A.

PROBLEMA 3

 Falta de Mantenimiento en los aires

 Implementación de mantenimiento y reparación de los equipos de la empresa

Al mantener adecuadamente el equipo de nuestra empresa, hemos descubierto

varios beneficios: extiende la vida útil del equipo y reduce el riesgo para nuestros
clientes. Un buen mantenimiento puede aumentar la productividad de su equipo.

TRABAJO ACTUAL

Actualmente, la empresa necesita mejorar el mantenimiento y reparación de

equipos para evitar riesgos o accidentes a clientes y empleados.

DESPUÉS DE APLICAR LA MEJORA

Emplear personal calificado se enfocará en el proceso de mantenimiento del aire

acondicionado, lo que no solo contribuye a la seguridad de la empresa, y así poder
construir una buena imagen para los clientes.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Qué parámetros se deben medir como base al momento de crear un plan de

mantenimiento condicional para el aire acondicionado para la empresa MARY ALE
STORE?

1.1. PROPUEST
A DE MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

1.1.1. OBJETIVO ESPECIFICO

 En esta parte del trabajo desarrollaremos los objetivos específicos relacionados a la

mejora de procesos de reducción de fallas en el mantenimiento de los equipos aire
acondicionado en la empresa MARY ALE STORE.
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL MANTENIMIENTO ANTES DE LA MEJORA
1.3. DESARROLLO OBJETIVO ESPECÍFICO 1:

1.3.1. IDENTIFICAR LOS TIEMPOS DEL MANTENIMIENTO

Luego de realizar un estudio de tiempos de trabajo de mantenimiento,

identificamos las actividades que tienen mayor impacto en el proceso de
mantenimiento para aplicar mejoras en el proceso. Usar un diagrama de Ishikawa
para analizar la relación causal entre el tiempo perdido en el proceso y la falla
continua experimentada por el equipo durante el mantenimiento preventivo.

Con base en la tabla de Ishikawa, se realizó un análisis de las actividades al

mantenimiento para identificar puntos relevantes en el tiempo, es decir, actividades
que tomarían más tiempo para realizarse. Se analizaron procedimientos obsoletos,
máquinas antiguas y capacitación.
 Un diagrama de Pareto es la herramienta de mejora de procesos que le permite identificar
las actividades que se realizan el 80% del tiempo, para que pueda planificar la mejora de
procesos.

Según el diagrama de Pareto, tenemos 7 actividades importantes. Actividad de limpieza de

bobinas. Reemplazo del condensador de arranque del motor del compresor, reemplazo del
cojinete del motor del ventilador, limpieza/limpieza del serpentín del evaporador. Del
mismo modo, tareas como reemplazar los relés del evaporador, medir la presión del gas
refrigerante, realizar pruebas y completar los formularios de solicitud señalarán mejoras
para lograr mejores resultados.

N° DESCRIPCIÓN TIEMPO DE % FRECUENCIA 80 - 20

MANTENIMIENTO ACUMULADO ACUMULADA
1. Limpieza de sistema 45.00 17% 45.00 80%
eléctrico
2. Inspección de motores 40.00 31% 85.00 80%
3. Limpieza de drenaje, 45.00 48% 130.00 80%
bandeja y filtros de aire
4. Supervisión 20.00 56% 150.00 80%
5. Medición de presión de 30.00 67% 180.00 80%
gas refrigerante
6. Supervisión (i) 20.00 74% 200.00 80%
7. Prueba de 20.00 81% 220.00 80%
funcionamiento
8. Limpieza - Lavado de 20.00 89% 240.00 80%
serpentín de
condensador y
lubricación de motores
9. Limpieza y lavado de 30.00 100% 270.00 80%
serpentín de evaporador
(revisión de
rodamientos)
 1.3.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS ANTES DE LA
MEJORA

45 min 1. Limpieza de sistema eléctrico

40 min 9. Inspección de motores

45 min 8. Limpieza de drenaje, bandeja y

filtros de aire

20 min 7. Supervisión

6. Medición de presión de gas refrigerante

30 min

5. Supervisión (i)
20 min

4. Prueba de funcionamiento
20 min
3. Limpieza - Lavado de serpentín de
20 min condensador y lubricación de motores

2. Limpieza y lavado de serpentín de

30 min
evaporador (revisión de rodamientos)

1.4. DESARROLLO OBJETIVO ESPECÍFICO 2:

1.4.1. IDENTIFICAR LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS DEL MANTENIMIENTO

QUE PUEDAN REDUCIRSE

Limpieza - Lavado de Se desmonta la carcasa de la unidad condensadora, se aplica un

serpentín de aditivo químico especial para refrigeración, Al serpentín, se
espera 5 minutos y luego se lava con agua a presión usando una
condensador –
lavadora de alta presión de 1,3 kW. Desmonte el motor del
Lubricación de ventilador y lubrique el sistema mecánico. Montaje de la carcasa
motores. de la unidad condensadora.

Cambio de capacitor
de arranque de motor Quite la cubierta del panel de control y quite el capacitor
compresor defectuoso. Instalar nuevo condensador
 Proceda a desarmar la carcasa de la unidad evaporadora,
Cambio de desarmar el motor del ventilador, desarmar el sistema
rodamientos a motor mecánico, quitar los rodamientos dañados, instalar
ventilador rodamientos SKF nuevos y armar el sistema mecánico del
ventilador.

Limpieza-lavado de Desmontar la carcasa de la unidad evaporadora, aplicar un

serpentín de aditivo químico con el limpiador especial ACTIKLEAN,
evaporador y cambio dejar enfriar, esperar 5 minutos y luego lavar a presión.
de capacitor de motor Suministro de agua con hidrolimpiadora de alta presión de
1,3 kW.

Cambio de Relay de Desmontaje de capacitor antiguo, instalación de nuevo

evaporador capacitor de 5mf

Supervisa el correcto montaje y montaje de las unidades

Supervisión condensadoras y evaporadoras; encendido del dispositivo

Recarga de gas Adición de gas refrigerante R-22 (55 a 60 PSIG)

refrigerante R- 22

Supervisión Supervisión de presiones normales y sistema eléctrico.

Verificación de
Medida de presión, corriente y tensión.
funcionamiento
 IDENTIFICAR LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS REDUCIDOS DEL
MANTENIMIENTO

Al realizar una encuesta de tiempo, comprenderá el tiempo improductivo en sus actividades

posteriores a la mejora. Los resultados obtenidos tras la mejora permitieron identificar
diferencias en el tiempo improductivo.

Para encontrar la causa raíz del problema. Comenzamos con el problema principal: retrasos
en los equipos neumáticos y fallas en el mantenimiento debido a una actividad inadecuada en
tiempos no productivos. Gestión y supervisión deficientes como resultado de ciertos
comportamientos repetitivos o procedimientos inadecuados. Este problema es crítico ya que
las empresas de servicios que realizan mantenimiento para varios clientes en el mercado
necesitan proporcionar informes de eficiencia oportunos para ayudar a los clientes a tomar
decisiones.

¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué?

Se tenía exceso de No se realizaba la inversión

tiempo por aditivos para el suministro de
Se tenía químicos insumos para
acciones inadecuados mantenimiento preventivo
Teníamos repetitivas y causando retrasos.
demoras fallas cuellos de Se tenía demora en Faltaba un control de stock
de equipos de Se tenía un botella en las entrega de de los repuestos para el
aire en el inadecuado actividades repuestos por falta mantenimiento correctivo
mantenimiento control y
en stock
por actividades seguimiento Existía Tiempo Faltaba maquinaria
inadecuadas procedimientos innecesarios en actualizada y potente para la
con tiempos inadecuados en actividades por limpieza de serpentines
improductivos las actividades maquinaria
Técnicas de Faltaba capacitación
mantenimiento constante al personal técnico
desfasadas

Los resultados obtenidos luego de la mejora permitieron identificar la diferencia en el

tiempo improductivo. La herramienta de mejora de procesos permite identificar las
actividades que se realizan el 80% del tiempo, para que pueda planificar la mejora de
procesos.
Según el diagrama de Pareto, hay siete tareas importantes.
Las mejoras de tiempo reflejaron la reducción y eliminación de tiempos improductivos en
acciones repetitivas, operaciones erróneas, entrega de repuestos y retrasos en envíos para
acciones correctivas. Las diferencias entre las encuestas de tiempo previas a la mejora y
posteriores a la mejora son:

PROCESO DE MANTENIMIENTO MINUTOS TIEMPO

IMPRODUCTIVO
N° ANTES DESPUÉS ANTES DESPUÉS DIFERENCIA
1. Limpieza-lavado Limpieza y lavado de 45 25 20
serpentín y condensador
2. Cambio de capacitador de Cambio de capacitador de 30 15 15
arranque de motor arranque de motor
comprensor comprensor
3. Cambio de rodamiento de Cambio de rodamiento a 35 20 15
motor ventilador motor ventilador
4. Limpieza y lavado de Limpieza-lavado de 45 25 20
serpentín de evaporador serpentín de evaporador y
cambio de capacitador
5. Cambio de relay de Cambio de Relay de 30 10 20
evaporador evaporador
6. Supervisión Supervisión 20 10 10
7. Recarga de gas Recarga de gas refrigerante 30 10 20
8. Supervisión Supervisión 20 10 10
9. Verificación de Verificación de 30 20 10
funcionamiento y llenado funcionamiento y llenado de
de solicitud solicitud
TIEMPO EN MINUTOS 285 145 140
TIEMPO EN HORAS 4.75 2.42 2.33

Usando este gráfico, pudimos observar la cantidad de actividades y

tiempos mejorados para cada operación a lo largo del tiempo. Consta de
9 actividades, incluidas 3 actividades operativas, 2 actividades de
inspección y 4 actividades operativas y de inspección.

DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS DESPUÉS DE

LA MEJORA

25 min 1. Limpieza y lavado de serpentín de

condensador con hidrolavadora

2. Cambio de capacitador de
15 min
arranque de motor comprensor

20 min 3. Cambio de rodamientos a motor

ventilador

4. Limpieza lavado de serpentín

de evaporador y cambio de
25 min
capacitador de motor ventilador