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Introducción

El presente trabajo consta de un desarrollo de tres capítulos a lo largo de los cuales


se presenta la introducción a los procesos, el trabajo de campo y las
recomendaciones.

En el primer capítulo planteamos el flujo del proceso, el tipo de producto que se


elabora, su presentación, tamaño, gramaje y cantidades producidas por hora, así
como el margen de tolerancia de desperdicios permitidos por unidades hora
producidas.

En el segundo capítulo presentamos el trabajo hecho mediante recorrido insitu,


recolección de información, cuadros comparativos con datos históricos, identificación
de causas que generan los desperdicios, clasificación de causas a través de una tabla
de frecuencia para indicar el porcentaje mayor de errores en el proceso de soplado y
finalmente reconocer las posibles oportunidades de mejora que contribuirán al
desarrollo económico- Productivo de la compañía

El tercer capítulo describe la elaboración de un programa de mantenimiento preventivo


planificado constante, el cual fue elaborado después de concluir que la mayor pérdida
de materia prima es en el tiempo de prueba post consecuente del machine delay.

Los resultados esperados en consecuencia de la ejecución de este programa se


esperan a corto plazo.

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II. Antecedentes
El PET se convierte en el material más utilizado en el detrimento del PVC, el soplado
es hoy en día el proceso conformado de plásticos más importantes, poco más de sus
inicios en el siglo XIX ha sufrido diversos cambios tanto en términos materiales como
tecnológicos, en la actualidad el termoplástico se ha convertido en el material por
excelencia y la maquinaria que ha evolucionado de la mano del grupo Krupp Kautex,
permite incrementar su productividad y reducir costos operativos.
Con el desarrollo de los plásticos termo conformados , las técnicas de soplados fueron
adaptadas a nuevos materiales, una patente en 1851 documenta un experimento en
los que se calentaba el caucho a altas temperaturas y se conformaba mediante un
molde resante a través de una presión interna, el desarrollo de las poliofilenas y PVC
dieron a los sopladores de vidrio la idea de fabricar botellas irrompibles de esta manera
el vidrio fue reemplazado por la preforma plástica, la tecnología para esta producción
se desarrolló de manera impactante en Estados unidos, sin embargo hasta el año
1950 se dispuso del primer polietileno soplable.
Los pioneros europeos iniciaron considerando el soplado en conjunto con la inyección
como método viable de producción de artículos huecos, en 1935 los hermanos
Reinhold y Norbet Hagen fundaron la compañía “Kautex Werke” y desarrollaron las
primeras sopladoras con características tecnológicas aun presentes en sus
sucesoras.
Hoy en día las operaciones de soplado tienden a ser dividas entre la producción de
partes industriales y el envasado de productos, las partes industriales incluyen moldes
o preformas con el diseño que se quiere obtener según el requerimiento, y piezas
industriales de topo tipo según la naturaleza de funciones empresariales.
En la primera fase las preformas se moldean por inyección y se envían a una maquina
sopladora calentada a una temperatura predeterminada de 200 grados Celsius y
después se expanden hasta formar la botella acabada mediante aire comprimido, este
modelo es adecuado para una producción entre 4000 y 10000 botellas.

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III. Justificación

El proceso de manufactura y su repercusión en los residuos de la materia prima, en


la EMPRESA EMBOTELLADORA NACIONAL PEPSI, S. A fue el principal objetivo
de esta investigación, así como el uso óptimo de los recursos a lo largo del tiempo
de producción.

El presente estudio está dirigido a la empresa y colaboradores enfatizando la


importancia del aprovechamiento de materia prima durante el desarrollo del proceso
de producción, ejecución correcta de la maquinaria y la importancia de seguir las
directrices establecidas bajo estándares de calidad del producto con el objetivo de
reducir la cantidad de residuos por encima del nivel de tolerancia aceptable y de
esta manera disminuir el costo de fabricación.

El objetivo principal de este estudio es disminuir la perdida de materia prima a su


mínima expresión a mediano plazo a través de un plan de acción propuesto acorde
a los resultados del estudio.

Esta investigación tiene utilidad para los futuros estudiantes de ingeniería industrial
que desarrollen una temática semejante a esta ya que será un punto de referencia
para llevar a cabo los objetivos de su proyecto, así como el valor agregado que se
pretende dejar a la empresa después de la conclusión de este estudio.

Es viable desarrollar la investigación ya que se cuenta con los recursos económicos


y humanos necesarios para llevar a cabo esta exploración, así como el acceso a la
información requerida autorizada por las autoridades de esta compañía.

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IV. Objetivos

Objetivo General

Analizar los procesos de manufactura de la botella plástica de 355 ml y su incidencia


en los r e s i d u o s en la materia prima de la empresa EMBOTELLADORA
NACIONAL PEPSI, Managua - Nicaragua, durante el I semestre del año 2019.

Objetivos Específicos

1. Explicar el proceso de soplado de la botella 355 ml en la empresa


Embotelladora Nacional PEPSI.S. A, Managua Nicaragua, durante el primer
semestre del año 2019

2. Determinar los efectos que genera el proceso de m a n u f a c t u r a d e


la botella plástica de 355 ml en los residuos de la
m a t e r i a p r i m a de la empresa EMBOTELLADORA NACIONAL PEPSI,
Managua - Nicaragua, durante el I semestre del año 2019.

3. Elaborar un programa de mantenimiento preventivo planificado a ejecutarse


tres veces por semana, atendiendo los diversos problemas mecánico –
electrónico basado en las causas históricas de paro de maquinaria con el
objetivo de reducir la perdida de producción por prueba, en la Empresa
Embotelladora Nacional S.A durante el primer semestre 2019.

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V. Planteamiento del problema
¿De qué manera los procesos de manufactura de la botella plástica de 355 ml
i n c i d e n en los residuos de la materia prima del área de producción de soplado de la
empresa EMBOTELLADORA NACIONAL PEPSI, Managua -Nicaragua, durante el I
semestre del año 2019?
VI. Marco teórico

Capítulo I: Proceso de manufactura de la botella plástica de 355ml

1.1 Proceso
Es una totalidad que cumple un objetivo completo y que agrega valor para el
cliente. Esta unidad es un sistema de creación de riqueza que inicia y termina
transacciones con los clientes en un determinado período de tiempo. Cada
activación del proceso corresponde al procesamiento de una transacción, en
forma irreversible, por eso se emplean los conceptos de temporalidad y de
“flecha del tiempo”. El período de tiempo es hoy el punto crítico de trabajo para
incrementar la productividad. (Carrasco, 2005, pág. 27)

1.2 Tipos de procesos

Producción por proyectos

Fabricación de un producto exclusivo e individualizado, lo cual conlleva que cada


proyecto empresarial precisará de un proceso productivo específico para él. Se trata
de un proceso largo, abstracto y de gran coste.

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Producción por lotes

Se caracteriza por fabricar un volumen pequeño de una gran variedad de productos,


los cuales son bastante uniformes entre sí y hay una relación bastante estrecha y
ligada entre las distintas tareas a realizar.
Producción artesanal

Esta producción es similar a la producción por lotes, puesto que también se fabrican
gran variedad de productos, pero con la diferencia de que aquí el tamaño del lote es
algo menor. Además, los productos entre sí distan algo más, debiendo adaptarse la
producción en mayor medida a las exigencias de los clientes, no siendo tan uniforme
como la producción por lotes.

Producción en masa

Un modelo de proceso productivo altamente mecanizado y automatizado, empleando


máquinas muy especializadas que precisan del trabajo de una cantidad elevada de
trabajadores. Se fabrica gran cantidad de productos uniformes y similares entre sí, y
con un coste relativamente bajo. Esto se debe a que, aunque las máquinas empleadas
tienen un elevado coste empresarial, la cantidad que se produce es elevadísima; por
lo que el coste unitario de producción es muy pequeño.

Producción continua
Este tipo de proceso de producción es similar a la producción en masa; sin embargo,
se produce un mayor volumen de productos y hay una relación bastante estrecha entre
las diferentes etapas del proceso de transformación de los productos.

Manufactura
El término manufactura hace referencia a la actividad humana de crear productos en
masa, mediante el uso de máquinas avanzadas y técnicas especiales destinadas a
ello. Regularmente, se llama secundario a este sector de la economía, pues, es el

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encargado de transformar la materia prima en el artículo que finalmente se dará a la
sociedad consumidora. El sector industrial, hoy en día, forma parte de la identidad
humana; una parte importante en el desarrollo de la vida cotidiana, debido a que
proporciona las herramientas necesarias para hacer nuestra convivencia y existencia
mucho más fácil.
1.4 Maquina

Aparato formado por diferentes piezas móviles y fijas que aprovechan la energía que
tienen para realizar un trabajo.

1.4.1 Tipos de maquinas

Se clasifican por diversos criterios de acuerdo a su naturaleza:

Complejidad
 Sencillas
 Compuestas

Tipo de propulsión
 Manuales
 Cable
 Eléctrico
 Motor

1.4.2Eficiencia de maquinaria

Razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquina


industrial, en un rango de 0-100%.

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Cada maquinaria al momento de su fabricación está ajustada para cumplir en un
100% sus funciones productivas, sin embargos por efectos de prolongación de vida
útil y reducción de costos las empresas prefieren no forzar la maquina

1.5) Proceso de inyección - soplado

La inyección- estirado- soplado nació para dar una respuesta objetiva a la obtención
de envases para bebidas carbónicas en materiales transparentes. Por sus
características mecánicas, el poliéster termoplástico es el material más adecuado,
pero al tratarse de un polímero cristalino era preciso un proceso con una gran
rapidez de transformación y enfriamiento que permitiera evitar la formación de
cristalitos durante el paso a la fase sólida. (Guerrero, 2008, pág. 147)

1.5.1) Proceso de etiquetado

El etiquetado es un proceso complejo, ya que los adhesivos necesitan acomodarse a


toda clase de requerimientos: la superficie del envase, el material y el diseño de la
etiqueta, la tecnología del sistema de etiquetado y, finalmente, la aplicación prevista y el
proceso de reciclado. (Liebenthal, 2010)

1.5.2) Moldeo, inyección, estirado y soplado

La inyección estirada soplado de plástico es el proceso de fabricación de plásticos


sólidos ahuecados usando una preforma que ya tiene el tamaño deseado para que
cuando la preforma sea soplada quede el contenedor con el tamaño deseado. Al
usar el proceso de inyección estirado soplado se aumenta considerablemente la
producción de envases y contenedores y usa una menor cantidad materias primas
para la producción. (Bugambilias, 2019)

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1.6) Proceso de producción a partir de la preforma (355ml)
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a
soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la
geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para
calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último
se expulsa.
1) Las preformas están almacenadas en una caja, se destapan y se dan un
tiempo de reposo de 5 a 10 minutos.
El reposo es necesario para garantizar el
enfriamiento y acondicionamiento de la
preforma a temperatura ambiente por sus
propiedades físicas y químicas para resistir
durante el proceso de soplado.

Figura 1 (Acondicionamiento de preforma)


2) La preforma es transportada hasta la línea de soplado mediante el uso de una
monta carga y colocada en un elevador.
La preforma se eleva para ser trasegada a la tina
de alimentación de la línea de procesos de
producción. Capacidad estimada 23000
preformas por caja

Figura 2 (Caja de preforma colocada en elevador)

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3) Desplazamiento de preforma
Las preformas en la tina son ordenadas a través
de un vibrador eléctrico que tiene en la parte
inferior para que en el fondo de esta y alimente
el sistema de transportación.

Figura 3(Ordenando preforma)


4)Transporte a sopladora SIDEL
La transportación inicia con una banda
escalonada inclinada que se encuentra
conectada en el fondo de la tina de
acumulación, donde son tomadas las
preformas para dirigirlas a unos rodos
giratorios en paralelo con la ayuda de un
ordenador para que estas caigan boqui
arriba.
Figura 4 (Banda transportadora)
4) Soplado de preforma
Una vez encarriladas la
preformas, son introducidas por
gravedad en la maquina
sopladora, la cual esta provista de
un horno eléctrico (lineal o de
oruga) que se encarga de
calentarlas para separar la
estructura molecular del Pet,
permitiendo flexibilidad del
material para luego ser estirado y
Figura 5(Maquina sopladora)
soplado en moldes conformados

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por tres partes metálicas, que a su vez están provistos de un sistema
enfriamiento, con el propósito de crear un choque térmico que permita mantener
la estructura de las botellas.

5) Enfriamiento de botellas
Una vez que salen las botellas de la sopladora, los
fondos de estas son enfriados con agua fría, la cual
es inyectada a través de un brumizador que está
conectado a una bomba sumergible de 1200 GPH.
Este proceso de enfriamiento solo se realiza en el
fondo de las botellas porque es el que presenta
temperaturas altas de 45 a 50ºC.

Figura 6 (Enfriamiento)
6) Transporte al área de entrega (Etiquetadora)

Figura 7 (Ventiladores) Figura 8


Despues que las botellas estan formadas, son transportadas por 11 ventiladores
en carriles de acero inoxidable.

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La transportación aérea entrega las botellas en la etiquetadora, la cual se encarga
de colocar etiquetas que representan el sabor de la bebida. Estas etiquetas son
pegadas en las botellas a través de una pega diluida en agua caliente.
7) Almacenamiento de producto terminado

Figura 9 ( Totes de almacenamiento)


Por ultimo para ser almacenadas las botellas se utilizan totes, los cuales tienen
una estructura metálica con una bolsa de lona. Para llenar estos totes, se utiliza
una banda lisa que tiene doble giro, lo cual evita que se detenga el proceso de
almacenamiento.
1.7 Diagrama de operaciones

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La materia prima utilizada para el llenado de bebidas carbonatadas es la botella
plástica PET. Por tal motivo la materia prima utilizada para la elaboración de la botella
es la preforma utilizada para el soplado de ese envase plástico.
La preforma viene en presentación de 15.6 y 17.7 gramos. La preforma se encuentra
en bodega en cajas. Las cajas con preformas de 15.6 y 17.7 gramos contienen 18,864
y 23,136 preformas respectivamente por caja.
Soplado de botellas
Muchos plásticos pueden a través de una fuerza externa de estiramiento alinear sus
moléculas en una cierta dirección espacial. Este proceso recibe el nombre de
orientación y mejora las características físicas y mecánicas del material.
En el caso del PET la orientación es bidireccional (biaxial) o sea que el material se
estira y se orienta en dos direcciones en el mismo tiempo durante la fabricación del
envase plástico por moldeo en calienta las altas presiones.

Temperatura.
Previo a cualquier estiramiento debemos estar seguros de tener la correcta
temperatura en la preforma, esto es importante para lograr una distribución de
espesores adecuada en la botella final.
Una vez alcanzada la temperatura correcta y homogénea en la preforma se produce
el pre-estirado para luego soplar con alta presión logrando que el material se extienda
hacia las paredes frías del molde causando el enfriamiento del PET.
Luego que el PET se enfrió suficientemente para no encogerse de nuevo los moldes
se abren y descargan la botella soplada. La temperatura de la preforma y el
estiramiento deberán ser vigilados cuidadosamente durante el proceso.

Si la temperatura es muy alta el material fluirá, demasiado dificultando su


orientación (mala distribución de los espesores de la pared) puede llegar
a inducir la cristalización parcial en algunas zonas del envase.
El estiramiento debe ser vigilado observando el tiempo centrado y velocidad de las
varillas de pre estirado, así como el momento y la presión de pre-soplado.

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Figura 10(Transporte a estiramiento)
Moldeo por inyección-soplado
El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del
polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y
se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un
estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue
la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su
extracción.
En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para
conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en
toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del
material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y
almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en
lugares distintos a donde se realizará el soplado.
Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda
requerida.
Modelo de estirado – soplado
Este proceso se aplica a la producción de envases que requieren orientación
molecular bi-axial (bi-orientadas). Esta bi-orientación provee una mejora en las
propiedades físicas, claridad o transparencia y mejores propiedades de barrera para

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los gases, las cuales son todos atributos exigibles en las botellas, destinadas a
bebidas gaseosas.
Las preformas son calentadas y estiradas y sopladas a unos 100 grados
aproximadamente. A esta temperatura el PET es deformable, gomoso y elástico y se
mantiene amorfo durante el tiempo suficiente para desarrollar la forma deseada y
provocar el crecimiento de la botella en altura y diámetro.
Existen reglas prácticas que limitan la relación diámetro preforma a diámetro de
envase y altura de preforma a altura de envase terminado, tal que garantice un
estirado máximo y un mínimo.
La formación de la botella se da en tres pasos sucesivos:
• Estirado: Mediante vástagos de acero que se introducen por el cuello de la
preforma, se provoca la deformación en el sentido longitudinal de la preforma, hasta
alcanzar casi la altura total del envase. Es altamente recomendado poder controlar la
velocidad de estirado para dar tiempo a la orientación molecular y no provocar el
desgarro del material. Esta operación, que se realiza en forma simultánea con la que
se describe a continuación importa un tiempo del orden de 0.60 segundos

• Pre-soplado: Simultáneamente con la introducción de los vástagos o varillas de


estirado, se introduce aire a relativamente baja presión (6 a 12 bar) lo que acompaña
el proceso de estirado longitudinal y va provocando en forma simultánea el agrande
del diámetro (estiramiento radial)

• Soplado: Por último se introduce aire comprimido seco y libre de aceite pero a
mayor presión (40 bars), lo que provoca el moldeo del material PET contra el molde
que esta cavado en negativo con la forma deseada. Cuanto mayor sea la complejidad
de las formas deseadas será mayor el tiempo necesario de actuación del aire de alta
presión contra el molde (típico 0.40 segundos).
El contacto del material con el molde que se encuentra frío (4 grados
aproximadamente), lo vuelve rígido y se detiene el proceso de bi-orientación.

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Maquinaria
Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la técnica empleada. Si se
trata de inyección-soplado se necesitará como mínimo; una inyectora, encargada de
realizar la preforma inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la
preforma y llevar el material así a un estado plástico para poder deformarlo y por ultimo
un equipo de soplado que se utilizará para inyectar el aire a presión.
Si se trata de extrusión-soplado entonces se necesitará una extrusora, para la
obtención y un equipo de soplado para la inyección del aire, si el proceso lo requiere
se añadirá un equipo calefactor. Además, esta técnica requiere en algunas ocasiones
un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un acumulador y/o una boquilla de
orificio variable.
El equipo acumulador está compuesto por una cavidad, encargada de almacenar la
dosis requerida y un pistón cuyo objetivo es empujar el plástico fundido hacia el
cabezal de la boquilla. Por otra parte, la boquilla de orificio variable se utiliza para
programar una extrusión con diferentes espesores.
Directrices del departamento de producción:
La botella de 355ml, se produce en promedio 9 días por mes en turnos de 8 horas,
tomando un tiempo disponible total igual a 480 minutos (Jornada laboral efectiva
planificada), el tiempo pronosticado puede variar debido a indicaciones de paro
programados por mantenimiento preventivo, los paros no deseados se deben a
machine delay, debido a esto la jornada planificada se reduce impactando en la
producción generando horas extras de trabajo y al mismo tiempo desperdiciando
materia prima durante el tiempo de prueba post entrega de maquinaria.
A continuación, se presentan 3 tablas (Enero, Febrero, Marzo) que servirán de
indicadores históricos para las conclusiones finales de este estudio.

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Registro de producción
Comportamiento de produccion Enero 2019
Pronostico 240000 und/dia Tolerancia 0.35 PE 239160

Enero 08.01.2019 09.01.2019 10.01.2019 11.01.2019 25.01.2019 26.01.2019 27.01.2019 28.01.2019 Acumulado
Produccion total 60350 179258 164909 48331 39257 122098 198906 9036 822145
Tiempo disponible minutos 480 1440 1440 480 480 1440 1440 44 7244
Tiempo pronosticado 480 1255 1175 297 480 1335 1115 44 6181
Mantenimiento/Disponib 0 185 265 183 0 105 325 0 1063
Dano mecanico 184 376 364 60 287 736 140 0 2147
Minutos perdidos 184 561 629 243 287 841 465 0 3210
Desperdicios 235 884 1019 301 164 474 775 53 3905
Desperdicios % 0.39 0.49 0.62 0.62 0.42 0.39 0.39 0.59 0.48875
Tabla 1( Días en que se procesó este modelo)
Comportamiento de produccion Febrero 2019
Pronostico 240000 und/dia Tolerancia 0.35 PE 239160

Febrero 05.02.2019 06.02.2019 07.02.2019 08.02.2019 13.02.2019 14.02.2019 15.02.2019 21.02.2019 22.02.2019 23.02.2019 Acumulado
Produccion total 51122 159065 170577 106041 9690 202161 153779 41615 134254 47556 1075860
Tiempo disponible minutos 960 1440 1440 960 376 1440 1440 480 1440 480 10456
Tiempo pronosticado 509 1350 1440 780 316 1230 900 480 1440 233 8678
Mantenimiento/Disponib 451 90 0 180 60 210 540 0 0 247 1778
Dano mecanico 258 574 603 259 268 239 151 276 779 0 3407
Minutos perdidos 709 664 603 439 328 449 691 276 779 247 5185
Desperdicios 767 3845 1144 1583 20 901 812 0 658 100 9830
Desperdicios % 0.015003325 0.02417251 0.00670665 0.01492819 0.00206398 0.004456844 0.0052803 0 0.004901158 0.00210278 0.0796157
Tabla 2(Producciones Febrero en días)

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Comportamiento de produccion Febrero 2019
Pronostico 240000 und/dia Tolerancia 0.35 PE 239160
Marzo 01.03.2019 02.03.2019 03.03.2019 04.03.2019 05.03.2019 17.03.2019 18.03.2019 19.03.2019 20.03.2019 23.03.2019 24.03.2019 Acumulado
Produccion total 45401 198811 165255 197394 27446 50150 138918 75789 20000 140616 138589 1198369
Tiempo disponible minutos 960 1440 1440 1440 180 612 1440 960 480 1440 1440 11832
Tiempo pronosticado 660 1307 1320 1149 180 245 1170 960 98 965 1080 9134
Mantenimiento/Disponib 300 133 120 291 0 367 270 0 382 475 360 2698
Dano mecanico 437 328 510 182 46 0 428 588 0 276 401 3196
Minutos perdidos 737 461 630 473 46 367 758 588 382 751 761 5954
Desperdicios 179 698 529 601 131 150 479 459 100 585 611 4522
Desperdicios % 0.003942644 0.00351087 0.00320111 0.00304467 0.00477301 0.002991027 0.00344808 0.006056288 0.005 0.0359677 0.07193541 0.1438708
Tabla 3(marzo 2019)

Capitulo II: Efectos que genera el proceso de manufactura de la botella plástica de


355 ml en los residuos de la materia prima.

Capitulo III: Programa de mantenimiento preventivo planificado


El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que
define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas
preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de
estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de
control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.
Recopilado: Reliability web.com

VII.Hipótesis
La generación de desperdicios a un nivel de 2.65% mayor al 0.035% en la botella de
355ml es resultado de ausencia de mantenimiento preventivo planificado en la
maquina sopladoras del área de producción.

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VIII- Matriz de operacionalizacion de variables

Matriz de operacionalizacion de variables


Variable Defincion Dimension Tipo Escala Indicador Fuente de verificacion Codificacion
Sistema de acciones que
se encuentran
1) Destapar la caja
interrelacionados de
2)Transportar a
forma dinamica que se
elevador 3)
orientan a la
Transportar y vuelco
transformacion de
en la tolva 4) 1)Trs(
ciertos elementos de
Procesos de Desplazar al Tiempo de
esta manera los Observacion insitu
manufactura de la Definitiva Cualitativa Nominal alimentador transporte)
elementos de entrada Entrevista
botella 355 ml 5)Transportar a 2)Sp(Soplado
conocidos como factores
elevadora ) 3) Perdidas
pasan a ser elementos
6) Soplado de botella
de salida
7) Etiquetado
"Productos"Recopilado
8) Almacenar en
de : definicion.DE
totes
(https://definicion.de/)3:
55 pm

Desperdicio de materia
prima por mala
utilizacion de los
1)
recursos empleados para
Indicadores de Mm(Mayor al
Residuos de producir Recopilado de : 35 unds/10000
Temporal Cuantitativa Ordinal productivad de los margen) 2)
materia prima http://www.uic.org.ar/A producidas
ultimos 3 meses (Menor del
rchivos/Revista/File/Des
margen)
perdicios%20de%20la%2
0producci%C3%B3n-
%20Ef.%20Em..pdf
19
Subvariables
Variable Definicion Dimension Tipo Escala Indicador Fuente de verificacion Codificacion
Conjunto de piezas
Elevador de
que sirven para poner
preforma,tolva de
en marcha un
preforma,transport
mecanismo e
ador de BE(Buen
interconectadas Cualitativo- Observacion directa, ficha
Maquinaria Temporal Nominal alimentacion de estado),RE (
intervienen en la Cuantitativo tecnica
preforma Regular)
fabricacion de
sopladora(Sidel
productos,
SB08 plus)
Recopilado:
etiquetadora (4500)
Definicion.de
Ejecucion inapropiada
fuera de normalidad Mal arranque, sin EC:
Operacion
del equipo de trabajo ajuste de Ejecucion
ineficiente Cualitativo-
(Maquina), que Temporal Nominal calibracion entre Entrevista correcta Ei:
de la Cuantitativo
intervienen en el cambios de Ejecucion
maquinaria
proceso de presentacion incorrecta
produccion.
Producto en mal
estado desechado por
maquina de soplado
Botellas debido a problemas PH: Perdidas
Temporal Cualitativo Ordinal 300 unidades/10000 Indicadores de desperdicios
falladas de fabricacion por hora
primaria y / o durante
el procesos de
ensamblaje

20
IX.Diseño metodológico

IX.I) Tipo de estudio

El tipo de investigación es de naturaleza descriptiva y correlacional debido a que


describimos y caracterizamos los fenómenos que ocurren durante el proceso de
producción, así como la incidencia de estos en aumento de desperdicios de materia
prima.

Estudios correlacionales: “Los estudios correlacionados son un tipo de investigación


descriptiva que trata de determinar el grado de relación existente entre las variables.”
(Ary, Jacobs y Razavieh, 1989, p.318)

Se hace un cuadro comparativo en relación del proceso de producción y el impacto


sobre los desperdicios en términos de materia prima

Estudios descriptivos: ‘’Los estudios descriptivos miden de forma independiente las


variables y aun cuando no se formulen hipótesis, tales variables aparecen enunciadas
en los objetivos de investigación’’
(Arias, Fidias; 1999)

A lo largo del desarrollo del proyecto, se describe paso a paso los diferentes
componentes del flujo de producción, así como la problemática que enfrenta la
empresa en relación a los desperdicios o perdidas de materia prima.

IX.II) Diseño
El tipo de diseño es no experimental debido a que no se están manipulando las
variables y se basa fundamentalmente en la observación de los fenómenos tal cual
son para analizarlo con posterioridad.

21
Diseño transaccional: ‘’Tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en
que se manifiestan una o más variables” (Sampieri, Hernán, 2003)

En el proyecto buscamos la relación del proceso de producción con la generación de


pérdidas de materia prima.

IX.III) Población y muestra

El tipo de población es finita ya que tomamos como referencia un turno de 8 horas


en los que la capacidad de producción es 80000 unidades por turno, tomando en
cuenta los diferentes factores externos que actúan en el momento de llevar a cabo la
manufactura: Machine delay, Out working

Población finita: ‘’Una población finita es aquella cuyos elementos en su totalidad


son identificables por el investigador” (Ramírez, 1999)

Está constituida por las preformas durante el periodo de tiempo Enero – M barzo
2019.

X) Muestra

La muestra objeto de estudio son las preformas Easton de 15.5 gramos que son las
que se utilizan para la producción de botellas de 355 ml.

Cantidad: 240000 preformas cada 8 días.

Muestra censal: “Es aquella donde todas las unidades de investigación son
consideradas como muestra” (Ramírez, 1997)

Se seleccionó el 100% de la población ya que es un numero manejable que sirven


como indicador de acuerdo a su comportamiento ante los distintos factores.

22
XI) Método de muestreo

Muestreo aleatorio conglomerado ya que la unidad muestra es un grupo homogéneo


de individuos dentro de un periodo histórico de tiempo.

XII) Técnicas e instrumentos de recolección de datos

1) Instrumentos de recolección de datos

 Indicadores
 Documentos
 Fichas técnicas de maquinaria
 Fichas de inspección
 Observación directa e indirecta

Observaciones:

Observación directa: Análisis y registro insitu mediante la visita a la empresa


Embotelladora Nacional S.A ubicada en Kilometro 8 carretera norte, de la gasolinera
UNO 700 metros al sur (Managua Nicaragua)

Observación indirecta: Entrevistas a los responsables del departamento de


producción, supervisores y operadores de la línea dos involucrados en el proceso.

2) Técnicas de procesamiento de la información

 Resumen de documentación bibliográfica


 Compilación de datos obtenidos mediante recorrido
 Registro y comparación en relación a indicadores

3) Herramientas

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1) Microsoft Word para procesar datos
2) Microsoft Excel para elaboración de tablas

XIII)Cronograma
XIV)- Conclusiones
XV)- Recomendaciones
XVI)- Bibliografía
Hernández Sampieri, Roberto: et al. Metodología de la investigación segunda edición.
Documentos directrices de producción de la Empresa embotelladora Nacional S.A
Registros de producción del área de producción de la empresa Embotelladora
Nacional S.A

24
1. Bugambilias, Z. ( 2019). Obtenido de
http://www.inyectorasplastico.com/inyeccion-estiro-soplado.html

2. Carrasco, B. (2005). Gestion de Proceso. En B. Carrasco, Gestion de Proceso


(pág. 27).

3. Guerrero. ( 2008). Obtenido de


https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/4998/1/332571_Modulo2011.p
df

4. Guerrero, O. E. ( 2008). Obtenido de


https://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/4998/1/332571_Modulo2011.p
df

5. Liebenthal, R. ( 2010). Obtenido de


http://www.packaging.enfasis.com/notas/16218-innovaciones-el-proceso-
etiquetado

6. Porto, P. (2012). Obtenido de https://definicion.de/residuo/

7. vasconez, c. de 1986). Obtenido de file:///C:/Users/ALEX/Downloads/D-


28649.pdf

XVII) Anexos

Caracteristicas y descripcion de la botella 355 ml


Especificacion Descripcion
Preforma utilizada 15.5 gramos (355ml)
Color Transparente
Sabor Mirinda, roja

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Propiedades generales
Material Biorentado para calentamiento
Propiedad de barrera Baja permiabilidad
Resistencia a la tension Bueno
Transparencia Orientada

Embotelladora Nacional PEPSI.S.A


Entrevista

Nombre Fecha
Departamento Tiempo de duracion
Cargo Entrevistado por

1) Cual es la temperatura adecuada para calentar la preforma?

2) Que tipo de maquinaria se utiliza para el soplado y moldeado en la empresa?

3) Cual es el margen de tolerancia permitido de perididas en la jornada laboral efectiva?

4) cuanto tiempo es el permitido de machine delay ? 26


Maquina sopladora

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Caja de desechos o desperdicios

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