FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA PETROQUÍMICA

DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA INYECTORA DE

PLASTICOS PARA EL LABORATORIO DE INGENIERIA PETROQUIMICA

Por:

LUIS FERNANDO LOPEZ MARTINEZ

NIKOL LOPEZ VALDEZ

Perfil de proyecto de grado presentado a consideración de la “CARRERA DE

INGENIERIA PETROQUIMICA DEPENDIENTE DE LA UNIVERSIDAD

AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO”, como requisito para aprobar la

materia de PROYECTO PETROQUIMICO I (PRY 051).

Julio - 2023

TARIJA-BOLIVIA
Índice de contenido

ii
1. Antecedentes

Según el registro en 1872 John Hyatt patento una máquina de inyección medio
siglo después la compañía Cellon-Werkw de origen alemán, se le atribuye ser pionera
de la máquina de inyección de plástico moderna sin embargo Mentmore
Manufacturing compañía alemana, en los años treinta utilizo máquinas de moldeo por
inyección, produciendo de manera masiva la pluma fuente.
Las primeras máquinas funcionaban con aire comprimido, el sistema de apertura
del molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, los controles eran
válvulas manuales, sin pantallas digitales y no tenían ningún sistema de seguridad.
En 1932 apareció la primera máquina para inyección de plástico operada con
sistemas eléctricos. En Estados Unidos en 1951 se desarrolló la primera máquina con
un tornillo (husillo), ese cambio ha sido el más importante en la historia de las
máquinas inyectoras.
A partir de los años ochenta, las mejoras han sido eficientes en diseño, el flujo del
polímero, adaptando un sistema software CAD, inyección asistida por computadora,
mejor control de calentamiento y eficacia en el control de calidad del producto.
La fábrica Tkno Mexicana era considerada como líder en plástico, donde se
adaptaba cada diseño que requería, gracias a que contaba con la maquinaria de
inyección de plástico adecuada.
Plásticos Ecuatorianos S.A se fundó en Guayaquil, Ecuador en el año de 1967.
comenzó sus operaciones con una sola máquina procesadora de plástico, en la línea
de inyección, la plastiniector v308, de procedencia italiana y con
moldes únicamente para fabricar muñecas, siendo su fundador el Sr. Francisco
Alarcón Fernández. Con el transcurrir del tiempo tras mucho esfuerzo y grandes
logros, se fue adquiriendo más maquinaria usada, en ese momento en mal estado con
inversión y empeño se las puso en funcionamiento y también se adquirieron nuevos
moldes de diferentes artículos y para diferentes procesos de fabricación como:
soplado, inyección, extrusión, termo-formado, y con servicios adicionales como es el
proceso de impresión de envases industriales y artículos descartables. En la

1
actualidad después de más de cuatro décadas, con el mismo espíritu de mejoramiento,
plásticos Ecuatorianos S.A sigue con este firme propósito.
Automatizar una máquina inyectora de plástico a través de un PLC, controladores
temperaturas, un microcontrolador para controlar los tiempos de proceso y una
pantalla para el control y supervisión de las válvulas y presiones por el cual permita
además del buen funcionamiento de la máquina, servir de base de programa para la
automatización de otras máquinas de inyección, optimizando el suministro de la
materia prima requerida por el cliente mejorando el sistema de tiempos, temperaturas
y presiones.
Es probable que ningún tema haya sido más influyente en los desarrollos
tecnológicos en moldeo por inyección en los últimos cinco años que el movimiento
de la “fábrica inteligente”, conocido como la Industria.
Con este enfoque han sido presentadas varias máquinas de inyección nuevas que
cuentan con mejoras en velocidad, eficiencia energética y versatilidad. Sin embargo,
la atracción principal en ferias y eventos ha sido su puesta en marcha como parte de
celdas automatizadas que demuestran técnicas de vanguardia para la industria médica
o automotriz empaques y productos de consumo. Celdas donde se ve en todo su
esplendor la comunicación entre equipos y la digitalización de las operaciones.
De acuerdo con Matthew Naitove, editor ejecutivo de Plastics Technology en
Estados Unidos y quien ha venido cubriendo el tema de moldeo por inyección por
más de tres décadas, en los últimos cinco años los principales desarrollos han sido
Industria con todas las posibilidades que brinda la digitalización para que trabajen en
red las máquinas, así como toda la amplia gama de equipos auxiliares. En este
aspecto la recolección de datos, la forma de interpretarlos y de cruzarlos para generar
información útil es la clave para generar los impactos en moldeo por inyección. Este
manejo de datos tiene mucho qué ver con mantenimiento predictivo, consistencia del
proceso y monitoreo, pero también trazabilidad de los productos fabricados.
Otra gran tendencia, palpable en la pasada feria K 2019 (Principal certamen
internacional de la industria del plástico y el caucho), tiene que ver con las
capacidades de auto ajuste de controladores y maquinaria para garantizar la

2
estabilidad del proceso inclusive para el procesamiento de materiales reciclados. Esta
sería una aplicación de la digitalización de los procesos y para la cual se anticipa un
gran potencial a futuro.
Así mismo en la gestión 2021 en la facultad de ciencias integradas de villamontes
se hizo el equipo de Extrusora por Edson Arbito Diaz y Noelia Marca Tinta
Como también en la gestión 2021 se realizó producción de recipientes mediante
moldeo de plástico reciclados a escala de laboratorio por Marizol Ayda Poma
Silvestre en la cual arrendo una Extrusora, inyectora y una sopladora para efectuar su
proyecto.

2. Planteamiento del problema

El plástico es un material asequible, de fabricación económica, funcional y de fácil
elaboración para la industria, es por esto que la producción global de plásticos se ha
disparado en los últimos años. Y como consecuencia la contaminación por plásticos
se ha convertido en uno de los retos medioambientales más acuciantes de nuestro
tiempo. Por tanto, es necesario incursionar en áreas de investigación y desarrollo, de
productos nuevos con mejores características y capacidad de ser reutilizados con
mayor eficiencia.
Se identifico conjuntamente que en el desarrollo de la formación académica
universitaria de la Facultad de Ciencias Integradas de Villa Montes, es menester en la
carrera de ingeniería petroquímica el contar con equipos e instrumentos que nos den
la capacidad, la practicidad y la motivación, para profundizar trabajos de
investigación en laboratorios, mejorar practicas aplicadas en las distintas materias de
la malla curricular, y al mismo tiempo proporcionar una oportunidad de emplear
estos equipos a la comunidad estudiantil sin dejar frustrados sus proyectos y metas.

3
 2 Objetivos

1. Objetivo general
Realizar el diseño y construcción de una maquina inyectora experimental de
plásticos para el laboratorio de ingeniería petroquímica de la Facultad de Ciencias
Integradas de Villa Montes.

2. Objetivos específicos
 Ejecutar el diseño conceptual básico de una maquina inyectora de plástico.
 Desarrollar los cálculos para el diseño en detalle de una maquina inyectora
de plástico.
 Elaborar los planos de la maquina inyectora mediante AUTOCAD para su
cotización y construcción.
 Realizar la construcción de la máquina inyectora a partir del diseño.
 Llevar a cabo el funcionamiento de la maquina inyectora de plástico.
 Realizar una guía de operación de la máquina inyectora de plástico.

3 Justificación
El desarrollo de la práctica experimental en la carrera de ingeniería petroquímica
es de vital importancia porque propician las vivencias que cimentan conocimientos,
habilidades, destrezas y actitudes necesarias para el futuro desempeño profesional de
los estudiantes.
La conveniencia de realizar este prototipo de maquina inyectora reside en el aporte
para nuestra formación práctica, apta ya sea para proyectos de investigación en los
que el equipo pueda ser requerido y en el área de la pedagogía practica ya que tanto
estudiantes como docentes tendrán acceso al empleo del equipo y de esta manera se
podrá fortalecer el área demostrativa de las materias como Tecnologías Petroquímicas
(PRQ043-PRQ047) Electrotecnia y Maquinas eléctricas, Operaciones Unitarias,
Automatización y Control de Procesos y otras materias vinculantes.

4
 Hoy en día con los grandes avances tecnológicos que tiene la humanidad se puede
innovar, diseñar y construir equipos que tengan una mayor eficiencia y un menor
consumo energético, contando con la materia prima para procesar y medios para su
fabricación permitiendo de esta manera la realización del presente proyecto propuesto
por tanto es justificada de manera técnica y tecnológica.
El aporte ambiental buscado con el presente proyecto es la reducción de la
acumulación de residuos plásticos reciclando y reutilizándolo como materia prima
transformándolos en otros productos completamente nuevos, lo que permitiría
posteriormente subir escalas a niveles mas grandes.
Marco teórico

1. Polímeros
En química, los polímeros son un tipo de macromoléculas constituidas por cadenas
de unidades más simples, llamadas monómeros, unidas entre sí mediante enlaces
covalentes. Su nombre proviene del griego polys (“muchos”) y meros (“segmento”).
Generalmente son moléculas orgánicas de enorme importancia tanto en el mundo
natural como en el industrial. Entre estas moléculas se incluyen el ADN en nuestras
células, el almidón de las plantas, el nailon y la mayoría de los plásticos. (Gomez
Gomez & Gutierrez Bedoya, 2007)

3.1.1 Polipropileno

El polipropileno es un termoplástico semicristaliano, que se produce

polimerizando propileno en presencia de un catalizador estereo específico. El
polipropileno tiene múltiples aplicaciones, por lo que es considerado como uno de los
productos termoplásticos de mayor desarrollo en el futuro. Es un producto inerte,
totalmente reciclable, su incineración no tiene ningún efecto contaminante, y su
tecnología de producción es la de menor impacto ambiental. Esta es una característica
atractiva frente a materiales alternativos.

5
 Figura 1. Fórmula estructural del polipropileno

Hoy en día el polipropileno es uno de los termoplásticos más vendidos en el

mundo, con una demanda anual estimada de 40 millones de toneladas. Sus
incrementos anuales de consumo han sido próximos al 10% durante las últimas
décadas, confirmando su grado de aceptación en los mercados.

6
PARTES DE UNA MÁQUINA INYECTORA DE PLASTICO

Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

 La unidad de inyección
 La unidad de molde
 La unidad de cierre
 La unidad de potencia
 La unidad de control

7
VARIABLES DE CONTROL DE PROCESO DE MOLDEO POR
INYECCIÓN
Las variables del proceso de moldeo por inyección son cuatro, velocidad,
temperatura, presión y tiempo, estas variables deben de ser aplicadas en distintas
magnitudes y proporciones durante el ciclo de transformación.
2.2.1.- Presión
Las diferentes clases de presión son de gran importancia durante el proceso del
moldeado por inyección, ya que una insuficiente presión puede ocasionar defectos
en la pieza.
Presión de inyección; una de las variables que afectan directamente la calidad de
la pieza moldeada. Esta se define como la fuerza máxima que puede ejercer el
tomillo sobre el material plástico. Dicha presión es la que obliga al material
fundido a introducirse en las cavidades del molde. La presión es proporcionada
por el sistema de potencia de la máquina para vencer la resistencia al flujo del
material en la boquilla, el sistema de corredores y la cavidad. Generalmente la
presión de inyección incrementa en un periodo corto de tiempo, de una presión
mínima a una magnitud que corresponde. Se recomiendan mediciones de la
presión de inyección en su variación con el ciclo de moldeo porque son simples
de realizar y nos proporcionan información importante sobre las etapas de
plastificación e inyección. La capacidad de controlar realmente la unidad de
plastificación durante las etapas importantes del proceso es la recompensa por un
esfuerzo pequeño .
Presión de la cavidad; el análisis de proceso del moldeo por inyección ha
contribuido sustancialmente en el control del proceso. La presión en la cavidad
juega un papel central en este sentido sobre todo para procesos tan susceptibles a
cambios como el micro moldeó. El método de registro de la presión ha logrado un
mayor nivel con el uso de transductores de presión basados en láminas de tensión
o cristales piezoeléctricos. El registro de la presión bajo condiciones de
producción severas se ha hecho posible y son conocidos 5 ciertos requisitos;
como el que, todos los sensores en el molde deben ser instalados de tal forma que
ningún conector quede fuera del contorno de la línea de partición .
En la Figura 2, se muestra información proporcionada por la curva de la presión
de la cavidad donde es posible diferenciar tres etapas fundamentales: llenado de la
cavidad (etapa de inyección), compresión del fundido (etapa de compresión) y
llevar a cabo la solidificación del material bajo presión (etapa de sostenimiento).

8
 Presión de sostenimiento; es la presión ejercida en la pieza moldeada durante
una etapa de presión secundaria

2.2.2.- Temperatura
El adecuado control de las temperaturas del plástico fundido, y del líquido hidráulico,
sobretodo de la temperatura del molde son de gran importancia para mantener las
características y dimensiones constantes para la producción piezas moldeadas.
Temperatura del aceite hidráulico; las pérdidas de energía en válvulas así como
eficiencia de la bomba dependen de la viscosidad del aceite hidráulico, por lo tanto,
todos los movimientos de la máquina del moldeado por inyección, que no son
efectuados por presión, son influenciados por la temperatura de aceite, por lo tanto, es
necesario tener un control de la temperatura del aceite si se desea obtener piezas de
alta calidad .
Temperatura del fundido; Si se aumenta la temperatura del fundido, la presión en el
molde disminuye, la solidificación de la entrada cambia a períodos de tiempo mas
cortos, esto significa que el tiempo durante el cual la formación de la pieza pude ser
influenciada es acortado, obteniendo una reducción en el tiempo de ciclo.
Dependiendo de la viscosidad del fundido se pude dar un incremento en el tiempo de
inyección, si esto puede ser evitado, podría ser usado un incremento automático o
controlado de la presión hidráulica. Este ejemplo debería soportar la necesidad de una
temperatura del fundido constante, aun si solo se puede encontrar un pequeño efecto
con plásticos cristalinos.
Temperatura del molde; la temperatura de la pared de la cavidad es importancia
para la calidad de la pieza moldeada, la economía del proceso, la exactitud de las
dimensiones y la . Es esta temperatura la que, además de las características térmicas
del material, determina el tiempo de enfriamiento; cabe mencionar que la temperatura

9
de la superficie de la pared del molde es la que se toma en cuenta cuando se menciona
la temperatura del molde. Con piezas delgadas menores a 2.5 mm de espesor de
pared, se nota un claro incremento en la presión de forma temprana durante la etapa
de inyección, esto se puede atribuir a un incremento en la viscosidad por el efecto del
enfriamiento de la pared de la cavidad y la disminución del espesor del núcleo
caliente del fundido. La magnitud de la presión máxima de la cavidad cerca de la
entrada es altamente afectada por la temperatura del molde, pero la presión de
sostenimiento es como un resultado de los cambios en el proceso de enfriamiento
2.2.3.- Velocidad
La única velocidad que es importante en el proceso de moldeo por inyección es la
velocidad de avance del tomillo (el tomillo avanza de forma axial), la cual solo es
efectiva durante la etapa de inyección.
Velocidad de avance del tornillo, el tomillo gira para ir llenando el barril con el
material fundido necesario para la siguiente inyección. Parte del calor requerido para
plastificar el plástico proviene del giro del tomillo. En la Figura 2 donde se presentó
la curva de presión contra tiempo, a diferentes velocidades del tomillo, se puede
observar que el tiempo de inyección es inversamente proporcional a la velocidad del
tomillo y también se puede ver que la presión hidráulica incrementa rápidamente con
el aumento de la velocidad del tomillo; esto es debido al aumento de la resistencia al
flujo en la boquilla y en la entrada. Por otro lado, la pérdida de presión al llenar la
cavidad, que es medida cerca de la entrada, incrementa con la
disminución de la velocidad de inyección, reflejando el efecto del proceso de
enfriamiento, esto última causa un incremento en la viscosidad del fundido en la
cavidad durante la inyección y una formación más rápida de la superficie sólida, lo
que reduce el espesor de canal disponible; esto a su vez impide la transmisión de
presión, lo que se refleja por diferentes niveles de presión máxima en la cavidad. Si
esto afecta la adaptación de la superficie de la cavidad, entonces la presión de
sostenimiento deberá ser aumentada considerablemente para compensar una
inyección lenta
2.2.4.- Tiempos
El tiempo es una variable dependiente de las demás variables ya que, en función de la
calidad del material fundido, las presiones y las velocidades como directrices de
distancias serán los tiempos ejercidos en el ciclo de moldeo por inyección
2.2.5.- Efecto de las propiedades en la técnica de moldeo por inyección
Es necesario abordar las propiedades de los materiales plásticos, para poder entender
su comportamiento al procesarlos mediante moldeo por inyección.
Propiedades físicas y mecánica; todas las variables mencionadas hasta ahora tienen
un efecto directo o indirecto en las características mecánicas y físicas de partes
moldeadas. Estas, no sólo dependen de la constitución química del material, si no
también influyen otras características tales como fuerza, dureza, distorsión,
estabilidad dimensional, y tendencia a agrietarse pueden variar la producción de una
pieza moldeada. Esos factores que determinan la calidad de la pieza solo son
reflejados en la estructura interna de la pieza moldeada, las características más
importantes de los termoplásticos en el proceso son:
 Orientación molecular.

10
  Tensiones residuales.
 Estructura y grado de cristalinidad (de materiales cristalinos o
semicristalinos).
 Orientación de llenado (en materiales cristalinos).
Estos factores dependen del tiempo de residencia en el barril, la temperatura del
fundido, y del esfuerzo de corte durante la inyección

11