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CienciaDirecta

Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336

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Evaluación del desempeño de la base de una carretera estabilizada con

látex de copolímero de estireno-butadieno y cemento Portland

mojtaba shojaei baghinia,b,⇑, Amiruddin Ismaila,b, Seyed Saber NaseralaviC,

Ali Akbar Firoozib
aCentro de Investigación de Transporte Urbano Sostenible (SUTRA), Universiti Kebangsaan Malaysia, Malasia
bDepartamento de Ingeniería Civil y Estructural, Universiti Kebangsaan Malaysia, Malasia
CDepartamento de Ingeniería Civil, Universidad Shahid Bahonar de Kerman, Irán

Recibido el 7 de febrero de 2016; recibido en forma revisada el 20 de junio de 2016; aceptado el 9 de agosto de 2016
Disponible en línea el 16 de agosto de 2016

Abstracto

Este estudio investigó los efectos de la adición de una emulsión de estireno-butadieno carboxilado (Tylac-4190) y cemento Portland en el rendimiento a
largo plazo de la base de la carretera. Para lograr los objetivos de este estudio, se realizó una revisión de la literatura, investigación de laboratorio y
procesamiento y análisis de datos. Los especímenes se estabilizaron con cemento Portland (0–6%) y Tylac-4190 (5–10 %) y se sometió a diferentes secuencias
de tensión para estudiar la resistencia a la compresión no confinada, la resistencia a la flexión, la relación de carga de California empapada y no empapada, la
fluencia dinámica y las características de seguimiento de las ruedas de especímenes curados durante 7 días. El comportamiento de deformación permanente
de las muestras se evaluó mediante el modelo de fluencia de tres etapas de Zhou. Los resultados de las pruebas de fluencia dinámica y seguimiento de ruedas
mostraron que las características de deformación permanente mejoraron considerablemente con la adición de un 4 % de cemento Portland y un 8 % de Tylac.-
4190, lo que resultó en una reducción de la tensión permanente de la mezcla. El uso del 4% cemento–8% Tylac-La mezcla 4190 aumentó la resistencia a la
flexión en un 81,4 % y un 288,2 % en comparación con el uso de 4 % de cemento y 8 % de Tylac-4190, respectivamente.
- 2016 Sociedad China de Ingeniería de Pavimentos. Producción y alojamiento por Elsevier BV Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-
ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

Palabras clave:Base de la carretera; Rendimiento a largo plazo; estabilizado; seguimiento de ruedas; Tensión permanente; Polímero

1. Introducción las bases de los caminos, pero pueden exhibir propiedades

Factores como un mayor número de vehículos, la carga del tráfico y
la presión de los neumáticos han motivado a los ingenieros de
pavimentos a desarrollar mejores tecnologías para aumentar la
capacidad de carga del pavimento y mejorar el rendimiento del
pavimento a corto y largo plazo. Una variedad de suelos o materiales
granulares están disponibles para la construcción de
⇑Autor para correspondencia en: Centro de Investigación de Transporte Urbano
Sostenible (SUTRA), Universiti Kebangsaan Malaysia, Malasia.
Correos electrónicos:msbaghini@yahoo.com (EM Baghini),
aismail@ukm.edu.my (A. Ismail),saber_naseralavi@uk.ac.ir (SS
Naseralavi),a.firoozi@gmail.com (AAFiroozi).
Revisión por pares bajo la responsabilidad de la Sociedad China de Ingeniería de
Pavimentos.
inadecuadas, por ejemplo, baja capacidad de carga, susceptibilidad al
daño por humedad y susceptibilidad a las condiciones ambientales, lo
que a su vez daría como resultado un deterioro sustancial del
pavimento y una reducción de la vida útil del pavimento. Sin embargo,
la adición de un agente estabilizador puede mejorar las propiedades de
una mezcla de suelo y agregados. Los estabilizadores de agregados del
suelo se clasifican como tradicionales o no tradicionales. Los aditivos
tradicionales incluyen cemento, cal, cenizas volantes y materiales
bituminosos, mientras que los aditivos no tradicionales incluyen
enzimas, polímeros líquidos, resinas, ácidos, silicatos, iones y derivados
de la lignina. Entre estos diferentes materiales estabilizadores
Als, un material de base tratada con cemento (CTB) tiene significativamente
alta rigidez y resistencia y exhibe buena capacidad de servicio y alta
durabilidad cuando se utiliza para la construcción de pavimentos.

http://dx.doi.org/10.1016/j.ijprt.2016.08.006
1996-6814/- 2016 Sociedad China de Ingeniería de Pavimentos. Producción y alojamiento por Elsevier BV
Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).
322 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336
La estabilización de suelos con cemento se utilizó por primera vez a
modo de prueba en 1917, y desde entonces se han publicado varios
trabajos sobre este tema.[1–6]. Los estabilizadores de polímeros son
típicamente acetatos de vinilo o copolímeros acrílicos suspendidos en
una emulsión por tensioactivos. El estabilizador de polímero recubre
las partículas de agregado del suelo y los enlaces físicos se forman
cuando el agua de la emulsión se evapora, dejando una matriz de suelo
y polímero. El agente emulsionante también puede servir como
tensioactivo, mejorando la penetración para aplicaciones tópicas y
recubrimiento de partículas en condiciones de mezcla. El uso de
polímeros como modificadores en nuevas estructuras parece ser una
estrategia prometedora para mejorar la microestructura de las mezclas
y aumentar su durabilidad.[7–10]. Los polímeros tienen un efecto
significativo en la trabajabilidad y las propiedades mecánicas de las
mezclas de suelo, agregados y cemento. La literatura generalmente se
refiere a los materiales poliméricos de estireno-butadieno más
utilizados. Se sabe que estos materiales poseen una durabilidad
superior al concreto a base de cemento Portland común y son
resistentes al ataque de ácidos, el derretimiento del hielo y la difusión
de cloruro. Varios autores han demostrado que la impregnación con
polímeros de los materiales de cemento de agregados del suelo puede
conducir a una mayor durabilidad dependiendo del tipo de polímero
utilizado. Estudios previos también han indicado que la mezcla de látex
de emulsión de estireno-butadieno (SBE) en una mezcla mejoró su
resistencia a la penetración de iones de cloruro.[10–14]. La estructura
molecular de SBE incluye tanto cadenas flexibles de butadieno como
cadenas rígidas de estireno, cuya combinación otorga muchas
características deseables a los materiales de suelo-agregado-cemento
modificados con SBE, como buenas propiedades mecánicas,
estanqueidad al agua y resistencia a la abrasión.[11,15–18]. Una base
tratada con cemento SBE (CSBETB) puede proporcionar una solución
rentable para muchos diseños comunes y escenarios de construcción e
impartir resistencia y soporte adicionales sin aumentar el espesor total
de las capas de pavimento. Además, una base más rígida reduce la
deflexión debido a las cargas de tráfico pesado, lo que prolonga la vida
útil del pavimento.[19,20]. CSBETB también puede distribuir las cargas
en un área más amplia y reducir las tensiones en la subrasante. Tiene
una gran capacidad de carga, no se consolida más bajo carga, reduce la
formación de surcos en los pavimentos de mezcla asfáltica en caliente y
es resistente a
tabla 1
Requisitos de resistencia para CTB.
País Otras investigaciones
CTB
CTB
CTB
CTB
CTB
CTB
Sudáfrica
Reino Unido
Australia
Porcelana
Nueva Zelanda
Estados Unidos (ASTM)
Estados Unidos (AASHTO)
deterioro por congelación-descongelación y humectación-secado
(WD)[21– 23]. Tinglé et al. (2007), Li et al. (2011), Wang y Li (2005),
Rossignolo y Agnesini (2004) informan una serie de pruebas de
laboratorio con estabilizadores no tradicionales que evalúan los
efectos de rendimiento en términos de una mayor mejora de la
resistencia en materiales de subrasante granulares y de grano
fino. Sin embargo, estos experimentos solo categorizaron los
mecanismos de estabilización propuestos como un enlace
mecánico o un mecanismo de reacción química. No se
proporcionaron detalles sobre el rendimiento a largo plazo de las
mezclas. En resumen, los intentos de definir los mecanismos de
refuerzo fundamentales de los aditivos de estabilización no
tradicionales han sido limitados.
Debido a la falta de estudios previos sobre el desempeño de
mezclas en frío de materiales base para carreteras a corto y largo
plazo que contienen aditivos poliméricos, Tylac-4190 fue elegido
como un nuevo aditivo. El objetivo del presente trabajo fue evaluar
los factores que afectan el desempeño a corto plazo y la resistencia
de un cemento-Tylac-Base tratada con 4190 (CTTB) a través de
pruebas de laboratorio destinadas a determinar su resistencia a la
compresión no confinada (UCS), resistencia a la flexión (FS) y
relación de carga de California (CBR) no empapada. Se investigó el
desempeño a largo plazo de especímenes de agregados de suelo
estabilizados realizando pruebas de CBR empapado, fluencia
dinámica y seguimiento de ruedas en especímenes curados
durante 7 días; estos son los factores empleados con mayor
frecuencia para evaluar el grado de estabilización de la base de la
carretera (RBS). Sin embargo, no existen estudios previos que
muestren el comportamiento de CTTB sometidos a deformación
permanente de la estructura del pavimento. Por lo tanto, es
importante evaluar el potencial de deformación permanente de
CTTB. Otro objetivo de este estudio fue determinar el contenido
óptimo de cemento Portland y Tylac-4190 en CTTB. Finalmente, el
objetivo más importante del estudio fue comparar los efectos de
estos dos aditivos en las mezclas de suelo y agregados utilizando
modelos de predicción significativos.
2. Requisitos de resistencia para el material base de la carretera estabilizada
Después de obtener los agregados apropiados y elegir el
contenido inicial de cemento en peso, los especímenes fueron pre-
Resistencia a la compresión (psi) Contenido de cemento (%) Referencias
2–4.13 [24–26]
5.2 [26,27]
2–5.5 [28]
3–6 [29,30]
Mín.–3,44 [31]
Mín.–4,13 [22]
4–8 [29,32]
2,5–4,5 [33,34]
Min–3 [35,36]
3–5 [36,37]
Min–3 [38]
3–5 [34,39,40]
3–5 [34,40,41]
 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336 323

cortados según su máxima densidad seca y la composición de
humedad óptima. El UCS promedio de los especímenes tratados
con cemento curados durante 7 días se midió utilizando una
máquina hidráulica de prueba de resistencia a la compresión para
detectar el contenido óptimo de cemento.tabla 1enumera los
requisitos UCS de CTB sometidos a curado durante 7 días. Cabe
señalar que los requisitos de UCS dependen en gran medida de la
clase de carretera, y el tipo de material depende en gran medida
del UCS requerido.
3. Materiales y métodos
3.1. Agregado, agua tipo III, cemento Portland tipo II y
Tylac-4190
En este estudio se utilizaron agregados de granito triturado de
la cantera Kajang Rock (Malasia) como material de la capa base
granular.Figura 1ilustra la curva de clasificación de los agregados
del suelo dentro de los límites especificados por las normas ASTM
para carreteras y/o aeropuertos. uno de los mas
120
110
100
90
Porcentaje de pases
factores importantes que afectan el rendimiento de CTB es su
contenido orgánico. Con toda probabilidad, un suelo con un contenido
orgánico superior al 2% o un pH inferior a 5,3 no reaccionará
normalmente con el cemento.[23]. Un pH de la mezcla superior a 12,0
indica que la materia orgánica presente no interferirá con el
endurecimiento.[42,43]. En este estudio, los resultados de una prueba
de pH realizada de acuerdo con la norma ASTM D 4972 indicaron que
agregar cemento solo al agregado del suelo aumentó el pH de 8.26 a
12.13, mientras que agregar cemento–Tylac-
La mezcla 4190 aumentó el pH de 8,26 a 12,39. Esto demuestra
claramente que ambos tipos de aditivos tienen un efecto positivo, lo
cual afirmaríamos explícitamente. Las propiedades generales de los
agregados del suelo utilizados en este estudio se resumen enTabla 2.
Tabla 2enumera las propiedades geotécnicas más correlacionadas de
los agregados del suelo utilizados en este estudio.
En este estudio, se usó cemento Portland Tipo II como material
de tratamiento para las mezclas granulares debido a su mayor
resistencia a los sulfatos, moderado calor de hidratación y costo
mayoritariamente equivalente en comparación con otros tipos de
cemento Portland. Un alto contenido de sulfato en el suelo da
como resultado problemas de hinchazón y levantamiento, y puede
tener una influencia perjudicial en los mecanismos de cementación
y estabilización. Se requirió que el cemento Portland utilizado en
este estudio cumpliera con los requisitos químicos y físicos

80 estándar respectivos prescritos por ASTM C 150 y ASTM C 114. El

70
60 Límite inferior cemento sería rechazado si no cumplía con todas las
50
40 Limite superior especificaciones necesarias. Las propiedades del cemento Portland
30
20 Suelo Seleccionado
Tipo II se presentan enTabla 3. El agua de mezcla utilizada para
10
0 estas pruebas debe estar libre de ácidos, álcalis y aceites y, en
0.01 0.1 1 10 100
general, debe ser apta para beber de acuerdo con las normas
Tamaño de grano (mm)
ASTM D 1632 y ASTM D 4972. De acuerdo con ASTD D1193, el agua
Fig. 1. Curvas granulométricas para suelo-agregado. se clasifica en cuatro grados: tipo I, tipo II,

Tabla 2
Propiedades de los agregados del suelo utilizados en este estudio.

Propiedad Requisitos Resultado de la prueba Método de prueba

Contenido de agua (%) N/A 6.621 ASTM D 698

Peso unitario (g/cm3) N/A 2.19 ASTM D 698
pH 5,3 minutos 8.26 ASTM D 4972
Clasificación unificada N/A GP-GM ASTM D 2487
Clasificación AASHTO N/A A-1-a ASTM D 3282/AASHTO M 145
Límite líquido (%) 25–máx. 21.4 ASTM D 4318
Límite plástico (%) 29–máx. 19.6 ASTM D 4318
Índice plástico (%) 4–máx. 1.8 ASTM D 4318
coeficienteicoeficiente de curvatura (Cc) N/A 2.39 ASTM D 2487
Coef.icoeficiente de uniformidad (Cu) N/A 71.5 ASTM D 2487
Índice de grupo N/A 0 ASTM D 3282
Gravedad específica (DE) N/A 2.659 ASTM C 127/C 128
Gravedad específica (SSD) N/A 2.686 ASTM C 127/C 128
Peso específico aparente N/A 2.731 ASTM C 127/C 128
Absorción de agua (%) 2–máx. 0.973 ASTM C 127/C 128
Contracción lineal (%) 3–máx. 1.5 BS 1377: Parte 2
Índice de elongación (%) 25–máx. 13.03 BS 812: Sección 105.2
Índice de descamación (%) 25–máx. 7.68 BS 812: Sección 105.1
Dimensión mínima media (mm) N/A 5.5 BS 812: Sección 105.1
Equivalente de arena (%) 35 minutos 84 ASTM D 2419
Abrasión Los Ángeles (%) 50–máx. 17.5 ASTM C131
UCS (MPa) N/A 0.25 ASTM D 2166/D 1633
RBC (%) 80 minutos 101.32 ASTM D 1883
324 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336

Tabla 3
Propiedades del cemento Portland tipo II.

Componente y propiedades Requisitos (%) Resultado de la prueba (%) Método de prueba

Dióxido de silicio (SiO2) 20 minutos 20.18 ASTM C 150- C 114

Óxido de aluminio (Al2O3) 6.0-máx. 5.23 ASTM C 150- C 114
Óxido de calcio (CaO) No aplica 64.40 ASTM C 150- C 114
Óxido férrico (Fe2O3) Óxido 6.0-máx. 3.34 ASTM C 150- C 114
de magnesio (MgO) 6.0-máx. 1.80 ASTM C 150- C 114
Trióxido de azufre (SO3) 6.0-máx. 3.03 ASTM C 150- C 114
Pérdida por ignición 3.0 -Máx. 2.17 ASTM C 150- C 114
Residuo insoluble 0,75-máx. 0.18 ASTM C 150- C 114
N / A2O No aplica 0.07 ASTM C 150- C 114
k2O No aplica 0.44 ASTM C 150- C 114
Alcalinos equivalentes (Na2O + 0.658K2O) 0,75-máx. 0.3595 ASTM C 150- C 114
Aluminato tricálcico (C3A) Silicato tricálcico 8-máx. 3.21 ASTM C 150- C 114
(C3S) Silicato dicálcico (C2S) Aluminoferrita No aplica 53.95 ASTM C 150- C 114
tetracálcica (C4AF) Suma de (C3S) y (C3A) No aplica 17.32 ASTM C 150- C 114
Resistencia a la compresión, MPa: No aplica 10.16 ASTM C 150- C 114
58-máx. 57.16 ASTM C 150- C 114
ASTM
3 días 10 minutos 27.5 C 109/C 109 M
7 días 17 minutos 40.3
28 días 28 minutos 57.7
Finura, superficie específica, m2/kg: ASTM C 204
Prueba de permeabilidad al aire 280 minutos 338.1
Expansión Autoclave (Sólida) 0,8-máx. 0.5 ASTM C 151

tipo III y tipo IV, dependiendo de sus propiedades físicas, químicas y Tabla 4
biológicas. Toda el agua mezclada utilizada para estos métodos de Propiedades de Tylac-4190.
prueba debe ser ASTM tipo III o mejor. El agua preparada por Nombre químico SBE carboxilado
destilación es del tipo III, que se utiliza en el presente estudio. Tylac- Estado fisico Líquido
4190 se propone como un modificador polimérico para mezclas de Color blanco lechoso
cemento hidráulico o adhesivos de mortero para losetas. Es un látex de Punto de ebullición 100 C a 17 mm Hg
copolímero de estireno-butadieno estabilizado con surfactante que se Contenido de sólidos 46,0–48,0 %
Densidad del vapor <1, (Aire = 1)
usa en mezclas de concreto, mortero, lechada y cemento; cuando se
Presión de vapor 17 mm Hg @ 20 C
usa correctamente (se mezcla bien antes y después del uso), puede solubilidad en agua miscibles
producir mezclas que muestran una mejor adhesión a la mayoría de los pH 10.71
sustratos, mayor resistencia al agua, mayor resistencia a la flexión, Gravedad específica 1,00–1,03
mayor resistencia a los ciclos de congelación/descongelación y emulsionantes aniónico
Viscosidad (Brookfield #2/20 rpm) 200 cps máx.
humectación/secado, y menor relación agua/cemento . Además, se
Diámetro de partícula 0.18yometro
puede utilizar en los casos en que se requiera la estabilización de los Temperatura de transición vítrea. (Tg) + 3C
agregados y la unión del suelo. Este material se utiliza principalmente Contenido de agua (% en peso) 44.92
en aplicaciones de construcción de carreteras, paisajismo, agricultura,
control de polvo y control de erosión. En comparación con otros
materiales SBE, Tylac-4190 proporciona una buena humectación de 4. Procedimientos experimentales
diferentes tipos de agregados del suelo, imparte resistencia seca y
húmeda a los agregados del suelo y una mayor resistencia al daño por 4.1. Relación contenido de humedad-densidad seca de las
humedad en diversas condiciones ambientales, especialmente, mezclas
congelación-descongelación y humectación-secado.[11,14,16]. Las
propiedades de Tylac- La densidad seca del agregado del suelo compactado es uno de los
4190 se presentan enTabla 4. Para evaluar el desempeño a corto principales factores que influyen en la resistencia de CTB. Además, el
plazo de los especímenes de agregados de suelo estabilizados bajo agua es fundamental para conseguir la máxima densidad y favorecer la
varias secuencias de estrés, se determinaron los valores de UCS, FS hidratación del cemento. El método C de la norma ASTM D 698 es un
y CBR no empapado. El rendimiento a largo plazo de estos método de compactación de laboratorio que se utiliza para determinar
especímenes se investigó sometiéndolos a pruebas de relación de la relación entre el contenido de agua y el peso unitario seco de los
carga de California empapadas, fluencia dinámica y seguimiento agregados del suelo compactados en un molde de 152,4 mm de
de ruedas. Finalmente, con base en los resultados del análisis de diámetro con un pisón de 24,4 N que se deja caer desde una altura de
datos, se desarrollaron modelos significativos para demostrar la 305 mm, produciendo un esfuerzo de compactación de 600 kN-m/m3.
relación entre las características de la mezcla. Este método fue utilizado en el presente estudio. Específicamente, tres
capas de suelo-agregado en un
 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336 325

contenido de agua seleccionado se colocaron en el molde de

152,4 mm de diámetro y cada capa se compactó mediante 56
golpes de pisón. Además, de acuerdo con el Método B de la
norma ASTM D 558, la relación entre el contenido de agua y la
densidad seca de las mezclas de suelo, agregado y cemento se
determinó utilizando un molde cilíndrico de metal con una
capacidad de 944 cm3y un diámetro interior de 101,60 mm. Las
mezclas se compactaron utilizando un pisón metálico de 2,49
kg con un diámetro de 50,80 mm que se dejó caer desde una
altura de 305 mm. Para preparar los especímenes, se agregó la
cantidad requerida de cemento al agregado de suelo de
acuerdo con las especificaciones ASTM C 150 y C 595, y la
mezcla resultante se mezcló completamente para lograr un
color uniforme. Luego se añadió agua a esta mezcla de suelo y
cemento y se prepararon especímenes compactando esta
mezcla en el molde en tres capas iguales, donde cada capa se
compactó con 25 golpes para dar una profundidad Fig. 2. Aparato de prueba UCS y configuración de prueba UCS.

compactada total de aproximadamente 130 mm. Este proceso

carga de tres puntos. En este estudio, las muestras se
exacto también se aplicó para mezclar cemento con Tylac-4190.
compactaron en un molde de viga metálica de 76 - 76 - 290 mm y
El contenido de humedad óptimo (OMC) y la densidad seca
se curaron en húmedo, como se explica en la Sección 5.2. El
máxima (MDD) se calcularon utilizando la curva de
módulo de ruptura promedio de especímenes curados por 7, 28 y
compactación. Cabe señalar que para todas las pruebas, se
60 días se determinó usando una máquina de prueba hidráulica.
fabricaron tres muestras para cada porcentaje de aditivo, lo
La prueba se realizó aplicando una carga continua a una velocidad
que resultó en 21 muestras para cemento Portland (0–6%), 18
de 690 ± 39 kPa/min. El módulo de ruptura se calculó mediante la
muestras para Tylac-4190 (5–10 %) y 18 muestras para el
siguiente ecuación:
cemento–Tylac-4190 mezcla.
P-L
R¼ d1Þ
4.2. Resistencia a la compresión no confinada b - d2
dóndeRes el módulo de ruptura [MPa],PAGes la carga máxima
El propósito principal de la prueba UCS es determinar la
aplicada [N],Les la longitud del tramo [mm],bes el ancho
resistencia a la compresión aproximada de una mezcla que
promedio de la muestra [mm], ydes la profundidad media de la
tiene suficiente cohesión para permitir la prueba en estado
muestra [mm].Fig. 3muestra el aparato de prueba FS y la
no confinado. Para esta prueba, la mezcla se preparó de
configuración de prueba FS.
acuerdo con la norma ASTM D 1632 utilizando un molde de
cilindro metálico con un diámetro interno de 101,60 mm y
4.4. relación de rodamiento California
una altura de 116,4 mm. Los especímenes se colocaron en
los moldes en un cuarto húmedo durante 12 h para su
El valor CBR es necesario para diseñar materiales y espesores
curado; posteriormente, los especímenes fueron removidos
de pavimento flexibles. En esta investigación, la ASTM
utilizando una extrusora de muestras. Los especímenes
retirados se envolvieron en plástico para protegerlos contra
el goteo de agua en el cuarto húmedo a 25 C. El UCS
promedio de los especímenes curados durante 7, 28 y 60
días se determinó usando una máquina hidráulica de
prueba de resistencia a la compresión aplicando una carga
a una tasa constante dentro del rango de 140 ± 70 kPa/s
según ASTM D 1633. Finalmente,2]. Figura 2muestra el
aparato de prueba UCS y la configuración de prueba UCS.

4.3. Fuerza flexible

La resistencia a la flexión (FS) se considera una característica

importante para el diseño de pavimentos y para determinar el
espesor de las losas. FS se expresa como el módulo de ruptura,
que en este estudio se realizó de acuerdo con la norma ASTM. La
norma ASTM D 1635 prescribe los pasos para determinar la
resistencia a la flexión de las mezclas usando una viga simple con Fig. 3. Aparato de prueba de FS y configuración de prueba de FS.
326 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336
Se utilizó el método de prueba D 1883 para evaluar la resistencia
potencial de CTB y CTTB en función de sus valores de CBR. Las
muestras se compactaron en cinco capas en un molde cilíndrico de
metal con un diámetro interior de 152,4 mm y una altura de 177,8
mm al MDD en OMC. Las pruebas se realizaron tanto en
condiciones empapadas como no empapadas. Para las condiciones
de remojo, las muestras unidas a un peso de acero de 4,54 kg se
sumergieron en un baño de agua durante cuatro días para lograr
una saturación adecuada. Las medidas inicial y final del
hinchamiento se tomaron antes y después del remojo de 96 h
usando un reloj de calibre, y la cantidad de hinchamiento se
calculó como un porcentaje de la altura inicial de las muestras. El
CBR promedio de los especímenes curados durante 7 días se
determinó utilizando una máquina hidráulica de prueba de
resistencia a la compresión mediante la aplicación de una carga a
una velocidad de 1,27 mm/min. Las lecturas de carga se
registraron con una penetración de 2,5 mm hasta una penetración
total de 7,5 mm. Luego se calculó la carga de penetración
utilizando una ecuación calibrada por máquina de prueba y se
trazó la curva de carga-penetración. Finalmente, el CBR se calculó
utilizando valores de carga corregidos tomados de las curvas de
carga-penetración para penetración de 2,54 mm y 5,08 mm
dividiendo la carga corregida por las tensiones estándar de 6,9
MPa y 10,3 MPa, respectivamente, y multiplicándolas por 100.
4.5. fluencia dinámica
La acumulación progresiva de deformación permanente de cada
capa de la estructura vial bajo cargas de tráfico repetitivas se define
como surcos. Debido al aumento de la carga del tráfico y la presión de
los neumáticos, la formación de surcos se ha convertido en un factor de
diseño muy importante porque todas las capas del pavimento
experimentan una deformación permanente. Se utilizan varias pruebas
experimentales para evaluar el potencial de deformación permanente
de las mezclas utilizadas en pavimentos, es decir, fluencia dinámica,
fluencia estática, seguimiento de ruedas y pruebas de marshal. El
ensayo de fluencia dinámica es adecuado para evaluar el potencial de
deformación permanente de las capas de pavimento modificadas
debido a sus diversos resultados[44–46]. Fue empleado por Monismith
et al.[47]a mediados de la década de 1970. En esta investigación, se
investigó la acumulación de deformación permanente de las mezclas
de CTB y CTTB mediante el uso de ensayos dinámicos de fluencia y
seguimiento de ruedas. La prueba de fluencia dinámica aplica una
tensión repetida en las mezclas y mide la deformación resultante
utilizando un transductor diferencial variable lineal (LVDT). El ensayo
estándar AS 2891.12.1 establece el método para determinar la
resistencia a la deformación permanente de las mezclas utilizadas en
pavimentos sometidos a carga dinámica del eje vertical. Este método
de prueba se utiliza para medir el rendimiento relativo de las mezclas
para el diseño de pavimentos mediante la determinación del
rendimiento de formación de surcos. Las muestras del presente
estudio se prepararon utilizando un molde cilíndrico de metal con un
diámetro interno de 101,6 mm. Los especímenes curados durante 7
días con ambos extremos tapados se colocaron en el centro entre los
platos de carga inferior y superior bajo una tensión de
acondicionamiento de precarga estática de 10 kPa durante 600 s
utilizando la máquina de ensayo universal (UTM-14P/5P). Después
eliminando la tensión de acondicionamiento, la prueba se realizó
aplicando una tensión axial de carga cíclica haversine de 200 kPa a
25 C y 50 C durante 1800 ciclos, con un tiempo de repetición del
ciclo de carga de 2 s (1,5 s de carga y 0,5 s de período de
descanso). La deformación acumulada para cada ciclo registrado
se calculó utilizando la siguiente ecuación:
D
d2Þ
h0
mid;dNuevo TestamentoÞ¼h
dóndemid;dNuevo TestamentoÞes la deformación axial causada al espécimen
después de la aplicación de la carganortea temperaturaT [C],Dhes la
deformación axial total que ocurre en el espécimen después de la
primera aplicación de carga [mm], yh0es la altura original de la muestra
[mm].
4.6. Prueba de seguimiento de ruedas
BS 598-110 especifica un método para determinar la
susceptibilidad de las mezclas a la deformación plástica en la
construcción de pavimentos bajo presiones similares a las
experimentadas en la carretera. Se compactaron tres especímenes
idénticos para cada mezcla en un molde cilíndrico de madera con
un diámetro interno de 200 mm y un espesor nominal de 50 mm al
MDD en OMC. Los especímenes curados durante 7 días se
acondicionaron durante 4 h a temperaturas de 25 C y 50 C dentro
de una máquina Wessex con seguimiento de ruedas y luego
inmediatamente antes de la prueba. Los especímenes se fijaron, se
montaron en el conjunto de sujeción y se ajustaron rígidamente a
la mesa recíproca de la máquina de seguimiento de ruedas. La
máquina está construida para permitir que la muestra de prueba
se mueva de un lado a otro debajo de la rueda cargada en un
plano fijo horizontal con un movimiento armónico simple. La
prueba de seguimiento de ruedas en seco se realizó aplicando una
sola carga de rueda de 520 N a través de un neumático de caucho
macizo con una frecuencia de 21 ciclos de carga cada 60 s, lo que
corresponde a 42 pases de rueda por minuto y 230 mm de
distancia de recorrido cada 45 min. La profundidad total del surco
fue registrada por el software Wessex.Figura 4muestra el aparato
de prueba WT y la configuración de prueba WT.
Fig. 4. Dispositivo de seguimiento de ruedas de Wessex.
 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336
2.4
2.3
Densidad seca (g/cm3)
2.2
2.1
2.0
1.9
1.8
0 2 4 6
Contenido de agua (%)
Fig. 5. Relación entre el contenido de humedad y la densidad seca para varios contenidos de cemento. "C" denota cemento.
5. Resultados y discusión
5.1. Efecto sobre la compatibilidad
Figura 5muestra las curvas de compactación que demuestran la
relación entre la densidad seca y el contenido de humedad para el
suelo-árido no estabilizado según la norma ASTM D 698 y para las
mezclas CTB preparadas con diferentes contenidos de cemento
según la norma ASTM D 558.
Figura 5muestra que tanto el contenido de agua óptimo como la
densidad seca máxima aumentaron con el aumento del contenido de
cemento cuando la humedad de compactación aumentó
aproximadamente un 0,25 % por cada 1,0 % de aumento en el cemento
agregado a la muestra. Esto se puede explicar utilizando la formulación
teórica de la relación total de vacíos de una mezcla compuesta de
suelos con diferentes tamaños de grano. Lade y Ligio
[48]mostró que cuando se agregan partículas pequeñas a una matriz
de partículas de gran tamaño, la relación total de vacíos disminuye
hasta que todos los vacíos se llenan con partículas pequeñas. Esto
significa que la densidad seca aumenta hasta una proporción de
mezcla específica de partículas pequeñas y grandes. De acuerdo con la
norma ASTM D 558, la máxima densidad seca del cemento–Tylac-Se
obtuvo la mezcla 4190 con un contenido de cemento del 4% y un Tylac-
4190 contenido de 5–10%. Este parámetro se utiliza como una
variable importante para predecir modelos.
La gráfica de la densidad seca máxima frente al contenido de
Tylac-4190 en el cemento–Tylac-La mezcla 4190 se muestra en
Figura 6.
A partir de los datos experimentales, el modelo no lineal en
Figura 6muestra la relación entre el contenido de Tylac-
4190 en el cemento–Tylac-4190 y la densidad seca máxima
obtenida para la mezcla CTTB según ASTM D 558. Se ve que
la densidad seca máxima aumenta con el aumento de Tylac
-4190 contenido hasta 8%. Esta tendencia puede explicarse
por la consolidación tanto de las cadenas rígidas de
estireno como de las cadenas flexibles de butadieno de la
estructura molecular SBE, lo que mejora la
327
0% C
1% de carbono
2% C
3% C
4% C
5% C
6% C
8 10 12 14 dieciséis
propiedades mecánicas de la mezcla. Tylac-4190 tiene partículas
muy pequeñas (tamaño nanométrico), por lo que se esparce y
penetra en toda la estructura del suelo-agregado-cemento para
brindar dureza y flexibilidad. Sin embargo, después de eso, la
densidad seca máxima disminuye al aumentar Tylac.-
4190 contenido debido al mayor contenido de agua de 44,92%
de Tylac-4190; esto conduce a una disminución en la fuerza de
la mezcla. La presencia de demasiada agua en la mezcla
plantea un problema porque inhibe la compactación adecuada
y disminuye la tenacidad y flexibilidad de la estructura suelo-
agregado-cemento, lo que resulta en una disminución del peso
unitario seco.
5.2. Efecto sobre la resistencia a la compresión
La influencia del contenido de cemento, Tylac-4190, y el
tiempo de curado en el UCS de la mezcla se muestra enhigos.
7–9, respectivamente.
Figura 7muestra la influencia del contenido de cemento en
el UCS de la mezcla durante 7 días y 28 días de curado usando
dos modelos lineales basados en datos experimentales. Esta
figura revela una relación proporcional entre estos dos
parámetros. En otras palabras, un aumento en el contenido de
cemento provoca un aumento en la UCS de la mezcla debido a
los productos de hidratación del cemento, que llenan los poros
de la matriz y aumentan así la rigidez de su estructura al
formar una gran cantidad de enlaces rígidos en el suelo-
agregado. Sobre la base de este gráfico y los requisitos de
resistencia para CTB enumerados entabla 1, el contenido
óptimo de cemento se eligió como 4%.
Figura 8muestra la influencia del Tylac-4190 contenido en la
UCS durante 7 días y 28 días de curado. Se ve que un aumento
en el Tylac-El contenido de 4190 hizo que el UCS de la mezcla
aumentara debido a la presencia de cadenas flexibles de
butadieno y cadenas rígidas de estireno en la estructura
molecular del SBE, cuya consolidación proporciona buenas
propiedades mecánicas, como una mayor resistencia,
328 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336

2.46

2.44

Densidad Seca Máxima (g/cm3)

2.42
y = -0.019 1x2+ 0,29 13x + 1.305
2.40 R² = 0,91 53

2.38

2.36

2.34 4% CT

2.32

2.30

2.28
2.26
4 5 6 7 8 9 10 11
Tilaca (%)

Fig. 6. Gráfico de máxima densidad seca vs. contenido de Tylac-4190 en el cemento–Tylac-4190 mezcla. "T" denota Tylac-4190;yes la densidad seca
máxima [g/cm3] yXes el Tylac-4190 contenido [%].

8
7
6
SCU (MPa)

5 y = 1. 1469x + 0,4 785

R² = 0,9961
4
3 y = 0.9521 x + 0,1777
2 R² = 0. 998
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Cemento (%)

Cemento (7 Días) Cemento (28 Días)

Fig. 7. Gráfico de UCS vs contenido de cemento para 7 y 28 días de curado. Aquí,yes el UCS [MPa] yXes el tiempo [días].

12
11
10
9
8
SCU (MPa)

7
6
5
4
3
2
1
0
4 5 6 7 8 9 10 11
Tilaca (%)
T (7 Días) 4% CT (7 días) T (28 Días) 4% CT (28 días)

Fig. 8. Gráfico de UCS vs. Tylac-4190 contenido.

estanqueidad al agua, y resistencia a la abrasión hasta una adición de un 4% de cemento Portland–8% Tylac-mezcla 4190 en
concentración del 8%. Sin embargo, a concentraciones superiores comparación con un espécimen con solo 4% de cemento.
al 8%, la UCS disminuyó debido a un mayor contenido de agua del Figura 9muestra la influencia del tiempo de curado en el UCS a
44,92% de Tylac.-4190. El mecanismo de esta disminución ha sido través de modelos lineales y no lineales. En esta figura, se puede ver
explicado en la Sección 5.1. Además, los resultados de la prueba claramente que el UCS aumenta con el aumento del tiempo de curado
UCS revelan que aumentó en un 94,43% sobre el para cemento Portland al 4 %, Tylac al 8 %-4190, y el 4% de cemento–
 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336 329

15
14
13 y = 3. 9546ln(x) - 2.2418
12 R² = 1
11
10

SCU (MPa)
9
y = 0.0 59x + 3.6124
8
7 R² = 0.9995
6
5
4
3
2 y = 1.28 72ln(x) - 0,8 818
1 R² = 0.9931
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Días
8% T 4% C-8% T 4% C

Fig. 9. Gráfico de UCS frente al tiempo de curado. Aquí,yes el UCS [MPa] yXes el tiempo [días].

8% Tylac-4190 mezcla. Los resultados indican que la resistencia a la
compresión relativa obtenida después del curado durante 7 días
aumentó en aproximadamente un 94, 30 y 98 %, respectivamente,
después de 28 días de curado y en un 36, 38 y 28 %, respectivamente,
después de 60 días de curado.
5.3. Influencia del contenido de cemento, contenido de agua, densidad seca,
Tylac-4190 contenido y tiempo de curado en UCS
DeFigura 7, se observa que la UCS aumenta linealmente al
aumentar el contenido de cemento y no linealmente al aumentar
la densidad seca y Tylac-4190 contenido, como se muestra enhigos.
6 y 8, respectivamente. Estos resultados están de acuerdo con
hallazgos previos sobre la influencia del contenido de cemento y la
densidad seca en los materiales tratados con cemento.[34,49].
Xuan y Molenaar[49]empleó un modelo adaptado para demostrar
la relación entre el UCS y las variables que lo afectan, es decir, el
contenido de cemento, el contenido de agua, la densidad seca y el
contenido de aditivos.
dada en la Ec.(5). Este modelo se basa en la calibración del
modelo del Comité del American Concrete Institute (ACI),
que introduce dos variables ajustables (k1yk2) para la
estimación de UCS.
t
FCdt¼FCd28Þ - d5Þ
k1þk2-t
dóndeFC(28) es el UCS de 28 días. Aquí, la relación entre la
UCS y el tiempo de curado se expresa como en la ecuación.
(6)usando tres variables ajustables (k1,k2, yk3):
FCdt¼k1-kFCd28Þ2-tdk3Þ d6Þ
Hasta el momento, hay tres modelos reportados para RBS que
consideran la influencia del tiempo de curado, como el modelo
exponencial, el modelo de escala logarítmica y el modelo ACI,
expresados en las Ecs.(7)–(9), respectivamente[49,55,56]:
FC¼k1-dC=WÞ -Dk2-midk3:METROÞ-mi½1-d28=tÞk4 d7Þ

FC¼k1-dC=WÞ - ðDÞk2-mik3-METRO d3Þ FC¼k1-dC=WÞ -Dk2-midk3:METROÞ- ½1þk4- registrodt=28Þ

dóndeFCes la UCS [MPa],k1, k2, yk3son variables ajustables,C d8Þ
es el contenido de cemento [%],Dla densidad seca [g/cm3],
Wel contenido de humedad [%], yMETROel contenido de FC¼k1-dC=WÞ -Dk2-midk3:METROÞ-t=d5:1þk4-tÞ d9Þ
aditivo [%].
El tiempo de curado es otro factor importante que afecta el Con base en los datos experimentales derivados del presente trabajo, los
UCS. Figura 9muestra UCS en función del tiempo de curado a un tres modelos de estimación anteriores se expresan como en las ecuaciones.
contenido de cemento del 4%. Se puede ver que UCS aumentó casi (10)–(12), respectivamente:
linealmente con el aumento del tiempo de curado. Varios estudios
han informado la influencia del tiempo de curado en UCS[4,50– 53]. FCdt¼0:197 -dC=WÞ -D4:972-mid0:014METROÞ-mi½1-d28=tÞ0:378 ;
Por ejemplo, la relación entre UCS y el tiempo de curado se puede R2¼0:940 d10Þ
dar como en[54].

FCdt¼FCdt0Þ þk1- registrodt=t0Þ d4Þ FCdt¼0:197 -dC=WÞ -D4:972-mi0:014METRO

- ½1þ0:828 - registrodt=28Þ ;R2¼0:940 d11Þ
dóndeFC(t)es UCS a una edad de curado det [días] yFC(t0) es UCS a
una edad de curado det0[días]. Existe otro modelo de predicción
FCdt¼0:108 -dC=WÞ -D4:972-mi0:014METRO
adaptado que considera la influencia del tiempo de curado en el
UCS, el cual fue propuesto por Lim y Zollinger[55], como - t=d5:1þ0:368 -tÞ;R2¼0:940 d12Þ
330 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336

5.4. Efecto sobre el módulo de ruptura
Tres muestras cada una de 4% cemento, 8% Tylac-4190 y 4 %
cemento–8 % Tylac-Se prepararon mezclas 4190 para pruebas para
determinar la resistencia a la flexión después de 7, 28 y 60 días de
curado en húmedo utilizando una viga simple con un método de
(AASHTO) y métodos de la guía de diseño de pavimento empírico-
mecanicista (MEPDG)[57,58]. En la mayoría de las circunstancias, el
módulo de ruptura está especificado por la relación existente.
enviar entre UCS y FS. Por ejemplo, en el modelo ACI,
pffiffiffiffiffi
METROromper¼7:5FC, mientras que en el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de EE.
pffiffiffiffiffi

modelo neers (USACE),METROromper¼9:046FC[22]y

carga de tres puntos. Los resultados de FS se presentan en Figura
METROromper¼siC- b[59], dóndeMETROromperes el módulo de
10.
éxtasis. Para el módulo de ruptura, se ha demostrado a partir
Figura 10muestra los valores de FS vs. días para tiempos de
de estudios previos que el FS de CTB suele ser alrededor del
curado de 7, 28 y 60 días. Los resultados muestran que el valor de
15-30% del UCS[28,59,60].Figura 11compara FS con UCS. Los
FS aumentó con el aumento del tiempo de curado, lo que indica
modelos lineales indican que el FS promedio de CTB y CTTB
que el tiempo de curado es un factor importante en CTTB. El uso
para 7–60 días de curado es 32,6% y 31,4% de UCS,
del 4% cemento–8% Tylac-La mezcla 4190 aumentó el FS en un 81,4
respectivamente.
% y un 288,2 % en comparación con el uso de 4 % de cemento y 8
% de Tylac-4190, respectivamente. La figura también muestra la
5.5. Efecto en la relación de carga de California
influencia del tiempo de curado en FS utilizando modelos lineales y
no lineales, dondeyes FS [MPa] yXes el tiempo [días]. FS y UCS son
En este estudio se investigó la mejora del suelo-agregado
parámetros de material críticos como datos de entrada para CTB
con la inclusión de cemento Portland únicamente, Tylac-4190
en métodos de diseño de pavimentos, como la asociación
únicamente, y cemento Portland–Tylac-4190 mezcla. Para
estadounidense de carreteras estatales y transporte.
expresar las condiciones saturadas e insaturadas

4.5
4.0
3.5 y = 0. 8851ln(x) + 0.278
R² = 0,999 2
3.0
FS (MPa)

2.5 y = 0.014x + 1. 321

R² = 0,987 1
2.0
1.5 y = 0,0078x + 0,3951
1.0 R² = 0 . 9981
0.5
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70
Días
8% T 4% C-8% T 4% C

Fig. 10. Gráfico de FS frente al tiempo de curado.yes el FS [MPa] yXes el tiempo [días].

16.0
y = 3.7742x - 0 . 7464
14.0 R² = 0,933 3

12.0

10.0
SCU (MPa)

8.0

6.0 y = 6.56 67x - 1.5954

R² = 0.8332
4.0
y = 4.04 47x - 1.6518
2.0 R² = 0.9438

0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
FS (MPa)
8% T 4% C-8% T 4% C

Fig. 11. La relación entre UCS y FS. Aquí,yes el UCS [MPa] yXes el FS [MPa].
 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336
ciones para diferentes aplicaciones de campo, se evaluó el CBR
para muestras empapadas y no empapadas. La influencia del
contenido de cemento, Tylac-contenido 4190 y cemento–Tylac-
mezcla 4190 en el CBR se muestran enFigura 12.
Los resultados de muestras tratadas con 4% cemento, 8% Tylac-
4190, y el 4% cemento–8% Tylac-4190 mezcla se resumen enFigura 12
en términos de rendimiento de CBR frente a la profundidad de
penetración para condiciones no empapadas y empapadas durante 4
días. A partir de la figura, es claro que la mejor mejora tanto para las
condiciones empapadas como para las no empapadas se obtuvo con el
4% de cemento y el 8% de Tylac.-4190 mezcla. El CBR promedio de 4%
cemento, 8% Tylac-4190, y el 4% cemento–8% Tylac-4190 mezclas son
289,7, 133,4 y 412,2 %, respectivamente, para condiciones sin remojo y
292,6, 121,8 y 452,8 %, respectivamente, para la condición de remojo
de 4 días. Este resultado indica que el uso del cemento al 4 %–Tylac al 8
%-La mezcla 4190 aumenta el CBR en un 42,3 % y un 209 % en
comparación con el uso de 4 % de cemento y 8 % de Tylac-4190,
respectivamente. Además, se puede ver desdeFigura 12que el efecto de
la condición de remojo durante 4 días en el valor de CBR fue
insignificante para todos los especímenes modificados, excepto las
muestras sin aditivos, en las que el valor de CBR remojado disminuyó
en un 25,4 % en comparación con la condición sin remojar. En este
estudio, los resultados de las pruebas de hinchamiento son inferiores al
0,10%, lo que puede considerarse despreciable. El potencial de
hinchamiento promedio de la compactación de agregados del suelo sin
aditivos en OMC fue de 0,031 %, mientras que el potencial de
hinchamiento promedio de 4 % cemento, 8 % Tylac-
4190, y el 4% cemento–8% Tylac-La mezcla 4190 fue 0,0175, 0,0197
y 0,0081%, respectivamente. Este resultado indica que la adición de
los aditivos a las muestras de agregados del suelo redujo el
potencial de hinchamiento; sin embargo, el uso de cemento al 4 %–
Tylac al 8 %-4190 mezclas redujeron el potencial de hinchamiento
en un 54% en comparación con el uso de cemento al 4%. El
agregado de suelo utilizado en este estudio fue de baja plasticidad.
421.84
412.2
450
292.63
400 289.7
350 121.28
133.4
300 4% C-8% T (S)
RBC (%)
250 4% C-8% T (EE. UU.)
8% T (S)
200 8% T (EE. UU.)
80.74
150 101.3 4% C (S)
100 4% C (EE. UU.)
50 Sin aditivos (S)
0 Sin aditivos (EE. UU.)
Fig. 12. Resultados de la prueba CBR para las mezclas. Aquí, US denota no empapado y S
denota empapado.
331
limo, y no presentó un problema de hinchazón notable incluso
sin tratamiento.
5.6. Deformación permanente del agregado del suelo estabilizado
5.6.1. fluencia dinámica
Las mezclas se prepararon utilizando varios aditivos y se
comparó su deformación permanente entre sí. Para tener una
mejor comprensión del comportamiento de ahuellamiento del
CTTB a diferentes temperaturas ambientales, se realizaron ensayos
de fluencia dinámica a temperaturas de 25 y 50 C.Figura 13ilustra
los resultados de las muestras analizadas con un nivel de tensión
de 200 kPa. La figura muestra que agregar 4% cemento–8% Tylac-
4190 a la mezcla disminuyó notablemente su susceptibilidad a la
deformación permanente, lo que resultó en una mejora
significativa del comportamiento de la mezcla modificada. Sin
embargo, los resultados muestran que cuando la temperatura
ambiental aumentó de 25 C a 50 C, la deformación casi no tuvo
efecto sobre el potencial de deformación permanente de la mezcla
y, por lo tanto, puede considerarse insignificante. Este resultado
indica que el uso del cemento al 4 %–Tylac al 8 %-La mezcla 4190
mejoró la deformación permanente en un 189,4% y 289,8% en
comparación con el uso de cemento y Tylac-4190, respectivamente.
5.6.2. Pruebas de seguimiento de ruedas
El comportamiento de formación de surcos de la mezcla
compactada se simuló utilizando un probador de seguimiento de
ruedas Wessex. Doce muestras (4% cemento, 8% Tylac-4190 y 4 %
cemento–8 % Tylac-4190 mezcla), se curaron a 25 C durante 7 días y se
probaron en seco bajo la carga de la rueda a 25 C y 50 C. Para alcanzar
la temperatura especificada, las muestras se mantuvieron en la
máquina de seguimiento de ruedas durante 4 h. Los resultados de la
prueba de seguimiento de las ruedas se dan enFigura 14, que muestra
la profundidad de la rodera frente a los ciclos de carga. Los resultados
indican que la muestra con 8% de Tylac-4190 tuvo la mayor cantidad de
celo; sin embargo, el uso de 4% cemento–8% Tylac-La mezcla 4190 dio
como resultado una mejora en la profundidad del surco de 309,5 % y
464,9 % a 50 C, y 318,9 % y 133,6 %, respectivamente, a 25 C en
comparación con las muestras con cemento y Tylac-
4190, respectivamente.
5.6.3. Comportamiento de deformación permanente en tres etapas. Se han
propuesto varios modelos de predicción de ahuellamiento desde la década de
1970: el modelo semi-logarítmico, modelo logarítmicomipag¼C0þ
C1dregistronorteÞ þC2dregistronorteÞ2þC3dregistronorteÞ3, el modelo
de ley de potencia, mipag¼unb[47], el modelo VESYS,mipag¼lernorte-a[44],
el modelo del estado de Ohio,mipag¼un1-metro[61], Tseng y Lytton
modelo,mipag¼mi0mi-dq=norteÞb[62], el modelo Superpave,
registromipag¼registromipagd1Þ þSregistronorte[63], y la AASHTO 2002
modelo, registromipag¼registroCþ0:4262 registroNORTE; C¼T2:02755[64], dónde
mir 5615:391
mipages la tensión permanente acumulada,norteel número de
repeticiones de carga,mirla tensión resistente,mipagd1Þla deformación
permanente en la primera aplicación de carga,yoel parámetro de
deformación permanente que representa la constante de
332 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336

0.9
0.8
Deformación permanente (mm)
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
Ciclos de carga

4% C-50 4% C-25 8% T-25 8% T-50 4% C-8% T-25 4% C-8%T-50

Fig. 13. Deformación permanente acumulada frente a ciclos de carga. Aquí, 25 y 50 denotan 25 C y 50 C.

2.5

2.0
Profundidad de la rodera (mm)

1.5

1.0

0.5

0.0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
Ciclos de carga

4% C-50 4% C-25 8% T-25 8% T-50 4% C-8% T-25 4% C-8% T-50

Fig. 14. Profundidad de surcos frente a ciclos de carga. Aquí, 25 y 50 denotan 25 C y 50 C.

proporcionalidad entre la deformación permanente y la

deformación elástica,ael parámetro de deformación permanente
que indica la tasa de disminución de la deformación permanente
incremental a medida que aumenta el número de repeticiones de
carga,Cuna función de la temperatura (F), yabdominales,ser0,C0,C1,
C2,C3, ymetro son constantes de regresión. Cabe señalar que para
los resultados de las pruebas de fluencia en general, la
deformación permanente acumulada se compone de tres etapas, a
saber, las etapas primaria, secundaria y terciaria, como se muestra
enFigura 15. La velocidad de deformación disminuye durante la
etapa primaria hasta alcanzar un valor constante, que se define
como el inicio de la etapa secundaria. Durante la etapa secundaria,
la tasa de deformación permanece casi constante y finalmente
aumenta durante la fase terciaria, lo que se debe a la deformación
significativa de las muestras por la aplicación de la carga. Fig. 15. Curvas de fluencia típicas[sesenta y cinco].
Los modelos antes mencionados parecen caracterizar
adecuadamente solo la etapa primaria y ninguno de ellos puede un modelo de ley de potencia para la etapa primaria, un modelo
describir de manera efectiva las etapas secundaria y/o terciaria. lineal para la etapa secundaria y un modelo exponencial para la
Basado en la definición de la curva de deformación permanente de etapa terciaria, como se muestra en las siguientes ecuaciones[66]:
tres etapas, Zhou propuso un modelo completo de tres etapas en
2004, con un modelo para cada fase, a saber, Etapa primaria:mipag¼unb;norte6nortePD d13Þ
 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336 333

Tabla 5
Modelo de tres etapas para las mezclas basado en la curva de fluencia.

Temperatura (ºC) Aditivos etapa primaria Etapa secundaria Etapa terciaria

Modelo punto final Modelo punto final Modelo

* *
25 4% C mipag=104.203norte0.22 metro mipag=393.546 + 0.081(norte-420)
420
* *
8% T mipag=149.057norte0.221 1040 mipag=692.017 + 0.089(norte-1040)
* *
4% C-8% T mipag=48.37644norte0.244 370 mipag=204.772 + 0.038(norte-370)
* *
50 4% C mipag=106.791norte0.223 830 mipag=478.067 + 0.062(norte-830)
* *
8% T mipag=123.739norte0.248 740 mipag=636.907 + 0.148(norte-740)
* *
4% C-8% T mipag=85.044norte0.189 340 mipag=255.913 + 0.034(norte-340)
*
No encontrado al final del ciclo de carga 1800.

Tabla 6
Modelo de tres etapas para las mezclas basado en la curva de rodadura.

Temperatura (ºC) Aditivos etapa primaria Etapa secundaria Etapa terciaria

Modelo punto final Modelo punto final Modelo

* *
25 4% C mipag=132.669norte0.295 1134 mipag=1056,53 + 0,156(norte-1134)
* *
8% T mipag=197.19norte0.302 1512 mipag=1811.38 + 0.108(norte-1512)
* *
4% C-8% T mipag=25.841norte0.382 504 mipag=278,38 + 0,091(norte-504) mi
* *
50 4% C mipag=172.143norte0.285 1050 pag=1250.05 + 0.091(norte-1050) mi
* *
8% T mipag=125.45norte0.374 1260 pag=1407,85 + 0,193(norte-1260) mi
* *
4% C-8% T mipag=18.508norte0.439 630 pag=313.523 + 0.090(norte-630)
*
No encontrado al final del ciclo de carga 1800.

Etapa secundaria:mipag¼miPDþCdN - NPDÞ;
nortePD6norte6norteCALLE;miPD¼unb PD
Etapa terciaria:mipag¼miCALLEþddmiFdNNCALLEÞ-1Þ;
miCALLE¼miPDþCdnorteCALLE- nortePDÞ;norteCALLE6norte
no pasan por la tercera etapa. Esto puede deberse a la menor
cantidad de cargas cíclicas en comparación con Khodaii y Mehrara.
d14Þ
[68]y Moghadam et al.[sesenta y cinco]; sus mezclas pasaron la
etapa terciaria en la curva de fluencia. Tabla 6muestra la
profundidad de la rodera en función de la curva de seguimiento de
d15Þ
la rueda, que es similar a la curva de fluencia.

dóndenortePDes el número de repeticiones de carga correspondientes

al inicio de la fase secundaria,norteCALLEel número de repeticiones de
carga correspondientes al inicio de la fase terciaria,miPDla tensión
permanente correspondiente al inicio de la fase secundaria,miCALLEla
tensión permanente correspondiente al inicio de la fase terciaria, ya B C
DyFson constantes materiales. Este modelo parece tener una mejor
correlación con la deformación permanente en el campo en
comparación con otros modelos porque cada punto de transición de la
curva de fluencia se puede obtener usando este modelo. Oeste et al.
desarrollaron un modelo de tres etapas, pero no pudieron estimar los
puntos límite de las etapas de la curva de fluencia[67]. En estudios
posteriores, Khodaii y Mehrara[68]y Moghadam et al.[sesenta y cinco]
utilizó el modelo de Zhou para investigar la deformación de mezclas
asfálticas modificadas con estireno-butadieno-estireno y tereftalato de
polietileno, respectivamente, evaluando el punto límite para cada
etapa. En el presente estudio, para tener una mejor comprensión de la
deformación permanente de las mezclas, se utilizó el modelo de tres
etapas de Zhou. Se utilizó el software MATLAB para modelar cada fase
con el fin de encontrar el punto de transición entre cada etapa.Tablas 5
y 6presentan los resultados del modelo de tres etapas para las mezclas
con base en las curvas de fluencia y seguimiento de ruedas. Como
puede verse enTabla 5, las mezclas de la curva de fluencia entran en la
primera y segunda etapa; sin embargo,
6. Conclusiones y recomendación
En este estudio, el rendimiento a largo plazo de CTB y CTTB se
investigó mediante pruebas de WD, deslizamiento dinámico,
seguimiento de ruedas y CBR empapado, y el rendimiento a corto
plazo se investigó mediante pruebas UCS, CBR y FS. Los resultados
de las pruebas muestran que la fuerza aumentó con el aumento de
Tylac-4190 contenido hasta el 8%, después de lo cual disminuyó.
Esto podría deberse al contenido de agua de Tylac-4190 (44,92%),
lo que provocó una reducción en la densidad seca y la resistencia
de la mezcla. Los resultados de las pruebas mostraron que la
aplicación de CTTB a un agregado de suelo es un tratamiento
efectivo para mejorar su resistencia y deformación permanente,
reducir su vulnerabilidad al agua y aumentar la capacidad de carga
del pavimento, todo lo cual resulta en un aumento significativo en
la vida útil. del pavimento Además, el número total de capas de
carreteras se puede reducir mediante el uso de CTTB debido a su
mayor capacidad de carga, lo que reduce efectivamente el tiempo
y el costo de construcción. Los resultados de las pruebas a largo
plazo mostraron que el cemento Portland–Tylac-La mezcla 4190
mejora considerablemente el potencial de deformación
permanente y la resistencia de CTTB al daño por humedad, y
reduce tanto las pérdidas de suelo-agregado-cemento como los
cambios de volumen.
334 MS Baghini et al. / Revista internacional de investigación y tecnología de pavimentos 9 (2016) 321–336
Esto implica que introducir cemento Portland y Tylac-
4190 en mezclas de suelo y agregados reduce su susceptibilidad a
la humedad porque ambos componentes son agentes adhesivos
efectivos para las mezclas.
De este estudio se pueden extraer las siguientes
consideraciones y recomendaciones:
1. Se ha demostrado que CTTB tiene un excelente potencial para su uso como
modificador en la construcción de bases de carreteras con una alta capacidad
de distribución de carga.
2. Sobre la base de los hallazgos del estudio, el uso de 4% de
cemento y 8% de Tylac-Se recomienda 4190 en la capa base del
pavimento.
3. Los resultados mostraron que la adición de cemento Portland y Tylac
-4190 aumentó significativamente la resistencia a la compresión, la
resistencia a la flexión, el pH y la CBR de la mezcla.
4. Los valores de UCS, FS y CBR aumentaron en un 94,43, 81,4 y
42,3 %, respectivamente, al agregar cemento Portland al 4
% y Tylac al 8 %.-Mezcla 4190 en comparación con el
espécimen con solo 4% de cemento.
5. Tanto las pruebas de fluencia dinámica como de seguimiento de
ruedas indicaron que las características de deformación
permanente de CTTB mejoraron notablemente en comparación con
la mezcla de control en las diferentes condiciones de temperatura
ambiental.
6. Se desarrollaron tres modelos de estimación para el UCS de
CTTB en términos de variables de mezcla como el contenido
de cemento, contenido de agua, densidad seca, Tylac-
4190 y el tiempo de curado, y se desarrolló el modelo de tres
etapas de Zhou para la fluencia dinámica y el seguimiento de la
rueda con el fin de mostrar el comportamiento de deformación
permanente de las mezclas en CTTB.
7. Se recomienda que también se consideren otras
propiedades estructurales de CTTB, incluido el análisis de
microestructura mediante microscopía electrónica de
barrido (SEM) y pruebas de rayos X de dispersión de energía
(EDX). Este tema está siendo investigado por los autores y
será objeto de otro artículo que se publicará.
Conflicto de intereses
Los autores declaran que no existe ningún conflicto de intereses
con respecto a la publicación de este artículo.
Agradecimientos
Los autores desean agradecer al Centro de Investigación de
Transporte Urbano Sostenible (SUTRA) de la Facultad de
Ingeniería y Medio Ambiente Construido de la Universiti
Kebangsaan Malaysia (UKM) y Mallard Creek Polymers, Inc.
(MCP) por proporcionar instalaciones de investigación. Los
autores también quisieran agradecer a UKM por proporcionar
fondos para la investigación a través del proyecto
DLP-2014-010. Finalmente, los autores agradecen a la
Universidad de Malaya (UM) por su colaboración experimental.
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