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Antecedentes y vínculos
con el PV & O

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Implicaciones
• El programa maestro es mucho más detallado
• Toma en cuenta un horizonte temporal más corto
• El programa maestro debe agregar sus a propios valores aquellos
que se desarrollaron en el PV&O
• El programa maestro sólo debe extenderse lo suficiente en el
futuro para tomar en cuenta el tiempo de espera acumulado del
producto o servicio que se está programando.

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Actividades de Planificación
• Dividir los planes agregados del PV&O en información específica de
los productos fabricables.
• Contar con un plan basado en pedidos reales de los clientes, e
información pronosticada.
• Proveer de una fuente de información para desarrollar planes de
recursos y de capacidad más específicos.
• Disponer de un método para convertir los pedidos de los clientes en
órdenes de producción oportunas.
• Tener herramientas efectivas para planificar niveles de inventario,
en especial de productos terminados

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 Objetivos de la retroalimentación de resultados:

Minimizar el tiempo de finalización.

Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el

uso del personal y del equipamiento).

Minimizar el inventario del trabajo en curso.

Minimizar el tiempo de espera de los clientes

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Retroalimentación de los
resultados
• Los gerentes operacionales deben
hacer un seguimiento de los niveles de
inventario y hacer ajuste dentro del
proceso de planeación y control de la
producción, cuando se descubre, que
la producción real se desvía de la
planeada.
• Estos ajustes pueden implicar
decisiones hacer inventarios reducir
los inventarios o cambiar los
procedimientos y las doctrinas de
operación en los inventarios.

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HORIZONTE DEL PROGRAMA
MAESTRO
• El horizonte del programa maestro sea igual o mayorque el
tiempo de espera agregado del producto o servicio cuya
producción se está planificando

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Pasos para establecer el
Programa Maestro
• Revisar la lista de materiales (también
llamada estructura del producto) .
• Enumerar todos los componentes que se emplean en el proceso
• Identificar las relaciones entre los componentes y las cantidades
que se requieren de cada uno.

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ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

A (producto
Nivel 0 final)

Nivel 1 B C

Nivel 2 D E F G

Nivel 3 H

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• 2 semanas para ensamblar el producto A a partir de los
subensambles B y C
• 3 semanas para ensamblar el subensambles B a partir de los
componentes D y E
• 4 semanas para ensamblar el subensambles C a partir del
componente F y el subensamblaje G
• 5 semanas para producir el subensamblaje G a partir del
componente H
• 3 semanas para obtener el componente D de un proveedor
• 2 semanas para obtener el componente E de un proveedor
• 4 semanas para obtener el componente F de un proveedor
• 7 semanas para obtener el componente H de un proveedor

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Tiempo de Espera

Nivel Mayor Tiempo de

Espera
0 2 semanas
1 4 semanas
2 5 semanas
3 7 semanas

Tiempo Total de espera del producto A

2 + 4 + 5+ 7 = 18 semanas

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Ejemplo sin Programa Maestro
• Un cliente solicita que se le entregue uno de los productos en la
semana 14; no tenemos problemas en cerrar el compromiso ya que
el tiempo de espera para fabricar el producto A es de sólo dos
semanas. Esto es suponiendo que contamos con el inventario
apropiado en los niveles inferiores. Pero si no se ha planificado los
niveles inferiores no se cuenta con el inventario.

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Eventos que suceden de no tener
inventario
• Dado que el cliente desea el producto para la semana 14 y se requieren
2 semanas para construirlo, necesitaríamos iniciar la fabricación del
producto final en la semana 12.
• Como la fabricación del subensamblaje del nivel 1 (C) tarda 4 semanas
y lo necesitamos para construir el producto final iniciando en la
semana 12 , será preciso que iniciemos la producción del
subensamblaje C en la semana 8.
• Toda vez que el subensamblaje del nivel 2 (G) tarda 5 semanas en
fabricarse, y ya lo necesitamos completo en la semana 8 a fin de
utilizarlo para el componente del nivel 1, es preciso iniciar su
producción en la semana 3.
• Dado que para recibir el componente del nivel 3 (H, una parte adquirida
de un proveedor) se necesita un tiempo de espera de 7 semanas y toda
vez que lo necesitamos en la semana 3 para utilizarlo en la fabricación
del subensamblaje del nivel 2 (G), es preciso ordenarlo 7 semanas antes
de la semana 3, es decir ¡hace 4 semanas!

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 BARRERAS DE TIEMPO

Pedidos de los clientes que “ consumen” el pronóstico

Cantidad

Demanda

Pedidos de los
clientes Demanda
pronosticada

Tiempo
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BARRERA DE TIEMPO DE
DEMANDA
• La información del pronóstico suele ignorarse, por lo que sólo se
utilizan cantidades de los pedidos reales de los clientes para
realizar los cálculos del programa maestro

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BARRERA DE TIEMPO DE
PLANIFICACIÓN
• Esta barrera de tiempo se establece de manera que sea igual o
ligeramente mayor que el tiempo de espera acumulado para el
producto.

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BARRERAS DE TIEMPO Y GRADO DE FLUIDEZ
EN LA PROGRAMACIÓN

“Congelada” “Flexible” “Libre”

Tiempo Futuro

0
Barrera de tiempo Barrera de Tiempo
De demanda De Planificación

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FUENTES DE LA DEMANDA
• El
plan maestro es una desagregación del Plan de Ventas y
Operaciones.
• La suma de las desagregaciones debe ser igual al Plan de Ventas y
Operaciones.
• Otra cifra utilizada en el Plan Maestro son los pedidos reales de los
clientes

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METODOLOGÍA BÁSICA
• El objetivo es desarrollar un programa maestro preliminar que se
ajuste a ciertas prioridades determinadas por la empresa.

• Por lo general se tienen planes de inventario , planes de mano de

mano de obra, planes para la introducción gradual de producción,
etc.

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Restricciones adicionales
• Atender las necesidades de entrega de los clientes según se
estableció en el PV & O.
• Balancear las cifras preliminares de programación maestra y la
capacidad disponible
• Establecer niveles de inventario acordes con el PV & O.

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 EJEMPLO DE
PROGRAMACIÓN
MAESTRA
Disponible = 70
Tamaño de lote = 80

periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Demanda 40 50 45 50 50 50 50 50 50 50
Proyección de 30 60 15 45 75 25 55 5 35 65
disponibilidad
PMP 80 80 80 80 80 80

La herramienta completa de planificación se llama programa maestro

mientras que El conjunto de cantidades y tiempos específicos de producción
programados se llama Programa Maestro de Producción (PMP)

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 IMPACTO DE LOS ENTORNOS DE
PRODUCCIÓN
• Fabricación para Almacenamiento (MTS)
• El cliente no tiene influencias sobre el diseño final. Sólo tiene la opción de
adquirirlo o no. En este caso el programa maestro funciona como programa
de ensamblaje final (PEF). Es como un programa de reabastecimiento de
inventario de producto terminado
• Armado bajo Pedido (ATO)
• El cliente tiene influencia sobre la combinación (o inclusión) de varios
subensamblajes o atributos opcionales. En este entorno pueden existir
muchos componentes de materia prima y muchas combinaciones de opciones
que forman los productos finales pero habrá un número relativamente
pequeño de alternativas de subensamble.

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• Fabricación bajo pedido (MTO)
• El cliente tiene gran influencia sobre el diseño del producto o servicio
final. La compañía utiliza componentes estándar como materia prima,
pero son muy diversas las formas en que dichos componentes se
ensamblarán.

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ENFOQUE GENERAL PARA EL DESARROLLO
DEL PROGRAMA MAESTRO

• Cada vez que se desarrolla un programa maestro es necesario

contar con un pronóstico y el resultado de esto es un programa
formal para el producto final.

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Ejemplo: Un producto tipo ATO
(armado bajo pedido) - bicicleta
• Opciones:
• 3 cuadros (regular , de alto rendimiento y ligero)
• 5 opciones de velocidades (de 3, 7 10, 12 y 15 velocidades)
• 4 tipos de asientos diferentes
• 3 tipos de manubrios distintos
• 6 tipos de llantas distintos
• 3 tipos de frenos distintos
• 4 opciones “puras” (por ejemplo, si incluye o no botella para agua)

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• MTS ATO MTO

PRODUCTOS TERMINADOS
P,PPMP
PMP PEF

PMP

Materia Prima

PMP

MATERIA PRIMA

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Solución:
• Las primeras dos semanas
están dentro de la Barrera de Programa maestro para un
Tiempo de demanda.
•Entre la barrera de tiempo de
entorno ATO
demanda, y la barrera de Producto A
planificación, se calcula el Tiempo de Espera: 2 semanas
balance proyectado disponible: Tamaño del lote: 60
del valor más grande entre el Disponible: 56
pronóstico y el pedido del Barrera de Tiempo de Demanda: 2 semanas
cliente.
•Si la cifra de pronóstico es mas
grande, significa que existe la
posibilidad de recibir pedidos de Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
los clientes.
Pronóstico 22 25 20 20 18 18 32 30 28 28 29 25
•Si la cifra del pedido es mayor,
el pronóstico fue demasiado Pedidos de 24 23 17 22 15 14 17 16 12 16 13 11
bajo , y se requiere reflejar lo clientes
que realmente quieren los Bal. Proy. 32 9 49 27 9 51 19 49 21 53 24 59
clientes. Disp.

Disp. Para
prom.
PMP 60 60 60 60 60

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 Incorporación
Solución:
de valores DPP no acumulados
•La primera cifra DPP, proviene del inventario disponible : 56-24=32-23= 9

•En la 3ra semana, 60 unidades deben durar hasta la semana 6 Pedidos: 17+22+15= 54 quedando 6 unidades para nuevos
pedidos
•En la semana 6, se hace PMP, con 31 pedidos (14+17) y quedan 29 para el siguiente pedido

•El DPP, se calcula a partir de los pedidos y no de los pronósticos

Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pronóstico 22 25 20 20 18 18 32 30 28 28 29 23

Pedidos 24 23 17 22 15 14 17 16 12 16 13 11

Bal. Proy. Dispo. 32 9 49 27 9 51 19 49 21 53 24 1

DPP 9 6 29 32 20

PMP 60 60 60 60

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OPCIONES DE PLANIFICACIÓN
EN UN ENTORNO ATO
Bicicleta

Botella para
3 Cuadros 5 Velocidades 3 Manubrios Partes Comunes
agua 70 %

Regular- 55% 3-12 % Regular – 55 %

Alto
Ergonómico- 25
rendimiento-32 7-5 %
%
%

De competencia-
Ligero 21 % 10-60 %
33 %

12-20 %

15-10 %

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PROGRAMA MAESTRO DE DOS
NIVELES
• En el nivel superior se ingresa el pronóstico de demanda para el
producto final
• EJEMPLO:
• Programa maestro para la bicicleta y tres de las opciones: el cuadro
regular, la opción de 10 velocidades y la botella del agua. Suponga que no
existe barrera de demanda, pero si una de planificación de 10 semanas.

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 Ejemplo de un Programa maestro
de dos niveles
Ensamblaje: Bicicleta
Disponibilidad: 100
Tamaño de lote: 150

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pronóstico 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Pedidos de clientes 100 82 70 52 23 12 0 0 0

Disponibilidad proyectado 0 50 100 0 50 100 0 50 100

Disponible para Promesa 0 68 28 127 138 150 150

PMP 150 150 150 150 150 150

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Ejemplo de un Programa maestro de dos niveles
Ensamblaje: Cuadro Regular
Disponibilidad: 20
Tamaño de lote: 100

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pronóstico 0 10 17 26 42 48 55 55 55

Pedidos de clientes 51 49 15 20 15 9 0 0 0

Disponibilidad proyectado 69 10 78 32 75 18 63 8 53

Disponible para Promesa 20 65 76 100 100

PMP 100 100 100 100 100

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 Ejemplo de un Programa maestro de dos niveles
Ensamblaje: 10 velocidades
Disponibilidad: 5
Tamaño de lote: 90

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pronóstico 0 11 18 29 46 53 60 60 60

Pedidos de clientes 70 2 52 45 13 6 0 0 0

Disponibilidad proyectado 25 12 32 48 79 20 50 80 20

Disponible para Promesa 23 38 45 71 90 90

PMP 90 90 90 90 90 90

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 Ejemplo de un Programa maestro
Ensamblaje: Botella para agua
de dos niveles
Disponibilidad: 90
Tamaño de lote: 100

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Pronóstico 0 13 21 34 54 62 70 70 70

Pedidos de clientes 65 50 42 30 15 3 0 0 0

Disponibilidad proyectado 25 62 99 35 66 1 31 61 91

Disponible para Promesa 25 50 28 82 100 100 100

PMP 100 100 100 100 100 100

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RESPONSABILIDAD DEL
PROGRAMA MAESTRO
• El programa maestro es el vínculo principal con los pedidos de los
clientes.
• El programa maestro debe reflejar, las políticas y restricciones
desarrollada en el PV&O, incluyendo métodos de seguimientos,
nivelación y combinación para la demanda.
• Los valores PMP reflejan la culminación del proceso pedido –
entrega.
• El programa maestro debe desarrollarse de manera realista.

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RESPONSABILIDAD DEL
PROGRAMA MAESTRO
• Los tamaños de lote por lo general se establecen tomando en
cuenta el balance entre costos de mantenimiento de inventario y
costos de pedido. Cuando el costo de pedido es bajo o nulo, el
tamaño del lote suele ajustarse a los requerimientos. En otros
casos los tamaños de lote se calculan o se estiman como
cantidades donde el costo total se minimiza.

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RESPONSABILIDAD DEL
PROGRAMA MAESTRO
• Cuando se desee contar con inventarios de seguridad éstos pueden
planificarse como un número absoluto o como un porcentaje del
pronóstico.
• Algunas veces los valores PMP pueden considerarse una serie de
pedidos planificados en firme, especialmente dentro de la barrera de
tiempo de planificación. Un pedido planificado es aquel que no ha sido
liberado para producción, lo que indica que no se han comprometidos
recursos reales de la compañía. Los pedidos planificados en firme
implican que aunque no se comprometen los recursos, la computadora
se verá impedida a modificarlos, a menos que se haga una
recomendación explícita del cambio al responsable en la planificación.
• El programa maestro puede seguir utilizándose para evaluar cambios, del
tipo de “y si ocurriera…” problemas de producción, y comunicar a los
clientes la disponibilidad de atender sus pedidos.
• El PMP, representa el punto de arranque de la generación de órdenes de
producción.

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Por qué debemos administrar la
demanda?
• Para administrar la demanda es preciso la coordinación
principalmente entre el PMP y el PV&O, entre marketing y ventas y
operaciones. Factores claves de interés:
• Cierta demanda es interna a la compañía, con respecto a:
• Req. De servicio, reparaciones a domicilio
• Req. De ingeniería, para construir prototipos de nuevos productos
• Req. De aseguramiento de calidad, para pruebas
• Reparaciones o reemplazos internos para los trabajos de reproceso
• Requerimientos de distribución

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ADMINISTRACION DE LA
DEMANDA
• Marketing & Ventas es flexible, y pueden cambiar más rápidamente su
dirección que la operación típica.
• Modificación de la capacidad
• Modificación de la capacidad humana
• Alineación de proveedores
• Consideraciones de inventario
• Introducción/retiro progresivos de diseños

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ELEMENTOS DE LA ADMINISTRACION DE LA
DEMANDA

1. Predicción: Pronóstico de la demanda anticipada de los clientes.

• Comunicación: Entre los clientes, marketing y ventas y analizar el patrón de
la demanda.
• Influencia: Cuando el pronóstico es distinto a la disponibilidad de los
recursos, entonces se modifican los recursos o se influye sobre la demanda.
• Reducción del tiempo de espera: Si el tiempo de espera para producir un
artículo y llevarlo hasta el cliente es menor que el tiempo de entrega
esperado por el cliente, es posible iniciar la producción con información
aproximada de la demanda.
• Flexibilidad de producción: Si los procesos de producción son bastante
flexibles, entonces la operación se modifica rápidamente para ajustarse a la
demanda.
• Políticas que guían el PMP y el PV&O: Niveles de servicio, políticas de
inventario, uso de las horas extras, etc.
• Inventario de seguridad o sobreplanificación del PMP: Se utilizan para hacer
frente a los errores del pronóstico.

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ELEMENTOS DE LA ADMINISTRACION DE LA
DEMANDA

. Seguimiento de la demanda: Al seguir y analizar la demanda, las

políticas, inventarios de seguridad y todos los demás factores
críticos resultan efectivos en cantidad y oportunidad
Niveles de Servicio: Todas las empresas desean alcanzar algún nivel
de servicio al cliente

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ELEMENTOS DE ADMINISTRACIÓN
DE LA DEMANDA
2. Comunicación:
• Ingreso de pedidos
• Promesa de fecha de entrega de pedido
• Servicio a los pedidos del cliente

3. Influencia
4. Priorización y asignación

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