EMULSIONES ASFÁLTICAS

Soengas, C., González, R. O,

CENTRO DE INVESTIGACIONES VIALES

LEMaC
Area Materiales Viales

Universidad Tecnológica Nacional - Facultad Regional La Plata

Calle 60 y 124 – La Plata (1900) – Tel./Fax:54-221-4890413
e-mail: lemac@frlp.utn.edu.ar

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 INDICE

1. Introducción a las emulsiones asfálticas – Nociones fundamentales

1.1. Definición y tipos.

2. Constituyentes y clasificación
2.1. Emulsionantes.
2.2. Rompimiento de la emulsión.

3. Fabricación.
3.1 Molino Coloidal
A - ¿Cómo funciona?
B – El rotor y el estator
B.1 – Ajuste de la distancia entre el rotor y el estator
C – Temperaturas de trabajo
D – Limpieza del molino
3.2 Tipos de Plantas
A – Plantas tipo Bath o por lote discontinuo
B – Proceso en línea

4. Almacenamiento.
4.1 Reglas para el almacenamiento

5. Propiedades.

6. Estado actual de la normativa Nacional.

6.1. Asfaltos para uso vial – Extracción de muestras de asfalto, emulsiones asfálticas,
alquitranes y breas (IRAM 6599/
A – Muestreo
6.2. Determinación del residuo sobre tamiz (retenido sobre el tamiz IRAM 850 m – Nº
200 – IRAM 6717/00)
6.3. Asentamiento (IRAM 6716/89)
6.4 Residuo Asfáltico
A – Determinación del residuo asfáltico por determinación de agua (IRAM
6715/86)
B – Determinación por destilación del residuo asfáltico y de los hidrocarburos
destilables (IRAM 6719/88).
C – Determinación del residuo por evaporación (IRAM 6720/86).
6.5. Identificación del signo de la carga de los glóbulos asfálticos (IRAM 6690/74).
6.6. Determinación de la viscosidad Saybolt Furol (IRAM 6721/89).
6.7. Determinación de la superficie recubierta del agregado pétreo y de la resistencia al
agua de la película (IRAM 6679/74).
6.8. Mezcla con cemento pórtland (IRAM 6718/89)
6.9. Mezcla con arena silícea y agua (apartado 6.3 de la norma IRAM 6691/01).

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 6.10. Mezcla de lechada asfáltica en clima cálido (apartado 6.4 de la norma IRAM
6691/01).
6.11. Ensayo sobre el residuo asfáltico

7. Recomendaciones de empleo.

8. Evaluación de la afinidad con los áridos.

9. Las Emulsiones Modificadas.

ANEXOS
A- Normativa Internacional.
B- Experiencias del LEMaC.

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RESUMEN
Desde 1922, año en el que el químico inglés Hugh Alan Mackay obtuvo una patente sobre
emulsiones de betún, los pavimentos construidos con estos productos han ido en notable crecimiento.
El desarrollo actual de la tecnología de las emulsiones asfálticas y la notable creciente
conciencia ambiental que ha desarrollado el ser humano, nos lleva a redactar el presente trabajo, que es
una recopilación de datos de diferentes fuentes bibliográficas y así poder brindar un buen servicio a los
profesionales de los nuevos productos que se encuentran en el mercado y las experiencias realizadas
con los mismos en el LEMaC, dentro del Área Materiales Viales.
Se definen las emulsiones asfálticas, los tipos, propiedades básicas, el estado actual de la
Normativa Nacional e Internacional y se presentan a modo de ejemplo trabajos realizados en el Centro
de Investigaciones Viales LEMaC.

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1 – INTRODUCCIÓN A LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS - NOCIONES
FUNDAMENTALES

El asfalto puede presentarse en forma natural u obtenerse como residuo de la destilación de

ciertos tipos de petróleo. Para utilizarlo con fines viales (construcción y mantenimientos de
pavimentos) se requiere reducir su viscosidad por medio de los siguientes procedimientos:
* Por simple calentamiento hasta una temperatura deseada; en este caso se los denomina “técnicas en
caliente”.
* Por disolución en solventes derivados del petróleo, obteniéndose los “ligantes asfálticos diluidos”,
cuya velocidad de endurecimiento está en relación directa con las volatilidades de los solventes
empleados (nafta, kerosén o gas oíl).
* Por emulsificación en agua, con la ayuda de agentes tensioactivos especiales; por este
procedimiento se obtienen las “emulsiones asfálticas”.
Los dos últimos procesos permiten la aplicación del cemento asfáltico a temperatura ambiente o
levemente superior a ella.
El uso de los asfaltos diluidos en todo el mundo está en continuo retroceso desde hace años, por
otro lado las emulsiones asfálticas han crecido progresivamente. Consideradas un ligante moderno,
éstas frente a los ligantes convencionales o a los diluidos, presentan ventajas técnicas y económicas:
- Técnicas: Las emulsiones reemplazan a los diluidos en la mayoría de las aplicaciones en
muchos casos con ventajas, por ejemplo, mejor adherencia, posibilidad de mezclar con
agregados húmedos, por ende mayor número de aplicaciones, etc.
- Económicas: El uso de asfaltos diluidos involucra un gasto energético irrecuperable por la
evaporación de los solventes de petróleo. En cambio el curado de las mezclas con emulsiones
sólo produce evaporación de agua.
- Seguridad: El manejo de asfaltos emulsionados elimina el riesgo de inflamación que son
inherentes a los diluidos.
- De protección ambiental: La evaporación de agua hace que las emulsiones asfálticas sean no
contaminantes, en tanto que los diluidos liberan solventes orgánicos a la atmósfera.
Al final de 1926 la producción total de emulsión acumulada de los 5 países que contaban con
industrias (Inglaterra, Alemania, Dinamarca, Australia y las Indias) es de mas de 150.000 toneladas. En
la actualidad el consumo se estima en los 16.000.000 de toneladas la producción mundial, existiendo
cuatro países que fabrican el 40 % de esa producción (Estados Unidos, Francia, España y Japón).

1.1. Definición y Tipos

“La emulsión bituminosa es un material constituido por un ligante hidrocarbonado, éste se ve

sometido en el proceso de fabricación a esfuerzos de laminación y cizalla hasta conseguir que se
establezca una dispersión del ligante en el medio acuoso”.
Desde el punto de vista fisicoquímico, una emulsión es una dispersión de un líquido en otro no
miscible con el primero, son en definitiva dispersiones de un ligante asfáltico en un medio acuoso.
Constituyen la solución lógica y natural para poner en obra betunes a temperatura ambiente sin miedo a
la presencia de humedad ni a los problemas que produce una mala adhesividad con los áridos.

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 El betún es por su naturaleza hidrófobo (repulsión al agua) y en una emulsión al chocar las
partículas de betún se unirán dando lugar a otras con tamaño más grande, lo que provocaría al final la
separación del betún y del agua en dos fases.

NOTA: El surfactante (agente activo de superficie), es

una sustancia capaz de disminuir la tensión superficial
entre dos fases o superficies, favoreciendo un mejor
contacto entre ellas.
La tensión superficial se define como el conjunto de
fuerzas que se ejerce sobre las moléculas de las
superficies entre dos fases.

Para evitar la coalescencia de las partículas de betún y conseguir una buena estabilidad de la
emulsión, es necesario que en la fabricación existan productos que eviten esto, para ello es que se
adiciona lo que se denomina emulsionantes o emulsificantes. Enseguida veremos las propiedades,
clasificación y la importancia de los mismos en la clasificación de las
emulsiones asfálticas.
Se conocen dos tipos de emulsiones: Directa e Inversa.
a) Directa, en las cuales la fase dispersa (o interna) es hidrocarbonada y
la dispersante (o externa) es agua. Figura de la izquierda.
b) Inversa, en las cuales la fase dispersa es la acuosa. Figura de la
derecha.
Las emulsiones utilizadas en carreteras son directas, es decir,
dispersiones de betún en agua.

2 – CONSTITUYENTES Y CLASIFICACIÓN

Para poder clasificar a las emulsiones resulta conveniente dar a conocer las propiedades de sus
constituyentes y su intervención en la misma.
Para que una emulsión posea una estabilidad mínima en el tiempo, lo que condiciona su empleo,
es que contenga uno o varios tensioactivos o agentes tensoactivos, éstos son: “compuestos químicos
que presentan una actividad superficial que cuando se
disuelven en un líquido, en particular en agua, reducen su
tensión superficial”.
La acción del emulsificante se puede interpretar
teniendo en cuenta una característica que es común a
todos los tensioactivos: Las moléculas tienen un extremo
que manifiesta afinidad por el agua, y una larga cadena
hidrocarbonada que (por su naturaleza orgánica) es afín
con el asfalto.
Al ponerse en íntimo contacto las fases agua y
asfalto en el molino coloidal (donde se produce el efecto de cizalla para la mezcla) las moléculas del
emulsificante se orientan en la interfase, creándose una capa monomolecular orientada.

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 Si el emulsificante es de tipo iónico (aniónico o catiónico), los glóbulos están cargados
eléctricamente en su superficie, siendo esta carga del mismo signo para todos los glóbulos, la repulsión
electrostática constituye a impedir que los glóbulos se unan entre sí, la carga eléctrica es entonces un
factor adicional de estabilización.
Existen muchos compuestos naturales, sobre todo los que son productos de la síntesis química,
que responden a estos criterios. A estos los denominaremos emulsionantes o emulsificantes y a
continuación los detallaremos.

2.1 – Emulsionantes

Teniendo en cuenta la definición de los emulsificantes los podemos clasificar y hacer referencia
según su carácter iónico en:
 Emulsionantes aniónicos
 Emulsionantes catiónicos
 Emulsionantes anfólitos
 Emulsionantes no iónicos
En la fabricación de emulsiones asfálticas los emulsionantes utilizados con los aniónicos y los
catiónicos, describiremos a continuación sus propiedades.

a) Emulsificantes aniónicos
Se tratan de tensoactivos “que se ionizan en solución acuosa para dar origen a iones orgánicos
cargados negativamente, que son los responsables de la actividad superficial. Entre ellos se encuentran:
 Sales alcalinas de ácidos grasos
 Sales Metálicas de ácidos grasos
 Sales de base orgánica y de ácidos grasos

Las más utilizadas son las sales alcalinas de ácidos grasos. La formulación general es:

LOS ACIDOS GRASOS REACCIONAN EN

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 SOLUCION ACUOSA CON ALCALIS FUERTES.
(HIDROXIDOS DE SODIO O POTACIO)

O O

RC – OH +
NaOH R C -O- + Na+ + H2O

Siendo R la cadena característica del ácido graso; constituye la parte apolar de la molécula y es
lipófila (Significa que tiene afinidad por las grasas). El grupo CO 2NA constituye la parte polar hidrófila
(facilidad de absorber agua). En solución en la fase acuosa continua, las moléculas de jabón ionizan:
los iones Na (ó K) son los cationes adsorbidos por el agua, el resto de las moléculas – los iones R-COO
– constituyen los aniones absorbidos por los glóbulos de betún.

b) Emulsificantes catiónicos

Son los tensoactivos “que se ionizan en solución acuosa y que originan los iones orgánicos
cargados positivamente responsables de la actividad superficial”. Los tensoactivos más utilizados son:
 Alquilaminas,
 Alquilamidoaminas,
 Hetericloclos nitrogenados de tipo imidazolina,

Estos reaccionan solos o en asociación y deben estar en forma de sales.

Como radical hidrocarbonado, la mayor parte de estas moléculas poseen un átomo de nitrógeno
cargado positivamente, tanto sean compuestos alifáticos (son grupos de compuestos orgánicos que se
caracterizan porque los átomos de C que los constituyen se disponen en cadena recta o ramificada. Ej:
el Eptano, Propano, Butano; cadena tipo C-C-C) como heterocíclicos (son compuestos con una
estructura de anillo cerrado compuesta de 5 a 6 miembros, en la cual uno o más de los átomos del anillo
es un elemento distinto del carbono. Ej: Pirridina, esta tiene sustituido un carbono por un átomo de
nitrógeno).

Los jabones catiónicos están formados por moléculas polares en las que la formulación general es:

LAS AMINAS SON SALIDIFICADAS EN

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 SOLUCION ACUOSA POR EL ACIDO CLORHIDRICO.

H2O
R´NH2 + HCl R´NH3+ + Cl-

Siendo R´ la cadena hidrocarbonada característica de una superficie activa: es la parte hidrófoba

(significa que es incapaz de unirse o mezclarse con el agua) o lipófila de la molécula. El grupo NH3+
CL- constituye la parte hidrófila (significa que tiene afinidad con el agua). En solución de la fase
acuosa, las moléculas de jabón se ionizan y producen los cationes R´ NH3+ y los aniones CL-.
Durante la fabricación de la emulsión, (se verá en el inciso 3) los cationes son adsorbidos por
los glóbulos asfálticos, la parte lipófila R´ se vuelve hacia el interior y el radical NH 3+ se sitúa en la
interfase betún / agua. Los aniones CL - permanecen en el agua y los glóbulos de betún están cargados
positivamente por la acumulación de grupos NH3+ en la periferia.
Este hecho asegura, por un lado la estabilidad de la emulsión, por repulsión electrostática y por
otro una buena afinidad del glóbulo de betún frente a las superficies minerales cargadas negativamente.
Recordemos que al tomar contacto el ligante asfáltico con el agua y el emulgente en el molino y
como consecuencia de la energía entregada en éste el asfalto se dispersa en forma de glóbulos que son
mantenidos estables por la acción del emulsificante, y cuyos diámetros no superan los 25 micrones,
aproximadamente; la mayoría de ellos son inferiores a 10 micrones. El tamaño de las partículas de la
emulsión es función del emulsificante, de la energía mecánica aplicada en el momento de la
fabricación, de la naturaleza y cantidad de ligante y de las condiciones hidrodinámicas en las que se
efectúa el proceso de emulsificación. De su dispersión dependen directa o indirectamente la estabilidad
al almacenamiento, la viscosidad, reactividad y adhesividad, propiedades importantísimas de las
emulsiones asfálticas, que veremos mas adelante en el
punto “Propiedades Básicas” del inciso 5. La distribución
del tamaño de partículas condiciona las propiedades antes
mencionadas.
A mayor concentración de emulsificante menor será el
tamaño de las partículas.
En el gráfico se aprecia la distribución de partículas
lograda en la mayoría de las emulsiones asfálticas.

Distribución de partículas
correspondiente a un tamaño entre 2 y
6 micrones

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DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTICULAS:
La determinación de la distribución de tamaño de partículas mediante granulometría láser es
una técnica comúnmente empleada en laboratorios especializados.
El principio de medida se basa en que dada la alta concentración de esta luz si una partícula se
interpone entre el emisor y el receptor la luz se desviará más o menos según el tamaño de la partícula
interpuesta. Este fenómeno, basado en la difracción del rayo láser sobre la partícula de betún, se
traduce merced a un cálculo numérico, basado en la teoría de Fraunhoffer, en una distribución de
tamaños de partículas.
Por simplicidad se suele hablar del valor del diámetro mediano para dar una idea de la
distribución de la emulsión. Este valor no es inexacto pero resulta más impreciso que el valor de la
superficie específica que considera toda la distribución y no un punto. La medida de la distribución de
tamaño de partículas de emulsiones bituminosas, utilizando la tecnología láser, permite alcanzar grados
de precisión en la medida muy altos a condición de que las medidas sean tratadas con el modelo de
cálculo adecuado.
En particular para emulsiones bituminosas con distribución de tamaño que presenten un alto
porcentaje de partículas inferiores a 5 micras, lo que es bastante habitual, es más correcto y como
consecuencia permite obtener mayor grado de precisión en las medidas, la aplicación del modelo de
Mie.
La aplicación del modelo de Mie obliga a determinar previamente las constantes ópticas del
ligante utilizado en la emulsión. En particular el índice de refracción real del ligante “n” que caracteriza
el modo de propagación de una onda y el valor “k” que representa el carácter absorbente de la sustancia
estudiada. El análisis de una serie de betunes observados ha demostrado que estos valores oscilan entre:

1.59 ± 0.05 Y 1.64 ± 0.05 para “n”

0.004 ± 0.002 Y 0.008 ± 0.002 parte imaginaria “k”

Estas variaciones que aparentemente no parecen muy grandes producen grandes diferencias en
los resultados de la medida de la distribución de tamaño de partículas que es un elemento básico para
poder interpretar el comportamiento y propiedades de las emulsiones bituminosas, pero
específicamente el valor de la superficie específica obtenido a partir de la distribución de tamaño de
partículas láser aporta una información necesaria para poder cuantificar fenómenos relacionados con el
comportamiento físico-químico de la emulsión.

Una vez que las partículas están formadas, en el proceso de fabricación, se deberán estabilizar
(entre ellas) y evitar coalescerse (unirse, ligarse) dentro del molino (en el inciso 3 fabricación, se darán
los detalles) y fuera de éste. El emulsificante adsorbido por las partículas posee una repulsión eléctrica
entre ellas (como una barrera). Si esta barrera es vencida, las partículas floculan entre sí produciendo
grumos lo cual afecta a la coalescencia. La floculación y la coalescencia pueden ocurrir también por
contacto con minerales (etapas importantes en el rompimiento y curado de la emulsión).
Para evitar esto se requiere más emulsificante; para obtener buena estabilización y correctas
propiedades para llenar la fase intermedia por lo tanto las emulsiones contienen emulsificantes libres
presentes en soluciones como “soluciones miscelares” en la fase acuosa, evitando coalescencia durante
la emulsificación, almacenamiento y transporte.

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 Este emulsificante libre o emulsificante residual, juega un papel importante en los fenómenos de
rotura de la emulsión cuando se establece contacto con la superficie mineral de los áridos (aclararemos
enseguida que es la rotura de la emulsión).
El emulsificante libre se adsorbe más rápidamente que el que está presente en las partículas de
betún. En contacto con la superficie mineral el emulsificante libre tiende a modificar la carga eléctrica
de la superficie mineral del árido provocando una repulsión electrostática de las partículas de betún. La
rotura de la emulsión se ve así retardada.
El conocimiento de la cantidad de tensoactivos libres constituye por lo tanto un dato de gran
importancia acerca de una emulsión bituminosa, al mismo nivel que su distribución de tamaño de
partículas. La combinación de ambas informaciones son elementos básicos para establecer el
comportamiento físico-químico de la emulsión.
Por lo expuesto las propiedades intrínsecas de las emulsiones son:

 La distribución del tamaño de partículas.

 El contenido de emulsionante residual.

El porcentaje de emulsificante que interviene en una emulsión asfáltica es raro que sea superior
al 1 %, en especial si las emulsiones son catiónicas, donde pueden ser tan bajos como 0.2%.

Cuando el glóbulo de asfalto, por la presencia del emulsificante en su superficie, adquiere carga
positiva se dice que la emulsión es catiónica (Por equipos de electrólisis), tenemos concentración en el
electrodo negativo CATODO.
Si la carga del glóbulo es negativa, estaremos en presencia de una emulsión aniónica, en el
electrodo positivo ANODO.

2.2 Rompimiento de la emulsión

Anteriormente, en el apartado
destinado a “Constituyentes y
Clasificación”, al hablar del
emulsificante libre, se comentó el ARIDO ARIDO

mecanismo que lleva a la rotura de la

emulsión. En forma simplificada y
sencilla podemos agregar que una
emulsión rompe, “cuando esta se pone
en contacto con un agregado pétreo, iniciándose; la separación del asfalto del agua y el recubrimiento
del agregado pétreo con una película del mismo. El agua debe entonces, liberarse y finalmente
evaporarse”.
En el momento del contacto entre la emulsión y la superficie mineral se establece una
competencia sobre la superficie mineral, entre la capacidad de adsorción del emulsificante libre de la
emulsión y la capacidad de adsorción del emulsificante en la interfase agua / betún de las partículas de
betún. La adsorción de estas partículas de betún conduce a una reacción de heterofloculación sobre la
superficie mineral que suele conducir a la rotura.

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 El ligante asfáltico depositado tendrá, prácticamente, las mismas propiedades que si hubiera
sido aplicado en caliente o por medio de un solvente de petróleo, resultando el espesor de la película
menor, que en los otros casos.
El emulsificante juega un rol fundamental en la velocidad de rotura de las emulsiones, ya que
no todas rompen con la misma velocidad, son fundamentales en este proceso: la composición química y
dosaje del emulsificante en la emulsión.
La velocidad en el proceso de rotura, nos define la estabilidad a través del tiempo, entiéndase,
almacenamiento, manipuleo, transporte y colocación, y la clasificación de las emulsiones.
Por todo lo expuesto se puede clasificar a las emulsiones de acuerdo al emulsificante en:
ANIÓNICAS Y CATIÓNICAS y, de acuerdo al tipo de rotura en: RÁPIDAS, MEDIAS Y LENTAS,
tanto las aniónicas como las catiónicas, pero a su vez estas últimas cuentan con dos tipos de rotura más
que son las superestables y las denominadas de imprimación.
En la síntesis siguiente, se ve en forma mas detallada lo anteriormente expresado:

Emulsiones Aniónicas de rotura

 Rápida
 Media
 Lenta y

Emulsiones Catiónicas de rotura

 Rápida
 Media
 Lenta
 Superestables
 Imprimación

Luego se verá, en estado actual de la normativa, como se clasifican cada una de estas roturas
según lo indicado en la norma IRAM 6691/01.

ADICION DE PORCENTAJES TIPICOS DE EMULSIFICANTES

Tipos de emulsión Emulsificantes % PH de la emulsión Tipos de emulsificantes
Catiónica de rotura rápida 0,15 – 0,25 2–4 Grasa diamina
Catiónica de rotura media 0,3 – 0,6 1,5 – 4 Grasa diamina
Catiónica de rotura lenta 0,8 – 2,0 2–5 Amina cuaternaria
Aniónica de rotura rápida 0,2 – 0,4 10,5 – 12 Resina ácida
Aniónica de rotura media 0,4 – 0,8 10,5 – 12 Resina ácida
Aniónica de rotura lenta 1,2 – 2,5 7,5 – 12 Lignosulfato no-níonico

El emulsificante no es el único factor que interviene en el rompimiento de la emulsión pero sí

uno de los más importantes.

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 Influyen también
 el PH de la emulsión,
 la distribución del tamaño de los glóbulos,
 la presencia de aditivos

Factores dependientes de los agregados:

 porcentajes de finos,
 equivalente arena,
 grado de humedad,
 presencia de filler, o
Factores externos como:
 temperatura y humedad ambiente,
 vientos fuertes,
 energía de mezclado, etc.

EJEMPLO: A medida que aumenta el número de grupos ionizables de la especie (esta pasa de
diamina a poliamina), disminuye la velocidad de rotura, es decir: si una emulsión fabricada con
diamina es rápida, la que usa poliamina será media o lenta.

En las emulsiones catiónicas, al ser mas ácidas que las aniónicas el pH, disminuye la velocidad
de rotura. Pasar de un pH = 2 a pH = 3, genera hacer la emulsión mas rápida.
Todas éstas consideraciones hacen al punto central, que es encontrar el par árido-emulsión más
conveniente para un determinado proyecto, variando la naturaleza y/o dosaje del emulsificante, el pH
de la emulsión o incorporando aditivos de distinta naturaleza y funciones.
Existen dos procesos fundamentales de corte o rotura de la emulsión sobre el material pétreo
para que se produzca la separación de fases y la formación de la película de cemento asfáltico sobre el
mineral:

 la evaporación de agua.
 la reacción fisicoquímica entre el emulsificante y la superficie del pétreo.

Ambos procesos son simultáneos en las emulsiones, pero, mientras que en las catiónicas
prevalece la reacción fisicoquímica, en las aniónicas el proceso principal es el de evaporación de agua,
a continuación describiremos estos mecanismos:

Rotura por evaporación: Esta forma de contribución a la rotura es altamente dependiente de las
condiciones atmosféricas; será favorecida por altas temperaturas, vientos fuertes y bajos
porcentajes de humedad ambiente. Por otro lado, la caída de una lluvia durante la ejecución de
una obra puede revertir este proceso, regenerando la emulsión directa (asfalto en agua) y
lavando la mezcla.

Mecanismo fisicoquímico: Este proceso involucra una absorción de los iones emulsificantes
presentes en la fase acuosa sobre el árido. Esta absorción tiene características químicas ya que
se forma un nuevo enlace. El proceso producido tiene dos importantes consecuencias:

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 1) La separación de iones del tensioactivo de la fase dispersante desequilibra la
emulsión al inducir a los iones presentes en la interfase asfalto-agua a pasar a la
solución para compensar a los que se han depositado.

2) La superficie del agregado se “tapiza” de iones del emulsificante, orientados

en su parte iónica hacia el árido y la cadena orgánica hacia afuera. La superficie
del árido pasa a ser muy a fin con el asfalto. Estos dos hechos producen un
depósito de cemento asfáltico sobre el granular, existiendo una ligazón real por la
absorción del emulsificante.

Por lo expresado el mecanismo fisicoquímico depende del clima en menor medida que de la
evaporación.
Los emulsificantes catiónicos comunes tienen la propiedad de absorberse en los sitios activos de
la mayoría de los agregados pétreos, variando en todo caso la velocidad de ese proceso de un agregado
a otro: será más rápido para un árido silicio (electronegativo) que para uno con predominio calcáreo
(electropositivo).
En las mezclas de agregados con emulsiones aniónicas el mecanismo que genera la rotura de la
emulsión es la evaporación de agua. En este caso, las emulsiones aniónicas exhiben comportamientos
de rotura de notable lentitud, con fuerte dependencia de las condiciones climáticas y baja adherencia.
Solo en compuestos como calcitas,
dolomitas, etc., se pueden producir
reacciones químicas entre el
emulsificante y el agregado que
justifiquen la adherencia. Por lo tanto
las emulsiones asfálticas aniónicas
tienen mayor afinidad con los
agregados calcáreos que los silíceos.

Emigración de partículas en suspensión, bajo la

influencia de un campo eléctrico.

Dado que esto sucede en casos muy especiales, en los casos constructivos posibles existirá una
emulsión asfáltica catiónica que proporcione una solución más rápida y durable. En el gráfico anterior
se aprecian las posibles etapas del rompimiento de una emulsión catiónica.

3- FABRICACIÓN

Las emulsiones bituminosas se fabrican en instalaciones o plantas las cuales constan del
equipamiento necesario para producir la dispersión del ligante asfáltico en el agua. Las plantas pueden
ser de volumen variable. La calidad del producto depende, sin embargo, de unos pocos elementos
mecánicos que son relativamente independientes de las producciones de la planta. Estos elementos son:
 Sistemas de almacenamiento de las materias primas (ligantes, fluidificantes, aditivos, etc.).

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  Sistemas de calentamiento, alimentación y transporte del ligante y el agua.
 Sistemas de fabricación compuesto por homogeinizadores, difusores y molino coloidal.

La dispersión, en la práctica, se puede lograr por medio de dos procesos, que tienen como pieza
fundamental un “Molino Coloidal”.
A continuación haremos una breve reseña de un equipo de laboratorio, cuyo principio básico de
funcionamiento, no difiere en gran medida del concepto general usado para garantizar el proceso de
fabricación en planta.

3.1 Molino coloidal:

A - ¿Cómo trabaja?:

El principio básico consiste en la acción que produce un rotor estriado al girar entre 3000 a
3600 RPM contra un estator fijo también estriado, siendo sometido el producto a procesos fuertes de
acciones de corte y cizallamiento. El producto a ser dispersado o emulsionado puede ser alimentado, ya
sea por gravedad o inyectado bajo presión. La distancia entre rotor y estator se puede regular a la
milésima, normalmente hasta 125 milésimas de pulgada para asegurarse que la formación de las
partículas esté en el rango antes mencionado.
Una vez que el producto llega al rotor, este lo empuja, debido a la fuerza centrífuga, hacia la
periferia y hacia abajo, donde se encuentra la distancia entre el rotor y el estator. Llegado a este punto
el producto esta sujeto a fuerzas muy grandes llamadas corrientes de HEDI. Estas imparten fuerzas de
corte de mayor magnitud que las fuerzas de tensión superficial que son las que mantienen el producto
como un todo.
El producto sigue la trayectoria de las fuerzas de corte y finalmente llega a una área abierta. El
molino cuenta con una apertura adecuada para este fin.

B)- El rotor y el estator

El corazón de un molino coloidal es el conjunto rotor/estator. Se considera el mejor diseño, el

que cuenta con superficies muy tersas y maquinadas, ya que este diseño es el único que garantiza que el
producto pasará a través de una sección uniforme y que estará sujeto al máximo de las fuerzas de corte,
por tal motivo el rotor es estriado girando contra un estator fijo también estriado.

B. 1 - Ajuste de la distancia entre el rotor y el estator:

Esta distancia en un buen diseño deberá de ser posible de ser incrementada o disminuida o
mantenida en materia de segundos, aun cuando el molino este en operación (rotor girando). No deberá
ser necesario el uso de herramientas. La forma mas adecuada deberá de ser la de liberar una rueda
manual la que al girar permita establecer la distancia en cantidad desde 125 milésimas hasta 1 milésima
de pulgada.

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 ROTOR

ESTATOR

C)- Enfriado y calentamiento

Un buen diseño de Molino coloidal deberá incluir capacidad de enfriamiento o calentamiento

del producto tanto en el rotor como en la descarga. Se recomienda que el producto nunca rebase los 150
ºC.

D)- Limpieza del molino:

El mismo debe de estar diseñado de tal forma de que todas sus áreas, que estén en contacto
íntimo con el producto, sean de acero inoxidable. Esto garantiza que con una simple recirculación de un
líquido solvente el molino pueda ser limpiado fácilmente posterior a su uso.
También el diseño del molino debe de ser tal que todas las partes en contacto con el producto
puedan ser abiertas y expuestas en menos de un minuto. No deberán de ser necesarias herramientas.
Es recomendable que los molinos puedan ser convertidos para trabajar en forma continua, por lo
cual debe ser posible retirar el cono de entrada y poder conectar una
tubería. A si mismo, debe de ser posible retirar la descarga normal y
poder instalar una tubería de salida del producto. Podrá ser posible la
alimentación del molino ya sea por gravedad o por presión mediante
una bomba hidráulica adecuada.

Molino coloidal de laboratorio,

vista general y en planta

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 Para la realización de una emulsión en laboratorio se tener en cuenta que la solución jabonosa
debe prepararse es un dispositivo tal donde podamos medir el pH y la temperatura inicial y final de la
misma. Luego los componentes se introducen por el embudo del molino coloidal obteniendo por la
descarga del mismo la emulsión deseada.
Una vez desarrollada la emulsión se la somete a los ensayos previstos por la norma IRAM
6691/01 que se detallaran con detalle en el inciso 6 “Estado actual de la normativa Nacional”

3.2 Plantas tipo

A) - Plantas tipo batch o por lote discontinuo:

Este proceso envuelve en sí dos procedimientos, por un lado la preparación de la fase acuosa
(solución jabonosa) y la producción de la emulsión en sí misma.
La preparación de la fase acuosa o jabonosa, se realiza en un tanque, en él se va incrementando
la temperatura, esto nos posibilita la incorporación del emulsionante y otros aditivos. Esta solución y el
ligante asfáltico, se dosifican y se los lleva al molino coloidal. Con este proceso se puede realizar el
control manualmente ya que es poco el flujo de material, pero teniendo en cuenta que los químicos
utilizados son peligrosos y corrosivos, lo cual perjudica tanto a los operarios como al medio ambiente.

18
B) - Proceso en línea:

El agua es calentada y se van dosificando los distintos componentes utilizando bombas para
cada material. La fase acuosa deberá ser diseñada anteriormente teniendo en cuanta el tiempo de
reacción para que los químicos logren una adecuada estabilización y la solución jabonosa esté lista
antes del encuentro con el asfalto. El proceso se debe controlar automáticamente utilizando medidores
de flujo excepto el ácido que es controlado de acuerdo al pH de la fase acuosa.

Derivado de su naturaleza intrínseca y de los diferentes productos añadidos durante su

fabricación la emulsión bituminosa se constituye como un ligante versátil adecuado para ser empleado
en técnicas muy variadas. A modo de ejemplo: manteniendo constantes las condiciones mecánicas de
fabricación, la naturaleza del ligante y la formulación empleada, se obtienen emulsiones de propiedades
diferentes en cuanto a su viscosidad, estabilidad al almacenamiento, reactividad, etc.

19
 Por lo tanto, con las mismas materias primas e incluso con la misma formulación se pueden
obtener emulsiones con propiedades distintas. Una correcta adaptación de estas propiedades al campo
de aplicación, permite diseñar y obtener un “ligante emulsionado a medida”.

4- ALMACENAMIENTO

Las emulsiones asfálticas a diferencia de otros ligantes, requieren de determinados cuidados en

su etapa de almacenaje y durante su manipuleo. El no cumplimiento de los cuidados que se enumeraran
a continuación, dará como resultado una rotura prematura de la emulsión.

4.1 Reglas para el almacenaje:

1 - Almacenarlas como si fueran fluidos, entre 10 y 85 ºC, dependiendo el rango de

temperaturas correcto, del tipo de rotura de la emulsión.
entre
Rápidas 50-85 ºC
Medias 50-85 ºC
Lentas 10-60 ºC

2 - Usar agua caliente, vapor de baja o vapor exhausto como elemento calefaccionante del
tanque de almacenamiento, cuidando que la temperatura de la pared del serpentín o camisa no exceda
los 85 ºC.

3 - NO permitir que las emulsiones sean calentadas a mas de 85 ºC dado que comienza a
evaporarse el agua, resultando un incremento en la viscosidad y hasta puede aparecer una fase de
asfalto decantada, generando dificultades en la limpieza.

4 – NO dejar que la emulsión se “congele”, deberá estar almacenada a las temperaturas

especificadas aún en períodos invernales. Si la emulsión se congelase, se rompe y aparecen dos fases,
el asfalto se depositará, dificultando la limpieza del mimo.

5 - NO dejar que la temperatura del sistema de calefacción, supere los 100 ºC, ya que se
provocaría la ruptura de la emulsión que esta en contacto con la superficie caliente.

6 - NO usar aire comprimido para agitar la emulsión, puede causar la rotura de la misma.
Reglas para el manipuleo:

a - Al calentar la emulsión se deberá agitar suavemente para reducir o eliminar la formación de

película superficial que normalmente se forma.
b - Proteger en épocas de clima frío, válvulas, bombas y líneas en general.
c - Dejar abiertas las válvulas de purga o tapones de drenaje de las líneas de entrada y salida
mientras están fuera de servicio, recordar cerrarlas cuando comience la operación.
d - Usar bombas con adecuado ajuste (“luz”) entre impulsor y cuerpo, bombas con mucho ajuste
pueden atascarse.

20
 e - Usar algún sistema de calentamiento en el sello y cuerpo de la bomba para liberar el
movimiento, pueden emplearse sopletes de gas licuado. Aproximadamente calentar a 65ºC para
facilitar el arranque.
f - Cuando la bomba no este en funcionamiento durante algún tiempo, puede llenarse con
combustible (gasoil o fueloi) .
g - Cuando se proceda a la dilución de una emulsión, chequear la calidad del agua y al ser
utilizada, hacerlo con esta templada, siempre añadir agua a la emulsión y NO a la inversa.
h - Evitar repetidas recirculaciones o sucesivos bombeos, la viscosidad puede decrecer e
incorporar aire aumentando la inestabilidad de la emulsión.
i - Colocar tanto en la entrada como en el reciclo tubos que lleguen al fondo del tanque para
prevenir la formación de espuma.
j - Bombear desde el fondo del tanque para reducir la contaminación con la película superficial
que pueda haberse formado en la parte superior.

El almacenaje de las emulsiones asfálticas

puede realizarse en tanques de hierro o cisternas con
paredes de chapa. El sistema que ha demostrado ser el
más efectivo para el acopio es el tanque cilíndrico en
posición vertical, ya que en este caso la nata de
asfalto que se forma es mucho menor que si se tratase de
tanque en posición horizontal por tener mayor
superficie.
Esta nata o piel no es perjudicial ni tampoco
indica que esté en mal estado la emulsión, por el
contrario ella misma protege al resto de la masa de la
posterior evaporación y de la entrada accidental de
materiales extraños. Esta piel debe ser preservada por lo
que el caño de alimentación debe atravesarla y efectuar
su descarga por la parte inferior del tanque. Para que la
nata no sea excesiva se le agrega gasoil sobre la
superficie de la emulsión a razón de 1 l/m 2 de la misma,
siempre que el tanque esté lleno, por lo menos, en sus
dos terceras partes. Dicha proporción no altera las
propiedades de la emulsión ni de su asfalto base.
El caño de salida del tanque, tanto para carga de
camiones como para recirculación, estará ubicado cerca
del fondo y en posición diametralmente opuesta a la del
caño de alimentación.
Si una emulsión se encontrase varios días en
stock, hay que re circularla previamente durante un
tiempo tal que pase un 50 % del contenido total, lo cual
se calcula conociendo el volumen de emulsión y el
caudal de la bomba.
Sobre la bomba, podemos decir que: deberá ser hermética para evitar que la aspiración de aire
produzca espuma, cuyos efectos nocivos son entre otros incrementar innecesariamente la magnitud de
la capa e inestabilizar la emulsión. Las revoluciones no deben superar las 1400 rpm ya que si superasen

21
este valor provocarían la rotura de la emulsión y el consiguiente atascamiento de la bomba por la
separación de asfalto.
7 - Que los tanques NO contengan remanente de otros productos.
8 - Transportar las emulsiones en tanques que contengan”baffles”, para evitar que por agitación
se genere la rotura.
9 - Para el caso de dosificaciones de mezclas en plantas elaboradoras, en donde se trabaja con
caudales definidos de emulsiones, se utilizarán bombas rotativas tipo Vicking o las de engranajes. Estas
deberán tener una luz adecuada, pues en el caso de ser demasiado pequeñas, pueden producirse
empastes y hasta interrumpirse el flujo.

Para emplearlas sin inconvenientes será necesario practicar las siguientes modificaciones:

A B C D E
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
157 0.43 0.30 10 3

Las modificaciones producidas no alteran el

caudal de la bomba.

5- PROPIEDADES

La emulsión posee determinadas propiedades, cuatro de ellas son básicas y dos son intrínsecas.
Las propiedades básicas son la base del criterio de clasificación, aplicación y normalización,
ellas son:
 Reactividad,
 Adhesividad,
 Almacenamiento y
 Viscosidad,
Las propiedades intrínsecas son:
 la distribución del tamaño de las partículas y
 el contenido de emulsificante libre o residual.

Estas dos últimas fueron descriptas anteriormente en el inciso 2; por tal motivo, nos
detendremos brevemente en la descripción de las propiedades básicas:

La reactividad y la adhesividad: Están referidas a si las emulsiones son aniónicas o catiónicas, al

tipo de árido utilizado en obra y al clima donde va a ser colocada la misma. En particular la
adhesividad nos permite asegurar la adhesión que tendrán las emulsiones con los áridos utilizados. Esta
es la característica por la cual las emulsiones catiónicas son más utilizadas que las aniónicas.

22
 Almacenamiento: Esta propiedad nos permite determinar el tiempo entre la fabricación y el
empleo sin que la emulsión tienda a romper o sedimentarse, ya que el paso del tiempo, factor de tipo
externo, puede llegar a producir alteraciones irreversibles.
Viscosidad: Esta está muy relacionada con el contenido de ligante de la emulsión (generalmente
entre el 40 y el 65 % para el caso de emulsiones catiónicas y entre el 55 y 65 % en el caso de
emulsiones aniónicas). Para que los espesores de película, sobre los áridos o en los riegos, sean
adecuados para cada tipo de tratamiento es que están fijados los valores antes mencionados. Igualmente
este porcentaje de ligante tiene influencia sobre la sedimentación.

6- ESTADO ACTUAL DE LA NORMATIVA NACIONAL

Para evaluar las propiedades descriptas en el punto anterior y caracterizar a las emulsiones, es
necesario realizarle ensayos normalizados, de esta forma, será posible:
A)- Tipificar y definir la calidad.
B)- Manifestar su afinidad (o no), con los agregados pétreos a ser utilizados en la
obra.
Nos pareció apropiado adjuntar los números de la norma IRAM con que se realizan los ensayos
ya que al finalizar las descripciones adjuntamos la norma IRAM, la española NLT y las
norteamericanas ASTM.
IRAM 6691/01 “ASFALTOS PARA USO VIAL, EMULSIONES CATIÓNICAS CONVENCIONALES, CLASIFICACION Y REQUISITOS”

NOTA:
Los ensayos Normalizados son de interés principalmente para el fabricante y, desde el punto de vista
de los usuarios, para asegurar la constancia en la calidad del producto entregado.

23
 Previo a la realización de los ensayos especificados, debemos garantizar que la muestra de
trabajo represente la naturaleza verdadera y las condiciones del material.

6.1 * Asfaltos para uso vial - Extracción de muestras de asfaltos, emulsiones asfálticas, alquitranes y
breas (IRAM 6599).

“Cuando sea posible, se deben muestrear los materiales en el punto de producción o

almacenamiento, y con tiempo suficiente como para realizar los ensayos requeridos, antes de realizar la
distribución del producto.
Para el caso de emulsiones la muestra será de 4 lts se utilizan como recipientes, frascos de boca ancha o
botellas de plástico, o latas recubiertas de plástico interiormente o latas con tapa a fricción con triple
sellado, recubiertas de plástico.
Las muestras deben protegerse del congelamiento y los recipientes para muestras deben estar
limpios y secos. Preferentemente se deben utilizar recipientes nuevos. La tapa y el envase se deben ajustar
herméticamente.

NOTA 1: Cuando se muestrean emulsiones, se debe tener en consideración no muestrear material bajo
presión, ya que esto puede provocar oclusión de aire. Además, se recomienda que el envase de la muestra
esté completamente lleno para minimizar la formación de piel en la interfase aire-emulsión.

6.1.1 Muestreo:

Método de la válvula de muestreo. Las válvulas, provistas de

acceso fácil y seguro, deben estar ubicadas al costado del
tanque, la primera en el tercio superior del tanque, pero no
más allá de un metro de distancia de la parte superior; la
segunda válvula, en el tercio medio y la tercera, en el tercio
inferior del tanque, pero a 1 m del fondo como mínimo. En la
figura se representa un diseño recomendado.
Se deben extraer de 1 L a 4 L del producto de cada válvula
de muestreo, y descartar antes de tomar la muestra para
ensayo.
Se deben extraer de 1 L a 4 L del producto de cada válvula de muestreo para el ensayo.

Método del saca muestra “robador” (para emulsiones asfálticas y asfaltos diluidos).
Las muestras se deben tomar de la parte superior, media e inferior del tanque, haciendo
descender el saca muestra “robador” en el material. En la figura se representa un tipo
satisfactorio de saca muestra “robador”.
Se sumerge el saca muestra en el tanque con la válvula inferior abierta (no hay cierre
superior). Cuando se alcanza la profundidad deseada, se le da un tirón a la cadena
para cerrar la válvula. Se extrae el saca muestra del tanque y se transfiere el contenido
al recipiente de muestreo.
Este saca muestra se puede emplear para muestreo repetitivo en el mismo tanque,
debido a que se evita la contaminación significativa del contenido anterior con el flujo del material ya que

24
el saca muestra “robador” tiene forma de tubo y es abierto en ambos extremos. Se recomienda subir y
bajar de 3 a 4 veces el saca muestra en una distancia de 1 m, a la profundidad de muestreo.

Método del recipiente lastrado

Las muestras deben extraerse de los niveles superior, medio
e inferior, sumergiendo en el material un envase con
dispositivo de lastre apropiado. Esencialmente, el método
consiste en emplear un envase limpio para extraer la
muestra, verter ésta en otro envase limpio, y cambiar el
recipiente utilizado para extraer la muestra del tanque. En la
figura se da un ejemplo de éste tipo de saca muestra.
Para efectuar la toma de muestra se sumerge el
saca muestra en el tanque con el tapón en su lugar.
Cuando se alcanza la profundidad deseada, se saca el
tapón por medio de un alambre, de una cuerda o de una
cadena que lo sujeta, y se deja llenar el envase. Cuando
cesa la aparición de burbujas de aire en la superficie del
líquido, significa que se completó el llenado del envase.
Se extrae el saca muestra del tanque y se vierte su
contenido en un recipiente limpio. Se debe emplear una
lata o botella limpia para cada extracción.
Las tres muestras extraídas por cualquiera de los métodos de la parte superior, media e inferior del
tanque de almacenaje, se pueden ensayar en forma separada para detectar la estratificación. Pueden
combinarse, mezclándolas completamente, y se puede extraer de 1 L a 4 L para otros ensayos.
Las muestras de emulsiones deben protegerse del congelamiento envasándolas y
almacenándolas correctamente. Para un correcto almacenamiento y manejo de las emulsiones
asfálticas, se deben contemplar las recomendaciones dadas en la IRAM 6691. Inmediatamente
después de haberse llenado con las muestras, los recipientes deberán cerrarse bien y se
identifican en el propio recipiente o en una etiqueta pegada a él, incluyendo, además de cualquier
otro dato que pudiera interesar

Se realizan a continuación la batería de ensayos especificados:

6.2 * Determinación del residuo sobre tamiz (Retenido sobre el tamiz IRAM 850µm - Nº 20, IRAM
6717-00)
Es el primer ensayo que se lleva a cabo sobre la emulsión, puesto que los restantes se efectúan
sobre la muestra tamizada.
Para el mismo se toma una muestra de 1000 grs., se la lleva a 25 ºC ± 5 ºC y se hacen pasar a
través del tamiz IRAM 850 µm (Tamiz Nº 20), lavando el envase que la contenía y el residuo sobre el
tamiz, hasta que la solución de lavado sea limpia.
El tamiz con el residuo es llevado a estufa hasta peso constante (Aprox. 100 ºC), para realizar
posteriormente el siguiente cálculo:

R = (( A – B ) / m) *100

25
R: Residuo sobre tamiz, en gramos por 100 gramos de emulsión.
A: La masa total del tamiz con el residuo (grs).
B: La masa del tamiz (grs).
m: Masa de la muestra de emulsión (grs).

La Norma establece para este ensayo, independiente del tipo de emulsión un máximo de 0,1 gr/100grs.
Con este ensayo se tiene una idea de la homogeneidad de una emulsión al establecer un
porcentaje máximo de partículas de tamaño indeseable, las cuales, pueden producir taponamientos de
filtros o picos regadores y, por otro, conspirar con un recubrimiento fino y uniforme de la superficie de
los agregados pétreos.

6.3 * Asentamiento (IRAM 6716-89)

Definición: “Diferencia entre el contenido de asfalto de la
fracción del fondo y de la superior de la emulsión, producida
luego de un reposo de 5 días”.
El ensayo se realiza por duplicado. Para la realización del
mismo, tomamos 500 cm3, del material pasante por el IRAM 850
µm (Tamiz Nº 20), se colocan en el tubo de ensayo (ver foto) y
se deja reposar a temperatura ambiente durante 5 días.
Transcurrido el período de reposo, se toman 55 cm 3 de la
parte superior en un vaso de precipitado, a este material
convenientemente homogeneizado se le determina el residuo
asfáltico, según IRAM 6715-Determinación del residuo
asfáltico por determinación de agua.
A continuación drenamos 390 cm3 y se desechan.
Se toma el residuo remanente en el tubo y se procede, como se mencionó anteriormente, a
determinar el residuo, según IRAM 6715-Determinación del residuo asfáltico por determinación de
agua.
Se calcula el asentamiento con la formula:

A=B-C

A : El asentamiento, en gramos por 100 gramos, a los 5 días.

B : El residuo de la parte superior, en gramos por 100 gramos
C : El residuo en la parte inferior, en gramos por 100 gramos.

Si A es mayor que cero, tenemos concentración en la parte inferior, si A es menor que cero,
tenemos concentración de residuo en la parte superior.
Se establece un máximo de 5% para dicha diferencia en el caso de las emulsiones de rotura
rápida, lenta, superestable y en el caso de las media, la de nomenclatura CRM - 1. Para el caso de la
media, CRM – 2 el máximo es de 12 % y en la de Imprimación 15 %.
Este ensayo refleja la estabilidad de la emulsión en el almacenaje. Las variables que influyen
son, fundamentalmente la calidad de emulsificación, la temperatura ambiente y la diferencia de
densidades entre la fase dispersa (asfalto) y la dispersante (solución acuosa).

26
6.4 * Residuo asfáltico: Para la determinación del mismo se puede optar por los tres siguientes
métodos. A nuestro entender el tercero de ellos sería apto para la utilización en obra ya que es rápido,
sencillo y el resultado no escapa de los valores obtenidos en los otros métodos.

6.4.1 Determinación del residuo asfáltico por determinación de

agua (IRAM 6715-86)
Consiste en una destilación en presencia de Xileno,
recogiéndose el agua y el solvente en una trampa graduada y
determinándose el contenido de asfalto en forma indirecta.
Para la determinación del mismo nos basamos en las
siguientes expresiones:
A = V**100
m

Donde:
V es el volumen de agua contenido en la trampa, en cm3
 es la densidad del agua que, a los efectos de este cálculo, se considera igual a 1 gr/cm3
m es la masa de la muestra, en gr
A es el contenido de agua, en gr * 100 gr

R = 100 - A

Donde: R es el residuo asfáltico, en gr * 100 gr

A es el contenido de agua determinado en la ecuación anterior, en gr * 100 gr

6.4.2 Determinación por destilación del

residuo asfáltico y de los hidrocarburos
destilables (IRAM 6719-88)
Este método se conoce como el “método de la
calderita”. Es una destilación simple que
permite recoger y medir el agua y los
hidrocarburos destilables hasta 260ºC,
temperatura máxima de ensayo. El residuo de
destilación es por tanto, el cemento asfáltico
base, el cual puede ser sometido a ensayos de
caracterización (penetración, ductilidad,
Oliensis y solubilidad en 1,1,1 –
trigloroetileno). Esta es la única técnica normalizada en el país para la recuperación del
asfalto base. El residuo de destilación y los hidrocarburos destilables se calculan por medio
de las siguientes expresiones:
R = (m2 + 1.5 – m1)*100
m

Donde: R es el residuo asfáltico, en gr *100 gr

27
 m2 es la masa del alambique, sus accesorios y el residuo, en gr
1.5 es la masa correspondiente a la diferencia en las pesadas entre la del alambique a
temperatura ambiente y en caliente (emulsión aproximadamente 260ºC), en gr
m1 es la masa del alambique y sus accesorios, en gr
m es la masa de emulsión, en gr

H = V**100
m

Donde: H son los hidrocarburos destilados en cm3*100 cm3 de emulsión asfáltica

V es el volumen de hidrocarburos destilados, medido en la probeta, en cm3
 es la densidad de la emulsión asfáltica a temperatura ambiente, en gr *cm3
m es la masa de emulsión, en gr

6.4.3 Determinación del residuo por evaporación (IRAM 6720-86)

Consiste en evaporar el agua por calentamiento de la emulsión, mezclada previamente con
arena, a razón de 4 partes de arena por cada parte de emulsión. La evaporación se realiza
sobre mechero en recipientes de hojalata y por duplicado, como se mencionó, es utilizable
en obra y en los casos en los cuales no se tengan en Laboratorio los elementos para realizar
el ensayo descrito en Determinación del residuo asfáltico por determinación de agua
(IRAM 6715-86).

La siguiente expresión nos permite determinar el residuo asfáltico:

R = m3 – m1 *100
m2 – m1

Donde: R es el residuo asfáltico por evaporación, en gr * 100gr

m1 es la masa del recipiente con la varilla y la arena, en gr
m2 es la masa del recipiente con la varilla, la arena y la emulsión incorporada, en gr
m3 es la masa del recipiente con la varilla, la arena y el residuo de la evaporación, en gr

6.5 * Identificación del signo de la carga de los

glóbulos asfálticos (IRAM 6690-74)
Una muestra de emulsión es sometida a
una electrólisis entre dos electrodos de acero

28
inoxidable, identificándose el signo de la carga eléctrica por la polaridad del electrodo donde se
produce el depósito de asfalto.
Si se verifica en el electrodo negativo (cátodo) un depósito, la emulsión es catiónica. Si por el
contrario, el asfalto migra hacia el ánodo (electrodo positivo) se trata de una emulsión aniónica.

6.6 * Determinación de la viscosidad Saybolt Furol (IRAM 6721-89)

Consiste en medir el tiempo de flujo de un volumen dado de emulsión a través de un orificio
(Furol) de diámetro normalizado y a una temperatura establecida, que representa una condición de
trabajo común.
La necesidad de la medida de la viscosidad está ligada
al manejo de una emulsión tanto en acopio, bombeo, carga y
descarga, como en obra. Por ejemplo: una emulsión para
tratamientos superficiales, deberá ser relativamente viscosa, de
modo de no producir escurrimientos durante el riego, en
cambio para mezclas deberá ser mas fluida.
Las viscosidades dependen de varios factores, siendo
uno de los más importantes la concentración de asfalto, o
residuo de la emulsión; además influyen, la concentración de
emulsificante, distribución de tamaño de partículas, tipo de
cemento asfáltico, presencia o no de fluxantes (estos pueden
ser gas oíl, kerosene, etc.) u otras sustancias como gas mineral
o espesantes orgánicos.
Según la Norma IRAM 6691/01 las emulsiones tienen
un rango especificado de viscosidades de 20 a 100 segundos
Saybolt Furol a 25 °C, excepto la emulsión rápida CRR – 2 de alto residuo (mínimo 65%) para la cual
se especifica un mínimo de 40 segundos a 50 °C y la emulsión media CRM – 2 que especifica un
mínimo de 20 segundos a 50ºC . Estos valores no coinciden con la norma IRAM 6721/89 que establece
un rango de valores de viscosidad para las emulsiones asfálticas a 25 ºC de 20 a 100 y de 75 a 400 para
50 ºC.

6.7 * Determinación de la superficie recubierta del agregado pétreo y de la resistencia al agua de la

película (IRAM 6679-74)
Aquí se determina la capacidad de las emulsiones de rotura rápida para cubrir los agregados
pétreos. La norma nos define como “Superficie Recubierta”, a toda superficie del agregado que,
después del tratamiento efectuado en condiciones normalizadas, presente color negro o castaño oscuro,
que tape la textura propia del agregado y “Resistencia al Agua”, al porcentaje del agregado que
permanece recubierto con asfalto después del lavado con agua. Estas emulsiones producen un
recubrimiento capaz de tolerar un lavado con agua corriente luego de 30 minutos de curado al aire. Se
emplea como agregado pétreo de referencia la fracción 3/8” y ¼” de piedra granítica triturada de una
cantera de Olavarría (Bs. As). Se trata de un agregado estándar de alta calidad, cuyo recubrimiento con
la emulsión en ensayo se efectúa previo lavado, secado y posterior adición de una cantidad establecida
de agua para su uniforme humectación.
Dado que las emulsiones de corte rápido son utilizadas casi exclusivamente para efectuar riegos,
este ensayo no reproduce las condiciones reales de trabajo en una obra. Por ello, se debe verificar la

29
afinidad de un agregado para un tratamiento con las emulsiones catiónicas disponibles. Es frecuente
observar que si el agregado a emplear es polvoriento y no va a ser lavado en obra para eliminar dicho
polvo, se hace necesario emplear una emulsión de corte medio, y a veces una superestable, pues de lo
contrario, el recubrimiento será pobre y la adherencia prácticamente nula.

6.8 * Mezcla con cemento Pórtland (IRAM 6718-89)

Es el ensayo que permite definir a una emulsión como de rotura lenta, en función de su
compatibilidad con un material fino normalizado, como es el cemento Pórtland de alta resistencia
inicial (ARI). El porcentaje de emulsión que coagula al ponerse en contacto con el cemento permite
darnos una idea de la estabilidad de la emulsión.
Consiste en mezclar emulsión asfáltica y cemento (ARI), en determinadas condiciones,
agregando al final una cantidad de agua y pasando la suspensión por el tamiz N 14 con ayuda de agua
destilada. El retenido seco no debe superar el 2% de la emulsión para que ésta sea considerada lenta.
Previo al ensayo, las emulsiones son diluidas con agua hasta 55% de residuo, esto se debe a que
originalmente el ensayo se aplicaba a las emulsiones aniónicas y luego fue necesario adaptarlo a las
catiónicas, cuyo residuo es superior a 60%.
La siguiente expresión nos determina la cantidad de emulsión coagulada:

E = (mf – mi) * 100

V

Donde: E es la porción de emulsión coagulada, en gr * 100 cm3

mi es la masa del tamiz, recipiente y varilla, antes del ensayo, en gr
mf es la masa del tamiz, recipiente y varilla con el residuo, en gr
V es el volumen de emulsión empleado, en cm3

6.9 * Mezcla con arena silícea y agua (Apartado 6.3 de la norma IRAM 6691/01)
La norma recientemente actualizada nos recomienda efectuar este ensayo con los agregados de obra
y en condiciones similares a las que existirán en ella en cuanto a las condiciones “climáticas y de
mezclado”, cuando se proyecten tratamientos superficiales y estabilización de arena. Este ensayo
establece el método para determinar la capacidad de las emulsiones asfálticas de rotura media para
recubrir los agregados pétreos y la resistencia al agua de la película media.
Se define Superficie Recubierta y Resistencia al agua igual al visto en la norma 6679/74.

6.10 * Mezcla de lechada asfáltica en clima cálido (Apartado 6.4 de la norma IRAM 6691/01)
Este ensayo se realiza para diferenciar una emulsión lenta de una superestable. En esta última la
exigencia es que permanezca 4 horas en condiciones de trabajabilidad, realizando una lechada. Si
realizásemos una lechada con emulsión lenta esto no se cumple.
El ensayo consiste en mezclar durante un tiempo de 5 minutos en promedio, una porción de
arena granítica, arena fina (normalizada y zarandeada), la muestra de emulsión en estudio y una
determinada cantidad de agua destilada. Se observa si se obtiene una mezcla fluida (lechada) que
permanezca estable durante 4 h. En condiciones de trabajabilidad en ambiente de laboratorio.

6.11 * Ensayos sobre el residuo

30
 A continuación se describen los cuatro ensayos que se le debe realizar al residuo de destilación
obtenido del ensayo de “destilación e hidrocarburos destilable” (IRAM 6719), recordemos que es el
único que está apto para realizarle estas determinaciones.

- Determinación de la penetración, utilizando un penetrómetro de aguja (IRAM 6576/75)

Se determina aquí la consistencia de los materiales
bituminosos de naturaleza sólida o semisólida en
construcción de carreteras.
La penetración se define como la distancia,
expresada en décimas de milímetros, que penetra
verticalmente en el material una aguja normalizada en
condiciones de carga, tiempo y temperatura. Normalmente
el ensayo se realiza a 25°C durante 5 segundos y una carga
móvil total (incluida la aguja) de 100 gramos.

- Determinación de la ductilidad (IRAM 6579/66)

El procedimiento consiste en someter una probeta del material
bituminoso, a un ensayo de tracción, en condiciones determinadas de
velocidad y temperatura, en un baño de agua de igual densidad. Se
define la ductilidad como la distancia en centímetros que se estira la
probeta hasta el instante de la rotura, si esto no sucediera se toma la
distancia de recorrido máxima del ductilómetro que son 100 cm.
El ensayo normalmente se
realiza a una velocidad de 50
milímetros por minuto y a una temperatura de 25°C.
En la foto de la izquierda se aprecia el ensayo y la rotura de
la última probeta, en la foto de arriba se pueden observar los
moldes para la confección de las probetas

31
- Determinación del contenido de betún soluble en tricloroetileno (IRAM 6585/01)
Aquí se establece el método para determinar el grado de solubilidad en tricloroetileno de
material asfáltico el cual puede contener cierta cantidad de impurezas de material mineral. La porción
soluble en este solvente representa los constituyentes cementosos activos.

- Oliénsis (IRAM 6594/55)

Este ensayo es aplicable solamente a productos
asfálticos derivados del petróleo y no se aplicará a asfaltos
naturales conteniendo material no bituminoso insolubles en
xileno.
Se emplea para determinar el equivalente de heptano-
xileno (la cantidad de xileno requerida para suprimir la
mancha producida por la dispersión en heptano natural) el
cual indica si el asfalto ha sufrido descomposición térmica
(cracking) o alterado por sobrecalentamiento durante, o posteriormente, al proceso de refino.
El ensayo se considera aceptable si el resultado es negativo (mancha circular parda y uniforme)
caso contrario (mancha circular parda o parda amarillenta con un núcleo sólido más oscuro en el
centro) se considera positivo. Los materiales que hayan sido clasificados como positivos con el
disolvente normalizado se les puede determinar su grado de positividad por medio de su equivalente de
xileno.

En conclusión, el orden para caracterizar una emulsión asfáltica catiónica, cualquiera sea su tipo
de rotura, podría ser el siguiente:

32
1. Muestreo
2. Carga de partículas
3. Tamizado
4. Residuo asfáltico e hidrocarburos destilables
5. Asentamiento
6. Viscosidad Saybolt Furol
 Para las de rotura rápida restaría realizar: Recubrimiento y Resistencia al Agua. Para los de
rotura media: Recubrimiento y Resistencia al Agua y Mezcla con Arena Silícea y Agua. Para las de
rotara lenta: solo Mezcla con Cemento. Para las superestables: Mezcla con Cemento y el ensayo de
Mezcla de lechada Asfáltica en Clima Cálido.

Los ensayos que la norma IRAM 6628/64 exige para las Emulsiones Aniónicas son los que a
continuación se citaran. No se realizará un detalla como se hizo con los de emulsiones catiónicas
debido a que estas no son casi utilizadas como se detalló en el apartado 2.2 “Rompimiento de la
emulsión”.

ROTURA
CLASE ROTURA MEDIA ROTURA LENTA
RAPIDA
RR 1 RM 1 RM 2 RL 1 RL 2 RL 3
TIPO Mín Má Mín Máx Mín Má Mín Má Mín Má Mín Má
. x. . . . x. . x. . x. . x.
Viscosidad Saybolt
20 100 20 100 100 --- 20 100 20 100 20 100
Furol, a 25 °C (seg)
Residuo asfáltico por
determinación de agua, 55 60 55 60 60 65 55 60 55 60 55 60
por ciento en peso.
Asentamiento a los 5
-- 3 -- 4 -- 4 -- 5 -- 3 -- 3
días
Demulsibidad con 35
cm3 de solución 0,02 N
60 -- -- 20 -- 20 -- -- -- -- -- --
de cloruro de calcio (%)
(I)
Demulsibidad con 50
cm3 de solución 0,01 N -- -- 80 -- 80 -- 5 30 -- 2 -- 1
de cloruro de calcio (%)
Miscibilidad con agua
(coagulación apreciable -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
durante 2 h)
Miscibilidad
modificada (1) con
-- -- -- -- -- -- -- 4.5 -- 4.5 -- 4.5
agua (diferencia en el
contenido de asfalto)
Mezcla con cemento
-- -- -- -- -- -- -- -- -- 2 -- 2
(%)
Recubrimiento -- -- -- (II) -- (II) -- (II) -- (II) -- (II)
Tamizado -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10 -- 0.10
(I) Esta determinación deberá efectuarse dentro de los 30 días, contados a partir de la fecha de entrega.
(II) La emulsión asfáltica cubrirá la piedra completamente, sin producir separación apreciable de sus componentes.
(1) Si la muestra de emulsión asfáltica que se ensaya, no cumpliera con los requisitos de miscibilidad modificada, será sometida al
ensayo de asentamiento por 5 días y de miscibilidad, y si la diferencia numérica entre los porcentajes promedio de residuo asfáltico en el
ensayo de miscibilidad no mostrara coagulación apreciable en 2 h, se considerará que la emulsión asfáltica queda encuadrada dentro de
estas especificaciones, y se aceptará.
 - Viscosidad Saybolt Furol a 25°C
- Residuo asfáltico por determinación de agua
- Asentamiento a los 5 días
- Demulsibilidad con 35 cm3 de solución 0.02 N de cloruro de calcio. Esta determinación deberá
efectuarse dentro de los 30 días, contados a partir del día de la entrega.
- Demulsibilidad con 50 cm3 de solución 0.10 N de cloruro de calcio.
- Miscibilidad con agua (coagulación apreciable durante 2 horas).
- Miscibilidad modificada con agua (diferencia en el contenido de asfalto). Si la muestra no
cumpliera con los requisitos será sometida al ensayo de asentamiento y de miscibilidad y si la
diferencia numérica entre los porcentajes promedios de residuo asfálticos en el ensayo de
asentamiento fuera menor de 3 y si el ensayo de miscibilidad no mostrara coagulación apreciable
en 2 horas, se considerará que la emulsión asfáltica queda encuadrada dentro de estas
especificaciones y será aceptada.
- Mezcla con cemento
- Recubrimiento
- Tamizado

Al residuo asfáltico se lo someterá a los siguientes ensayos:

Penetración. La aguja, el peso, la temperatura y el tiempo de penetración es igual que para las
emulsiones asfálticas catiónicas, aquí estará comprendida la penetración entre 100 y 200.
Solubilidad. La solubilidad en sulfuro de carbono del asfalto no será menor del 97.5% en peso.
Cenizas. El contenido de cenizas no será mayor del 2% en peso.
Ductilidad. Aquí la temperatura del agua es a 25°C, con un valor máximo de 40 cm para el
estiramiento de la probeta.
Peso específico relativo. Se hará a 25°C y no será menor a 1.

Del resumen de las normas se desprende que existen tres tipos de rotura para las emulsiones
aniónicas de las cuales se cuenta con una rápida, 2 medias y 3 lentas. Para el caso de emulsiones
catiónicas se tienen los tres tipos de rotura antes mencionados más las superestables e imprimación, a
su vez existen 3 RESUMEN DE EMULSIONES rápidas, 2 medias y
una sola lenta.
ROTURA CRR-0
RAPIDA CRR-1
CRR-2
ROTURA CRM-1
EMULSIONES MEDIA CRM-2
ASFÁLTICAS
CATIONICAS ROTURA
CRL
LENTA
SUPERESTABLE CRS
IMPRIMACION CL
ROTURA
RR 1
RAPIDA
EMULSIONES ROTURA RM 1
ASFÁLTICAS MEDIA RM 2
ANIONICAS RL 1
ROTURA
RL 2
LENTA
RL 3
Nota: El número que acompaña la clasificación entre las distintas roturas corresponde a la penetración
realizada al residuo, a menor número menor penetración. Por ejemplo el número cero (o) corresponde a
un cemento asfáltico de penetración 70 – 100; el número cero (1) corresponde a un cemento asfáltico
de penetración 100 – 150, etc.

7- RECOMENDACIONES DE EMPLEO

Los avances en la química de los tensioactivos, en equipos de fabricación, las técnicas de

estabilización o reciclado, la aparición de los asfaltos modificados, etcétera han originado que las
emulsiones asfálticas tengan hoy un nivel tecnológico adecuado a los métodos más sofisticado de
construcción y conservación de carreteras, pudiendo diseñar con ellas desde el tratamiento de
conservación de un camino hasta una mezcla de altas prestaciones.

Tipos de emulsiones catiónicas Tipo de obra vial donde es aconsejable o posible

convencionales su aplicación
A continuación- Riegos de liga, de curado, en negro.
se
Rápida (CRR)
- Tratamientos superficiales.
- Mezclas en frío abiertas.
Media (CRM)
- Mezclas en frío almacenables para bacheo.
Lenta (CRL) - Mezclas densas en frío.
- Estabilización de suelos. Grava emulsión.
Superestables (CRS) - Riegos antipolvo.
- Lechadas asfálticas convencionales.
Imprimación (CL) - Riegos de imprimación.
Emulsiones catiónicas.

Rotura Rotura Superesta Imprimaci

Rotura Rápida
Media Lenta ble ón
Aplicación
CRR CRR CRR CRM CRM
CRL CRS CL
-0 -1 -2 -1 -2
Riego de liga, de
A P
curado, en negro
Tratamiento
P A A P
Superficial
Mezclas en frío
A A
abiertas
 Mezclas en frío
almacena-das para P A
bacheo
Mezclas densas en
P A
frío
Riegos antipolvo P A
Estabilizaciones de
Suelos, P A
Grava, emulsión
Lechadas asfálticas
A A
convencionales
Riegos de
A
imprimación

Referencias: A = Aceptables
P = Posible

8- EVALUACIÓN DE LA AFINIDAD CON LOS ARIDOS

Dadas las características de las emulsiones asfálticas, será necesario evaluar su afinidad con el
árido de obra, para lo cual, tengamos presente:

Emulsiones aniónicas
Presentan una buena adhesividad y resistencia al desplazamiento frente a los áridos calizos pero
no así frente a los áridos silíceos. La rotura aquí se produce por evaporación del agua, con lo que la
velocidad está muy relacionada por las condiciones climáticas.

Emulsión Catiónica
Aquí la rotura es mucho más rápida ya que se produce tanto por evaporación como
químicamente, al atraerse (químicamente) las miscelas de betún ionizadas con la superficie del árido
también ionizada. Presentan buena adhesividad con los áridos silíceos y con la mayor parte de los
calizos ya que en este caso existe un ataque previo, del ácido clohídrico disuelto en el agua, con la
caliza del árido que facilita la adherencia posterior de las miscelas de betún.
En el diseño de toda mezcla asfáltica hay dos componentes fundamentales: el agregado pétreo y
el ligante asfáltico. Los áridos locales se deben aprovechar al máximo; esto se basa en el hecho de que
el pétreo es el componente mayoritario de toda mezcla (90-95%), de modo que será económicamente
ventajoso transportar la emulsión en lugar de hacerlo con los áridos. Este hecho no desconoce que
existen zonas con agregados pétreos que no cuentan con condiciones mínimas para el uso vial, se
realizará entonces el transporte de la totalidad o parte de los agregados pétreos.
En la actualidad se considera más racional adaptar la emulsión asfáltica al agregado, y no a la
inversa. Es tarea del proyectista seleccionar, de entre las emulsiones que ofrece el mercado, la que
mejor se adapte a las características del áridos elegido.
La emulsión más adecuada es aquella con la cual se puede:
A) Obtener un recubrimiento inicial no menor que 80%, tanto en mezclas como en
riegos.
 B) Efectuar mezclados en un tiempo razonable sin rompimiento prematuro,
conservando la mezcla buena trabajabilidad, todo esto adaptado a la maquinaria
disponible.
C) Lograr que la rotura de la emulsión, una vez recubierto el material, se produzca
en un lapso relativamente breve, dando lugar a un rápido desarrollo de cohesión,
importante para realizar la compactación.
D) Producir una película que, una vez, curada, presente resistencia a la acción
perjudicial del agua (adherencia pasiva).

El paso fundamental de decidir entre una emulsión aniónica y una catiónica, está fuertemente
influenciado por la muy conocida clasificación de los agregados. Ésta se basa en los contenidos
porcentuales de sílice y de óxido alcalino y alcalino-térreos.

SiO2 > 66 % Material agregado ácido. NEGATIVO.

SiO2 entre 55 y 66 % Material agregado NEUTRO.
SiO2 < 55 % Material agregado básico. POSITIVO.

La experiencia ha demostrado que mientras las emulsiones aniónicas deben limitarse en su uso a
agregados definitivamente calcáreos, las catiónicas exhiben un comportamiento satisfactorio con la
mayoría de los agregados. Esto está indudablemente relacionado con la propiedad de las emulsiones
catiónicas de absorberse sobre la superficie de los agregados.
Es así como, de acuerdo a antecedentes nacionales y extranjeros, resulta aconsejable dar
prioridad a una emulsión catiónica frente a una aniónica, aún tratándose de agregados netamente
calcáreos.
El requerimiento del punto C) es más fácilmente satisfecho por las catiónicas, donde la rotura se
inicia apenas las miscelas de asfalto emulsionado entran en contacto con el pétreo. La liberación de
agua, y el desarrollo de cohesión se producen con mayor velocidad y son afectados en mucho menor
medida por las condiciones climáticas. La liberación de agua es un hecho que hace claramente
perceptible a la rotura de la emulsión. El desarrollo de la cohesión es una etapa caracterizada por un
aumento de viscosidad del film que cubre las partículas minerales, debido a la progresiva
transformación de la emulsión en cemento asfáltico. Dicho aumento de viscosidad se produce a
diferente velocidad según de que tipo de emulsión catiónica se trate.
En el mercado existen emulsificantes de muy variadas composiciones, consiguiéndose así, para
un pétreo dado, una gama de velocidades de absorción y, consecuentemente, de tiempos de rotura. Así
encontramos las emulsiones denominadas superestables que deben su nombre a la propiedad de
presentar la máxima estabilidad en mezclado con áridos finos, otorgando trabajabilidad durante un
largo tiempo, aún en condiciones climáticas que favorecen a la evaporación de agua.
Sin embargo, no toda emulsión catiónica será automáticamente apta para esa mezcla por el
mero hecho de ser lenta. Al no existir ensayos normalizados que diferencien a las emulsiones lentas
entre sí, se hace imprescindible evaluar la compatibilidad de cada emulsión con el agregado
seleccionado, en especial si el mismo posee bajo equivalente arena.
Existen emulsiones que, no siendo lentas, permiten el mezclado con un buen recubrimiento
sobre agregados que contengan un cierto porcentaje de finos. Estas emulsiones pueden denominarse
medias, y tienen un definido campo de aplicación, si bien la experiencia indica que su normalización se
hace difícil por falta de un método suficientemente general en referencia a la afinidad del árido debido
a que el ensayo normalizado no es más que cualitativo y depende de la experiencia del laboratorista.
En el caso de los tratamientos superficiales, donde la aplicación de las emulsiones se hace por
riego sobre el árido extendido sobre la calzada, parece no apropiado evaluar la afinidad del par árido-
asfalto mediante un ensayo que involucra un mezclado (IRAM 6679 – Recubrimiento y Resistencia al
agua). Éste mezclado aporta una energía que acelera el corte de la emulsión, esto puede llegar a
desestimar el uso de un producto, mientras que si las piedras se embeben por simple inmersión y luego
se efectúa un curado en condiciones ambientales, la película de asfalto se habrá formado por un
mecanismo mucho más aproximado al del riego.
Una vez confirmado que una dada emulsión es capaz de mezclar y/o recubrir el pétreo de obra,
debe ser verificado el comportamiento en el tiempo de la película asfáltica, o sea su adherencia pasiva.
No existe un ensayo universalmente aceptado para decir o comparar adherencia asfalto-árido.
Los métodos disponibles tienen fundamentos muy variados, desde someter a la mezcla a la acción del
agua a temperatura ambiente en forma estática, hasta aplicar un tiempo determinado de ebullición con
agua o solución acuosa de alguna sal a una mezcla curada. Algunos introducen factores externos que
pretenden introducir la acción del tráfico. En la medida que se desarrollen métodos que produzcan
fielmente las condiciones más severas a las que se verá sometido el pavimento asfáltico, los métodos
ganarán aceptación. Los procedimientos que se pongan en práctica deberían tender a hacer desaparecer
los factores de subjetividad, por ejemplo evaluación visual de un recubrimiento o la no
representabilidad, mezclado manual, áridos estándar, etc.
Las Normas ASTM tienen normalizado para la evaluación de recubrimiento y pelado de
mezclas asfalto-piedra, un procedimiento en la ASTM D-1664-80. Se trata de un ensayo, pasa no pasa,
aplicable a mezclas de emulsiones con agregados de obra. Consiste en mezclar manualmente, curar
durante 2 horas a 135C y luego sumergir en agua destilada a temperatura ambiente durante 16 -18
horas. A juicio de los autores este ensayo es poco exigente y el curado de la mezcla no representa las
condiciones de curado en obra.
Existe también el método ASTM D-3625 (Efecto del agua sobre agregados recubiertos de
asfalto, ensayo rápido de campo). Es aplicable, en principio, a mezclas en caliente no compactadas y el
efecto del agua se aprecia luego de someter a la mezcla durante 1 minuto a la acción del agua en
ebullición. Es factible aplicar este ensayo a las mezclas en frío hechas con emulsión siempre y cuando
se las someta a un curado previo, que puede ser por temperatura alta o ambiente, o por efecto de la
compactación. El elemento discutible sería el hecho de que el ensayo se realice en condiciones
demasiado críticas y no representativas (agua en ebullición). Los resultados son seguros cuando el
recubrimiento después del hervido es superior a 95%, pero si la mezcla “no pasa el ensayo”, no se
puede afirmar que la adherencia entre la emulsión y el árido sea deficiente, dado que la mezcla en
servicio nunca estará sometida a condiciones tan exigentes.
 En países como Francia, España y EE.UU., con consumos importantes de emulsiones, son
ampliamente utilizadas las de rotura media; que ofrecen soluciones efectivas en climas fríos y húmedos
y con exigencia de rápida apertura al tráfico.
Cabe destacar que en nuestro país, a partir de 1995, se cuenta con una gran variedad de
emulsiones de rotura controlada.

9 - EMULSIONES ASFÁLTICAS MODIFICADAS

El comportamiento de los asfaltos convencionales, fabricados con betunes clásicos de

destilación directa, puede mejorarse en forma sustancial con la incorporación al ligante de aditivos de
distinta naturaleza, en diversas proporciones.
La incorporación de ciertos polímeros al betún permite mejorar sus características reológicas
frente a los betunes convencionales, presentando, entre otras, las siguientes ventajas:
 Mayor cohesión a elevadas temperaturas, confiriéndole a las mezclas una mayor resistencia
a las deformaciones.
 Mayor recuperación elástica, otorgándole a las mezclas una mayor resistencia a las
deformaciones permanentes.
 Mayor flexibilidad a bajas temperaturas, disminuyendo los riesgos de fisuración en tiempo
frío.
 Mayor adherencia con los agregados, disminuyendo sus riesgos de desprendimiento.
 Disminución del riesgo de exudación como consecuencia de la mayor consistencia de la
emulsión ligante modificado.

Revisión histórica

Emulsiones modificadas: Se denominan así a las emulsiones bituminosas en las que su betún
residual presenta unas características reológicas y mecánicas notablemente mejorables respecto al
betún base, debido a la incorporación al betún de unas sustancias macromoleculares (polímeros
termoplásticos en general) o bien, antes de su entrada en la turbina en forma de látex en la fase acuosa
previa a la emulsificación.

Existen pues dos tipos de emulsiones modificadas:

 Las denominadas monofásicas, que exigen la modificación previa del betún y
se caracterizan por poseer una fase acuosa dispersa compuesta únicamente de
pequeñas gotas de betún, previamente modificado, en una fase continua
acuosa.
 Las denominadas bifásicas, llamadas así porque en la fase acuosa continua
están dispersas partículas de betún y partículas de polímeros.

A finales de la década del 80 y principios de los 90, aparecen en España las primeras
emulsiones monofásicas, en las que se utilizan como agentes modificadores unos polímeros
termoplásticos de las familias utilizadas en la modificación de betunes: termoplásticos del tipo EVA o
elastómeros termoplásticos del tipo SB o SBS. Su fabricación pasa necesariamente por la modificación
previa del ligante, lo que requiere unos medios mecánicos y exigencias térmicas superiores. Estas
emulsiones se utilizan en la realización de tratamientos superficiales de alta calidad en carreteras de
tráfico importante, microaglomerados en frío y mezclas drenantes en frío de elevadas prestaciones.

- Normativa actual sobre ligantes modificados, emulsiones modificadas

En lo que se refiere a emulsiones modificadas, la normativa actual se recoge en la Orden
Circular 322/97, con la denominación de Artículo 216 “Emulsiones bituminosas modificadas con
polímeros”, país de origen España.
En dicha normativa, se especifican 6 tipos diferentes de emulsiones modificadas. La
denominación y principal dominio de empleo se presentan en las tablas siguientes:

Emulsión bituminosa Carácter iónico Rotura Aplicación

ECR-1-m Catiónica Rápida Riego de adherencia
ECR-2-m Catiónica Rápida Riego de adherencia y
tratamiento superficial
ECR-3-m Catiónica Rápida Tratamiento superficial
ECM-m Catiónica Media Mezclas en frío
EAM-m Aniónica Media Mezcla en frío
ECL-2-m Catiónica Lenta Microaglomerados en frío

La normativa diferencia estas emulsiones modificadas de las convencionales en las

características de elasticidad de su residuo, y en el método de ensayo empleado para su recuperación.
Así, en el caso de las modificadas, se debe recuperar mediante el ensayo de evaporación a
163ºC en lugar de utilizar el ensayo de destilación a 260ºC, para evitar una posible degradación del
polímero a las altas temperaturas del ensayo.
En cuanto a su comportamiento elástico, queda definido mediante el ensayo de recuperación
elástica por torsión, cuyo resultado queda fijado para todas las emulsiones modificadas en valores
iguales o superiores al 12%.
 A continuación se describen los tipos de emulsiones y sus mayores aplicaciones:

Emulsión tipo ECR-1-m: Son emulsiones catiónicas de rotura rápida, caracterizadas por poseer un
contenido mínimo en betún residual del 57%, el menor de entre las de este tipo recogida en la
normativa actual. Presentan una baja viscosidad para facilitar su manejabilidad y su correcta
pulverización, características importantes en su utilización.
Los agentes modificadores utilizados por las empresas fabricantes son muy variados:
predominan los látices, generalmente catiónicos del tipo SBR, aunque algunas empresas lo usan a
partir de betunes modificados previamente con elastómeros termoplásticos SBS o SB.
Los polímeros son utilizados en proporciones que oscilan entre el 2 y 3 % sobre el betún
residual.
Por su relativo bajo contenido en ligante, baja viscosidad y rápida rotura, es la emulsión
indicada para la realización de riegos de adherencia., sobre todo en capas de rodaduras especialmente
solicitadas por el tráfico, como las mezclas drenantes o microaglomerados en caliente en capas
delgadas, donde el papel del riego de adherencia es fundamental al ser muy elevado el esfuerzo
cortante ejercido por los neumáticos a nivel de esta interfaz.
Dado el contenido en huecos de estas mezclas, el riego de adherencia con emulsiones ECR-1-m
debe contribuir a la impermeabilización del soporte, razón por la que se suele aumentar la dosificación
sin que esto lleve consigo problemas de comportamiento.
Emulsiones tipo ECR-2-m: Emulsión catiónica modificada con contenido en ligante intermedio entre
la ECR-1-m y la ECR-3-m e igualmente de rotura rápida. Su superior contenido en ligante y, por tanto
mayor viscosidad, la hace ser más apropiada que la ECR-1-m para la realización de tratamientos
superficiales con gravillas.
En su mayor parte se trata de emulsiones bifásicas, en las que el polímero utilizado es el látex,
generalmente del tipo SBR; aunque en los últimos años algunos fabricantes las producen a partir de
betunes modificados previamente con elastómeros termoplásticos.
El contenido en polímeros se encuentra situado entre el 2 y 4 % sobre el betún residual.
Su rápida rotura, su mayor contenido en ligante y viscosidad, unido a las excelentes
características de su ligante residual en lo que se refiere a su cohesividad y elasticidad, hace que sea
empleado en la realización de tratamientos superficiales (bicapa, sándwich o multicapa) en operaciones
de conservación de carreteras de media intensidad de tráfico; así como en riegos de adherencia para
capas de rodadura delgadas.

Emulsiones ECR-3-m: Emulsión catiónica modificada de rotura rápida, de alto contenido en ligante
(superior al 67%) y de muy elevada viscosidad. De las tres emulsiones de este tipo, es la que presenta
un mayor nivel de modificación, lo que la hace ser idónea para la realización de tratamientos
superficiales con gravilla en todo tipo de carreteras, tanto en trabajos de conservación como en obras de
nueva construcción.
Son emulsiones bien monofásicas a partir de betunes previamente modificados con elastómeros
termoplásticos de los tipos SBS, SB o EVA, bien en forma de emulsiones bifásicas para las que se
emplean látices generalmente catiónico del tipo SBR.
Los contenidos de polímeros suelen ser un poco más alto que en el tipo anterior, oscilando entre
el 3 y 5 % sobre el betún residual.
Dadas las excelentes características reológicas del ligante residual, especialmente su
cohesividad y elasticidad, unido a su elevada viscosidad y rápida velocidad de rotura, son emulsiones
especialmente recomendadas para la realización de tratamientos superficiales en forma de tratamientos
monocapa o bicapa en carreteras de tráfico importante, o incluso en la realización de riegos sándwich
para la restauración de las características superficiales en carreteras heterogéneas o con problemas de
exudación.
Es una emulsión recomienda igualmente para la ejecución de tratamientos antifisuras en forma
de membranas SAMI, asociada a geotextiles (membrana a base de geotextil impregnado para impedir o
retardar el remonte de fisuras.
Las emulsiones ECR-3-m quedan destinadas a su utilización en los tratamientos superficiales de
gran calidad en carreteras muy solicitadas, así como también en la fabricación de membranas
antifisuras SAMI.

Emulsiones tipo ECM-m: Se trata de una emulsión catiónica modificada de rotura media, con un
contenido mínimo de ligante del 59% y con un cierto contenido en fluidificante (máximo del 12%) para
favorecer la manejabilidad de las mezclas obtenidas, dada la elevada cohesión de su ligante residual.
Al igual que las emulsiones de rotura rápida, se fabrican, bien a partir de betunes previamente
modificados, en forma de emulsión bifásica mediante incorporación del látex a la fase jabonosa
continua previa a su entrada en la turbina.
Como todas las emulsiones bifásicas modificadas, en su fabricación se emplean polímeros
termoplásticos SBS o EVA, o látices generalmente catiónicos del tipo SBR, en proporciones variables
en el rango 2-5%.
Son utilizadas fundamentalmente en la fabricación de mezclas abiertas en frío para capas de
rodamientos en carreteras de todo tipo de tráfico, incluso autopistas (ver tabla 3), en forma de mezclas
drenantes en frío con contenidos en huecos superiores al 25% y con características mecánicas
notablemente mejoradas respecto de las obtenidas con las emulsiones de envuelta convencionales, con
unas estabilidades y resistencias a esfuerzos tangenciales aceptablemente elevadas; y que, gracias a su
elevada cohesión inicial, pueden abrirse al tráfico inmediatamente después de la puesta en obra.
Algunas empresas aconsejan la utilización de estas emulsiones para la fabricación de mezclas
abiertas en capas delgadas de espesores en el entorno de los 3 mm.

Emulsiones tipo EAM-m: Única emulsión aniónica modificada recogida en nuestra actual normativa.
Es una emulsión de rotura media con un contenido mínimo en ligante del 57%.
Como los agentes modificadores utiliza elastómeros termoplásticos y látex aniónico en
proporciones variables entre el 2 y 4 %.
El principal campo de aplicación de esta emulsión reside en la fabricación de mezclas abiertas
en frío con áridos calizos, con los que las emulsiones catiónicas suelen presentar problemas,
especialmente si no están bien cortados granulométricamente en su fabricación más pequeña (tabla 3),
con una presencia no deseada del material 0/3.
Aunque por las características de su ligante residual las mezclas producidas con estas
emulsiones suponen una mejora sustancial respecto de las fabricadas con las emulsiones ordinarias, el
hecho de emplear áridos calizos obliga a utilizar las mezcla en carreteras de tráfico mediano o bajo.

Emulsiones tipo ECL-2-m: Emulsión catiónica modificada de rotura lenta o controlada con un
contenido mínimo en ligante residual del 60% y carente de fluidificantes. La baja susceptibilidad
térmica de su betún residual, unida a su elevada cohesividad, ha hecho posible su utilización en la
fabricación de los modernos microaglomerados en frío, última generación de las tan conocidas lechadas
bituminosas o “slurry seal”.
 En el mercado español se producen emulsiones ECL-2-m tanto del tipo monofásico como
bifásico.
Los polímeros utilizados son SBS, EVA o SB para la fabricación de emulsiones monofásicas, y
látices generalmente sintéticos del tipo SBR para las bifásicas. Su rango de utilización varia, según
empresas y tipo de solicitación a que se va a estar sometido el microaglomerado, entre los valores 2-
6%.
Es un tipo de emulsión que ha revolucionado el campo de las lechadas bituminosas
tradicionales que eran utilizadas en tratamientos de sellado e impermeabilización en pavimentos
fisurados y envejecidos, y en conservación de carreteras de baja-media intensidad de tráfico; ha
permitido, merced a las mejoras reológicas del betún residual (especialmente su elevada cohesión
inicial que permite una rápida apertura al tráfico), asociadas al empleo de áridos más gruesos (8 mm,
10 mm e incluso 12 mm), el desarrollo de los microaglomerados en frío utilizados con gran éxito en
autopistas y carreteras de elevada intensidad de tráfico, por su elevada macrotextura y ausencia de
problemas de estabilidad mecánica, incluso con elevadas dotaciones en una o incluso en dos capas.
Es importante hacer notar que, dadas las buenas características relacionadas con la flexibilidad y
elasticidad de su ligante residual, estas emulsiones se utilizan igualmente en asociación con fibras
minerales, para la fabricación de microaglomerados en frío, especie de antifisura SAMI o más
comúnmente SAM, sobre carreteras fisuradas.
De los dos tipos de emulsiones fabricadas son más utilizadas las emulsiones bifásicas obtenidas
a partir de la incorporación de látices catiónicos sintéticos del tipo SBR en la fase jabonosa previa a la
emulsión. Las empresas españolas tienen una gran experiencia en el control de su rotura y en la
adquisición de las tan deseadas elevadas cohesiones iniciales necesarias para el éxito del tratamiento.
La siguiente tabla reúne las designaciones de las emulsiones modificadas y el campo de
aplicación.

DOMINIO DE EMPLEO

Designación Ligante TSG MDR LEC MAF RIA

según O.C. 322/97
ECL-2-m X
ECM-m X X
EAM-m X X
ECR-1-m X
ECR-2-m X X
ECR-3-m X

Siendo:
TSG = Tratamientos superficiales con gravilla
MDR = Mezclas drenantes
LEC = Lechadas
MAF = Mezclas abiertas en frío
RIA = Riego de adherencia.
 ANEXO A
OTRAS ESPECIFICACIONES
 De acuerdo a la bibliografía consultada y teniendo en cuenta los tres países más importantes en
materia de producción; España, Francia y Estados Unidos, se distinguen los distintos tipos de
emulsiones y sus grupos intermedios de caracterización:

1. La norma IRAM diferencia 8 emulsiones catiónicas y 6 aniónicas.

2. La normativa española diferencia 8 emulsiones catiónicas y 7 aniónicas.
3. La normativa francesa diferencia 11 catiónicas y 9 aniónicas; y por último.
4. Estado Unidos, en promedio porque cada estado tiene su propia reglamentación basándose en el
AASHTO, cuenta con 11 emulsiones catiónicas y 9 aniónicas.

Esta disparidad tiene que ver con el tipo de cemento base y con los emulsificantes empleados
 En referencia a las normas NLT, españolas, los ensayos y los números correspondientes son los
siguientes:

- Toma de muestra de los materiales bituminosos. NLT 121/85

- Penetración de los materiales bituminosos. NLT 124/84
- Punto de reblandecimiento anillo y bola de los materiales bituminosos. NLT 125/84
- Ductilidad de los materiales bituminosos. NLT 126/ 84
- Solubilidad de los disolventes orgánicos de los materiales bituminosos. NLT 130/84
- Agua en las emulsiones asfálticas. NLT 137/84
- Viscosidad Saybolt furol a 25°C y 50°C en las emulsiones asfálticas. NLT 138/84
- Residuo por destilación de las emulsiones asfálticas, aquí se obtienen los fluidificantes por
destilación. NLT 139/84
 - Sedimentación (a 7 días) de las emulsiones asfálticas. NLT 140/84
- Estabilidad de las emulsiones asfálticas aniónicas (Método de demulsibilidad con cloruro
cálcico). NLT 141/84
- Tamizado. NLT 142/84
- Estabilidad de las emulsiones asfálticas aniónicas (Método de la mezcla con cemento). NLT
144/91
- Residuo por evaporación a 163°C de las emulsiones asfálticas. NLT 147/91
- Carga de las partículas de las emulsiones asfálticas. NLT 194/84

La norma ASTM especifica con el número D 244/94 todos los ensayos pertenecientes a las
emulsiones.
 ANEXO B
EXPERIENCIAS INTERNAS
 A título de ejemplo se enumeran algunos de los trabajos que fueron encomendados al Centro de
Investigaciones Viales LEMaC por diferentes empresas para la evaluación de distintos componentes de
las emulsiones asfálticas convencionales y modificadas, y la aplicación de las mismas.

A) Evaluación de emulsivos.

La evaluación de agentes emulsivos, es una de las tareas que se desarrolla en forma rutinaria
dentro del centro. Dicha evaluación, consiste en comprobar el dosaje establecido por el fabricante o
bien diseñar los distintos tipos de emulsiones, para lo cual se determina el porcentaje de intervención
del agente emulsificante.

B) Formulación de una emulsión con incorporación de bentonita

Los trabajos que se han desarrollado en esta temática están orientados a la obtención de
emulsiones modificadas con bentonita. Las mismas estarían destinadas a la impermeabilización.

C) Evaluación de mezclas asfálticas en frío.

En el diseño de mezclas asfálticas en frío, se ha trabajado no solo en la obtención de los

parámetros de tipo mecánico, si no que además es de suma importancia obtener una emulsión que sea
compatible con el árido.

D) Estabilización de suelo y/o arenas con emulsión.

Es esta técnica de gran difusión en nuestro país, sobre la que se han realizados distintas
transferencias tecnológicas.
 Bibliografía

- Ingeniero Eleonora Musuruana y la Licenciada Susana Sánchez de Rosasco. (Abril de 1985). Las
emulsiones asfálticas en las construcciones viales.

- Revista de la asociación técnica de carreteras. Revista RUTAS, Nº 69, diciembre de 1998.

- Martín y Walder. Traducido por Manuel Velázquez Velázquez. Pavimentos asfálticos, proyecto y
construcción. (Madrid, 1962).

- Instituto Chileno del Asfalto

- Nuevas emulsiones Catiónicas para lechadas asfálticas de curado rápido, primeros ensayos de
laboratotio. Lic. Hugo Laderreche y Lic. Susana Sánchez de Rosasco.

- Jornadas Chileno Españolas del Asfalto. Ligantes, emulsiones tradicionales y modificadas. Juan
Jose Potti