. Hay muchos tipos de nylons, y la unidad

repetitiva es diferente en cada tipo. Todos ellos tienen el enlace amida en
común
Procesado químico y reacciones de polimerización. Algunos tipos de

nylons son producidos por una polimerización escalonada de un ácido orgánico
dibásico con una diamina. El nylon 6.6, que es el más importante de la familia
de los nylons, se prepara por una reacción de polimerización entre la
hexametilendiamina y el ácido adípico para producir polihexametilendiamina. La
estructura química repetitiva para el nylon 6.6 es
Otros nylons de importancia comercial sintetizados mediante el mismo

tipo de reacción son los nylons 6.9, 6.10 y 6.12 que se forman a partir de la
hexametilendiamina y los ácidos acelaico (9 carbonos), sebácico (10 carbonos),
o dodecanodioico (12 carbonos), respectivamente.
Los nylons pueden también ser producidos por polimerización de cadena

de los componentes cíclicos que contengan el ácido orgánico y los grupos
amina. Por ejemplo, el nylon 6 puede ser polimerizado a partir del
- caprolactam (6 carbonos) como vemos a continuación:

Estructura y propiedades. Los nylons son materiales poliméricos altamente

cristalinos a causa de la estructura simétrica regular de sus cadenas poliméricas
principales. La alta cristalinidad de los nylons se hace evidente por el hecho de
que bajo condiciones de solidificación controlada se pueden producir esferulitas.
La figura 5.23 muestra un ejemplo excelente de la formación de una estructura
esferulítica compleja del nylon 9.6 desarrollado a 210°C.
Figura 5.23 Compleja estructura esferulítica del nylon 9.6 desarrollado 210°C. El hecho de
que puedan ser desarrolladas esferulíticas acentúa la capacidad del nylon para cristalizar
(Cortesía de J.H. Magill, University of Píttsburgh).
Procesado. La mayoría de los nylons son procesados por los métodos

convencionales de extrusión y moldeo por inyección.
Aplicaciones. Los nylons tienen aplicaciones en casi todas las industrias. Los
usos típicos son cojinetes no lubricados, soportes, piezas antifricción, piezas
mecánicas que deben funcionar a altas temperaturas y resistir hidrocarburos y
disolventes, piezas eléctricas sujetas a altas temperaturas y piezas de alto
impacto que requieren resistencia y rigidez. Las aplicaciones en el automóvil
incluyen velocímetros y limpiaparabrisas, y pinzas de adorno. El nylon reforzado
con vidrio es usado en aspas del motor, tapaderas de válvula y envuelta de los
tubos de dirección. Aplicaciones electrónicas y/o eléctricas incluyen conectores,
clavijas, aislamiento de alambres para conexiones, soportes de antena y
bornes. El nylon es también usado en embalajes y para muchas aplicaciones de
carácter general.
POLICARBONATO
Los policarbonatos forman otro grupo de termoplásticos industriales

porque algunas de sus especiales características como son la alta resistencia,
tenacidad y estabilidad dimensional son requeridas en algunos proyectos de
ingeniería.
Estructura y propiedades. Los dos grupos fenilo y los dos metilo unidos al
mismo carbono en la unidad estructural repetitiva produce un considerable
impedimento y produce una estructura molecular muy rígida. El enlace simple
oxígeno-carbono en el grupo carbonato dota de una cierta flexibilidad molecular
a la estructura molecular global, lo que se traduce en una alta energía de
impacto. Las resistencias a la tensión de los policarbonatos a temperatura
ambiente son relativamente altas.
Otras propiedades importantes de los policarbonatos para los proyectos

de ingeniería son sus altas temperaturas de deflexión térmica, sus buenas
propiedades como aislantes eléctricos, y su transparencia. La resistencia a la
termofluencia de estos materiales es también buena. Los policarbonatos son
resistentes a una variedad de productos químicos pero son atacados por
bastantes disolventes. Su alta estabilidad dimensional permite su utilización en
componentes de precisión en ingeniería que requieren tolerancias estrictas.
Aplicaciones. Las aplicaciones típicas para policarbonatos incluyen pantallas

de seguridad, levas y engranajes, cascos, cubiertas de difusión eléctrica,
componentes de vuelo, propulsores de barco, equipamiento luminoso para
tráfico, lentes y vidrios para ventanas, colectores solares, cubiertas para
herramientas eléctricas domésticas, pequeños dispositivos y terminales de
ordenador.

RESINAS BASADAS EN EL ÓXIDO DE FENILENO
Las resinas basadas en el óxido de fenileno constituyen una clase de

materiales termoplásticos industriales.
Estructura y propiedades. Los anillos de fenileno que se repiten crean un

obstáculo a la rotación de las moléculas poliméricas y a la atracción electrónica
debido a los electrones resonantes de los anillos de benceno de moléculas
adyacentes. Estos factores conducen a un material polimérico con alta rigidez,
fuerza, resistencia química a muchos medios, estabilidad dimensional y
temperatura de deflexión térmica.
Como sabemos, un anillo de fenileno es un anillo bencénico que está

enlazado químicamente a otros átomos, como por ejemplo,
Aplicaciones. Las aplicaciones típicas para las resinas óxido de polifenileno

son: conectores de electricidad, sintonizadores de TV y componentes de
bobinas de deflexión, pequeños aparatos, cubiertas de máquinas de escribir y
salpicaderos de automóviles, hornos y partes exteriores de la carrocería.

ACETALES
Son una clase de materiales termoplásticos de alta eficacia. Son unos de

los más fuertes [resistencia a la tensión de 10 ksi (68.9 MPa)] y más rígidos
[módulo en flexibilidad de 410 ksi (2820 MPa)], tienen excelente longevidad a
la fatiga y estabilidad dimensional. Otras características importantes son sus
bajos coeficientes de fricción, buena procesabilidad, gran resistencia a
disolventes y alta resistencia térmica alrededor de 90°C (195°F) sin carga
alguna.
Estructura y propiedades. La regularidad, simetría y flexibilidad de las

moléculas polímeras del acetal producen un material polimérico de alta
homogeneidad, resistencia y temperatura de deflexión térmica. Tienen
excelentes propiedades de transporte de carga a largo plazo y estabilidad
dimensional y pueden ser utilizados para piezas de precisión como engranajes,
cojinetes y levas. El homopolímero es más duro, más rígido y tiene resistencia a
la tensión y fuerza flexible mayor que el copolímero. El copolímero es más
estable a largo plazo en aplicaciones de altas temperaturas y tiene mayor
elongación. La baja absorción de humedad del homopolímero de acetal le
proporciona buena estabilidad dimensional. También las características de baja
fricción y desgaste de los acetales la hace valioso para las partes móviles. En
todas las partes móviles, la excelente resistencia a la fatiga de los acetales es
una propiedad muy importante. Sin embargo. son inflamables, y por ello su uso
en aplicaciones eléctricas y/o electrónicas está limitado.
Aplicaciones. Los acetales han reemplazado a muchas piezas metálicas de

cinc, latón y aluminio, y en el estampado del acero, debido a su bajo coste.
Siempre que no se requiera la alta resistencia de los metales, los costes de
operación, financiación y montaje pueden ser reducidos o eliminados utilizando
acetales para muchas aplicaciones. En automóviles son utilizados para
componentes de sistemas de combustible, cinturones de seguridad de asientos
y manivelas de ventanas. Las aplicaciones en maquinaria incluyen
acoplamientos mecánicos, impulsores de bombas, engranajes, levas y
cubiertas. También se usan en una amplia variedad de productos de consumo
como cremalleras, sedales de pesca y bolígrafos.

POLIÉSTERES TERMOPLÁSTICOS
Dos poliésteres termoplásticos de importancia industrial son el terftalato

de polibutileno (PBT) y el terftalato de polietileno (PET).
Estructura y propiedades. Los anillos de fenileno junto con los grupos

carbonilo (-C=O) dan lugar, en PBT, a anchas, planas y voluminosas unidades
constructivas de sus cadenas poliméricas. Esta estructura regular cristaliza
bastante deprisa a pesar de su volumen. La estructura anular del fenileno
proporciona rigidez a este material, y las unidades de butileno confieren alguna
movilidad molecular para el proceso de fundido. El PBT tiene una considerable
resistencia, de 7.5 ksi (52 MPa) para calidades no reforzadas y de 19 ksi
(131MPa) para calidades reforzadas con un 40 por 100 de fibra de vidrio. Las
resinas de poliésteres termoplásticos también tienen características de baja
absorción de humedad. La estructura cristalina del PBT la hace resistente a
muchos productos químicos. La mayoría de los compuestos orgánicos tienen un
pequeño efecto sobre el PBT a moderadas temperaturas. El PBT también tiene
buenas propiedades como aislante, que le hace casi independiente de la
temperatura y la humedad.
Aplicaciones. El PET es ampliamente utilizado en hojas para

empaquetamiento de comida y bebidas, fibras para indumentaria, alfombras y
encordelado de neumáticos. Desde 1977 el PET ha sido utilizado como una
resina de envase. Las aplicaciones electrónicas y eléctricas del PBT incluyen
conectores, enchufes, relés, componentes sintonizadores de TV, componentes
de alto voltaje, consolas terminales, consolas de circuitos integrados, porta
escobillas de motores, timbres y bastidores. Los usos industriales del PBT
incluyen impulsores de bombas, bastidores y brazos de soporte, válvulas y
cuerpos de irrigación, cámaras y componentes de medida del agua. El PBT es
también utilizado para aparatos electrodomésticos y manillares. Las aplicaciones
en automoción incluyen grandes componentes del cuerpo exterior, rotores y
cápsulas de ignición de alta energía, cápsulas de bobinas de ignición, bobinas
de rollo, controles de inyección de combustible, cuadros y dispositivos
medidores de velocidad.

POLISULFONAS
Son termoplásticos transparentes, duros, fuertes, resistentes al calor y

altamente eficaces en ingeniería.
Estructura y propiedades. Los anillos de fenileno de la unidad estructural de

la polisulfona restringen la rotación de las cadena de polímeros y crean
atracciones intermoleculares fuertes que proporcionan alta resistencia y rigidez
a este material. Los átomos de oxígeno entre los anillos de fenileno (unión eter)
comunican flexibilidad a la cadena y resistencia al impacto.
Entre las propiedades de las polisulfonas con mayor significación para el

diseño e ingeniería tenemos su alta temperatura de deflexión térmica, de 174°C
(345°F) a 245 psi (1.68 MPa), y su capacidad para ser usadas durante largos
periodos de tiempo entre 150 y 174 °C (300 a 345 °F). Poseen una alta
resistencia a la tensión (para termoplásticos) de 10.2 ksi (70MPa) y una relativa
tendencia a la termofluencia. Resisten la hidrólisis en medio ácido acuoso y
alcalino porque las uniones de oxígeno entre los anillos de fenileno son estables
hidrolíticamente.
Aplicaciones. Las aplicaciones eléctricas y electrónicas incluyen conectores,

arrollamientos de bobinas y núcleos, componentes de televisión, cintas de
capacidad y consolas de circuitos estructurales. La resistencia a la esterilización
en autoclave les hace altamente utilizables para instrumentos médicos y
bandejas. En el proceso químico y equipamiento de control de polución son
utilizados para tuberías resistentes a la corrosión, bombas, torres de
empaquetamiento y módulos de filtro, así como en chapas de montaje.

SULFUROS DE POLIFENILENO
El sulfuro de polifenileno (PPS) es un termoplástico de ingeniería que se

caracteriza por su destacada resistencia química junto a buenas propiedades
mecánicas y rigidez a elevadas temperaturas. El PPS fue el primero de estos
materiales en ser producido (1973) y es fabricado ahora por Phillips Chemical
Co.
Unidad estructural química repetitiva. El sulfuro de polifenileno posee una

unidad estructural repetitiva en su cadena principal a base de anillos de
benceno para-sustituidos y átomos de azufre divalentes.
Estructura y propiedades. La estructura simétrica compacta de los anillos de

fenileno, separada por átomos de azufre, da lugar a un material polimérico
rígido y fuerte. La estructura molecular compacta también promueve un alto
grado de cristalinidad. Debido a la presencia de átomos de azufre, es altamente
resistente al ataque de productos químicos. En realidad, no se ha encontrado
producto químico alguno que disuelva fácilmente al PPS por debajo de 200°C
(392°F). Incluso a altas temperaturas, pocos materiales reaccionan
químicamente con PPS.
El PPS tiene una resistencia a temperatura ambiente de 9.5 ksi (65 MPa);
mientras que cuando se le incorpora fibra de vidrio en un 40 por 100 su
resistencia se eleva a 17 ksi (120 MPa). Debido a su estructura cristalina, la
pérdida de resistencia a medida que aumenta la temperatura es gradual, e
incluso a 200°C (392°F) retiene un grado de resistencia considerable.
Aplicaciones. Las aplicaciones mecánico-industriales del PPS incluyen el

equipamiento para procesos químicos que involucran bombas tipo -engranaje,
sumergibles, centrifugables y de álabes. Los componentes del PPS son
específicos para muchas aplicaciones automovilísticas tales como sistemas de
control de emisión porque son inertes ante efectos corrosivos de gases de
emisión de motores así como a la gasolina y otros fluidos de los automóviles.
Las aplicaciones eléctricas y electrónicas incluyen ciertos componentes de
ordenadores tales como los conectores, formas de rollo y bobinas.

POLIETERIMIDA
Es uno de los más recientes termoplásticos industriales amorfos de alta

eficacia y es comercialmente obtenible de la General Electric Co. Tiene la
siguiente estructura química:
Estructura y propiedades. La estabilidad de las uniones imida da a este

material alta resistencia, resistencia a la termofluencia y alta rigidez. Las
uniones éter entre anillos fenilo proporcionan el grado necesario de flexibilidad
de cadena requerido para la buena procesabilidad en moldes y características
de fluidez. Este material tiene buenas propiedades como aislante eléctrico y es
estable en un amplio rango de temperaturas y frecuencias.
Aplicaciones. Los usos de la polieterimida incluyen aplicaciones en electrónica

y electricidad, automoción, técnicas aeroespaciales y aplicaciones especiales.
Entre las aplicaciones eléctricas y electrónicas se encuentra su uso en
interruptores de resistencia de circuitos de alto voltaje, conectores de clavija,
bobinas, rollos de alta temperatura y fusibles. Las consolas de cableado
impreso fabricado de polieterimida reforzada ofrecen una estabilidad
dimensional para las condiciones de soldadura en fase de vapor.

ALEACIONES DE POLÍMEROS
Las aleaciones de polímeros están formadas por mezclas de

homopolímeros estructuralmente diferentes a copolímeros. En las aleaciones de
polímeros termoplásticos, diferentes tipos de cadenas moleculares de polímeros
están unidas por fuerzas dipolares secundarias intermoleculares. Por otra parte,
en un copolímero, dos monómeros estructuralmente diferente están unidos
juntos en una cadena molecular por fuertes enlaces covalentes. Los
componentes de una aleación de polímeros deben tener algún grado de
compatibilidad o adherencia para prevenir una separación de fases durante el
proceso. Las aleaciones de polímeros están cobrando importancia día a día, ya
que es posible fabricarlas con propiedades específicas, y su coste y ejecución se
pueden optimizar.
Algunas de las primeras aleaciones poliméricas eran creadas añadiendo

polímeros como el ABS a polímeros rígidos como el cloruro de polivinilo. El
material gomoso mejoraba la resistencia del rígido. Hoy en día incluso los
nuevos termoplásticos son aleados juntos. Por ejemplo, el PBT es aleado con
algo de PET para mejorar la transparencia superficial y reducir costes.

PLÁSTICOS TERMOESTABLES
Los plásticos termoestables poseen una estructura molecular tipo

reticular a base de uniones covalentes primarias. Algunos de estos plásticos se
entrelazan transversalmente por el calor o una combinación de calor y presión.
Otros pueden entrelazarse mediante una reacción química que tiene lugar a
temperatura ambiente (termoestables endurecidos en frío).
En general, las ventajas de los plásticos termoestables para aplicaciones

en ingeniería son las siguientes:
1.- Alta estabilidad térmica.

2.- Alta rigidez.
3.- Alta estabilidad dimensional.
4.- Resistencia a la termofluencia y deformación bajo carga.
5.- Peso ligero.
6.- Altas propiedades de aislamiento eléctrico y térmico.
La tabla 5.4 muestra la densidad, resistencia a tensión, resistencia al

impacto, fuerza dieléctrica y temperaturas máximas de uso para algunos
plásticos termoestables.
Tabla 5.4 Algunas propiedades de plásticos termoestables seleccionados.

FENÓLICOS
Los materiales plásticos termoestables fenólicos fueron los primeros y

principales materiales plásticos usados en la industria. Los plásticos fenólicos
se utilizan todavía en la actualidad porque son de bajo coste y tienen buenas
propiedades aislantes eléctricas y térmicas. Son fácilmente moldeados pero
están limitados en color (usualmente negro y marrón).
Estructura y propiedades. Los grandes entrecruzamientos de las estructuras

aromáticas (fig. 5.24) producen elevada dureza, rigidez y resistencia en
combinación con unas buenas propiedades aislantes tanto eléctricas como
caloríficas y una notable resistencia química.
Figura 5.24 Modelo en tres dimensiones de resina fenólica polimerizada. (Según E.G.K.
Pritchett, en "Encyclopedia of Polymer Science and Technology" vol.10, Wiley, 1969, p. 30)
Aplicaciones. Los compuestos fenólicos son susceptibles de utilización en

dispositivos de instalación e interruptores eléctricos, conectores y sistemas de
relés telefónicos. Los ingenieros de automoción usan componentes moldeados
de fenoles en prensas de dirección asistida y para partes de transmisión. Los
fenólicos son muy usados para tiradores, botones y paneles terminales de
pequeños dispositivos. Debido a que son buenos adhesivos que resisten altas
temperaturas y humedades. Las resinas fenólicas se utilizan en el laminado de
algunos tipos de madera contrachapada y tableros de partículas de madera.
Grandes cantidades de resinas fenólicas son también usadas como un material
de mantener la arena en la fundiciones y para moldeo en cáscara.

RESINAS EPOXI
Son una familia de materiales poliméricos termoestables que no dan

productos de reacción cuando se produce el curado (entrecruzamiento) y tienen
poca contracción por curado. Tienen también buena adherencia a otros
materiales, buena resistencia química, buenas propiedades mecánicas, y buen
comportamiento como aislantes eléctricos.
Estructura y propiedades. El bajo peso molecular de las resinas epoxi en

estado líquido les proporciona una elevada movilidad molecular durante el
proceso. Esta propiedad permite a las resinas epoxi líquidas su
comportamiento como buenos lubricantes. Esta propiedad es importante para
los epoxi usados en el refuerzo de materiales y adhesivos.
La mayor parte de las resinas epoxi presentan la estructura química

general
Donde Be=bencénico. Para líquidos, el n en la estructura es usualmente

menor que 1. Para resinas sólidas n es 2 o mayor.
Aplicaciones. Las resinas epoxi se usan en una amplia variedad de

recubrimientos protectores y decorativos por su buena adhesión y gran
resistencia mecánica y química. Usos típicos son forros para latas y baterías,
circuitos para motores y recubrimientos neumáticos. En la industria electrónica
y eléctrica las resinas epoxi son usadas por su resistencia dieléctrica, su baja
contracción en el curado, su buena adhesión y sus condiciones de alta
humidificación. Aplicaciones típicas incluyen aislantes de alto voltaje, enchufes y
encapsulamiento de transistores. Las resinas epoxi se usan también en láminas
y para materiales de matrices reforzadas por fibra. Las resinas epoxi
constituyen el material matriz predominante para la mayoría de los
componentes de alto rendimiento tales como aquellos hechos de fibras de alto
módulo (por ejemplo, grafito).

POLIÉSTERES INSATURADOS
Los poliésteres insaturados tienen un doble enlace covalente carbono-

carbono muy reactivo, que puede ser sometido a cruzamiento para formar
materiales termoestables. En combinación con fibras de vidrio los poliésteres
insaturados son susceptibles de experimentar entrecruzamientos para formar
materiales compuestos reforzados de gran resistencia.
El enlace éster puede ser formado haciendo reaccionar un alcohol con un

ácido orgánico
Estructura y propiedades. Las resinas de poliésteres insaturadas son

materiales de baja viscosidad, susceptibles de ser mezclados con grandes
cantidades de materiales de relleno y reforzantes. Por ejemplo, los poliésteres
insaturados pueden contener hasta un 80 por 100 de fibra de vidrio
reforzadora. En este caso, cuando son curados, tienen una notable fuerza que
oscila entre 25 y 50 ksi (172 a 344 MPa) y un buen impacto y resistencia
química.
Aplicaciones. Los poliésteres insaturados reforzados con vidrio son utilizados

para fabricar paneles de automóviles y prótesis. También se usan para cascos
de botes pequeños y en la industria de la construcción para paneles y
componentes de baño. Cuando se requiere una gran resistencia a la corrosión
se utilizan para hacer tuberías, tanques y conductos.

A M I N O R E S I N A S (UREAS Y MELAMINAS)
Son materiales poliméricos termoestables, formados por la reacción

controlada de formaldehido con varios compuestos que contienen el grupo
amino -NH2. Los dos tipos más importantes de amino resinas son la urea-
formaldehído y la melamina-formaldehído.
Urea o melamina reaccionan con formaldehído mediante reacciones de

condensación y polimerización en las que se forma agua como subproducto. La
reacción de condensación de la urea con el formaldehído es
Estructura y propiedades. La alta reactividad de los prepolímeros de bajo

peso molecular de urea-formaldehído y melamina-formaldehído, permite que se
produzcan productos termoestables con elevado encruzamiento. Cuando estas
resinas son combinadas con celulosa (harina de madera y productos de relleno)
se obtienen productos de bajo coste, gran rigidez y resistencia al impacto.
Aplicaciones. Los compuestos moldeados de celulosa con relleno de urea-

formaldehído se utilizan para placas de pared y receptáculos eléctricos y para
asideros y botones. Las aplicaciones de los compuestos de melamina con
relleno de celulosa incluyen moldeados, botones, botones de control y
tiradores. Las resinas hidrosolubles de urea y melamina tienen aplicaciones
como adhesivos y resinas de unión para tablas de madera, contrachapados,
cascos de barcos, suelos y uniones de muebles. Las amino resinas se emplean
también como adhesivos para centros de fundición y moldes rígidos.

ELASTÓMEROS
Los elastómeros o cauchos son materiales poliméricos cuyas dimensiones

pueden variar mucho si son sometidos a esfuerzos, volviendo a sus
dimensiones originales (o casi) cuando el esfuerzo deformante se retira. Hay
muchos tipos de materiales elastómeros, entre los que se pueden describir
tenemos: caucho natural, poliisopreno sintético, caucho de estireno-butadieno,
cauchos de nitrilo, policloropreno y siliconas.
Caucho natural
Producción. El caucho natural se extrae comercialmente a partir del látex del

árbol Hevea brasiliensis que se cultiva en plantaciones, principalmente en
regiones tropicales. El látex líquido se recoge de los árboles y se lleva a un
centro de procesamiento donde el látex original se diluye hasta
aproximadamente un 15 por 100 de contenido en caucho y se coagula con
ácido fórmico (un ácido orgánico). El material coagulado se comprime entonces
con rodillos para eliminar el agua y producir un material laminado. Las láminas
se secan bien con corrientes de aire caliente o con el calor del humo de un
fuego (láminas de caucho ahumado). Las láminas pasadas por los rodillos y
otros tipos de caucho sin tratar se trituran generalmente entre rodillos pesados
en los que la acción mecánica cortante rompe algunas de las largas cadenas de
polímeros y reduce su peso molecular medio. La producción de caucho natural
en 1980 alcanzó el 30 por 100 del total del mercado mundial del caucho.
Estructura. La goma natural es principalmente cis-1.4 poliisopreno, mezclado

con pequeñas cantidades de proteínas, lípidos, sales orgánicas y numerosos
componentes más. El cis-1.4 poliisopreno es un polímero de cadena larga (peso
molecular medio de 5 x 105 g/mol) que tiene la formula estructural
El prefijo cis indica que el grupo es metilo y un átomo de hidrógeno

están en el mismo lado del doble enlace carbono-carbono, como muestra el
circuito en la fórmula anterior. El 1.4 indica que las unidades químicas que se
repiten en la cadena del polímero se unen covalentemente al primer y cuarto
átomos de carbono.

Vulcanización. La vulcanización es el proceso químico por el cual las

moléculas del polímero se unen unas a otras con enlaces cruzados para dar
moléculas más voluminosas que restringen el movimiento molecular. Charles
Goodyear (1800-1860) en 1839 descubrió un proceso de vulcanización para el
caucho utilizando azufre y carbonato de plomo como agentes químicos. La
patente U.S.A 3633 fue concedida a Goodyear el 5 de Junio de 1844 por una
"mejora en la fabricación de Caucho-Hindú". Goodyear descubrió que cuando se
calentaba una mezcla de caucho natural, azufre y carbonato de plomo el
caucho pasaba de ser un material termoplástico a elastomérico. Aunque, aún
hoy en día, la reacción del azufre con caucho natural es compleja y no se
comprende totalmente, el resultado final es que algunos de los dobles enlaces
en las moléculas de poliisopreno se abren y forman enlaces cruzados de átomos
de azufre.
La utilización de materiales de relleno pueden reducir el coste del caucho

como producto, y también fortalecer el material. El negro de carbón se utiliza
comúnmente como material de relleno para el caucho, y en general, cuanto
más pequeño es el tamaño de las partículas del negro de carbono, mayor es la
resistencia a la tensión. El negro de carbono también hace que aumenten la
resistencia a la rotura y a la abrasión del caucho.
Cauchos sintéticos
En 1980 los cauchos sintéticos proporcionaban el 70 por 100 de todo el

caucho existente en el mundo. Algunos de los más importantes cauchos
sintéticos son estireno-butadieno, cauchos de nitrilo y policloroprenos.
Caucho de estireno-butadieno. El más importante caucho sintético y el más

ampliamente utilizado es el caucho de estireno-butadieno (SBR), un copolímero
de estireno y butadieno. Después de la polimerización, este material contiene
entre el 20 y el 23 por 100 de estireno. La estructura básica del SBR es

El caucho SBR es más barato que el caucho natural por lo que es usado
en muchas aplicaciones. Por ejemplo, en llantas, los cauchos SBR presentan
mayor resistencia al desgaste pese a generar altas temperaturas. Una
desventaja es que absorben disolventes orgánicos como el aceite y la gasolina,
y por ello se hinchan.
Cauchos de nitrilo. Los grupos nitrilos proporcionan una buena resistencia a

los aceites y disolventes, así como también mejoran la resistencia al calor y a la
abrasión. Por otra parte se reduce la flexibilidad molecular. Los cauchos de
nitrilo son más caros que los cauchos ordinarios, con lo que las posibilidades de
uso de estos copolímeros quedan limitadas a aplicaciones especiales como en
mangueras y manguitos que requieren una alta resistencia a aceites y
disolventes.
Policloropreno (neopreno). Los cauchos de policloropreno o neopreno son

similares a los del isopreno excepto que el grupo metilo que estaba unido al
doble enlace del carbono es ahora reemplazado por un átomo de cloro.
Los neoprenos poseen una buena resistencia a la gasolina y al aceite,

siendo superior su fortaleza con respecto a los cauchos ordinarios. Sin
embargo, los neoprenos poseen mala flexibilidad a bajas temperaturas y son
más caros que los normales. Como consecuencia, los neoprenos son utilizados
en aplicaciones especiales tales como recubrimientos de cables y alambres,
mangueras y abrazaderas industriales, precintos (sellos de seguridad) y
diafragmas de automóviles.

Cauchos de silicona. El átomo de silicio, como el de carbono, tienen valencia

4 y es capaz de formar moléculas de polímeros mediante enlaces covalentes.
Sin embargo, el polímero de silicona tiene unidades estructurales repetitivas de
silicio y oxígeno como se muestra a continuación:
Donde X y X´ pueden ser átomos de hidrógeno o grupos tales como

metilo (CH3-), o fenilo (C6H5-). Los polímeros de silicona basados en silicio y
oxígeno en la cadena principal se llaman siliconas. De los muchos elastómeros
de silicona, la clase más común es aquella en la que X y X´son grupos metilo:
Este polímero se llama polidimetil siloxano.
Las aplicaciones de los cauchos de silicona incluyen el sellado, juntas de

materiales, aislantes eléctricos, cables de encendido y cebadores de bujías.

TERMOFLUENCIA Y FRACTURA DE MATERIALES POLIMÉRICOS
Relajación al esfuerzo de los materiales poliméricos
La relajación al esfuerzo de un material polimérico sometido a

deformación constante da lugar a una disminución del esfuerzo con el tiempo.
La causa de esta relajación, con aparición de flujo viscoso, en materiales
poliméricos ha de buscarse en la estructura interna y se produce por un lento
deslizamiento de las cadenas poliméricas unas sobre otras, por la ruptura y
reconstrucción de enlaces secundarios entre las cadenas y por el desenrollado y
enrollado de las mismas. La relajación de los esfuerzos permite que el material
alcance un estado de menor energía espontáneamente, si hay la suficiente
energía de activación para que ocurra el proceso. La relajación al esfuerzo de
un material polimérico depende de la temperatura y está asociada con la
energía de activación. La velocidad a la que ocurre la relajación al esfuerzo,
depende del tiempo de relajación que es una propiedad del material y que se
define como el tiempo que se necesita para que el esfuerzo   descienda a
 
0.37 1 del esfuerzo inicial,  o . La disminución del esfuerzo con el tiempo t
e
está dada por:
t
 o e 
…………………………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.10)
Donde:
  Esfuerzo después del tiempo t

 o  Esfuerzo inicial
  Tiempo de relajación

Como el tiempo de relajación  es el reciproco de la velocidad, podemos

relacionar la temperatura en Kelvins mediante la ecuación de la velocidad de
Arrhenius.
1 Q
 Ce RT ………………………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.11)

Donde:
C  Constante de velocidad independiente de la temperatura.

Q  Energía de activación para el proceso.
T  Temperatura en Kelvins.
R  Constante molar del gas  8.134 J
mol.º K 

En resumen, es importante recordar las siguientes definiciones:
Catalizador estereoespecífico: Es un catalizador que crea principalmente

un tipo específico de estereoisómero durante la polimerización. Ejemplo:
catalizador de Ziegler usado para polimerizar propileno principalmente a
isómero polipropileno isotáctico.
Cis-1.4 poliisopreno: El isómero del 1.4 poliisopreno que tiene el grupo

metilo y el hidrógeno al mismo lado del doble enlace central de su unidad
básica constituyente (mero). El caucho natural consta principalmente de este
isómero.
Copolimerización: Reacción química que conduce a la formación de una

molécula de peso molecular elevado mediante la unión de monómeros de dos o
más tipos.
Copolímero: Es una cadena polimérica constituida por dos o más tipos de

unidades monoméricas.
Cristalinidad (en polímeros): Es el empaquetamiento de cadenas

moleculares en distribución estereorregular con un alto grado de complejidad.
La cristalinidad en materiales poliméricos no es nunca del 100 por 100
encontrándose favorecida en polímeros cuyas cadenas son simétricas. Ejemplo:
el polietileno de alta densidad puede ser en un 95 por 100 cristalino.
Elastómero: Material que a temperatura ambiente se alarga bajo la acción de

un pequeño esfuerzo una longitud al menos dos veces su dimensión original y
recupera rápidamente su posición inicial al retirar el esfuerzo.
Estereoisómeros atácticos: Isómeros que tienen las cadenas laterales

distribuidas aleatoriamente a lo largo de la cadena polimérica vinílica. Ejemplo:
polipropileno atáctico.
Estereoisómeros: Moléculas con la misma composición química pero con

distintos ordenamientos estructurales.
Extrusión: El paso forzado de material plástico ablandado a través de un

orificio, produce un producto continuo. Ejemplo: tubería de plástico extruida.
Funcionalidad: Es el número de enlaces activos localizados en un monómero.

Si el monómero tiene dos enlaces localizados, se dice que es bifuncional.

Grado de polimerización: Es la masa molecular de la cadena de polímeros

dividida entre la masa molecular de su unidad constituyente (mero).
Homopolímero: Polímero constituido por un único tipo de unidades

monoméricas.
Isómero isotáctico: Isómero que tiene todas sus cadenas laterales del
mismo lado de la cadena vinílica principal. Ejemplo: polipropileno isotáctico.
Isómero sindiotáctico: isómero con las cadenas laterales regularmente

alternadas a ambos lados de la cadena vinílica principal. Ejemplo polipropileno
sindiotáctico.
Ligamiento cruzado: Es la formación de enlaces de valencia primarios entre

moléculas catenarias poliméricas. Cuando se produce un entrecruzamiento,
como ocurre en las resinas termoestables, se origina una súper molécula por
ligamiento cruzado en todos los átomos.
Mero: Unidad que se repite en una cadena molecular polimérica.
Moldeo por compresión: Proceso térmico en el que el componente a moldear

(que es normalmente calentado) se introduce en primer lugar en el molde.
Luego el molde se cierra, calienta y presiona hasta que el material se cura.
Moldeo por inyección: Proceso de moldeo por el cual un material plástico

ablandado por calentamiento es forzado por un pistón a entrar en un molde
relativamente frío que da al plástico la forma deseada.
Moldeo por soplado: Método de fabricación de plástico en el cual un tubo

hueco (preforma) es forzado a adoptar la forma de un molde por presión
interna de aire.
Moldeo por transferencia: Proceso térmico de moldeo en el cual se ablanda

el compuesto en una cámara de transferencia calentándolo. Luego el
compuesto es forzado, bajo altas presiones, a introducirse en uno o más
moldes para su curado final.
Monómero: Compuesto molecular sencillo que se puede enlazar de modo

covalente para formar largas cadenas moleculares (polímeros). Ejemplo, el
etileno.

Plásticos termoestables: Materiales plásticos que al experimentar

calentamiento, catálisis, etc; sufren una reacción química que lleva a una
estructura micromolecular con redes ricas en entrecruzamientos entre cadenas.
Los termoestables no pueden ser refundidos o reprocesados una vez que son
calentados, pues se degradan o descomponen. Termoestables típicos son los
fenólicos, poliésteres insaturados y epóxidos.
Polímero en cadena: Compuesto de peso molecular elevado, cuya estructura

consta de un gran número de pequeñas unidades repetitivas llamadas meros.
Los átomos de carbono constituyen la mayor parte de la cadena principal en la
mayoría de los polímeros.
Polimerización: Reacción química que conduce a la formación de moléculas

de peso molecular elevado a partir de monómeros.
Polimerización en bloque: Polimerización directa de monómeros líquidos en

un sistema de reacción en que el polímero formado sigue siendo soluble en su
propio monómero.
Polimerización en cadena: Mecanismo por el cual una molécula aumenta

rápidamente de tamaño una vez que el crecimiento ha comenzado. Este tipo de
reacción se produce en tres etapas: (1) etapa de iniciación de la cadena; (2)
etapa de propagación de la cadena; (3) etapa de terminación de la cadena. El
nombre implica normalmente una reacción en cadena que generalmente se
inicia por agentes externos. Por ejemplo la reacción en cadena del etileno a
polietileno.
Polimerización en solución: En este proceso se usa un disolvente para

disolver el monómero, el polímero y el iniciador de la polimerización. Diluyendo
el monómero con el disolvente se reduce la velocidad de polimerización y el
calor desprendido por ésta es absorbido por el disolvente.
Polimerización en suspensión: En este proceso se usa el agua como medio

de reacción y el monómero más que disolverse se dispersa en el medio. Los
polímeros resultantes son obtenidos en forma de pequeños cordoncillos que son
filtrados, lavados y secados en forma de polvos para moldeo.

Polimerización por etapas: Reacciones intermoleculares por etapas a través

de las cuales procede el crecimiento del polímero y el mecanismo de la
polimerización involucrada. Las unidades monoméricas pueden reaccionar entre
ellas o con otras de cualquier tamaño. Se supone que el grupo activo del final
de un polímero tiene la misma reactividad independientemente del tamaño de
la cadena. A veces se obtienen subproductos como por ejemplo el agua que se
condensa en el proceso de polimerización. Ejemplo: polimerización del nylon 6.
a partir del ácido adípico y hexametilendiamina.
Plastificadores: Agentes químicos que añadidos a los plásticos mejoran su

flujo y procesabilidad y reducen su quebrantabilidad. Ejemplo: cloruro de
polivinilo plastificado.
Productos de relleno: Sustancias inertes y de bajo coste adicionadas a los

plásticos para hacerlos más baratos. Los rellenos pueden también mejorar
algunas propiedades físicas, como la resistencia a la tensión y al impacto,
dureza, resistencia al desgaste, etc.
Trans-1.4 poliisopreno: El isómero del 1.4 poliisopreno que tiene el grupo
metilo y el hidrógeno en lados opuestos del doble enlace central de su unidad
básica constituyente (mero).
Temperatura de transición vítrea: El centro del rango de temperaturas en

el que un termoplástico caliente en curso de enfriamiento cambia desde un
estado gomoso y correoso a un vidrio quebradizo.
Termoplásticos: Materiales plásticos que requieren calor para ser

conformados, y tras enfriamiento mantienen su forma. Los termoplásticos se
componen de cadenas poliméricas con enlaces secundarios tipo dipolo
permanente. Los termoplásticos pueden ser ablandados por calentamiento y
endurecidos por enfriamiento repetidas veces. Termoplásticos típicos son los
polietilenos, vinilos, acrílicos, celulósicos y nylons.
Vulcanización: Reacción química que origina un entrecruzamiento de las

cadenas poliméricas. La vulcanización normalmente hace referencia a la unión
de cadenas moleculares de caucho con azufre, pero la palabra es también
usada para otras reacciones de unión de polímeros tales como las que se
presentan en algunos cauchos de silicona.

5.2 CERÁMICOS.
L os materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos,

constituidos por elementos metálicos y no metálicos enlazados principalmente
mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las composiciones químicas de los
materiales cerámicos varían considerablemente, desde compuestos sencillos a
mezclas de muchas fases complejas enlazadas.
Recuerde que un enlace iónico o electrovalente es el resultado de la

presencia de atracción electrostática entre los iones de distinto signo respecto a
las valencias de los elementos y el número de electrones que quieren perder o
ganar para completar las capas, es decir, uno fuertemente electropositivo y otro
fuertemente electronegativo. Eso se da cuando en el enlace, uno de los
átomos capta electrones del otro. La atracción electrostática entre los iones de
carga opuesta causa que se unan y formen un compuesto químico simple, aquí
no se fusionan; sino que uno da y otro recibe.
Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho

debido a diferencias en los enlaces. En general, los materiales cerámicos son
típicamente duros y frágiles con baja tenacidad y ductilidad. Los materiales
cerámicos se comportan usualmente como buenos aislantes eléctricos y
térmicos debido a la ausencia de electrones conductores, normalmente poseen
temperatura de fusión relativamente altas y, asimismo, una estabilidad
relativamente alta en la mayoría de los medios más agresivos debido a la
estabilidad de sus fuertes enlaces. Debido a estas propiedades los materiales
cerámicos son indispensables para muchos de los diseños en ingeniería.
En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en

ingeniería pueden clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales
y materiales cerámicos de uso específico en ingeniería. Normalmente los
cerámicos tradicionales están constituidos por tres componentes básicos:
arcilla, sílice (pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales son
los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las
porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles,
por el contrario, están constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi
puros tales como óxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), y nitruro de
silicio (Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología
de punta son el carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina
del motor de gas AGT-100 experimental y el óxido de aluminio en la base del
soporte para circuitos integrados de los chips en un módulo de conducción
térmica.

Consideremos algunas estructuras cristalinas de cerámicos sencillos.

Algunos compuestos cerámicos con estructuras cristalinas relativamente
sencillos se muestran en la tabla 5.5 con sus puntos de fusión.
En los compuestos cerámicos listados, el enlace atómico es una mezcla

de los tipos iónico y covalente.
Tabla 5.5 Algunos compuestos cerámicos simples con sus puntos de fusión.

PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son

manufacturados compactando polvos o partículas en matrices que son
posteriormente calentados a enormes temperaturas para enlazar las partículas
entre sí.
Las etapas básicas para el procesado de cerámicas por aglomeración de

partículas son: (1) preparación del material; (2) moldeado o fundido; (3)
tratamiento térmico por secado (que normalmente no es requerido) y horneado
por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas
para mantener las partículas enlazadas.
Preparación de materiales
La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de

partículas. Las materias primas para estos productos varían, dependiendo de las
propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y
otros constituyentes tales como cimentadores y lubricantes pueden ser
mezclados en seco o en húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan
tener propiedades muy "críticas" tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con
agua es una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias
primas son tierras secas con cimentadores y otros aditivos. Algunas veces se
combinan ambos procesos, húmedo y seco. Por ejemplo, para producir un tipo
de cerámicos con gran proporción de alúmina (Al2O3) que sea buen aislante, las
partículas de materia prima se mezclan con agua con un cimentador de cera
para formar una suspensión que es posteriormente atomizada y secada para
formar pequeñas partículas esféricas como las que se muestran en la figura
5.25.
Figura 5.25 Pellas deshidratadas por aspersión de un material de cerámica de alta alúmina
[Según J.S. Owens. et. al. Am. Ceram. Soc. Bull: 56:437 (1977)].

Técnicas de conformado.
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas

pueden ser conformados mediante varios métodos en condiciones secas,
plásticas o líquidas. Los procesos de conformado en frío son predominantes en
la industria cerámica, pero los procesos de modelado en caliente también se
usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbotina y extrusión son los
métodos de modelado de cerámicas que se utilizan más comúnmente.
Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o

húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados.
Prensado en seco. Este método se usa frecuentemente para productos

refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos
electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación
uniaxial simultánea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas
cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel.
Compactación isostática. En este proceso el polvo cerámico se carga en un

recipiente flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que
está dentro de una cámara de fluido hidráulico a la que se aplica presión.
Compresión en caliente. En este proceso se consiguen piezas de alta

densidad y propiedades mecánicas optimizadas combinando la presión y los
tratamientos térmicos. Se utilizan tanto la presión unidireccional como la
isostática.

Moldeo en barbotina. Las figuras cerámicas se pueden realizar usando un

proceso único llamado fundición por revestimiento ilustrado en la figura 5.26.
1.- Preparación de un material cerámico en polvo y de un líquido

(generalmente arcilla y agua) en una mezcla estable llamada barbotina.
2.- Colocación de la barbotina en un molde poroso (yeso) que permita la

absorción de la porción líquida de la barbotina por el molde.
3.- Cuando se ha formado el grosor necesario de pared se interrumpe el

proceso y el exceso de barbotina se desaloja de la cavidad. Esto se le conoce
como escurrido.
4.- Tenemos que dejar secar el material dentro del molde hasta que alcance la
resistencia necesaria, para posterior retirada de la cavidad porosa.
5.- Finalmente, hay que calentarlo para que consiga las propiedades y la
microestructura característica de estos materiales.
Figura 5.26 Moldeo en barbotina de piezas de cderámica. (a) Escurrido del molde en un molde
de yeso poroso. (b) Fundición compacta. (Según W.D. Kingery, "Introduction to Ceramics"
wiley, 1960, p. 52).

El moldeo por barbotina es útil cuando lo que se requiere son piezas de

paredes delgadas, o piezas con paredes de espesor constante. Se trata de un
proceso económico para desarrollar piezas y obtener producciones reducidas.
Se han introducido variaciones de este método consistentes en someter la
barbotina a presión o a vacío.
Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los

materiales cerámicos se pueden producir por extrusión de estos materiales en
estado plástico a través de un troquel de embutir. Este método es de aplicación
común en la producción de, por ejemplo, ladrillos resistentes, tuberías de
alcantarillado, tejas, cerámicas técnicas y aislantes eléctricos. Los recursos de
utilización más general son las máquinas de extrusión tipo hélice-vacío que
fuerzan al material cerámico plástico a pasar a través de un troquel de acero o
de otra aleación por una hélice accionada por motor (Figura 5.27). Las
cerámicas especiales de aplicación técnica casi siempre se fabrican utilizando un
pistón de extrusión bajo alta presión tal que puedan conseguirse tolerancias
precisas.
Figura 5.27 Sección transversal de una combinación de trituradora mezcladora (amasadora

de arcillas) para materiales cerámicos y máquinas de extrusión de hélice.vacío. (Según W.D.
Kingery. "Introduction to Ceramics" wiley, 1960).

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la

mayoría de los productos cerámicos. En este subtema consideraremos los
siguientes tratamientos térmicos: secado, sinterizado y vitrificación.
Secado y eliminación de aglutinante. El propósito del secado de cerámicas

es eliminar agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometidas a altas
temperaturas. Generalmente la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de
100°C y puede tardar tanto como 24 horas para un trozo de cerámica grande.
La mayoría de los enlaces orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas
por calentamiento en el rango de 200 a 300°C, aunque algunos residuos
hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas más
elevadas.
Sinterización. El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de

un material se mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama
sinterización. En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa
en la transformación de un producto poroso en otro compacto y coherente. La
sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas cerámicas
de, por ejemplo, alúmina, berilia, ferritas y titanatos.
Vitrificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos

arcillosos estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase
cristalina. Esta fase cristalina sirve como medio de reacción para que la difusión
pueda tener lugar a menor temperatura que en el resto de los materiales
sólidos cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo
de materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado vitrificación.

CERÁMICOS TRADICIONALES Y DE INGENIERÍA
Los cerámicos tradicionales como anteriormente se describió están

constituidos de tres componentes básicos: arcilla, sílice (silex), y feldespato. La
arcilla está compuesta principalmente por silicatos de aluminio hidratados
(Al2O3. SiO2. H2O) con pequeñas cantidades de otros óxidos como TiO2, Fe2O3,
MgO, CaO, Na2O, y K2O. En la tabla 5.6 se muestra una lista de la composición
química de varias arcillas industriales.
Tabla 5.6 Composición química de algunas arcillas.
Las arcillas en las cerámicas tradicionales se pueden trabajar antes de

que el material se endurezca por el fuego y constituyen el cuerpo principal del
material. La sílice (SiO2), también llamada silex o cuarzo, funde a altas
temperaturas y es el componente refractario de los cerámicos tradicionales. El
feldespato potásico, que tiene la composición básica K2O.Al2O3.6SiO2, funde a
bajas temperaturas y se transforma en vidrio cuando la mezcla cerámica se
somete a alta temperatura, y une los componentes refractarios.

La tabla 5.7 muestra la composición química de algunas cerámicas finas

triaxiales. Se utiliza el término triaxial porque intervienen tres componentes
principales en sus composiciones.
Tabla 5.7 Algunas composiciones químicas triaxiales en cerámica fina.
Las cerámicas técnicas o de ingeniería como se sabe están constituidas

principalmente de compuestos puros o casi puros; principalmente óxidos,
carburos o nitruros. Algunas de las más importantes cerámicas de ingeniería
son: alúmina (Al2O3), nitruro de silicio (Si3N4), carburo de silicio (SiC), y circonia
(ZrO2) combinados con algunos otros óxidos refractarios. Las temperaturas de
fusión se muestran en la tabla 5.5, y las propiedades mecánicas de estos
materiales se muestran en la tabla 5.8
Tabla 5.8 propiedades mecánicas de materiales cerámicos para la ingeniería.

Alúmina (Al2O3). La alúmina se desarrolló originalmente para tubos

refractarios y crisoles de alta pureza de utilización a elevadas temperaturas
pero ahora tiene aplicaciones mucho más variadas. Un ejemplo clásico de
utilización de la alúmina es en materiales aislantes de las bujías. El óxido de
aluminio se dopa generalmente con óxido de magnesio, prensado en frío y
sinterizado, produciendo el tipo de microestructura mostrada en la figura 5.28.
Figura 5.28 Microestructura de un sinterizado de polvo de óxido de aluminio dopado con

óxido de magnesio. La temperatura de sinterización fue de 1700 °C. La microestructura está
prácticamente libre de poros, con sólo alguno de ellos dentro de los granos. (Amplificación x
500).(Cortesía de C. Greskovich y K.W.Lay)
Obsérvese la uniformidad de la estructura de grano en alúmina

comparada con la estructura de la porcelana eléctrica de la figura 5.29. La
alúmina se emplea frecuentemente en aplicaciones eléctricas de buena calidad,
donde se precisan bajas pérdidas dieléctricas y alta resistividad.
Figura 5.29 Micrografía electrónica de un aislante eléctrico de porcelana (atacado 10s, 0°C,
40 por 100 HF, reproducción de sílice). (Según S.T. Lundin tomado de W.D.Kingery, H.K.
Bowen, y D.R, Uhlmann, "Introduction to Ceramics", 2a. ed; wiley, 1976, p. 539).

Nitruro de silicio (Si3N4). De todas las cerámicas de ingeniería, el nitruro de

silicio tiene probablemente las más útiles combinaciones para propósitos
industriales. El Si3N4 se disocia significadamente a temperaturas por encima de
los 1800°C y por consiguiente no se puede sinterizar directamente. El Si3N4
puede ser procesado por reacción de unión, en la cual un polvo compacto de
silicio se nitrura en una corriente de gas nitrógeno. Este proceso produce un
Si3N4 microporoso y con moderada resistencia.
Circonia (ZrO2). La circonia pura es polimorfa y experimenta transformación

desde una estructura tetragonal a otra monoclínica sobre los 1170°C
acompañada de una expansión de volumen y posible ruptura. Sin embargo,
combinando ZrO2 con otros óxidos refractarios , tales como CaO, MgO e Y 2O3,
la estructura cúbica se puede estabilizar a temperatura ambiente y se han
encontrado algunas aplicaciones. Combinando ZrO2 con 9 por 100 MgO y
tratamientos térmicos especiales, se puede producir una circonia parcialmente
estable (PSZ) y con una tenacidad especialmente alta a la fractura , la cual
encuentra utilidad en las nuevas aplicaciones cerámicas.
La tabla 5.9 es un resumen aproximado de lo que probablemente ocurre

durante el horneado de una pasta de cerámica fina.
Tabla 5.9 Historia térmica de una pasta triaxial.
5.3 MATERIALES COMPUESTOS.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE LOS CERÁMICOS
Los materiales cerámicos se utilizan en gran variedad de aplicaciones

eléctricas y electrónicas. Muchos tipos de cerámicas son utilizadas como
aislantes eléctricos para corrientes eléctricas de alto y bajo voltaje. También
encuentran su aplicación en varios tipos de capacitores, especialmente cuando
se requiere la miniaturización. Otros tipos de cerámicas se llaman
piezoeléctricos que pueden convertir débiles señales de presión en señales
eléctricas, y viceversa.
Antes de discutir las propiedades eléctricas de varios tipos de materiales

cerámicos, primeramente resumiremos las propiedades básicas de los aislantes
o dieléctricos como a veces se les llama.
Propiedades básicas de los dieléctricos
Existen tres propiedades importantes comunes a todos los aislantes o

dieléctricos: (1) la constante dieléctrica; (2) la resistencia a la ruptura
dieléctrica; y (3) los factores de pérdida.
La constante dieléctrica. Consideremos un simple capacitor (dispositivo que

almacena energía eléctrica) de láminas paralelas, con láminas metálicas de área
"A" separados una distancia "d" como se muestra en la figura 5.30.
Consideremos primero el caso en el que el espacio entre láminas, es el vacío. Si
un voltaje "V" se aplica a través de las láminas, una de ellas adquirirá una carga
neta "+q" y la otra una carga neta "-q". Se encuentra que la carga "q" es
directamente proporcional al voltaje "V" aplicado:
o bien …………………………………………………………………(Ecuación 5.12)
Donde es una constante de proporcionalidad llamada capacitancia del

capacitor. La unidad en el SI para la capacitancia es el coulombio por voltio
(C/V), o el faradio (F). Así:

Figura 5.30 Capacitor de placas paralelas.
Puesto que el faradio es una unidad mucho más grande de capacitancia

que la que se encuentra normalmente en los circuitos eléctricos, las unidades
más usadas son el picofaradio (1 pF=10-12 F) y el microfaradio (1 µF=10-6F).
La capacitancia de un capacitor es una medida de su capacidad para

almacenar carga eléctrica. Cuanto mayor es la carga concentrada en las placas
superiores e inferiores del capacitor, mayor es su capacitancia.
La capacitancia C para un capacitor de láminas paralelas cuyas

dimensiones de área son mucho más grandes que la distancia de separación de
las láminas, viene dada por
……………………………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.13)
Donde = es la permitividad en el vacío= 8.854 x 10-12 F/m.
Cuando un dieléctrico (aislante eléctrico) rellena el espacio entre las

láminas (Fig. 5.31), la capacitancia del capacitor es incrementada por el factor
llamado constante dieléctrica del material dieléctrico. Para el capacitor de
láminas paralelas con un dieléctrico entre las láminas del capacitor,
………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.14)

En la tabla 5.10 se muestran las constantes dieléctricas para algunos

materiales y aislantes cerámicos. La energía almacenada en un capacitor de un
volumen dado a un voltaje determinado es incrementada por el factor de la
constante dieléctrica cuando está presente el material dieléctrico. Mediante la
utilización de un material con una constante dieléctrica muy elevada se pueden
obtener pequeños capacitores con capacitancias muy altas.
Figura 5.31 Dos láminas paralelas bajo el mismo voltaje. El capacitor de la derecha posee un
dieléctrico, y como resultado, la carga en las láminas se incrementa por el factor k respecto al
de las láminas sin dieléctrico.
Tabla 5.10 Propiedades eléctricas de algunos aislantes cerámicos.
Rigidez dieléctrica. Además de la constante dieléctrica, otra propiedad

importante en la evaluación de materiales dieléctricos es la rigidez dieléctrica.
Esta cantidad es una medida de la capacidad del material para albergar energía
de alto voltaje. La rigidez dieléctrica viene definida como el voltaje por unidad
de longitud (campo eléctrico o gradiente del voltaje) sin que se produzca
disrupción, es decir, el campo eléctrico máximo que el dieléctrico puede
mantener sin interrupción eléctrica.

Factor de pérdidas dieléctrico. Si el voltaje que se utiliza para mantener la

carga en el capacitor es sinusoidal, tal como se genera por una corriente
alterna, el voltaje induce la corriente a 90° cuando un dieléctrico libre de
pérdidas se encuentra entre las láminas del capacitor. Sin embargo, cuando un
dieléctrico real se utiliza en el capacitor, el voltaje es inducido por una corriente
de 90°- , donde el ángulo se llama ángulo de pérdida dieléctrico. El producto
es designado como el factor de pérdida y es una medida de la energía
eléctrica pérdida (como energía calorífica) por un capacitor en un circuito de
corriente alterna.

TENACIDAD DE MATERIALES CERÁMICOS
Los materiales cerámicos, debido a su combinación de enlaces iónico-

covalentes, tienen inherentemente una baja tenacidad. Un gran esfuerzo
investigador ha sido llevado a cabo en los últimos años para mejorar la
tenacidad de los materiales cerámicos. Usando procesos tales como la presión
en caliente de cerámicos con aditivos y reacciones de aglutinación, se han
conseguido cerámicos con una mayor tenacidad.
Es posible la realización de ensayos de tenacidad a la fractura con

muestras de materiales cerámicos para determinar valores de KIC de modo
similar al ensayo de tenacidad a la fractura en metales. Los valores de KIC para
materiales cerámicos se obtienen generalmente utilizando el ensayo de flexión
en cuatro puntos con una probeta de corte sencillo o dentado en forma de V
Figura 5.32 Preparación de una prueba de tenacidad a la fractura mediante un ensayo de

flexión en cuatro puntos de la probeta, para un material cerámico, utilizando una muesca de
corte sencillo.
La ecuación que representa la tenacidad a la fractura es la siguiente:
K IC  Y  f  a ……………………………………………………………………………………………….(Ecuación 5.15)
K I  Factor de intensidad del esfuerzo

Y  Constante geométrica dimensional del orden de 1.
  Esfuerzo nominal aplicado
a  Longitud de la grieta de borde o mitad de la longitud de una grieta interna
de parte a parte.

Los materiales cerámicos se utilizan también como recubrimientos. Los

vidriados son recubrimientos cerámicos aplicados a objetos de vidrio; los
esmaltes son recubrimientos cerámicos aplicados a objetos metálicos. Sigamos
la clasificación que aparece en la tabla 5.11
Tabla 5.11 Clasificación funcional de los materiales cerámicos.
FUNCIÓN APLICACIÓN
Eléctricos  Dieléctricos para capacitares
 Dieléctricos para microondas
Magnéticos  Óxidos conductores
 Superconductores
 Encapsulados electrónicos
 Aisladores
 Celdas de combustible de óxido sólido
 Piezoeléctricos
 Electroópticos
Ópticos  Fibras ópticas

 Vidrios
 Lasers
 Iluminación
Automotriz  Sensores de oxígeno, celdas de combustible

 Apoyo catalítico
 Bujías
 Neumáticos
 Parabrisas/ventanas
Mecánico y estructural  Herramientas de corte

Biomédicos  Compuestos
 Abrasivos
 Prótesis
 Odontología
 Imagen por ultrasonido
Construcción  Edificios
Químico  Catalizador
 Filtración de aire y líquidos
 Sensores
 Pinturas, hules
Doméstico  Azulejos, muebles sanitarios
 Línea blanca, utensilios de cocina
 Alfarería, artes, joyería
Otros  Aplicaciones militares
 Materiales para blindajes
 Sensores
 Nuclear
 Procesamiento de metales

VIDRIOS
Los vidrios tienen propiedades especiales no encontradas en otros

materiales de ingeniería. La combinación de transparencia y dureza a
temperatura ambiente con suficiente fuerza y una excelente resistencia a la
corrosión en la mayoría de los ambientes hacen al vidrio indispensable para
muchas aplicaciones de ingeniería tales como construcción y vidriado de
vehículos. En la industria eléctrica el vidrio es esencial para varios tipos de
lámparas debido a sus propiedades aislantes y capacidad para suministrar un
cierre hermético. En la industria electrónica los tubos electrónicos también
requieren el cierre hermético proporcionado por el vidrio, con sus propiedades
aislantes para entrada de conectores. La alta resistencia química del vidrio la
hace muy útil para los aparatos de laboratorio y forros resistentes a la
corrosión, conducciones y recipientes de reacción en la industria química.
Definición de vidrio
El vidrio es un material cerámico a partir de materiales inorgánicos a

altas temperaturas. No obstante se distingue de otros cerámicos en que sus
constituyentes son calentados hasta fusión y después enfriados hasta un estado
rígido sin cristalización. De este modo, un vidrio se puede definir como un
producto inorgánico de fusión que se ha enfriado a una condición rígida, sin
cristalización. Una de sus características es que tiene estructura no cristalina o
amorfa. Las moléculas de un vidrio no están colocadas en un orden repetitivo
de largo alcance como existe en un sólido cristalino. En un vidrio las moléculas
cambian su orientación de una manera aleatoria en todo el sólido.
Estructura de los vidrios
Óxidos formadores de vidrios. Muchos vidrios inorgánicos están basados en

el óxido de silicio. SiO2, como formador de vidrio. La subunidad fundamental en
los vidrios de sílice es el tetraedro SiO44- en donde un átomo (ion) de silicio
(Si4+) se encuentra covalentemente enlazado a cuatro átomos de oxígeno,
como se muestra en la figura 5.33(a). En la variedad de sílice cristobalita, por
ejemplo, los tetraedros SiO4 se encuentran unidos compartiendo vértices en
una disposición regular produciendo un orden de largo alcance como
idealizadamente se representa en la figura 5.33(b). En un vidrio corriente de
sílice los tetraedros están unidos por sus vértices formando una red dispersa sin
orden de largo alcance (fig. 5.33(c)).

El óxido de boro B2O3 es también un óxido formador de vidrio y por si

mismo forma subunidades que son triángulos planos con el átomo de boro
ligeramente fuera del plano de los átomos de oxígeno. Sin embargo, en los
vidrios de borosilicato (vidrios Pyrex) a los que se han adicionado óxidos
alcalinos y alcalinotérreos, los triángulos de óxido BO33- pueden pasar a
tetraedros BO44-, en los que los cationes alcalinos y alcalinotérreos proporcionan
la electroneutralidad necesaria. El óxido de boro es un aditivo importante para
muchos tipos de vidrios comerciales, como vidrios de borosilicato y
aluminoborosilicato.
Figura 5.33 Representación esquemática de: (a) Un tetraedro a base de enlaces silicio-
oxígeno. (b) Fase cristalina ideal de la sílice (cristobalita), en la que los tetraedros exhiben un
orden de largo alcance. (c) Un vidrio de sílice corriente en la que los tetraedros de SiO 4 no
poseen orden alguno de largo alcance. (Cortesía de Coming Glass Works).
Óxidos modificadores de vidrios. Los óxidos que rompen la red del vidrio se
conocen como modificadores de red. Óxidos alcalinos como NaO2 y K2O y
óxidos alcalinotérreos como CaO y MgO son incorporados a los vidrios de sílice
para reducir su viscosidad y así conseguir trabajar y modelar más fácilmente.

Composición de los vidrios
La composición de algunos tipos importantes de vidrios aparecen en la

tabla 5.12 junto con algunos comentarios sobre sus propiedades especiales y
aplicaciones. El vidrio de sílice fundido, que es el vidrio de composición más
importante, presenta una alta transmisión espectral y no está sujeto a daño por
radiación que origina coloración en otros vidrios. Es casi siempre el vidrio ideal
para las lunas de los vehículos espaciales y de túneles aerodinámicos y para
sistemas ópticos en dispositivos espectrofotométricos. A veces, los vidrios de
sílice son caros y difíciles de procesar.
Tabla 5.12 Composición de algunos vidrios.

Tabla 5.12 Composición de algunos vidrios (continuación)

Deformación viscosa de vidrios
Un vidrio se comporta como un líquido viscoso (subenfriado) por encima

de su temperatura de transición vítrea. Bajo esfuerzo, grupos de átomos (iones)
de silicato pueden deslizarse unos sobre otros permitiendo la deformación
permanente del vidrio. Las fuerzas interatómicas resisten la deformación por
encima de la temperatura de transición vítrea, pero son incapaces de prevenir
el flujo viscoso del vidrio si la tensión aplicada es suficientemente alta. A
medida que se incrementa progresivamente la temperatura del vidrio sobre su
temperatura de transición vítrea, la viscosidad del vidrio disminuye y se facilita
el flujo viscoso. El efecto de la temperatura en la viscosidad de un vidrio sigue
una ecuación de tipo Arrhenius, salvo que el signo del término exponencial se
positivo en lugar de negativo como usualmente ocurre (por ejemplo, para la
difusividad, la ecuación del tipo Arrhenius es . La ecuación que
relaciona la viscosidad con la temperatura para el flujo viscoso de un vidrio es:
……………………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.16)
Donde:
viscosidad del vidrio, P o Pa.s. 1P (Poise)=1 dina.s/cm2;

1 Pa.s (pascal-segundo)= 1 N.s/m2; 1P= 0.1 Pa.s
= constante preexponencial, P o Pa.s
= Energía molar de activación para el flujo viscoso.
Constante molar universal de los gases.
Temperatura absoluta.

Capacitancia: Una medida de la facilidad de un condensador para almacenar

carga eléctrica. La capacitancia se mide en faradios; las unidades comúnmente
usadas en circuitos eléctricos son el picofaradio (1pF=10-12 F) y el microfaradio
( 1 µF=10-6 F).
Condensador/capacitor: Dispositivo eléctrico que consta de placas o láminas

conductoras separadas por capas de material dieléctrico y que es capaz de
almacenar carga eléctrica.
Constante dieléctrica: La relación de la capacitancia de un condensador

utilizando un material entre las placas del condensador comparada con la de un
condensador en el que se ha hecho el vacío entre las placas.
Compactación isostática: Compactación simultánea y formación de polvo

cerámico (y aglomerante) por presión aplicada uniformemente en todas las
direcciones.
Dieléctrico: Material aislante de la electricidad.
Efecto piezoeléctrico: Un efecto electromecánico por el que fuerzas

mecánicas en un material ferroeléctrico pueden producir una respuesta eléctrica
y fuerzas eléctricas producir una respuesta mecánica.
Flotación de un vidrio: Vidrio plano que se obtiene enfriando una cinta de

vidrio fundido hasta un sólido de vidrio-quebradizo mientras flota en la
superficie de una piscina de estaño fundido y bajo una atmósfera reductora.
Horneado (de un material cerámico): Calentamiento de un material

cerámico a temperaturas suficientemente altas para producir enlaces químicos
entre partículas.
Materiales cerámicos: Materiales inorgánicos, no metálicos, constituidos por

elementos metálicos y no metálicos unidos entre sí primeramente mediante
enlaces iónicos y/o covalentes.
Material (cerámico) refractario: Un material que puede resistir la acción de

un entorno caliente.
Material ferroeléctrico: Un material que puede ser polarizado en presencia

de un campo eléctrico.

Moldeo en barbotina: Proceso de conformación de una cerámica en que una

suspensión de partículas cerámicas y agua son vertidas en el interior de un
molde poroso y entonces algo del agua procedente del material procesado se
funde en el molde, dejando una forma sólida en el mismo. En ocasiones el
exceso de líquido del interior del molde sólido es vertido, dejando una pieza
colada.
Óxido formador de vidrios: Un óxido que forma un vidrio fácilmente;

también un óxido que contribuye a la red de la sílice cuando es adicionado a
ella, como el B2O3.
Óxidos intermediarios de vidrios: Un óxido que actúa o como vidrio

formador o como vidrio modificador, dependiendo de la composición del vidrio.
Ejemplo: Al2O3.
Óxido modificador de vidrios: Un óxido que rompe la red de la sílice cuando

es adicionado a ella; los modificadores disminuyen la viscosidad de los vidrios
de sílice y promueven la cristalización. Ejemplos son Na2O, K2O, CaO y MgO.
Polarización: El alineamiento de pequeños dipolos eléctricos en un material

dieléctrico produce un momento dipolar neto en el material.
Prensado en seco: Compactación uniaxial simultánea y formación de

partículas granulares de cerámica (y aglomerante) en un troquel.
Punto de deformación: A esta temperatura el vidrio es rígido.
Punto de reblandecimiento: A esta temperatura el vidrio fluye a una

velocidad apreciable.
Punto de recocido: A esta temperatura los esfuerzos en los vidrios pueden

ser rebajados.
Punto de trabajo: A esta temperatura el vidrio puede ser fácilmente

trabajable.
Rigidez dieléctrica: El voltaje por unidad de longitud (campo eléctrico) para

el cual el material dieléctrico permite la conducción, esto es, el máximo campo
eléctrico que un dieléctrico puede soportar, sin interrupción eléctrica.

Sinterización (de un material cerámico): Proceso en el que partículas finas

de un material cerámico se unen químicamente a temperaturas lo
suficientemente altas para que se produzca difusión atómica entre las
partículas.
Temperatura de Curie (de un material ferroeléctrico): Temperatura a la

que un material ferromagnético bajo enfriamiento experimenta un cambio en la
estructura cristalina que produce una polarización espontánea en el material.
Por ejemplo, la temperatura de Curie de BaTiO3 es 120°C.
Temperatura de transición vítrea: El centro del rango de temperaturas en

las que un sólido no cristalino cambia de ser vidrio-quebradizo a viscoso.
Termistor: Dispositivo semiconductor cerámico que cambia su resistividad a

medida que cambia la temperatura y se usa en la medida y control de la
temperatura.
Transductor: Un dispositivo que reciba potencia o fuerza de una fuente y

transmite la fuerza a otro sistema secundario. Por ejemplo, un transductor
puede convertir una entrada de energía sonoro en una salida con una respuesta
eléctrica.
Vidrio: Material cerámico producido con materiales inorgánicos a altas

temperaturas. Se distingue de otras cerámicas en que sus constituyentes son
calentados hasta fusión y después enfriados a la condición rígida sin
cristalización.
Vidrio templado químicamente: Vidrio que ha sido sometido a un

tratamiento químico introduciendo iones grandes en su superficie para originar
esfuerzos compresivos en dicha superficie.
Vidrio templado térmicamente: Vidrio que ha sido recalentado casi hasta su

temperatura de reblandecimiento y se enfría después rápidamente en aire para
introducir esfuerzos compresivos cerca de su superficie.
Vitrificación: Fusión o formación de un vidrio; el proceso de vitrificación es

usado para producir vidrios líquidos viscosos en una mezcla cerámica bajo
horneado. Con enfriamiento la fase líquida solidifica y forma un vidrio o matriz
vítrea que une las partículas no fundidas del material cerámico.

5.3 MATERIALES COMPUESTOS.
E n ingeniería de diseño se entiende normalmente por material

compuesto aquel material formado por constituyentes en el rango de tamaño
micro a macro, e incluso favoreciendo el rango del macrotamaño.
Un material compuesto es un sistema material integrado por una mezcla

o combinación de dos o más micro o macrosustituyentes que difieren en forma
y composición química y que son esencialmente insolubles entre sí.
La importancia que, bajo el punto de vista de la ingeniería, tienen los

materiales compuestos es que dos o más materiales distintos se combinan para
formar un material compuesto con propiedades superiores o, en algún modo,
más importantes que las de sus componentes considerados individualmente.
FIBRAS PARA MATERIALES COMPUESTOS PLÁSTICOS REFORZADOS
Son tres los tipos de fibras sintéticas que, fundamentalmente, se utilizan

para reforzar plásticos: el vidrio, la aramida (Kevlar) y el carbono. El vidrio es,
con mucho, la fibra más extendida para el refuerzo de plásticos, siendo además
la de más bajo precio. La aramida y el carbono son fibras muy consistentes y
de baja densidad, por lo que tienen múltiples aplicaciones, particularmente en
el ámbito aeroespacial, a pesar de su elevado precio.
Fibras de vidrio para el reforzado de resinas plásticas. Las fibras de

vidrio se usan para reforzar matrices plásticas y así formar compuestos
estructurados y productos moldeados. Los compuestos plásticos reforzados con
fibra de vidrio, tienen las siguientes características: buena relación
resistencia/peso, buena estabilidad dimensional, buena resistencia al calor, al
frío, a la corrosión y a la humedad; buenas propiedades aislantes de la
electricidad, fáciles de fabricar y relativamente baratos.

Las dos clases más importantes de vidrio utilizadas para fabricar fibra
para materiales compuestos son los vidrios - E (eléctricos) y los vidrios - S (de
alta resistencia).
Los vidrios-E son de utilización más común en la fabricación de fibras

continuas. Básicamente, el vidrio-E es un vidrio borosilicato de aluminio y calcio
con contenidos de potasio y sodio muy próximos o iguales a cero. La
composición básica de los vidrios-E es de un 52-56 de SiO2, un 12-16 por 100
de Al2O3, un 16-25 por 100 de CaO y un 8-13 por 100 de B2O3. El vidrio-E
posee una resistencia a la tensión en torno a los 500 ksi (3.44 GPa) en estado
virgen y un módulo de elasticidad de 10.5 Msi (72.3 GPa).
El vidrio-S tiene una relación resistencia/peso más alta y es más caro que
el vidrio-E; se utiliza fundamentalmente como anteriormente se describió para
aplicaciones aeroespaciales y militares. La resistencia a la tensión del vidrio-S
está por los 650 ksi (4.48 GPa), y su módulo de elasticidad está sobre los 12.4
Msi (85.4 GPa). Una composición usual del vidrio-S es aproximadamente del 65
por 100 en SiO2, el 25 por 100 en Al2O3, y el 10 por 100 en MgO.
Producción de fibras de vidrio y tipos de materiales reforzados con

éstas. Las fibras de vidrio se producen mediante el estirado de monofilamentos
de vidrio que provienen de un horno que contiene vidrio fundido; reuniendo un
elevado número de esos filamentos se forma un cordón de fibras de vidrio
Figura 5.34 Proceso de manufactura de fibra de vidrio. (Según M.M. Schwartz, " Composite
Materials" Handbook" Mc. Graw-Hill, 1984, pp. 2-24).

Propiedades de las fibras de vidrio. Las propiedades a la tracción y la

densidad de la fibra de vidrio-E son comparadas con las de las fibra de carbono
y aramida en la tabla 5.13.
Tabla 5.13 Propiedades comparativas de fibra para el reforzamiento de plásticos.
Fibras de carbono para el reforzado de plásticos. Los materiales

compuestos fabricados a base de fibras de carbono reforzando matrices
resinosas de naturaleza plástica como las epoxi, se caracterizan por ser una
combinación de escaso peso, gran consistencia y tenacidad (coeficiente de
elasticidad). Estas propiedades hacen a los materiales compuestos plásticos de
fibras de carbono especialmente apropiados para aplicaciones aeroespaciales.
Desafortunadamente, el elevado costo de la fibra de carbono limita su uso en
algunas industrias como la del automóvil.
La fibra de carbono para estos compuestos proviene principalmente de

dos fuentes, poliacrilonitrilo (PAN) y brea, las cuales reciben el nombre de
precursores.
En general, la fibra de carbono se produce a partir de fibras precursoras

de PAN mediante tres etapas de elaboración: (1) estabilización; (2)
carbonización, y (3) grafitización (Figura 5.35).
Figura 5.35 Etapas en la producción de fibra de carbono, de alta tenacidad y módulo, a partir
de poliacrilonitrilo (PAN) como material precursor.

En la fase de estabilización las fibras de PAN son estiradas para formar

una malla o red fibrilar, paralelamente a un eje, y luego son oxidadas en aire a
una temperatura aproximada de 200 a 220°C (392 a 428°F) mientras se
mantienen en tensión.
La segunda fase en la producción de fibra de carbono de alta

consistencia es la carbonización. Durante este proceso, las fibras de PAN, ya
estabilizadas, son calentadas hasta su transformación en fibra de carbono
mediante la eliminación de O,H y N de la fibra original. El tratamiento de
carbonización con calor se lleva a cabo normalmente en una atmósfera inerte
de 1000 a 1500°C (1832-2732°F). Durante el proceso de carbonización se
forman hebras o cintas de estructuras estratificadas como el grafito dentro de
cada fibra, aumentando enormemente la resistencia a la tensión del material.
La tercera etapa, o tratatamiento de grafitización, se emplea si lo que se

desea es un aumento del módulo de elasticidad a expensas de una alta
resistencia a la tracción. Durante la grafitización, que es llevada a cabo a una
temperatura superior a los 1800°C (3272°F), aumenta el grado de orientación
preferido de los cristales tipo grafito dentro de cada fibra.
Las fibras de carbono que se producen a partir del material precursor

PAN tienen una resistencia a la tensión que oscila entre 450 y 650 ksi (3.10 a
4.45 GPa) y un módulo de elasticidad que varía desde 28 hasta 35 Msi (193-241
GPa). En general las fibras de mayores módulos de elasticidad tienen menores
resistencias a la tensión, y viceversa. La densidad de las fibras de PAN
carbonizadas y grafitizadas oscila normalmente entre los 1.7 y los 2.1 g/cm 3,
mientras que su diámetro final está en torno a los 7-10 µm. La figura 5.36
muestra una fotografía de un grupo de alrededor de 6000 fibras de carbono,
que forman un haz o cordón.
Figura 5.36 Fotografía de un haz o cordón con alrededor de 6000 fibras de carbono.

Fibras de aramida para el reforzamiento de resinas plásticas. Fibra de

aramida es el nombre genérico de las fibras de poliamida aromáticas. Fueron
introducidas comercialmente en 1972 por Dupont bajo el nombre comercial de
Kevlar, y hoy en día existen dos tipos en el mercado: Kevlar 29 y el kevlar 49.
El primero es de baja densidad y alta solidez y ha sido especialmente diseñado
para aplicaciones tales como protección en balística, cuerdas y cables. El kevlar
49 se caracteriza por tener baja densidad, alta solidez y alto módulo. Las
propiedades del Kevalr 49 hacen a sus fibras muy útiles para el refuerzo de
plásticos en componentes de interés aeroespacial, en marina, en automoción y
otras aplicaciones industriales.
La unidad química que se repite en la cadena del Kevlar es la de una

poliamida aromática, mostrada en la figura 5.37. Los enlaces de hidrógeno
mantienen unidas las cadenas poliméricas en posición transversal. Por
consiguiente, este tipo de fibras tiene mayor solidez en dirección longitudinal
que en dirección transversal. La estructura de anillo aromático proporciona una
mayor rigidez a las cadenas poliméricas, haciendo que éstas exhiban una
estructura a modo de barra.
Figura 5.37 Unidad química estructural que se repite en las fibras de Kevlar.
La aramida de Kevlar se utiliza para materiales compuestos de elevado

funcionamiento en los que son importantes un bajo peso, alta solidez y rigidez,
resistencia al daño, resistencia a la fatiga y a la ruptura por tensión. De especial
interés es el material Kevlar-epoxi utilizado para diversas partes de la lanzadera
espacial.
La figura 5.38 compara los diagramas típicos esfuerzo-deformación para

fibras de carbono, aramida y vidrio. Las fibras de carbono proporcionan la
mejor combinación de alta resistencia, alta rigidez (módulo alto), y baja
densidad, pero tienen elongaciones bajas. La fibra de aramida Kevlar 49 posee
una combinación de alta resistencia a la tensión, alto módulo (pero no tan
elevado como en las fibras de carbono), baja densidad y alta elongación
(resistencia al impacto). Las fibras de vidrio poseen resistencias a la tensión y
módulos más bajos y densidades más altas (tabla 5.12).

De entre las fibras vítreas, las fibras de vidrio-S tienen mayores

resistencias a la tensión y elongaciones que las fibras de vidrio-E. Debido al
menor coste de las fibras de vidrio, su utilización es mucho mayor.
Figura 5.38 Comportamiento esfuerzo-deformación de varios tipos de fibras reforzantes

(Según "Kevlar 49 Data Manual" E.I. Dupont de Nemours & Co. 1974).
La figura 5.39 compara la resistencia a la tensión específica y la rigidez

(módulo de tensión) específica de varias fibras de refuerzo. Esta gráfica
muestra los destacados cocientes resistencia a la tensión / peso y rigidez / peso
de las fibras de carbono y aramida (Kevlar 49) frente al acero y aluminio.
Debido a estas propiedades favorables, los materiales compuestos reforzados
con fibras de carbono y aramida han reemplazado a los metales en muchas
aplicaciones aeroespaciales.

Figura 5.39 Resistencia a la tracción específica (resistencia a la tracción/densidad) y módulo

tensil específico (módulo tensil/densidad) para varios tipos de fibras reforzantes. (Cedido por
E.I. Dupont de Nemours & Co; Wilmington, Del.)
MATERIALES COMPUESTOS PLÁSTICOS REFORZADOS CON FIBRA
Resinas poliéster reforzadas con fibra de vidrio. La resistencia a la

tracción de plásticos reforzados con fibra de vidrio está relacionada
principalmente con el contenido en vidrio del material y la disposición de las
fibras de vidrio. En general, a mayor porcentaje en peso de vidrio en el material
compuesto, más reforzado resulta el plástico. Cuando están presentes cordones
paralelos de vidrio, como puede ser el caso del bobinado de filamentos, el
contenido el fibra de vidrio puede ser el 80 por 100 en peso, lo que conduce a
resistencias a la tensión muy altas para el material compuesto. La figura 5.40
muestra una microfotografía transversal de un material compuesto a base de
resina poliéster y fibra de vidrio con fibras unidireccionales.

Figura 5.40 Fotomicrografía de una sección transversal de un material compuesto a base de

poliéster y fibra de vidrio unidireccional. (Según D.Hull "An Introduction to Composite
Materials", Cambridge, 1981, página 63).
Algunas de las propiedades de las resinas epoxi y poliéster rígidas,

coladas sin aditivos se recogen en la tabla 5.14.
Tabla 5.14 Algunas propiedades de resinas epoxi y poliéster coladas sin aditivos.
Cualquier desviación del alineamiento paralelo de los cordones de vidrio

reduce la resistencia a la tensión mecánica del material compuesto de fibra de
vidrio. Por ejemplo, materiales compuestos hechos de fibra de vidrio tejida,
debido a su entrelazamiento, poseen más bajas resistencias a la tensión que si
todos los cordones de vidrio estuvieran paralelos (Tabla 5.15). Si se deshila la
mecha, produciendo una disposición al azar de las fibras de vidrio, la resistencia
a la tensión es más baja para una dirección específica, pero igual en todas las
direcciones.

Tabla 5.15 Algunas propiedades mecánicas de materiales compuestos a base de poliéster y

fibra de vidrio.
Resinas epoxi reforzadas con fibra de carbono. En materiales compuestos

con fibra de carbono, las fibras contribuyen aumentando las propiedades a la
tracción, como la rigidez y la resistencia, mientras la matriz es el portador para
el alineamiento de las fibras y contribuye parcialmente a la resistencia al
impacto. Las resinas epoxi son con mucho las matrices de utilización más
generalizada cuando se emplean fibras de carbono, pero para determinadas
aplicaciones se usan otras resinas como las poliimidas, los sulfuros de
polifenileno o las polisulfinas.
La tabla 5.16 recoge algunas propiedades mecánicas típicas de uno de

los materiales compuestos epoxi-fibra de carbono que contiene un 62 por 100
en volumen de fibras.
Tabla 5.16 Algunas propiedades mecánicas típicas de un material compuesto laminado

unidireccional a base de fibras de carbono (62 por 100 en volumen) y resina epoxi, ya
comercializado.

La figura 5.41 muestra una microfotografía de un material compuesto

epoxi-fibra de carbono bidireccional de cinco capas después de curado.
Figura 5.41 Fotomicrografía de un material compuesto bidireccional en cinco capas, a base de

epoxi y fibra de carbono. (Según J.J. Dwyer, Composites, Am. Mach; 13 de Julio de 1979,
pp.87-96).

ECUACIONES PARA EL MÓDULO (O COEFICIENTE) DE ELASTICIDAD

DE UN MATERIAL COMPUESTO LAMINAR DEMATRIZ PLÁSTICA Y
FIBRAS CONTINUAS PARA CONDICIONES DE ISODEFORMACIÓN E
ISOESFUERZO.
Condiciones de isodeformación. Consideremos una muestra ideal de

material compuesto laminar a base de capas alternadas de fibras continuas y
material matriz, como se muestra en la figura 5.42. En este caso, el esfuerzo
aplicado al material origina una deformación uniforme en todas las capas del
compuesto. Nosotros supondremos que la unión entre las capas permanece
intacta durante la tensión. Este tipo de carga sobre la muestra de material
compuesto se conoce con el nombre de condición de isodeformación.
Figura 5.42 Estructura de un material compuesto formado por capas de fibra y aglomerante
(matriz) bajo condiciones de isodeformación de carga. ( Volumen del comouesto V c= área Ac
x longitud lc).

Condiciones de isoesfuerzo. Consideremos ahora el caso de una estructura

compuesta laminar formada por capas de fibra y aglomerante en la cual las
capas son perpendiculares a la dirección de aplicación del esfuerzo, como se
muestra en la figura 5.43. En este caso el esfuerzo sobre la estructura
compuesta produce unas condiciones de tensión iguales sobre todas las capas y
por eso se denomina condición de isoesfuerzo.
Figura 5.43 Estructura de un material compuesto formado por capas de fibra y aglomerante
bajo condiciones de isoesfuerzo de carga. (Volumen del compuesto Vc= Area Ac x longitud lc).

Regla de mezclas para compuestos binarios
Coeficiente de elasticidad: Ec  E f V f  EmVm ……………………………………….(Ecuación 5.17)
Resistencia a la tracción:  c   f V f   mVm ……………………………………………(Ecuación 5.18)
Pf E fVf
Fracción de carga soportada por la fibra:  ………….(Ecuación 5.19)
Pc E f V f  E mVm
f  fibras, m  matriz, c  compuesto
La deformación total para el compuesto en la dirección de la tensión es,

por consiguiente, igual a la suma de las deformaciones en la fibra y capas de
aglomerante:
 c   f   m ……………………………………………………………………………………………………….(Ecuación 5.20)
Suponiendo que el área perpendicular a la tensión no cambia después de

la aplicación de la tensión, y suponiendo una longitud unidad para el compuesto
después de ser sometido a esfuerzos tenemos:
 c   f V f   mVm ………………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.21)
Donde V f y Vm son las fracciones volumétricas de las láminas de fibra y

de aglomerante respectivamente. Considerando la ley de Hooke es válida bajo
carga, entonces:
  
c  f  m  ……………………………………………………………………….(Ecuación 5.22)
Ec Ef Em
Sustituyendo las ecuaciones en  c   f V f   mVm , tenemos:
  Vf  Vm
  ……………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.23)
Ec Ef Em

Dividiendo cada término por  :
1 V f Vm
  ………………………………………………………………………………………………….(Ecuación 5.24)
Ec E f E m
Sacando común denominador:
1 V f E m Vm E f
  ……………………………………………………………………………………….(Ecuación 5.25)
Ec E f E m E m E f
Reagrupando:
1 V f E m  Vm E f
 ………………………………………………………………………………………….(Ecuación 5.26)
Ec E f Em
o bien,
E f Em
Ec  …………………………………………………………………………………………..(Ecuación 5.27)
V f E m  Vm E f

PROCESOS DE MOLDE ABIERTO PARA MATERIALES PLÁSTICOS

REFORZADOS CON FIBRAS
Existen muchos métodos de molde abierto en la producción de plásticos

reforzados con fibra. Algunos de los más usados serán ahora explicados
brevemente.
Procesos de unión manual. Este es el método más simple para fabricar

piezas reforzadas con fibra. Para producir una pieza con este proceso utilizando
fibra de vidrio y poliéster, se aplica primero una capa de gel al molde abierto.
(fig. 5.44a). El reforzamiento de fibra de vidrio, que normalmente está en forma
de tela o malla, se coloca manualmente en el molde. La resina base mezclada
con catalizadores y aceleradores se aplica a continuación por vertido, con
brocha o con pulverizador.
Unos rodillos (fig. 5.44b) o escobillas se utilizan minuciosamente para

mojar el refuerzo con la resina y eliminar el aire atrapado. Para aumentar el
espesor de las paredes de la pieza que está siendo producida, se adicionan
capas de mallas o mechas entretejidas y resina. Las aplicaciones de este
método incluyen cascos de barcos, depósitos, casas y paneles de edificación.
Figura 5.44 Método de unión manual para el moldeado de materiales compuestos plásticos
reforzados con fibra. (a) Vertido de la resina sobre el refuerzo en el molde. (b) Uso del rodillo
para densificar el lamiando eliminando el aire atrapado. (Cortesía de Owens/Corning
Fiberglas Co.)

Proceso de pulverizado. El método de pulverizado de capas de plástico

reforzado con fibra es parecido al proceso de moldeado manual y se puede usar
para fabricar cascos de barcos, cubetas de precipitación y otras formas de
tamaño mediano a grande. En este proceso, si se usa fibra de vidrio, se hace
pasar fibras en hebras continuas a través de una combinación de cuchillas y
pistola pulverizadora (fig. 5.45) que simultáneamente depositan fibra de vidrio
cortada y resina catalizada dentro del molde. La lámina depositada se densifica
después con un rodillo o una escobilla para eliminar el aire y asegurarse que la
resina impregna las fibras reforzadas. Pueden añadirse múltiples capas para
producir el grosor deseado. El curado se realiza a temperatura ambiente o se
puede acelerar por aplicación de una moderada cantidad de calor.
Figura 5.45 Método de pulverización para el moldeado de materiales compuestos plásticos

reforzados con fibra, como ventajas de este método se cuentan una mayor complejidad de
formas para las piezas moldeadas y la posibilidad de automatización del proceso.
Proceso de embolsado a vacío y autoclave. Este proceso se utiliza para

producir laminados de alto rendimiento a base de sistemas reforzados con fibra
de vidrio. Los materiales compuestos producidos por este método son
particularmente importantes para aeronaves y aplicaciones aeroespaciales.
Seguidamente veremos las etapas de este proceso que se precisan para
producir una pieza terminada. Primero, se extiende sobre una mesa larga una
lámina delgada, larga y de unas 60 pulg. (152 cm) de ancho, de un material
preforma a base de epoxi-fibra de carbono. El material preforma consta de
fibras unidireccionales y largas de carbono en una matriz epoxi parcialmente
curada. A continuación, se cortan piezas de la lámina preforma y se colocan
una encima de otra en un molde de maquinado para formar un laminado. Las
capas, u hojas, como también se denominan deben colocarse en diferentes
direcciones para producir el moldeo de resistencia deseado teniendo en cuenta
que la máxima resistencia de cada hoja se da en la dirección de las fibras.

Proceso de bobinado de filamentos. Otro proceso importante de molde

abierto para producir cilindros huecos de alta resistencia es el proceso de
bobinado de filamentos. En este proceso, el reforzamiento de fibra es
proporcionado desde un baño de resina y después se bobina sobre un cilindro
apropiado (fig. 5.46). Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro
(mandril) bobinado se cura indistintamente a temperatura ambiente o a elevada
temperatura en un horno. La pieza moldeada es después separada del cilindro
(mandril).
Figura 5.46 Proceso de bobinado de filamentos para la producción de materiales compuestos

reforzados con fibra. Las fibras primeramente son impregnadas con resina plástica y después
son bobinadas alrededor de un cilindro (tambor) rodante. El carro conteniendo las fibras
impregnadas se desplaza lateralmente durante el bobinado, urdiendo las fibras impregnadas.
(Según H.G. DeYoung, Plastic Composites Fight for Status, High Technol; octubre 1983, p. 63.
High Technology Publishing Co. Reproducido con permiso.)

HORMIGÓN
El hormigón es un importante material de ingeniería usado para la

construcción estructural. Los ingenieros de caminos usan hormigón, por
ejemplo, en el diseño y construcción de puentes, edificios, presas, paredes de
retención y barreras, y pavimentos de carreteras. Como material constructivo el
hormigón ofrece muchas ventajas, pues posee flexibilidad de diseño (ya que es
posible verterlo), es económico, tiene dureza, resistencia al fuego, apariencia
estética y la posibilidad de ser fabricado en el sitio. Las desventajas del
hormigón desde un punto de vista de ingeniería son su escasa fuerza tensora,
baja ductilidad y algo de contracción.
El hormigón es un material compuesto de naturaleza cerámica formado

por un material tosco (el agregado) encajado en una dura matriz de una pasta
de cemento (el aglutinante) que está normalmente hecha de cemento portland
y agua, (el cemento portland toma su nombre de la pequeña península de la
costa de Inglaterra donde la piedra caliza es algo similar a este cemento). Varía
considerablemente en composición pero normalmente contiene (en volúmenes
absolutos) de 7 a 15 por 100 de cemento portland, de 14 a 21 por 100 de
agua, 1/2 a 8 por 100 de aire, de 24 a 30 por 100 de agregado fino y d e31 a
51 por 100 de agregado tosco. La figura 5.47 muestra una sección pulida de un
ejemplo de hormigón endurecido. La pasta de cemento actúa en el hormigón
como un "pegamento" para mantener unidas las partículas del agregado en
este material compuesto.
Figura 5.47 Sección transversal de un hormigón endurecido. Una pasta de cemento y agua
recubre cada partícula de agregado y llena los espacios entrepartículas para constituir un
material compuesto cerámico. (Según "Design and Control of Concrete Mixtures" 12a. ed:
Portland Cement Association, 1979.)

Producción de cemento portland. Las materias primas del cemento portland

son caliza (CaO), sílice (SiO2), alúmina (Al2O3), y óxido de hierro (Fe2O3). Estos
componentes se combinan apropiadamente para producir los diversos tipos de
cemento portland. Las materias primas seleccionadas son molidas, y se mezclan
en proporciones adecuadas para conseguir la composición deseada. La mezcla
se mantiene después en un horno rotatorio donde se calienta a temperaturas
de 1400 a 1650 °C (2600 a 2900°F). En este proceso la mezcla se convierte
químicamente en un cemento endurecido (clinker) que seguidamente se hace
enfriar y se pulveriza. Una pequeña cantidad de yeso (CaSO4 . 2H2O) es
adicionada al cemento para controlar el tiempo de preparación del hormigón.
Tipos de cemento portland. Varios tipos de cementos portland pueden ser

producidos variando las cantidades de los componentes químicos citados
anteriormente. En general hay cuatro tipos fundamentales cuyas composiciones
químicas básicas se recogen en la tabla 5.17.
Tabla 5.17 Composiciones de compuestos típicos de cemento portland.

El tipo I es el cemento portland normal para usos generales. Se utiliza

donde el hormigón no está expuesto a un gran ataque por sulfatos del agua o
del suelo, o donde no va a producirse un incremento de temperatura
importante debido al calor generado por la hidratación del cemento.
Aplicaciones típicas del hormigón tipo I son aceras, edificios, puentes,
alcantarillas y tanques y embalses de hormigón reforzado.
El tipo II de cemento portland se utiliza donde un moderado ataque por

sulfato es importante, como las estructuras de desagüe donde las
concentraciones de sulfato en aguas residuales son mayores de las normales. El
cemento de tipo II se utiliza normalmente en los meses de verano para
estructuras anchas como pilares y gruesas paredes de retención ya que este
cemento tiene un moderado calor de hidratación.
El tipo III es una clase de cemento de resistencia prematura que

desarrolla grandes resistencias en un periodo de tiempo corto. Se emplea
cuando las formas del hormigón van a ser eliminadas rápidamente de una
estructura que debe ponerse prontamente en uso.
El tipo IV es un cemento portland de bajo calor de hidratación que se

utiliza cuando la cantidad de calor debe ser minimizada. El tipo IV de cemento
portland se reserva para estructuras macizas de hormigón tales como presas de
gran pesantez donde el calor generado por el endurecimiento del cemento es
un factor crítico.
El tipo V es un cemento sulfatorresistente usado cuando el hormigón

está expuesto a severos ataques a sulfato como el hormigón expuesto a suelos
y aguas residuales con un alto contenido de sulfato.
Aguas para el hormigón. Muchas aguas naturales que son potables pueden
ser usadas para la fabricación del hormigón. Algunas aguas no aptas para
bebida pueden ser usadas para hacer cemento, pero si su contenido en
impurezas alcanza ciertos niveles especificados, deberá ensayarse su efecto en
la resistencia del hormigón.
Agregados para el hormigón. Los agregados forman aproximadamente del

60 al 80 por 100 del volumen del hormigón y afectan en gran medida a sus
propiedades. El agregado del hormigón se clasifica normalmente como fino o
tosco. Los agregados finos constan de partículas de arena de hasta 1/4 pulg (6
mm), mientras que los agregados toscos son aquellos cuyas partículas son
retenidas en un tamiz número 16 (1.18 mm de abertura).

ASFALTO Y MEZCLAS ASFÁLTICAS
El asfalto es un betún (que básicamente es un hidrocarburo con algo de

azufre, oxígeno y otras impurezas), y tiene las características mecánicas de un
material polimérico termoplástico. La mayor parte del asfalto procede del
refinado del petróleo, pero otra parte se obtiene directamente de la roca del
betún (roca asfáltica) y de depósitos superficiales (asfalto lacunar). El contenido
en asfalto de los petróleos crudos varía entre el 10 y el 60 por 100.
La composición química de los asfaltos es del 80 a 85 por 100 en

carbono, 9 a 10 por 100 en hidrógeno, 2 a 8 por 100 en oxígeno, 0.5 a 7 por
100 en azufre, y pequeñas cantidades de nitrógeno y elementos traza. Los
constituyentes del asfalto varían significativamente y son complejos. Entre ellos
se incluyen polímeros de bajo a alto peso molecular y productos de
condensación que constan de hidrocarburos lineales con estructuras anulares y
anillos condensados.
El asfalto se utiliza fundamentalmente como aglutinante bituminoso con

agregados formando la mezcla asfáltica, la mayor parte de la cual se emplea en
pavimentación de carreteras.
Las mezclas asfálticas más estables están constituidas por un agregado

angular de empaquetamiento denso con el asfalto suficiente para revestir las
partículas del agregado. Si el contenido en asfalto se hace demasiado alto,
durante el tiempo caluroso, puede concentrarse en la superficie de la carretera
y reducir la resistencia al deslizamiento. Los agregados angulares de difícil
pulido y fácil trabazón producen mejor resistencia al deslizamiento que los
agregados blandos y de fácil pulido. Adicionalmente, los agregados se deberían
unir bien con el asfalto para evitar separaciones.

MADERA
La madera (o maderamen) es el material de construcción en ingeniería

con más amplia utilización toda vez que su tonelaje de producción anual supera
al de otros materiales en ingeniería como el hormigón y el acero. Además del
uso de la madera para carpintería y en construcción de casas, edificios y
puentes, etc; la madera encuentra también utilización para fabricar materiales
compuestos tales como contrachapados, tableros de aglomerado y papel.
La madera es un material compuesto natural que se está formado

principalmente por una disposición compleja de células de celulosa reforzadas
por una sustancia polimérica llamada lignina y otros compuestos orgánicos.
Microestructura de la madera. La madera es un producto natural con una

estructura compleja y, por consiguiente, no puede esperarse que posea las
propiedades ingenieriles de un producto homogéneo, como las que pueden
proporcionar una barra de acero o una pieza de termoplástico moldeada. Como
sabemos, la resistencia de la madera es altamente anisotrópica (propiedades),
con una resistencia a la tensión mucho mayor en la dirección paralela al tronco
del árbol.
Capas en la sección transversal de un árbol. Examinemos primero la

sección transversal de un árbol típico, como se muestra en la figura 5.48. Las
regiones correspondientes a las capas importantes están indicadas por las letras
A a F. El nombre de cada una de estas capas se da a continuación:
Figura 5.48 Sección transversal de un árbol típico. A: corteza exterior; B: Corteza interna; C:
Capa de cambium; D: Albura; E: Duramen; F: Médula; G: Radios de madera. (Según U.S.
Departmen of Agriculture Handbook número 72, revisado 1974. p. 2-2.)

Maderas blandas y maderas duras. Los árboles se clasifican en dos grupos

mayoritarios llamados de madera blanda (gimnospermas) y de madera dura
(angiospermas). La base botánica para su clasificación es que si la semilla del
árbol está descubierta, el árbol es del tipo de madera blanda y si la semilla está
cubierta, el árbol es del tipo de madera dura. Aunque hay algunas excepciones,
un árbol de madera blanda es aquel que mantiene sus hojas y un árbol de
madera dura es aquel que pierde sus hojas una vez al año.
Anillos anuales de crecimiento. Durante cada estación de crecimiento en

climas templados, se forma anualmente una nueva capa de madera alrededor
del tronco del árbol. Estas capas se llaman anillos anuales de crecimiento y son
particularmente evidentes en secciones de árboles de madera blanda (fig.5.49).
Cada anillo tiene dos subanillos: de madera temprana (primavera) y de madera
tardía (verano). En maderas blandas la madera temprana tiene un color más
claro y el tamaño de las células es mayor.
Figura 5.49 Anillos de crecimiento anual en un árbol de madera blanda. La parte de madera
temprana (EW) es más clara en color que la parte de madera tardía (LW) (Según R.J.Thomas,
J,Educ. Module Mater, Sci; 2:56 (1980). Reproducido con permiso del Journal of Materials
education, University Park, Pa.)

Ejes de simetría de la madera. Es importante ser capaz de asociar las

direcciones en un árbol con su microestructura. Para hacer esto, se escoge un
conjunto de ejes como el que se indica en la figura 5.50. Al eje paralelo al
tronco del árbol se le llama eje longitudinal (L), mientras que al eje
perpendicular al anillo anual de crecimiento del árbol se le llama eje radial (R).
El tercer eje, el eje tangencial (T), es paralelo al anillo anual y es perpendicular
a ambos ejes, longitudinal y radial.
Figura 5.50 Ejes en la madera. el eje paralelo al grano es el longitudinal, el tangencial es

paralelo al anillo de crecimiento anual y el eje radial es perpendicular al anillo de crecimiento.
(Según U.S. Department of Agriculture Handbook número 72, revisado en 1974, p. 4-2.)

PROPIEDADES DE LA MADERA
Contenido en humedad. La madera, a menos que sea secada en estufa

hasta peso constante, contiene algo de humedad. El agua se halla en la
madera, bien absorbida en las paredes de fibra de las células o bien como agua
libre en el lumen de las fibras. Por convenio, el porcentaje de agua en la
madera se define por la ecuación
………………………………………………………………………………………………………………………………(Ecuación 5.28)
Debido a que el porcentaje de agua se calcula sobre una base seca, el

contenido en humedad de la madera puede superar el 200 por 100.
La condición de humedad en un árbol vivo se llama estado verde. El

contenido promedio de humedad en la albura de la madera blanda en estado
verde es de 150 por 100, mientras que en el duramen de la misma especie es
del 60 por 100. En maderas duras la diferencia es mucho menor,
encontrándose promedios para ambos constituyentes en torno al 80 por 100.
Resistencia mecánica. Algunas propiedades mecánicas de las maderas están

expuestas en la tabla 5.18. En general, las maderas clasificadas botánicamente
como maderas blandas son físicamente blandas y las clasificadas como maderas
duras son físicamente duras, aunque hay excepciones. Por ejemplo, la balsa,
que está clasificada botánicamente como madera dura, es físicamente blanda.
Como se observa en la tabla 5.18, la madera en estado verde es más

débil que la madera seca en estufa. La razón de esta diferencia es que al
eliminar el agua de las regiones menos ordenadas de la celulosa de las
microfibrillas permite que la estructura de la célula molecular se haga compacta
y se formen puentes internos por enlace de hidrógeno. Así, una vez perdida la
humedad, la madera se encoge y se hace más densa y fuerte.

Tabla 5.18 Propiedades mecánicas típicas de algunas maderas comercialmente importantes

de especies arboréas.

Contracción. La madera verde se contrae a medida que se elimina de ella la

humedad, originándose una distorsión de la madera, como se muestra en la
figura 5.51 para las direcciones radial y tangencial de la sección transversal del
árbol. La madera se contrae considerablemente más en la dirección transversal
que en la longitudinal, con variaciones de la contracción transversal entre el 10
y el 15 por 100 y de la longitudinal de tan sólo un 0.1 por 100
aproximadamente.
Cuando se elimina agua de las regiones amorfas de la parte exterior de

las microfibrillas, éstas se empiezan a apretar y la madera se hace más densa.
Debido a que la dimensión más larga de las microfibrillas está orientada

principalmente en la dirección longitudinal del tronco, la madera se contrae
transversalmente.
Figura 5.51 Contracción y distorsión de la sección de un árbol en las direcciones tangencial,

radial y de anillo anual. (Según R.T. Hoyle, L. of Educ. Module Meter. Scl; 4:88 (1992). Usado
con permiso del Journal of Materials Education. University Park, Pa.).

ESTRUCTURAS DE TIPO EMPAREDADO (O SANDWICH)
Los materiales compuestos fabricados por la técnica sandwich están

formados por un núcleo entre dos capas externas delgadas, habiendo
encontrado una gran utilización en diseños de ingeniería. Dos tipos de estos
materiales son: la estructura en panal y la estructura revestida.
Estructura de emparedado en panal. Las estructuras de emparedado en

panal han sido utilizadas como material de construcción básico en la industria
aeroespacial durante más de 30 años. Casi la totalidad de los aeroplanos
dependen hoy de este material de construcción. La mayoría de los panales
están fabricados con aleaciones de aluminio, como la 5052 y la 2024, o
fenólicos reforzados con vidrio, poliésteres reforzados con fibra o materiales
reforzados con fibra de aramida. Los paneles de aluminio en panal se fabrican
uniendo mediante adhesivos láminas de aleación de aluminio con panales de
aleación de aluminio, como se muestra en la figura 5.52. Este tipo de
fabricación proporciona paneles en emparedado rígidos, fuertes y ligeros.
Figura 5.52 Panel sandwich fabricado por unión de caras de aluminio a un núcleo en panal de
aleación de aluminio. (Cortesía de Hexcel Co.)
Estructuras de metales revestidos. La estructura de revestimiento se utiliza

para producir materiales compuestos a base de un núcleo metálico y dos capas
delgadas de otro metal o metales (fig 5.53). Normalmente, se utiliza el
cilindrado en caliente para unir las capas metálicas externas con el núcleo
metálico formando de este modo uniones metalúrgicas (difusión atómica).
Figura 5.53 Sección transversal de una estructura metálica de revestimiento.

COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA Y MATRIZ CERÁMICA
Compuestos de matriz metálica (CMM): Este tipo de materiales han sido

tan intensamente investigados en los pasados años que ha hecho posible la
producción de multitud de materiales con relaciones altamente favorables de
resistencia a peso. La mayoría de estos materiales han sido desarrollados para
la industria aeroespacial, pero algunos han sido usados en otras aplicaciones,
como motores de automóviles. En general dependiendo del refuerzo, existen
tres tipos principales de CMM reforzados con fibras continuas, reforzados con
fibras discontinuas y reforzados con partículas.
CMM reforzados con fibras continuas. Los filamentos continuos

proporcionan las mejoras óptimas en rigidez (modulo de elasticidad) y
resistencia para los CMM. Uno de los primeros CMM de fibra continua
desarrollados fue el sistema a base de matriz de aluminio reforzada con fibras
de boro (B). Las fibras de boro para este compuesto se obtienen depositando
químicamente boro, vía vapor, sobre un alambre de wolframio como sustrato
(fig. 5.54a). El compuesto A1-B está fabricado por presión en caliente de fibras
de B entre laminillas de aluminio, de tal forma que las laminillas se deforman
alrededor de las fibras y se enlazan entre sí. La figura 5.54b muestra una
sección transversal de una matriz de aleación de aluminio con fibras continuas
de B.
Figura 5.54 (a) Filamento de boro de 100 µm de diámetro rodeando un núcleo de alambre de
wolframio de 12.5 µm de diámetro. (b) Micrografía de la sección transversal de un material
compuesto de aleación de alumnio con boro (ampliación x 40). (Según "Engineered Materials
Handbook", vol 1, ASM International, 1987, p. 852).

CMM reforzadas por partículas y con fibras discontinuas. Se han

fabricado muchas clases de CMM reforzadas con partículas y fibras
discontinuas. Estos materiales tienen la ventaja en ingeniería de una mejor
resistencia, una mayor rigidez y una mejor estabilidad dimensional que las
aleaciones metálicas no reforzadas.
Las CMM reforzadas por partículas son aleaciones de aluminio de bajo

costo, fabricadas con partículas de alúmina de forma irregular y carburo de
silicio.
La tabla 5.19 recoge algunas propiedades mecánicas para algunos

materiales compuestos de aleación de aluminio reforzado con fibras de B. Con
la adición del 51 por 100 en volumen de B.
Tabla 5.19 Propiedades mecánicas de materiales compuestos de matriz metálica.

Los CMM reforzados con fibras discontinuas se preparan principalmente

por pulvimetalurgia y procesos de infiltración por fusión. En el proceso de
pulvimetalurgia, se mezclan filamentos aciculares (triquitas o whiskers) de
carburo de silicio de 1 a 3 µm de diámetro y 50 a 200 µm de largo (fig. 5.55)
con polvos metálicos, se consolidan por compresión en caliente, y después se
extruyen o forjan con la forma deseada.
Figura 5.55 Micrografías de triquitas de carburo de silicio monocristalino utilizado para

reforzar compuestos de matriz metálica. Las triquitas son de 1 a 3 µm de diámetro y de 50 a
200 µm de largo. (Cortesía de American Matrix Inc.)

Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC): Los materiales

compuestos de matriz cerámica han sido desarrollados recientemente lo cual ha
mejorado propiedades mecánicas tales como la resistencia, y la tenacidad
respecto a la matriz cerámica sin reforzar. Otra vez los tres tipos principales,
teniendo en cuenta el refuerzo, son: de fibra-continua, de fibra discontinua y
reforzados con partículas.
CMC reforzados con fibra continua. Las dos clases de fibra continua que
han sido usados para los CMC son carburo de silicio y óxido de aluminio. En uno
de los procesos para fabricar material compuesto con matriz cerámica, se
entrelazan las fibras de SiC en una malla y luego se deposita por medio de
vapor el componente químico deseado para impregnar el SiC dentro de la malla
fibrosa. En otro proceso, las fibras de SiC son encapsuladas por un material de
vitro-cerámica. Estos materiales encuentran utilidad en tubos cambiadores de
calor, sistemas de protección térmica y materiales para ambientes de corrosión-
erosión.
CMC con reforzados discontinuos (triquitas o whiskers) y partículas.

Las triquitas de cerámica (fig. 5.55) pueden incrementar significactivamente la
tenacidad a la fractura de los cerámicos monolíticos (Tabla 5.20). La adición de
un 20 por 100 en volumen de triquitas de SiC a alúmina puede incrementar la
tenacidad en la fractura del cerámico de alúmina desde 4.5 a 8.5 MPa .
Los materiales de matriz cerámica con refuerzo a base de partículas y

fibras cortas tienen la ventaja de que pueden ser fabricados por procesos
cerámicos comunes tales como la compresión isostática en caliente (HIPing).
Tabla 5.20 Propiedades mecánicas de los compuestos de matriz cerámica reforzados con
triquitas de SiC a temperatura ambiente.

Se cree que los materiales compuestos de matriz cerámica se endurecen

por tres mecanismos principales, los cuales involucran como origen el hecho de
que las fibras de refuerzo estén interfiriendo la propagación de la grieta en la
cerámica. Estos mecanismos son:
1.- Grieta desviada. Encontrado el refuerzo, la grieta es desviada, haciendo su

camino de propagación más sinuoso. De esta manera se requerirán esfuerzos
más altos para propagar la grieta.
2.- Grieta puenteada. Las fibras o triquitas pueden llenar la grieta y ayudar a
mantener el material unido; de esta manera se incrementa el nivel de esfuerzo
necesario para que el agrietamiento prosiga (fig. 5.56).
3.- Fibra arrancada. La fricción originada por las fibras o triquitas que están
siendo arrancadas de la matriz agrietada absorbe energía y así se deberán
aplicar esfuerzos más altos para producir un agrietamiento posterior. Por tanto,
un buen aglutinante interfacial se requiere entre las fibras y la matriz para
esfuerzos mayores. Una buena proporción del coeficiente de expansión entre el
aglomerante y las fibras se precisa si el material se utiliza a elevadas
temperaturas.
Figura 5.56 Diagrama esquemático mostrando cómo las fibras de refuerzo pueden inhibir la
propagación de la grieta en materiales de matriz cerámica por puenteo de la grieta y
absorción de energía de fibra arrancada.

PORCELANAS
Uno de los materiales más ampliamente utilizados es la arcilla. Este

ingrediente es barato y que se encuentra de forma natural en gran abundancia,
a menudo se utiliza tal como es extraído de la mina sin ningún aumento en el
grado de calidad. Otra razón de su popularidad es la facilidad con que los
productos de la arcilla pueden conformarse; cuando el agua y la arcilla se
mezclan en las proporciones adecuadas, se forma una masa plástica a la cual
puede dársele la forma deseada. La pieza conformada es secada para eliminar
parte de la humedad. Después es cocida a temperaturas elevadas para
aumentar su resistencia mecánica.
La mayoría de los productos basados en la arcilla se pueden clasificar en

dos grandes clases: los productos estructurales de arcilla y las porcelanas.
Los productos estructurales de la arcilla incluyen los ladrillos de

construcción, baldosas y tuberías de aguas residuales, aplicaciones en las
cuales la integridad estructural es importante. Las porcelanas adquieren el color
blanco después de la cocción a altas temperaturas. En este grupo se incluye la
porcelana, productos de alfarería, vajillas, la porcelana fina, artículos sanitarios.
Además de la arcilla, muchos de estos productos también contienen
ingredientes no plásticos, los cuales influyen en los cambios que tienen lugar
durante los procesos de secado y de cocción.

Agregado: Material inerte mezclado con cemento portland y agua para

producir hormigón. Las partículas grandes se denominan agregado grueso (por
ejemplo, grava) y las más pequeñas, agregado fino (por ejemplo, arena).
Albura: Parte exterior del tronco de un árbol vivo que contiene algunas células
vivas que aprovisionan de alimento al árbol.
Árboles de madera blanda: Árboles que tienen las semillas cubiertas y las
hojas estrechas, por ejemplo el pino, el picea y el abeto.
Árboles de madera dura: Árboles que tienen al descubierto las semillas y

hojas anchas, como el roble, el arce y el fresno.
Asfalto: Sustancia bituminosa compuesta principalmente de hidrocarburos con

pesos moleculares de amplio rango. La mayoría de los asfaltos se obtienen del
refinado del petróleo.
Bobinado de filamentos: Proceso para la producción de plástico reforzado

con fibra por bobinado del refuerzo continuo, previamente impregnado en
resina plástica, sobre un mandril rotatorio. Cuando han sido aplicadas un
número suficiente de capas, se cura el bobinado y se retira el mandril.
Cámbium: Tejido localizado entre el tronco y la corteza y que es capaz de

división celular repetida.
Cemento portland: Cemento formado predominantemente de silicatos de

calcio que reaccionan con agua para formar una masa dura.
Coeficiente de elasticidad específico: El coeficiente de elasticidad de un

material dividido por su densidad.
Duramen: Parte más interna del tronco de un árbol vivo que contiene sólo
células muertas.
Fibras de aramida: Fibras producidas por síntesis química y usadas para

plásticos reforzados con fibra. Las fibras de aramida tienen una estructura lineal
poliamídica aromática (del tipo benceno). Son producidas comercialmente por
la Dupont Co. baja el nombre de Kevlar.

Fibras de carbono (para un material compuesto): Fibras de carbono

producidas principalmente a partir de poliacrilonitrilo (PAN) o alquitrán y que
son estiradas para alinear la estructura reticular fibrilar dentro de cada fibra de
carbono, y que son calentadas para eliminar el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno
de las fibras originales o precursoras.
Fibras de vidrio E: Fibras hechas de vidrio E (eléctrico), un vidrio borosilicato

que se utiliza ampliamente en forma de fibras en plásticos reforzados con fibra
de vidrio.
Fibras de vidrio S: Fibras hechas de vidrio S, un vidrio de silicato, alúmina y

magnesia usado como fibras en plásticos reforzados con fibra de vidrio cuando
se requiere una altísima resistencia.
Haz o cordón (de fibras): Conjunto de numerosas fibras en un haz

mantenido recto y que queda especificado por un cierto número de fibras, por
ejemplo, 6000 fibras/haz.
Hoja de un laminado (lámina): Una capa de un laminado multicapa.
Hormigón armado: Hormigón que contiene varillas o alambre de acero que

resisten las fuerzas de tensión.
Hormigón con aire ocluido: Hormigón en el que existe una dispersión

uniforme de pequeñas burbujas de aire. El 90 por 100 de esas burbujas,
aproximadamente, son de 100 µm o menos.
Hormigón pretensado: Hormigón armado en el cual han sido introducidos
esfuerzos compresivos internos para contrarrestar los esfuerzos de tensión
resultantes de intensas cargas.
Hormigón pretensionado (preesforzado): Hormigón pretensado en el cual

el hormigón se vierte sobre barras o alambres de acero precomprimidas.
Hormigón (tipo de cemento portland): Mezcla de cemento portland,

agregado fino, agregado grueso y agua.
Laminado: Un producto hecho uniendo hojas de un material, usualmente por

medio de calor y presión.
Laminado multidireccional: Laminado plástico reforzado con fibra y

producido al unir capas de hojas reforzadas con fibra con algunas de las
direcciones de las fibras continuas (de las hojas) en ángulos diferentes.

Laminado unidireccional: Laminado plástico reforzado con fibra producido

uniendo capas de hojas reforzadas con fibra en las que todas tienen fibras
continuas en la misma dirección de la lámina.
Lignina: Material polimérico tridimensional entrecruzado, muy complejo,

formado por unidades fenólicas.
Lumen: Cavidad central de una célula de la madera.
Madera: Material compuesto natural formado esencialmente por una

estructura compleja de fibras de celulosa en una matriz de material polimérico a
base de lignina.
Material compuesto: Un sistema de materiales constituido por una mezcla o

combinación de dos o más micro/macroconstituyentes que difieren en forma y
composición química, y son esencialmente insolubles uno en el otro.
Mecha (hilatura): Conjunto de haces de fibras continuas, unas veces

retorcidas y otras sin torsión.
Mezclas asfálticas: Mezclas de asfalto y agregado que se emplean

frecuentemente para la pavimentación de carreteras.
Microfibrillas: Estructuras elementales que contienen celulosa y forman la

pared de las células de la madera.
Moldeado por embolsado a vacío: Proceso de moldeo de una pieza de

plástico reforzada con fibra en el que las hojas de material flexible y
transparente se colocan sobre una pieza laminada que no ha sido curada y se
sellan. Después, se aplica el vacío entre hojas de cubierta y la pieza laminada
de tal modo que resulta posible retirar mecánicamente el aire atrapado del
laminado. Después, se cura la pieza embolsada a vacío.
Parénquima: Células proveedoras de alimento al árbol, pequeñas y de

paredes relativamente delgadas.
Plásticos reforzados con fibra: Materiales compuestos consistentes en una

mezcla de una matriz de material plástico como poliéster o epoxi, reforzada con
fibras de alta resistencia , como vidrio, carbono, o aramida. Las fibras aportan
una gran resistencia y rigidez, y la matriz plástica enlaza las fibras y las soporta.

Preforma: Un plástico listo para moldear en un tejido o malla impregnada de

resina que puede contener fibras reforzantes. La resina está parcialmente
curada en la etapa B y es proporcionada al fabricante, quien usa el material
como capas para un producto laminado. Después de que las capas se unen
para producir la forma final, se mantienen unidas por calor y presión, mediante
el curado del laminado.
Radios de la madera: Agregado en forma de cinta de células que se

extienden radialmente en el tronco del árbol. El tejido de los radios está
compuesto en principio de células de parénquima, proveedoras de alimento.
Reacción de hidratación: Reacción de agua con otro compuesto. La reacción

de agua con cemento portland es una reacción de hidratación.
Recubrimiento manual. Proceso en el que se disponen (y trabajan) sucesivas

capas de material reforzante en un molde a mano para producir un material
compuesto reforzado con fibra.
Recubrimiento por pulverización: Proceso en el que se usa una pistola

pulverizadora para producir un producto reforzado con fibra. En un tipo de
proceso de pulverizado las fibras cortadas se mezclan con resina plástica y se
pulverizan en un molde para formar el material compuesto.
Resistencia a la tracción específica: La resistencia a la tracción de un

material dividida por su densidad.
Traqueidas (longitudinales): Células predominantes en los árboles de

madera blanda. Tienen funciones conductoras y de soporte.
Vasos leñosos: Estructuras tubulares formadas por unión de pequeñas células

elementales en dirección longitudinal.

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Tecnología de los materiales Ingeniería Electromecánica

Ing. Jorge Roa Díaz

L a palabra polímero, significa literalmente "muchas partes". Por

Los polímeros se clasifican de varias formas distintas: según la síntesis

Dos materiales poliméricos industrialmente importantes son: los plásticos

La palabra plástico tiene varias aceptaciones. Como sustantivo, se refiere

Ing. Jorge Roa Díaz Página 176

Los polímeros comprenden materiales que van desde los familiares

5.1 Estructura de un polímero.

Termoplásticos. Los termoplásticos para ser conformados requieren la

Plásticos termoestables: Fabricados con una forma permanente y

Los plásticos son materiales técnicos importantes por muchas razones.

Los plásticos son de amplia utilización en proyectos eléctricos,

La cantidad de materiales plásticos usados por la industria se ha

Veamos ahora los detalles de la estructura, propiedades y aplicaciones

La mayor parte de los termoplásticos son sintetizados por el proceso de

Estructura del enlace covalente de una molécula de etileno. La molécula

Ing. Jorge Roa Díaz Página 178

Estructura del enlace covalente de una molécula de etileno activada.

Ing. Jorge Roa Díaz Página 179

Reacción general para la polimerización del etileno y grado de

La unidad más pequeña que se repite en la cadena del polímero

Ing. Jorge Roa Díaz Página 180

ETAPAS DE LA POLIMERIZACIÓN EN CADENA

El conjunto de reacciones de polimerización en cadena de monómeros de

Iniciación. Para la polimerización en cadena del etileno vamos a utilizar uno

Comenzaremos examinado el mecanismo de cómo una molécula de

o utilizando la notación en líneas rectas para los mencionados enlaces

En la polimerización en cadena del etileno, vía radicales, se precisa que

Ing. Jorge Roa Díaz Página 181

El peróxido de benzoilo es un peróxido orgánico que se utiliza para iniciar

Uno de los radicales libres creados en la descomposición del peróxido

El radical orgánico libre actúa de esta manera como catalizador iniciador

El anillo hexagonal representa la estructura del benceno

Ing. Jorge Roa Díaz Página 182

Propagación. El proceso de extensión de la cadena polimérica por la sucesiva

Las cadenas de polímeros en la polimerización en cadena mantienen un

Terminación. La terminación puede suceder por la adición de un radical libre

Ing. Jorge Roa Díaz Página 183

PESO MOLECULAR MEDIO PARA TERMOPLÁSTICOS

Los termoplásticos están formados por cadenas de polímeros de muy

El peso molecular medio de un termoplástico puede ser determinado por

Peso molecular medio del termoplástico.

Ing. Jorge Roa Díaz Página 184

Para polimerizar un monómero deben existir dos enlaces químicos

El número de enlaces activos que posee un monómero se llama

Estructuras de polímeros no cristalinos. Si examinamos

Ing. Jorge Roa Díaz Página 185

Polímeros de vinilo y vinilideno. Muchos materiales poliméricos de adición

Ing. Jorge Roa Díaz Página 186

Figura 5.6 Fórmulas estructurales para algunos polímeros de vinilo.

Si ambos átomos de hidrógeno de uno de los átomos de carbono del

Donde R2 y R3 pueden ser otros tipos de átomos o grupos de átomos. La

Ing. Jorge Roa Díaz Página 187

Figura 5.7 Fórmulas estructurales para algunos polímeros de vinilideno.

Homopolímeros y copolímeros. Los homopolímeros son materiales que

Los copolímeros, en cambio, consisten en cadenas de polímeros

Ing. Jorge Roa Díaz Página 188

La reacción de polimerización en cadena puede tener lugar entre dos o

Figura 5.9 Reacción de polimerización generalizada de monómeros de cloruro de vinilo y

Ing. Jorge Roa Díaz Página 189

OTROS MÉTODOS DE POLIMERIZACIÓN