Fabricación de contenedores para recogida de

muestras contacto 0
Elaborado por: Raquel Verdugo López
Tutor/a: María Eugenia Carmona Saborido

CFGS Química Industrial

Centro SAFA San Luis 2021-2022

Índice

Resumen ----------------------------------------------------------------------------------------- Página 3

Introducción ------------------------------------------------------------------------------------- Página 4

Memoria Descriptiva -------------------------------------------------------------------------- Página 5

Unidad Inyectora ------------------------------------------------------------------------------ Página 6

Unidad de Esterilización ---------------------------------------------------------------------- Página 9

Unidad de Montaje -------------------------------------------------------------------------- Página 10

Unidad de Embalaje ------------------------------------------------------------------------ Página 10

Unidad de Control de Calidad ------------------------------------------------------------- Página 11

Análisis ----------------------------------------------------------------------------------------- Página 12

Pliego de Condiciones ---------------------------------------------------------------------- Página 12

Resultados ------------------------------------------------------------------------------------ Página 17

Conclusiones --------------------------------------------------------------------------------- Página 17

Anexo ------------------------------------------------------------------------------------------- Página 17

Bibliografía ------------------------------------------------------------------------------------ Página 18

Agradecimientos ---------------------------------------------------------------------------- Página 19

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Resumen

Tras la realización del periodo de prácticas en un laboratorio de análisis clínico surgió la idea de facilitar
el manejo de muestras solidas de carácter biológico, ya que los contenedores que se usan hoy en día
se encuentran desactualizados, pensando que el producto que tratamos de crear ofrecerá un mejor
rendimiento al análisis de estas muestras.

En este proyecto se ha tratado de diseñar un nuevo producto que facilite el manejo de muestras de
carácter biológico dentro de un laboratorio y evitar la contaminación de la muestra, además de
comprobar si este producto será viable en el mercado actual, nombrar las diferentes operaciones
requeridas para la obtención de un producto fácilmente comercializable y asegurar que el producto
comercializado cumple con las características que se prometen sobre este.

Para ello me he servido de diversas técnicas como la inyección de plástico para la formación de los
contenedores, otro ejemplo de alguna de las técnicas empleadas seria la esterilización de estos
envases por medio de una autoclave.

Los resultados obtenidos tras los estudios realizados, tales como el análisis DAFO y la previsión de
costos referente al primer año de creación de la empresa, demuestran que sería rentable a corto plazo
la creación de esta empresa, y que la acogida por el sector sería positiva pese a ser un producto
desconocido.

A continuación se muestra el logotipo creado para la empresa, el cual se encuentra formado por siglas
las cuales hacen referencia a; Proyectó Envases y Contenedores para muestras sólidas.

Además se ha decidido evitar que las siglas formen una palabra con significado tanto en castellano
como en inglés para evitar confundir a posibles clientes.

Logotipo de la marca
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Introducción

La recogida de muestras de fluidos corporales es una de las partes más importantes para el diagnóstico
del paciente, debe ser realizada de una manera cuidadosa y sistemática, por este motivo siempre se
ha de evitar cualquier tipo de contaminación en las muestras tanto por la salud de quienes trabajan
con ellas como por la propia del paciente.

Para ello encontramos diversos tipos de contenedores de muestra. El objetivo de estos contenedores
es mantener seguro y libre de contaminantes la muestra para un análisis más limpio y certero, existe
un recipiente adecuado para cada situación.

Nos centraremos en aquellos indicados para la recogida de muestras de heces, se tratará de facilitar
tanto la recogida de muestras por parte del paciente como la manipulación por parte del personal del
laboratorio, ya que actualmente en el mercado encontramos dos vertientes de producto, aquellos más
tradicionales formados por un recipiente de plástico con tapadera y aquellos más innovadores, los
cuales incorporan una especie de pala en su tapa para facilitar la recogida de la muestra.

El motivo por el cual tratare este tema es debido a que al haber realizado mis prácticas en este entorno
laboral, me he dado cuenta de lo poco útiles que resultan este tipo de productos a la hora de analizar
las muestras, ya que al tener que destapar por completo el contenedor, el trabajador queda expuesto
aun trabajando con ayuda de una campana extractora.

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Memoria descriptiva

A continuación se detallará la cadena de montaje para la producción de los contenedores de recogida

de muestra, en la cual se requiere de una unidad inyectora, una unidad de montaje, además de una
unidad de esterilización y una unidad de envasado, todas las secciones de nuestra cadena de montaje
deberán estar supervisadas por un control de calidad. Incluiremos también la unidad de I+D+i.

En el siguiente diagrama de flujo se detalla el proceso completo de fabricación de nuestros envases

para recogida de muestras.

Unidad Unidad de Unidad de

inyectora esterilización montaje

Máquina de Unidad de
inyección embalaje

Molde Producto final

Materia prima Almacén

OK
Unidad
inyectora

Cliente Transporte

KO

Siguiendo con la dinámica del proyecto, se procederá a explicar cada una de las partes de la cadena
de montaje, además de sus funciones.

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Unidad Inyectora

Es la parte del proceso que da forma a nuestro producto, para ello se requiere de una máquina de
inyección junto con un molde y nuestra materia prima.

Máquina de inyección

El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado
líquido en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o
parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr
esto se utilizan husillos. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe
considerar tres condiciones termodinámicas:

- Las temperaturas de procesamiento del polímero.

- La capacidad calorífica del polímero.
- El calor latente de fusión.

El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que resulta del
calentamiento y la fricción de este con la cámara y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son
básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un
incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al
incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo la cámara
calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del
canal del husillo disminuye de forma gradual. Desde la zona de alimentación hasta la zona de
dosificación.

Maquina Inyectora

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De esta manera, la presión en la cámara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la
compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera
únicamente calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo. Una
diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la dosificación el husillo
retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cámara. Es allí donde se acumula el
polímero fundido para ser inyectado.

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales:

1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón, se
hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas,
pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material, al girar
también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las barras
expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Moldes

Los moldes son el utillaje utilizado para producir piezas de inyección de plástico. En los moldes es
posible diferenciar tres partes principales: bebedero, canal de alimentación y cavidad del molde. Con
el fin de mejorar la calidad de la pieza final y la vida útil del molde, es importante que permita la salida
de los gases atrapados dentro del molde.

Los moldes están construidos de aceros especiales de alta resistencia para que resistan altas presiones
de cierre y de inyección para producción limitada. Los aspectos de construcción son similares a los
moldes de compresión y de transferencia.

Moldes para maquina Inyectora

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Para nuestro proyecto deberemos distinguir 2 tipos de molde, aquel encargado de formar la tapa de
nuestro contenedor, esta ha de tener un orifico tapado y el segundo que formará el cuerpo de este
mismo.

Moldes para maquina Inyectora cuerpo Moldes para maquina Inyectora, tapas
del contenedor del contenedor

Materia Prima

Para la correcta realización de este proyecto se requiere de un polímero capaz de resistir altas
temperaturas ya que deberá de ser esterilizado durante el proceso de producción, para lo que
usaremos un autoclave, por ello el polímero elegido fue el polipropileno.

El polipropileno es un termoplástico semicristalino fabricado mediante polimerización catalítica del

propeno. El polipropileno pertenece al grupo de las poliolefinas. Los polipropilenos son plásticos
estándar de uso universal con propiedades muy equilibradas, excelente resistencia química, gran
pureza, baja absorción de agua y buenas propiedades de aislamiento eléctrico. Además, el PP es ligero
y se puede soldar.

Las principales características que me han llevado a la elección de este como materia prima para
nuestro proceso productivo son:

- Excelente resistencia química

- Baja densidad
- Gran pureza
- Muy baja absorción de humedad
- Alta dilatación térmica
- No sufre agrietamiento por esfuerzo
- Baja tenacidad a temperaturas bajo cero, sensible a impactos

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Unidad de Esterilización

En esta sección de nuestro proceso productivo las partes que conformarán el producto final son
llevadas a una autoclave para ser esterilizadas por medio del uso de vapor de agua.

Tras esto se cierra el contenedor garantizando así la esterilidad del interior del envase para proceder
más tarde a una envasadora, obteniendo con ello el producto final.

Autoclave

Para ser eficaces contra bacterias y virus, las autoclaves deben:

- Hacer que el vapor entre en contacto directo con el material que se desea esterilizar.
- Crear el vacío para desplazar todo el aire presente originariamente en el autoclave y sustituirlo
por vapor.
- Implementar un programa de control bien diseñado para la evaluación del vapor y la
refrigeración, de modo que la carga no se deteriore.

La eficiencia del proceso de esterilización depende de dos factores principales. Uno de ellos es el
tiempo de muerte térmica, es decir, el tiempo que debe exponerse a los microbios a una temperatura
dada para acabar con ellos. El segundo factor es el punto de muerte térmica, la temperatura a la que
perecen todos los microbios de una muestra.

Grafica de Procesos

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El vapor y la presión garantizan que se transmite suficiente calor a los organismos para acabar con
ellos. Se utiliza una serie de pulsos de presión negativa para aspirar todas las posibles bolsas de aire,
mientras que la penetración del vapor se maximiza mediante la aplicación de una sucesión de pulsos
positivos.

El rendimiento del proceso puede confirmarse mediante la supervisión de los cambios de color en la
cinta indicadora que se aplica sobre los productos que se introducen en la autoclave.

Autoclave

Unidad de montaje

Por medio de unas bandas rotativas y con ayuda de los operarios de planta, se van uniendo las
diversas partes del producto final para proceder a su empaquetado.

Unidad de embalaje

A la hora de envasar nuestro producto para evitar que este se contamine durante su traslado,
distribución y recepción por parte de laboratorios, hospitales y oficinas de farmacia, deberemos
introducir nuestros contenedores en unas bolsas de plástico preparadas para cumplir con la función
de proteger los envases de cualquier daño ambiental, con ayuda de una maquina selladora de bolsas
las cuales realizan este sellado por medio de calor, de esta forma nos aseguramos de garantizar la
calidad de nuestros contenedores y que estos mismos cumplan con su objetivo, evitando el deterioro
a corto y medio plazo de estos mismos. Además nos aseguramos de que el contenedor siga siendo
estéril a la hora de usarlo.

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 Selladora de calor

Producto final

Tras este proceso de empaquetado el producto estaría terminado así que se procedería a su
almacenaje para posteriormente ser enviado a nuestros clientes.

Unidad de control de calidad

Para garantizar que el producto final cumple con las características de calidad propias de nuestro
producto y marca se hará un análisis visual de nuestros productos y de cada lote se extraerá una
muestra para un análisis de control de calidad más exhaustivo. El cual es llevado acabo por nuestra
unidad de control de calidad, en ella se realizan pruebas para garantizar que nuestros productos no
reaccionan al entrar en contacto con muestras biológicas ni cambian las propiedades de estas,
Concretamente se realiza un ensayo de esterilidad, mediante el test de promoción de crecimiento de
microorganismos, sobre la muestra extraída de cada lote, así que este es realizado una vez al día. El
cual se emplea para verificar la ausencia de contaminación por microorganismos (bacterias y hongos)
en muestras de productos o materiales esterilizados. Para esta prueba se ha de preparar un cultivo, si
tras la siembra del cultivo; la cual se realiza frotando un hisopo por la superficie interna del contenedor
para posteriormente sembrar con él la placa del cultivo y tras haber esperado un día con el cultivo en
estufa a unos 35ºC , crecen microrganismos el contenedor no se ha esterilizado correctamente por lo
que se procederá a la retirada del lote.

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Análisis

Tras los estudios, diseños, valoraciones y decisiones tomadas, el producto y el proyecto realizado ha
sido todo un éxito. Basándonos en una idea principal, el ofrecer al consumidor una alternativa a los
productos ya existentes, hemos desarrollado un producto, acorde con las necesidades y exigencias
del mercado actual, manteniendo siempre ,una sensibilización con el medio ambiente, utilizando
materiales y tecnologías lo más sostenible posibles.

Hemos tratado de ofrecer a nuestro cliente una solución de la más alta calidad, y acorde a las
necesidades demandadas. El producto creado, es una opción viable y de muchas garantías para el
mercado actual.

El haber trabajado con un esquema previo, dividiendo las fases, nos ha proporcionado una visión global
de todo el trabajo que hay detrás de un producto.

Pliego de condiciones

PRL

Se puede definir como Sistema de Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales, el conjunto de

medidas adoptadas, con el fin de poder identificar, evaluar, y controlar los riesgos para la seguridad y
la salud de los trabajadores; en definitiva, un sistema que permita gestionar los riesgos que pudieran
surgir en una empresa.

Para poder gestionar los diferentes riesgos, la Prevención de Riesgos Laborales, emplea varias técnicas
que se complementan entre ellas para poder actuar sobre los riesgos antes que pudieran
materializarse sus consecuencias.

Estas técnicas preventivas que se utilizan son:

• Seguridad laboral.
• Higiene Industrial.
• Principios de la acción preventiva

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A continuación se describen brevemente cada una de ellas y se indican como afectan estas medidas
en nuestra empresa:

SEGURIDAD LABORAL

Trata de las medidas adoptadas para controlar los riesgos cuyo origen radica en la existencia de
factores técnicos atribuibles exclusivamente al diseño y características de los equipos e instalaciones
y que afectan a la integridad física de los trabajadores. Así, la seguridad laboral trata de la prevención
de riesgos cuyas consecuencias suelen ser lesiones de tipo traumático, por ejemplo: Caída de objetos,
caída de personas, golpes, cortes, aplastamientos, atrapamientos…

Para evitar todo lo anterior, se ha optado por implantar un equipo de protección individual, medios de
detección y alarmas, evitando así riesgos en condiciones normales de operación.

HIGIENE INDUSTRIAL

Trataremos de prevenir las enfermedades o trastornos de salud debidas a la presencia de

contaminantes químicos como pueden ser: polvos, humos, vapores… o de contaminantes físicos tales
como: ruido, vibraciones, radiaciones… dentro del centro de trabajo.

Para ello se implantarán diversos sistemas de detección y medición de contaminantes y se actuará

sobre el foco productor de los agentes y sobre el medio ambiente transmisor.

PRINCIPIOS DE LA ACCIÓN PREVENTIVA

Conforme a todo lo anterior, la utilización de las técnicas citadas debe integrarse en la gestión global
de la empresa a través de un Sistema de Gestión de la Prevención.

La forma de aplicación y la estructura de dicho sistema es competencia del empresario, que deberá
estructurarlo de forma que garantice en todo momento la seguridad y salud de los trabajadores a su
servicio, tal y como se establece en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (arts. 14 a 29).

Ahí se desarrollan los principios generales de prevención según los cuales se deben estructurar las
acciones preventivas a través del Sistema de Prevención que haya establecido.

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Estos principios son los siguientes:

• Evitar los riesgos en los puestos de trabajo.

• Evaluar los riesgos que no se pueden evitar.
• Combatir los riesgos en su origen.
• Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de puestos de
trabajo, así como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y producción, con miras,
en particular, a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en
la salud.
• Tener en cuenta la evolución de la técnica (teniendo en cuenta la adopción de nuevas
metodologías, que a su vez pueden presentar nuevos riesgos).
• Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.

Mejora de la calidad

Las mejoras de calidad deben ser continuas. De lo contrario, aun cuando no hay problemas en los
sistemas de gestión y calidad de la producción o del producto, estos comenzarán a aparecer. Lograr el
mejor rendimiento requiere de una sistematización.

Plan de mejora. Al identificar problemas, estos deben analizarse y establecer prioridades. Una vez que
se tiene claro qué problema o problemas se deben resolver primero, se elige un proyecto y es
necesario crear un equipo enfocado en su ejecución.

Ejecución. El equipo debe establecer las causas probables y, de este análisis, fijar también prioridades
para concluir con las causas más significativas. Nuevamente deben analizarse estas para proponer y
elegir las soluciones más viables, en términos operativos y económicos. Finalmente se debe aprobar
las acciones a realizar según las posibilidades de la organización.

Verificación. Como parte de la continuidad de las mejoras, los resultados de las soluciones implantadas
deben comprobarse periódicamente para establecer si las acciones fueron certeras y cuál es su
vigencia.

Normalización. En esta última fase, se deben contemplar las modificaciones necesarias para ajustar las
soluciones implantadas de acuerdo con la evidencia obtenida en la verificación e implementarlas en la
siguiente planeación o fijarlas en el proceso productivo.

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Medio Ambiente

La Política Medioambiental de la empresa constituye el núcleo del sistema de gestión medioambiental,

ya que se trata de una declaración pública y formal por parte de la alta Dirección de la empresa sobre
las intenciones y principios de acción en relación con la protección del medio ambiente.

Dicha política medioambiental debe ser coherente con las políticas de prevención de riesgos laborales
y calidad. La empresa debe asegurarse que la política medioambiental contempla los siguientes
aspectos:

• Es adecuada para los productos ofrecidos por la empresa.

• Es conocida, comprendida, desarrollada y mantenida al día por todos los niveles de la
organización.
• Es accesible al público.
• Está dirigida a la prevención y minimización de los impactos medioambientales perjudiciales y
al desarrollo sostenible.
• Incluye un compromiso de cumplimiento continuo de todos los requisitos reglamentarios.
• Incluye un compromiso de mejora continua de la actuación medioambiental.
• Es actualizada y con una periodicidad adecuada.

Normativa

Las normativas generales referentes al sector industrial en España serian:

• LEY 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, art. 7.2 , art. 11

• REAL DECRETO 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios
de Prevención. Anexo I.i, I.(f,k).

INDICACIONES DE USO DEL CONTENEDOR:

Por parte del paciente las indicaciones de uso son iguales a las propuestas por los envases que se
encuentran actualmente en el mercado.

Simplemente se abre la tapa y se deposita en su interior la muestra para posterior mente cerrar el
envase.

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FUNCIONAMIENTO DEL CONTENEDOR:

Para evitar la apertura de la tapa una vez depositada la muestra, el contenedor consta de una solapa
en su parte superior la cual al introducir una brilla se abre permitiendo extraer parte de la muestra
pero evitando el contacto con esta por parte del operario de laboratorio.

Resultados

Actualmente en el mercado los productos destinados a satisfacer esta necesidad solo garantizan que
la muestra no se contamine durante su traslado pero no protegen al operario de entrar en contacto
con esta misma, sin embargo nuestro producto trata de cumplir con ambas necesidades gracias a su
innovador tapón el cual incorpora una válvula que permite la entrada de útiles sin dejar salir olores.

Envases actuales

Para poder validar nuestros resultados será necesario realizar un estudio de mercado, el cual se basara
en la metodología DAFO y de un estudio de costes referente al primer año de la apertura de la empresa,
se muestra a continuación:

Debilidades Amenazas

Ya existen empresas dedicadas a este tipo de

Es un producto nuevo por lo que actualmente
recipientes en Andalucía concretamente en
no se conoce la acogida que tendrá en el sector.
Sevilla.

Fortalezas
Bajos costes de producción y grandes
conocimientos de nuestros trabajadores.
Oportunidades
Actualmente las empresas españolas dedicadas
a la producción de estos envases no cubren la
demanda total del producto.

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Conclusiones

Tras haber realizado un estudio de mercado y teniendo en cuenta nuestras posibilidades tanto técnicas
como económicas, concluimos que:

• Nuestra empresa tiene un hueco en el mercado debido al alto volumen de demanda de este
sector, además que introducimos un producto nuevo que esperamos que tenga una acogida
favorable.
• Los promotores cuentan con los conocimientos necesarios para el desarrollo de la actividad.
• Podemos contar con recursos financieros suficientes para hacer frente a las necesidades
económicas que se deparen de la actividad empresarial.

A continuación se muestra un dibujo del prototipo del contenedor, esto es solo orientativo ya que en
la presentación del proyecto final se dispondrá de un prototipo del producto.

Boceto del contenedor

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Anexo

A continuación se detallan los datos de nuestra empresa:

Nombre: Yeck S.L.

Ubicación: Avenida Andalucía, S/N, 41702, Dos Hermanas Sevilla, Sevilla
Número de contacto: 652033380
Categoría: Fabrica, Distribución de envase plásticos

Bibliografía

A continuación se citan las diversas fuentes de información de las cuales se ha extraído la

información pertinente para la realización de este proyecto:

• https://blog.bricogeek.com/noticias/tecnologia/como-funciona-una-maquina-de-inyeccion-
de-plastico/
• https://www.quiminet.com/articulos/el-funcionamiento-de-la-maquina-inyectora-de-
plastico-2643461.htm
• https://www.gestiondecompras.com/es/productos/moldes-matrices-y-utillajes/moldes-de-
inyeccion
• https://www.protolabs.es/servicios/moldeo-por-inyeccion/moldeo-por-inyeccion-de-
plasticos/
• https://molweld.com/servicios/tipologia-de-moldes/moldes-para-inyeccion-de-
termoplasticos/
• https://www.enbio.com/es/blog/post/autoclave-que-es
• https://tuttnauer.com/blog/esterilizacion-por-autoclave/que-es-un-autoclave
• https://www.educarex.es/pub/cont/com/0055/documentos/10_Informaci%C3%B3n/02_Fich
as_generales/El_autoclave.pdf
• https://omsespana.com/blog/para-que-necesitas-una-
termoselladora/#:~:text=La%20termoselladora%20es%20una%20m%C3%A1quina,sella%20la
s%20bolsas%20de%20pl%C3%A1stico.
• https://www.termoselladorasreepack.com/como-funciona-una-termoselladora-n-13-es
• https://economipedia.com/definiciones/control-de-calidad.html
• https://sumup.es/facturas/glosario/control-calidad/
• https://www.ionos.es/digitalguide/paginas-web/desarrollo-web/pliego-de-condiciones/

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• https://www.lab-courier.com/noticias/tipos-de-recipientes-para-muestras-de-laboratorio
• https://www.medicalexpo.es/fabricante-medical/recipiente-muestras-13079.html
• https://www.elsevier.es/es-revista-enfermedades-infecciosas-microbiologia-clinica-28-
articulo-recogida-transporte-procesamiento-general-muestras-S0213005X17303907

Agradecimientos

Después de un potente período de tres meses, hoy es el día en el que escribo este apartado de
agradecimientos para concluir mi proyecto de fin de grado. Ha sido una época de aprendizaje
intenso no solo en el campo académico sino también a nivel personal. Escribir este trabajo ha
tenido un gran impacto en mi persona y por ello me gustaría dar las gracias a todos aquellos que
me han ayudado y apoyado durante este proceso.

En primer lugar, me gustaría agradecer a mis compañeros de prácticas en el laboratorio Novo

Sancti Petri por su colaboración. Me habéis dado vuestro apoyo enormemente y siempre habéis
estado ahí para ayudarme cuando lo he necesitado. Particularmente me gustaría nombrar a mi
supervisora Marisa Fresno Núñez. Me gustaría agradecer tu cooperación y todas las oportunidades
que me has dado durante la investigación sobre mi trabajo.

Además, me gustaría dar las gracias a mis tutores María Eugenia Carmona Saborido y María Ferrer
Peña por su valiosa ayuda. Definitivamente me habéis ofrecido todas las herramientas necesarias
para completar mi proyecto de fin de grado de forma satisfactoria.

También me gustaría agradecer a mi compañera en el laboratorio Rebeca Millán por sus sabios
consejos y su comprensión. No solo ha estado a mi lado para apoyarme en todo este proceso, sino
que también hemos tenido conversaciones sobre otras cosas no relacionadas con las prácticas y
me ha ayudado mucho a decidir qué camino seguir una vez terminado este periodo de mi vida.

¡Muchas gracias a todos!

Raquel Verdugo López.

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