Industrial Final

Gestión de Residuos Industriales Industria Textil
FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL
“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”
GESTIÓN DE RESIDUOS INDUSTRIALES

NRC: 21192
DOCENTE:
Jorge Alfieri Cáceres López
TEMA:
INDUSTRIA TEXTIL
INTEGRANTES:
 Achicahuala Valdivia Fender

 León Santos Elmer
 Quispe Jauregui Frida María
 Salas Mendoza Brihain
 Silva ballon Alexandra
AREQUIPA - PERÚ
2022
Contenido
1. Industria Textil:....................................................................................................................1
2. Identificación de los Procesos Ambientales Contaminantes..............................................1
3. Impactos ambientales en los cuerpos de agua, aire y suelo...............................................2
3.1. Emisiones Atmosféricas...........................................................................................2
3.1.1. Procesos generadores de contaminación atmosférica........................................2
a) Lavado de lana.............................................................................................................2
b) Acabado de lana..........................................................................................................2
c) Proceso en seco...........................................................................................................3
d) Acabado de hilo...........................................................................................................3
3.1.2. Clasificación De Las Emisiones Atmosféricas En Los Procesos Textiles...............3
a) Vapores de disolventes................................................................................................3
b) Olores...........................................................................................................................4
3.2. Generadores de ruidos............................................................................................4
3.2.1. Procesos que Generan Ruido...................................................................................4
a) Proceso de tejeduría:...................................................................................................4
 Máquina engomadora.................................................................................................4
 Máquina Urdidora.......................................................................................................5
b) Proceso de tintorería:..................................................................................................5
c) Proceso de acabados...................................................................................................6
3.2.2. Ejemplo de denuncias por contaminación sonora en la industria textil.................7
3.3. Procesos que Generan los Efluentes Líquidos.............................................................8
a) Descrude......................................................................................................................8
b) Blanqueo......................................................................................................................8
c) Mercerizado.................................................................................................................8
d) Teñido..........................................................................................................................9
e) Fijado............................................................................................................................9
f) Suavizado.....................................................................................................................9
3.3.2. Contaminantes de los Efluentes Líquidos y sus impactos ambientales................10
a) Metales pesados............................................................................................................10
b) Sulfatos..........................................................................................................................10
c) Cloroformo.....................................................................................................................10
d) Na (OH)..........................................................................................................................10
e) NaClO.............................................................................................................................11
f) DBO................................................................................................................................11
g) Sólidos Sedimentables, Sólidos Suspendidos................................................................11

3.3.3. Ejemplo de Empresa..............................................................................................11
3.4. Generación de Residuos Sólidos....................................................................................11
3.4.1. Procesos Generadores de Residuos Sólidos..........................................................12
a) Proceso de tintura......................................................................................................12
b) Proceso de acabado...................................................................................................12
c) Blanqueo....................................................................................................................12
d) Carbonizado...............................................................................................................12
e) Mercerizado...............................................................................................................12
f) Rasurado....................................................................................................................12
g) Cepillado....................................................................................................................13
h) Fijado..........................................................................................................................13
i) Almidonados..............................................................................................................13
j) Proceso de Corte de Tela...........................................................................................13
4. Tecnologías relacionadas al tratamiento de Aguas, Suelo y Aire.................................13
4.1. Tecnologías sobre el tratamiento de aguas...............................................................13
4.1.1. Coagulación-Floculación....................................................................................13
4.1.2. Productos químicos coagulantes y floculantes..................................................14
4.1.3. Flotación por aire disuelto.................................................................................14
4.1.4. Desecamiento de los lodos................................................................................14
4.1.5. Osmosis inversa.................................................................................................15
4.1.6. Oxidación Avanzada...........................................................................................15
4.1.7. Reacción Fenton.................................................................................................15
4.1.8. Reacción Fenton.................................................................................................16
4.1.9. Métodos Electroquímico....................................................................................18
4.2. Tecnologías para la reducción emisiones Atmosféricas............................................19
4.2.1. Cámaras de deposición y pulverizadores de agua (scrubbers):........................20
4.2.2. Ciclones..............................................................................................................20
4.2.3. Filtros.................................................................................................................20
4.2.4. Precipitadores electrostáticos...........................................................................21
4.3. Métodos para la reducción de la emisión de ruido.......................................................22
4.3.1. Uso de materiales absorbentes en las vías de propagación del sonido................22
4.3.2. Uso de barreras parciales frente a la fuente.........................................................23
5. Investigar nuevas soluciones: tratamientos biológicos de las aguas residuales textiles. 24
5.1. Uso de la microalga Chlorella sp. viva en suspensión en la decoloración del agua
residual de una empresa textil..............................................................................................24
5.1.1. Metodología de los Bioensayos de decoloración del agua residual con la

microalga Chlorella sp.......................................................................................................25
5.1.2. Resultados..........................................................................................................25
INDUSTRIA TEXTIL
1. Industria Textil:
La industria es una de las que más genera efluentes contaminados. Las aguas
residuales resultantes de sus procesos tienen impactos negativos en términos del
carbono orgánico total (COT), la demanda bioquímica de oxígeno (DBO), la demanda
química de oxígeno (DQO), sólidos en suspensión, salinidad, color, una amplia gama de
pH (5-12) y la persistencia de compuestos orgánicos, como los colorantes. Hasta la
fecha se conocen más de 100.000 tipos de colorantes con consumo total de colorante
en la industria textil en todo el mundo es aproximadamente de 10.000 ton.año-1, del
cual se estima la cantidad de colorantes descargados a los cuerpos de agua pueden ser
alrededor de 100 ton.año-1
Estos colorantes presentan resistencia a la degradación. La clasificación industrial,

cataloga a los efluentes del sector textil como de alto impacto ambiental y los define
como vertidos de "Alta Significación Ambiental - ASA". Los colorantes, en especial los
de origen sintético, presentes en las aguas residuales, son responsables de muchos de
los efectos nocivos sobre el ecosistema acuático. Los más significativos son la acción
inhibitoria de la fotosíntesis acuática, la capacidad de agotar el oxígeno disuelto, la
formación de compuestos recalcitrantes que son tóxicos para la flora, la fauna, los
seres humanos y de deteriorar la percepción estética de los cuerpos de agua.
La mayor parte del consumo de agua está asociado con el cultivo de algodón y los
procesos húmedos de fabricación de textiles (blanqueo, teñido, impresión y acabado).
La producción textil actual utiliza aproximadamente 44 billones de litros de agua al año
para riego (o alrededor del 3% del uso mundial del agua de riego), el 95% de los cuales
está asociado con la producción de algodón.
Varios informes muestran que el sector textil y de la moda está asociado con el 7% de
las pérdidas locales de agua subterránea y agua potable causadas por el uso del agua a
nivel mundial. En este informe se evalúan las opciones de procesos de tratamiento
como: métodos físico/químicos, oxidación, métodos electroquímicos y tratamientos
biológicos, donde nos decantamos por aplicar y recomendar el método de tratamiento
biológico a las aguas residuales de industrias textiles.
2. Identificación de los Procesos Ambientales Contaminantes
1
3. Impactos ambientales en los cuerpos de agua, aire y suelo
La metodología empleada para identificar los impactos ambientales es el análisis causa-

efecto, adecuándose a las condiciones de interacción entre los Procesos de fabricación
de Telas de algodón y los factores ambientales, que permite identificar los impactos
generados por la actividad sobre su entorno. Se realizará una breve descripción de la
calificación de los impactos ambientales.
3.1. Emisiones Atmosféricas
3.1.1. Procesos generadores de contaminación atmosférica
a) Lavado de lana
Sólo produce algunas emisiones atmosféricas, poco importantes, de
vapor y partículas en el secado de la lana lavada y también durante la
purificación de la grasa para extraer la lanolina, a pesar de que
produce efluentes líquidos con una alta DBO y una elevada
proporción de residuos (aproximadamente 1,5 kg impurezas / kg de
lana limpia).
b) Acabado de lana
Incluye procesos tales como carbonizado, blanqueo, tintura,
aclarado, etc. El carbonizado puede producir algunas emisiones de
2
neblinas ácidas poco importantes. Los demás procesos se pueden

considerar conjuntamente con el resto de las fibras.
c) Proceso en seco
Se clasifican dentro de este grupo los procesos de fabricación de hilo,

texturado, tejeduría, etc. En algunas ocasiones se requiere un encolado
previo, que es la única fuente posible de emisiones de aire conteniendo
vapores y partículas. También es factible incluir dentro de este apartado el
proceso de recubrimiento del reverso de alfombras con látex (en forma de
espuma o no), el cual puede generar emisiones de vapor.
d) Acabado de hilo
Esta categoría es una de las más importantes en cuanto a los

efluentes y emisiones atmosféricas que se producen. Se puede
subdividir en dos grupos: eliminación de impurezas (desencolado,
lavado, blanqueo, mercerizado) y operaciones de acabado
propiamente dichas (tintura, estampación, tratamiento con resinas,
tratamientos ignífugos, hidrófugos, de repelencia la suciedad, etc.).
Las operaciones concretas que se realizan varían en función del tipo
de fibra y del artículo que se desea obtener.
3.1.2. Clasificación De Las Emisiones Atmosféricas En Los Procesos Textiles
Las emisiones generadas por los procesos textiles (excluyendo las que son
propias de las calderas) proceden principalmente del acabado de alta
calidad y de las máquinas de secado y condensación. En general, estas
emisiones se clasifican en 4 tipos:
 Neblinas de aceites y ácidos.
 Vapores de disolventes.
 Olores.
 Polvo y fibras.
a) Vapores de disolventes:
Los vapores de disolventes generalmente contienen un elevado número

de compuestos tóxicos en concentraciones variables, dependiendo de
los productos químicos empleados en las operaciones de tintura y
acabado. En efecto, algunos de estos compuestos químicos son
retenidos por las fibras y posteriormente, se evaporan en los secadores
como VOCs aerotransportados. Como ejemplos de estos compuestos
cabe destacar los siguientes: aldehídos (formaldehído, acetaldehído),
ácido acético, amoníaco y sus derivados, metilnaftaleno, hexano,
estireno, clorobenceno, clorometilbenceno, p-diclorobenceno, o-
diclorobenceno, triclorobenceno, acetato de etilo, percloroetileno, éster
metílico del ácido cresotínico, acrilatos, diisocianatos, benzoato de
3
butilo, bifenilo, clorofluorocarbonos, etc
b) Olores
Los problemas de olores más frecuentes son causados por:
 los "carriers" empleados en la tintura acuosa del poliéster.

 el acabado con resinas, principalmente a base de
formaldehído.
 las tinturas sulfurosas del algodón y sus mezclas.
 la reducción del colorante con hidrosulfito.
 blanqueo con dióxido de cloro, etc.
Los impactos ambientales, debido a la generación de emisiones de

partículas y gases, no tienen implicancia a nivel ambiental, por la
naturaleza de sus operadores y procesos, o por las condiciones de sus
instalaciones.
3.2. Generadores de ruidos
El ruido es uno de los desafíos más serios en la industria textil, reconocida

como un riesgo ocupacional crucial para los trabajadores la generación de ruido
se puede identificar en los procesos de tejeduría, tintorería y acabados.
Los resultados de las mediciones efectuadas en los exteriores, se encuentran

dentro de los Estándares Nacionales de Calidad Ambiental para Ruido (D.S.
N°085-2003-PCM)
3.2.1. Procesos que Generan Ruido:
a) Proceso de tejeduría: Las máquinas con las que se realizan el

proceso de tejeduría son las siguientes:
 Máquina engomadora:
Como se puede observar en la tabla en nivel sonoro equivalente

LAeq es de 81.35 dBA el cual no supera el límite de exposición de
85 dBA, el nivel sonoro ponderado A audible lenta es de 76.95
dBA, mientras el nivel sonoro ponderado A rápido es de 77.45
dBA, valores que se encuentran bajo el límite exposición
4
Como se puede observar en la tabla en nivel sonoro equivalente

LAeq es de 81.35 dBA el cual no supera el límite de exposición de
85 dBA, el nivel sonoro ponderado A audible lenta es de 76.95
dBA, mientras el nivel sonoro ponderado A rápido es de 77.45
dBA, valores que se encuentran bajo el límite exposición
 Máquina Urdidora:
Como se puede observar en la tabla, en nivel sonoro continuo

LAeq es de 81.35 dBA, el cual no supera el límite de exposición
de 85 dBA, el nivel sonoro ponderado A audible lenta es de
81.22 dBA, mientras el nivel sonoro ponderado A rápido es de
82.12 dBA, valores que se encuentran bajo el límite exposición
b) Proceso de tintorería:
El proceso de tintura puede llevarse a cabo mediante procesos de

agotamiento (discontinuo) o mediante un proceso de foulard (sistema
continuo). Para lo cual se utilizan las siguientes máquinas:
● Autoclaves
● Teñido en cuerda o torniquete
● Teñido en Jigger
● Teñido en jet
5
Teñido por proceso Foulard (Mejía F, 2015)
c) Proceso de acabados
El acabado consiste en modificar su tacto, apariencia o comportamiento,

ya que, durante la hilatura, lavado y teñido las fibras van perdiendo sus
ceras y grasas naturales. En el proceso de acabado tenemos los siguientes
procedimientos generadores de ruidos
● Gaseosa
● Blanqueadora
● Lavadora
● Mercerizadora
● Cepilladora
Maquina Lavadora (Mejía F, 2015)
6
Maquina Mercerizadora (Mejía F, 2015)
Como se puede observar en las distintas etapas en el proceso de fabricación

textil se emiten grandes emisiones de ruido que pueden ocasionar daño a los
trabajadores como al medio ambiente. Podemos ver que por el gran tamaño de
las máquinas empleadas en la fabricación superan el ruido supere los Límites
Máximos Permisibles en el ambiente laboral o en el vecindario, ocasionando
enfermedades en las personas como estrés, dolor de cabeza, falta de atención,
y en el medio ambiente puede ocasionar migraciones y ahuyentamiento de
fauna.
3.2.2. Ejemplo de denuncias por contaminación sonora en la industria textil
7
Empresa sancionada Fecha Lugar Ente rector Actividad
Intratres SAC 1-02-2015 LIMA OEFA Fabricación de telas

textiles
Ecatex 08-10-2019 COMAS OEFA Limpieza en seco de

productos textiles de
cuero y piel
Productos de 20-11-2018 AREQUIPA FISCALÍA Preparación de

camelidos andinos AMBIENTAL tejidos y fibras
textiles
International 12-02-2015 LIMA OEFA Fabricación de

collection karoline tejidos y arte y
S.R.L punto
Información rescatada de denuncias ambientales al Ministerio de Producción
3.3. Generación de influentes liquidos
La industria textil es muy famosa por el nivel de contaminación que genera

sobre los cuerpos de agua, porque la cantidad de agua necesaria para fabricar las
prendas siempre es en altas cantidades tal y como corroboran Brañez M. &
Uribe C. quienes detallan el nivel abusivo del uso del agua para la fabricación de
prendas “Un par de jean de algodón con colorantes índigos, necesita un mínimo
de 42 litros de agua para ser teñidos, lavados y acabados. Una vez en casa las
personas usan alrededor de 21 litros cada vez que se lavan.” (2018). Las cuales
terminan como efluentes textiles que son descritos como “uno de los tipos de
aguas residuales más peligrosas para el medio ambiente y la salud humana
cuando se descarga sin el tratamiento adecuado.” (Guillen M. et al., 2020), que
además de contener los residuos de los colorantes usados, también albergan
residuos del tipo metales pesados y de naturaleza química orgánica de difícil
degradación..
3.3.1. Procesos que Generan los Efluentes Líquidos
a) Descrude: Es la operación que consiste eliminar a la operación que

consiste eliminar con sosa cáustica (NaOH) en presencia de agentes
au e agentes auxiliares o tensoactivos y agentes secuestrantes, la
mayor parte de las impurezas tales como grasas, ceras, pectinas,
8
proteínas pigmentadas y ciertas sales metálicas. Eliminar impurezas

naturales y adicionadas con la ayuda de productos auxiliares y
químicos, con la finalidad de impartir hidrofilidad al material textil.
Los elementos más comunes usados son NaOH (sosa cáustica). El

estabilizador o silicato de sodio Na2O3Si y el Detergente.
b) Blanqueo: El blanqueo se aplica para eliminar las impurezas del

sustrato y obtener un grado de blanco, para preparar al teñido o
estampado de colores claros y para homogeneizar las variaciones no
deseadas de tono. Los agentes blanqueadores utilizados
principalmente para fibras celulósicas son el hipoclorito de sodio
(NaClO) y el peróxido de hidrógeno (H2O2). Ambos requieren la
adición de hidróxido de sodio (NaOH) en el baño de blanqueo para
alcanzar un medio alcalino, favoreciendo la formación del ion
blanqueador, que en el primer caso es el ion hipoclorito y en el
segundo es el ion perhidroxilo
c) Mercerizado: El mercerizado consiste en someter a los hilos o tejidos

de algodón, a un tratamiento con sosa cáustica (hidróxido sódico), a
concentraciones entre 28 y 34 ºBé. Se realiza bajo tensión, sin
permitir el encogimiento de la fibra durante todo el tratamiento.
 La sosa cáustica penetra en el interior de la fibra, provocando
un hinchamiento y orientación de las microfibrillas.
 Se produce la reacción entre la sosa y la celulosa formando
“álcali celulosa”.
 Se elimina el álcali por medio de un lavado con agua,
formándose un hidrato de celulosa, correspondiente a la
celulosa mercerizada
d) Teñido: Las telas son sumergidas en un medio preparado con PH

alcalino y a una temperatura controlada entre 20 y 100°C para que
los tintes puedan realizar enlaces covalentes con la estructura
molecular de la tela.
● Los tipos de colorantes más usados son:

● Acido: Los tintes a base de ácido se utilizan principalmente en
nailon y lana
● Azufre: Estos tintes se combinan con sosa cáustica y agua para
teñir la ropa, pero se aclaran rápidamente.
● Reactivo: estos tintes solo tiñen la ropa como una reacción a
ciertas fibras y se usan mejor en seda, lana y acrílicos.
● Azoico: tintes de colores más claros que se desvanecen
rápidamente pero son baratos de usar.
● Mordent: Este es un tinte a base de cromo que debe mezclarse
con diferentes tipos de ácido para teñir lanas y algodón
9
● Disolvente: Este colorante se suele utilizar en procesos de tintura

orgánica porque se puede utilizar con compuestos orgánicos.
e) Fijado: Este proceso solo consiste en remojar la tela por turnos en

agua fría y en agua caliente con el apoyo de máquinas para que el
tinte aplicado se fije mejor a las fibras de algodón, también es válido
usar vapor caliente o unos agregados de enzimas que también
ayudan a que el color se fije en la tela. Se genera residuos líquidos
que contienen tintes y material orgánico proveniente de las enzimas
f) Suavizado:Se realiza un último remojo en un medio donde se han

colocado suavizantes que le darán a la tela las siguientes
características:
● Las telas adquieren mayor grado de suavidad

● Las telas adquieren un acabado duradero.
● Las telas quedan con un tacto altamente característico y muy
apreciado.
● Las telas adquieren un efecto anti estático sobre los tejidos de
fibras sintéticas.
● Las telas en algunos casos adquieren mejoras en la resistencia a la
rotura, al desgarro y a la abrasión del tejido.
3.3.2. Contaminantes de los Efluentes Líquidos y sus impactos ambientales
a) Metales pesados.
Los metales identificados en los efluentes líquidos de los procesos
antes mencionados son: Aluminio, Arsénico, Boro, Cromo
Hexavalente, Cianuro Total, Cadmio, Cobre, Manganeso, Mercurio,
Níquel, Plomo, Zinc, Cromo
Las sales solubles en agua de los metales pesados son muy tóxicas y
acumulables por los organismos que los absorben, los cuales a su vez
son fuente de contaminación de las cadenas alimenticias al ser
ingeridos por alguno de sus eslabones, este fenómeno es también
llamado biomagnificación. Al ser ingeridos por el hombre o cualquier
animal en el agua y alimentos contaminados por los metales pesados
pueden causar espasmos, ataques de ansiedad, anemia, ceguera,
amnesia, raquitismo, miastenia y en el caso más grave cáncer en
órganos blandos.
b) Sulfatos
El agua con concentraciones superiores a 1600 mg/litro de sulfatos
produce diarrea en animales durante la primera semana. Después
este efecto desaparece. Estudios con agua de grifo, con voluntarios
10
humanos indican efecto laxante en concentraciones de 1000-1200

mg/l.
c) Cloroformo
El cloroformo se disuelve fácilmente en agua y parte puede
degradarse a otros productos químicos pero si llega a las aguas
subterráneas este permanece largo tiempo. Sus efectos sobre
animales y humanos son: si respiran cloroformo puede causar
mareo, fatiga y dolores de cabeza. Respirar o ingerir cloroformo por
períodos largos puede causar daño al hígado y a los riñones. También
puede causar ulceración de la piel si hay contacto con grandes
cantidades.
d) Na (OH)
En agua afecta el PH alcalinizando el medio, al contacto directo es
corrosivo. Provoca quemaduras graves. Las lesiones que producen en
la piel, si no se procede a un rápido lavado, son graves y profundas,
pero el dolor no aparece hasta pasados unos minutos del contacto
con la piel.Causa graves lesiones en los ojos, dejando con frecuencia
secuelas como opacidad de la córnea, glaucoma o cataratas. Su
ingestión produce lesiones importantes en la boca, tráquea y faringe.
Hemorragia e incluso perforaciones digestivas que pueden originar
shock. Se puede producir también estenosis digestiva.
e) NaClO
El hipoclorito de sodio y de calcio pueden producir irritación de los
ojos, la piel y el tracto gastrointestinal. Puede ser fatal en altas
concentraciones. Su naturaleza mata la biota microbiana de los
cuerpos de agua donde es vertido
f) DBO
La DBO es un indicador de la cantidad de materia orgánica presente
en el agua. Su incremento provoca la disminución del contenido de
oxígeno disuelto en los cuerpos de agua, creando condiciones de
“anoxia” que dañan a las comunidades biológicas de los ecosistemas
acuáticos promoviendo la formación de microorganismos anaerobios
anormales de ese medio como hongos que impiden la subsistencia
de otros seres vivos.
g) Sólidos Sedimentables, Sólidos Suspendidos

La cantidad de sedimentos totales en el agua, le da una apariencia
turbia al agua, además que por desconocer la naturaleza de los
sedimentos consumirla puede significar el riesgo de intoxicarse con
agentes químicos o biológicos que pueden llegar a ser mortales. La
11
turbidez también propicia que la luz del sol no llegue a los

microorganismos que oxigenan el agua, lo que da pie a la
eutrofización
3.3.3. Ejemplo de Empresa
En el 2016 La Dirección De Evaluación Ambiental De Industria le realizó un

estudio de impacto ambiental a la empresa PROTEX S.A.C que también es una
empresa que fabrica telas de algodón. Bajo la resolución directoral 023-2016-
PRODUCE/DVMYPE-I/DIGGAM. Donde se determinó que esta generaba los
siguientes residuos líquidos
Donde sólo excede los parámetros de DBO y DBO5, Solamente se le exigió a la

empresa que implementará una planta de tratamiento donde se eliminen los
compuestos orgánicos que causaban estas altas cifras de DBO antes de su
vertimiento.
3.4. Generación de Residuos Sólidos
La industria textil al ser uno de los sectores productivos más grandes del mundo
no es indiferente con respecto a la generación de residuos sólidos, todas las
empresas dedicadas a este rubro industrial necesita de insumos que deben usar
para poder generar un producto final, como lo son: empaques de plástico de
tinte, envases de plástico de detergentes y blanqueadores en el proceso de
tintorería, envases de los productos químicos del esmerilado (des) en el
proceso de acabados, desechos de tela en el proceso de corte para tela cruda
cajas de cartón y bolsas de plástico en el proceso de despacho. Cada uno de
estos residuos sólidos es generado en menor o mayor medida dependiendo de
qué necesidad textil está satisfaciendo la empresa.
3.4.1. Procesos Generadores de Residuos Sólidos
a) Proceso de tintura
La operación es una transferencia de masa, en un sistema

heterogéneo con el soluto (Materias colorantes) como la fase
líquida, desde ahí se transfiere hacia las fibras (Fase sólida) y luego
para nuestro caso en particular donde solo se usan colorantes
reactivos para el algodón se produce una reacción química entre las
fibras y colorantes.
b) Proceso de acabado
Definimos como acabado al proceso realizado sobre el tejido para

modificar su apariencia, tacto o comportamiento, usualmente
mediante el uso de químicos, fuerzas mecánicas y cambios de
temperatura. Algunos acabados, como el coloreado o el gofrado, son
fáciles de reconocer, porque son visibles; otros, como el planchado
durable, no son visibles pero tienen un efecto importante sobre el
12
comportamiento de la tela.
c) Blanqueo
Se utiliza para eliminar el percudido o coloreado no deseado de las
telas. Todo blanqueador daña el tejido por tener naturaleza básica o
ácida; debe aplicarse con precaución y controlando la tinta y la
concentración de agentes reductores.
d) Carbonizado
Tratamiento que se aplica en telas e hilos de lana con ácido sulfúrico,
destruye la materia vegetal de la tela. Se hace también con la lana
regenerada para así poder eliminar cualquier celulosa que haya sido
empleada en la tela original.
e) Mercerizado
Es la acción de la sosa cáustica sobre la tela; se utiliza en el algodón y

lino y consigue un aumento del lustre, el brillo y la suavidad. Provoca
un encogimiento del tejido de hasta un 25%; aumenta la resistencia y
produce una mayor afinidad a los colorantes.
f) Rasurado
Las telas crudas se rasuran para eliminar las fibras sueltas o los
extremos de los hilos, nudos y otros defectos similares. Las telas de
pelo y las perchadas se rasuran para controlar la longitud del pelo y
la superficie o para producir un diseño o dibujo sobre ella.
g) Cepillado
Sigue al rasurado, para limpiar la superficie de la tela y eliminar

residuos dejados por el rasurado.
h) Fijado
Es un proceso de acabado de la lana que se utiliza para estabilizar la
tela se suelen usar productos enzimáticos para conseguir que el
colorante sea permanente en el tejido, que posibilita la confección
de prendas que van a soportar lavados domésticos.
i) Almidonados
Esta técnica da mayor rigidez al tejido. La aplicación del almidón en la
confección industrial es similar a la doméstica, excepto que en la
industrial se hace una mezcla de almidón con ceras y aceites que
actúan como suavizantes.
j) Proceso de Corte de Tela
13
Para el proceso de corte se procede a realizar el corte de la misma,

para lo cual se debe colocar el trazo correspondiente, que debe ser
asegurado ya sea con pesas, alfileres, grapas o pinzas, de no
asegurarse el trazo se corre el riesgo de que se mueva durante el
proceso de corte y al final resultan piezas incompletas.
4. Tecnologías relacionadas al tratamiento de Aguas, Suelo y Aire.
4.1. Tecnologías sobre el tratamiento de aguas
4.1.1. Coagulación-Floculación
El tinte removido por el agua en el efluente son partículas coloidales de gran
volumen y poco peso con especiales propiedades superficiales y cargadas
eléctricamente. Se caracterizan por su gran estabilidad, que impide que se
junten, pudiendo mantenerse indefinidamente en el líquido que los contiene.
Esa estabilidad es debida a que la energía cinética que poseen es menor que la
energía potencial resultante de la repulsión electrostática y fuerzas de Van der
Waals entre partículas. Ya que, esto impide el choque de las partículas de tinte
y que formen así masas mayores, llamados flóculos, estas partículas no se
asientan. La coagulación desestabiliza estos coloides, al neutralizar las fuerzas
que los mantienen separados. Esto se logra por lo general añadiendo
coagulantes químicos y aplicando energía de mezclado.
Las sustancias químicas cancelan las cargas eléctricas sobre la superficie del
coloide, permitiendo que las partículas coloidales se aglomeran formando
flóculos. Estos flóculos inicialmente pequeños, crean al juntarse aglomerados
mayores de baja densidad que pueden ser separados por flotación con aire
disuelto. El proceso de coagulación también neutraliza la carga, pero estos
tienen la posibilidad de precipitar en lugar de flotar. (G. Salas Collotta., 2003)
4.1.2. Productos químicos coagulantes y floculantes
Históricamente, los coagulantes metálicos (sales de aluminio y hierro) han sido
los más empleados en la clarificación del agua. Estos productos actúan como
coagulantes y floculantes. Son muy sensibles al pH y a la alcalinidad. Si el pH no
está dentro del intervalo adecuado, la clarificación es pobre y el hierro o el
aluminio pueden solubilizarse en el efluente, lo que puede generar problemas
al usuario del agua. Alternativamente se pueden usar polielectrolltos que son
moléculas orgánicas solubles en agua. Estas moléculas reaccionan con el
material coloidal en el agua, neutralizando la carga (coagulación) o enlazando
partículas individuales (floculación) para formar un precipitado visible e
insoluble. Dependiendo de su carga los polieléctrolitos pueden ser no iónicos,
aniónicos o catiónicos.
14
Proceso físico químico de coagulación/floculación (Labprocess, 2022)
4.1.3. Flotación por aire disuelto

Este método es más efectivo que el espesamiento por gravedad cuando la
gravedad específica del sólido (tinte) coagulado y floculado, es cercana o menor
a la del líquido del cual deben ser separados. La flotación por aire disuelto está
basada en el hecho de que si generamos microburbujas de tamaños que
fluctúan entre 10 a 100 micras de diámetro, éstas se adhieren a los flóculos y
sólidos que se mantienen estáticos, aumentando su flotabilidad y haciendo que
se eleven a la superficie
4.1.4. Desecamiento de los lodos
Es el último paso en la separación de los sólidos, obtenidos en la etapa de

flotación y precipitación que pasó a sedimentarse. La meta es producir una torta
de una densidad y resistencia tales, que permitan el transporte a un sitio de
disposición final como desecho sólido.
4.1.5. Osmosis inversa
El agua clarificada es finalmente filtrada (filtro de lecho profundo más filtro de
carbón activado), y luego osmotizada, a efectos de poder ser reusada. En la
ósmosis inversa, se aplica una presión diferencial a través de la membrana hace
que el agua fluya de una solución más fuerte a la más débil.
4.1.6. Oxidación Avanzada
En general, las moléculas de los colorantes utilizados en son de estructuras muy
variadas y complejas. La mayoría de ellos son de origen sintético, muy solubles
en agua, altamente resistentes a la acción de agentes químicos y poco
biodegradables. Los colorantes se clasifican por la manera en que interactúan
con la tela como Colorantes Dispersos y Colorantes reactivos, Alrededor del
60% de los colorantes en uso en la industria textil son colorantes reactivos (G.
Salas C., 2010), que se caracterizan por formar una unión éter con la fibra, lo
15
que garantiza una mayor duración del color en el tejido. Sus estructuras
frecuentemente contienen grupos azo, antraquinona o ftalocianina.
Ejemplos estructurales de los colorantes textiles. (G. Salas C., 2010)
4.1.7. Reacción Fenton

Dadas sus características de solubilidad y estabilidad, los métodos
tradicionales de floculación, sedimentación, flotación o adsorción son
útiles en la remoción de colorantes dispersos, pero no de colorantes
reactivos, por lo que una alternativa más promisoria sería la oxidación
avanzada (AOX).
Las AOX son especialmente útiles como pretratamiento antes de un
tratamiento biológico para contaminantes resistentes a la biodegradación o
como proceso de postratamiento para efectuar un pulido de las aguas antes de
la descarga a los cuerpos receptores. Los procesos involucrados poseen una
mayor factibilidad termodinámica y una velocidad de oxidación muy
incrementada por la participación de radicales, principalmente el radical
hidroxilo,
•OH. Esta especie posee propiedades adecuadas para atacar virtualmente a
todos los compuestos orgánicos y reaccionar 106 -1012 veces más rápido que
oxidantes alternativos como el O_3.
Potencial de oxidación de los compuestos usados para tratamiento (G. Salas C., 2010)
16
4.1.8. Reacción Fenton

La reacción de Fenton es un proceso de oxidación propuesto por H. J. H
Fenton (1894) para la oxidación de ácido tartárico. El método se basa en la
generación de radicales hidroxilo (•OH) por la adición de peróxido de
hidrógeno ( H 2 O 2) a sales metálicas de hierro ( Fe+2 ) en disolución, obteniendo
mejores resultados a valores de pH = 3,0
Fe+2 + H 2 O2 -------- Fe+3 +OH −¿¿ + •OH
k = 76,5 L .mol−1 . S−1
En la anterior ecuación se observa la formación de los radicales hidroxilo, que

se producen por la descomposición del peróxido de hidrógeno por efectos del
hierro, el cual cambia de estado de Fe+2 a Fe+3. En el proceso de Fenton,
después de que el Fe+2 descompone al H 2 O 2 , los radicales •OH siguen
reaccionando con el Fe+2 remanente en disolución, hasta que éste se convierte
totalmente a Fe+3. además de oxidar a la materia orgánica presente (RH)
obteniendo los productos de la reacción
•OH + Fe+2 ----- Fe+3 +OH −¿¿
•OH + RH ----- productos de la oxidación
El ión Fe(lll) puede reducirse por reacción con H 2 O 2 y formar de nuevo ión
Fe(ll) y más radicales hidroxilo. Este segundo proceso se denomina Fenton-like.
Es más lento que el proceso de Fenton, y permite la regeneración de Fe(ll). El
17
mecanismo global resulta de carácter catalítico. Para ello, es necesario que el

peróxido ( H 2 O 2) se encuentre en exceso respecto a la cantidad de hierro ( Fe+2)
añadida.
+ ¿¿
+¿+H ¿
Fe+3 + H 2 O2 --------> FeOOH 2
Keq = 3,10.10−3 L .mol−1 . S−1

+¿¿
FeOOH 2 ---------> •OH 2+ Fe +2
Keq = 2,70. 10−3 . S−1

+3 +2 +¿¿
Fe +•OH 2 ----------> Fe +O2 + H
Keq < 2,00. 103 L . mol−1 . S−1
Resultados de la Oxidación Avanzada

con un balance estequiométrico adecuado donde la concentración de peróxido
(H ¿ ¿ 2 O2)¿ sea mayor a la de hierro ( Fe¿¿ +2)¿
Balance estequiométrico y PH (G. Salas C., 2010)
La oxidación del material orgánico es mayor conforme se deja a esta mezcla reposar
con el agua residual. Considerar que el PH donde se observó mayor velocidad de
reacción fue de 3.
Cinética de oxidación del agua residual de la textil.(G. Salas C., 2010)
4.1.9. Métodos Electroquímico

Muchos de los colorantes usados en la industria textil, suelen estar hechos de
metales pesados como: arsénico, cadmio, cromo, cobalto, cobre, manganeso,
mercurio, níquel, plata, titanio, zinc, estaño y plomo. Estos metales estando
disueltos en el agua residual son de difícil tratamiento, lograr que estos
18
reaccionen con otras sustancias para conseguir formar flóculos o coágulos es

muy riesgoso y complejo, porque no todos los metales reaccionan a una misma
sustancia de la misma manera, planteando el desfavorable escenario de que
formen sustancias aún más tóxicas.
Ante ello se plantea como tratamiento al uso de la electrocoagulación para las
aguas residuales textiles. Este método es de amplio alcance porque es capaza
de retirar diferentes tipos de metales pesados de las aguas residuales de
diferentes orígenes, tales como las de la industria de galvanoplastia, electro-
plateado metálico, fábricas de envasados, industria del papel (desperdicios de
molinos de papel), peleterías, molinos de acero, efluentes con contenido de
cromo, plomo o mercurio y efluentes con contenido de aceites como los
generados por talleres de maquinaria, refinerías, talleres de reparación de
autos, transporte, almacenamiento y distribución de aceites, efluentes de la
industria alimentaria, lavanderías e industria textil (Arango Á., 2005).
La electrocoagulación es un proceso que utiliza la electricidad para eliminar
contaminantes en el agua que se encuentran suspendidos, disueltos o
emulsificados. La técnica consiste en inducir corriente eléctrica en el agua
residual a través de placas metálicas paralelas de diversos materiales, dentro de
los más comúnmente utilizados están el hierro y el aluminio. La corriente
eléctrica proporciona la fuerza electromotriz que provoca las reacciones
químicas que desestabilizan las formas en las que los contaminantes se
encuentran presentes, bien sea suspendidas o emulsificadas. Es así que los
contaminantes presentes en el medio acuoso forman agregados, produciendo
partículas sólidas que son menos coloidales y menos emulsificadas (o solubles)
que en estado de equilibrio. Cuando esto ocurre, los contaminantes forman
componentes hidrofóbicos que se precipitan y/o flotan y se pueden remover
fácilmente por algún método de separación de tipo secundario.
El proceso de EC involucra tres etapas (Donneys D. et al., 2018 ):
 Formación de cationes metálicos mediante la electrodisolución de

ánodos de sacrificio
 Hidrólisis de los cationes y formación de coágulos
 La agregación y desestabilización de los coloides a través de la
formación de flóculos.
 Formación de los coágulos hidrofóbicos alrededor del cátodo (Arango
Á., 2005).
19
En el proceso de electrocoagulación hay generación de coagulantes in situ por

la disolución de iones de aluminio o de hierro de los electrodos de aluminio o
hierro respectivamente. La generación de iones metálicos tiene lugar en el
ánodo y en el cátodo hay liberación de burbujas de hidrógeno gaseoso las
cuales ayudan a la flotación de las partículas floculadas, las mismas que serán
retiradas posteriormente.
Reactores para electrocoagulación tipo bach: (a) Reactor con electrodos
monopolares conectados en paralelo, (b) Reactor con electrodos monopolares
conectados en serie (Arango Á., 2005).
4.2. Tecnologías para la reducción emisiones Atmosféricas
La industria textil también es culpable de ciertas emisiones atmosféricas

derivadas de sus procesos de fabricación, sin embargo la concentración o el
nivel de estas emisiones son del tipo local, la dispersión por el viento es casi
nula. Por lo tanto solo el ambiente laboral es el más afectado por las emisiones
atmosféricas, donde los trabajadores son los que están en constante riesgo.
Para el tratamiento de la emisiones atmosféricas se cuenta con, los equipos
habituales para depuración del aire, clasificados según su aplicación de mayor
a menor tamaño de las partículas, son los siguientes:
a) Cámaras de deposición y pulverizadores de agua (scrubbers):
20
Eliminan el polvo industrial más pesado y partículas de gran tamaño. Los

scrubbers utilizan métodos de impacto y difusión, así como absorción
física y química para recolectar los compuestos solubles. Por regla general,
se trata de grandes cámaras en las que se expande el aire cargado de
polvo. De esta forma, el aire pierde velocidad, provocando que polvo y
partículas de gran tamaño caigan al final de la cámara.
A veces, a estas cámaras se les adaptan chorros de agua pulverizada.En

este caso, el vapor de agua se condensa alrededor de la molécula, creando
un exceso de peso y empujándolo hacia el fondo bajo la influencia del
aire. Este método se recomienda especialmente en lugares donde hay
vapores inflamables.
b) Ciclones
Se emplean para eliminar el polvo industrial pesado y el de tamaños más

pequeños, hasta partículas finas como la harina. El ciclón es una cámara de
deposición donde el aire es forzado tangencialmente hacia el interior del
cilindro. La fuerza centrífuga hace que el polvo golpee la pared del cilindro.
Luego pasa a la tolva, que se vacía periódicamente. El diseño del ciclón varía
según el tamaño de las partículas. También se pueden utilizar en serie para
separar partículas de diferentes tamaños.
c) Filtros
Empleados para retener el polvo ligero y el polvo de la atmósfera (apenas

visible por el ojo humano) y los humos pesados. Los filtros de fibra suelen
estar hechos de fibra de vidrio, poliéster o poliacrilato, de 5 a 10 µm de
tamaño, dispuestos en forma cilíndrica. Es un sistema eficaz para la
eliminación de partículas finas en función de la densidad y el espesor de la
capa filtrante. Para aumentar la eficiencia del filtro y reducir la posibilidad
de obstrucción, a menudo se instala un scrubber. Los filtros generalmente
se dividen en dos tipos: filtros secos y filtros viscosos. Los filtros secos
suelen tener algún dispositivo para vaciar el polvo filtrado del interior del
21
cilindro a un recipiente, normalmente situado en la base. El segundo tipo

de filtro seco consiste en varios paneles de papel o tela arrugadas que se
reemplazan cuando se ensucian.
Los filtros viscosos suelen estar recubiertos con un producto adhesivo para
que se adhieran las partículas de polvo. Los filtros se pueden reemplazar o
regenerar. En algunos casos, los filtros son de autolimpieza y tienen una
correa de filtro en movimiento continuo que pasa periódicamente a través
del tanque de limpieza.
4.2.2. Precipitadores electrostáticos
Adecuados para el polvo excepcionalmente fino, los humos ligeros y las

impurezas micro-atmosféricas. El precipitador electrostático asegura una
alta eficiencia en la captura de partículas menores a 1 µm. Se basa en el
uso de una corona que carga las partículas suspendidas que se envían a
los electrodos donde se recogen. El sistema debe limpiarse
periódicamente. Así, el proceso consta de tres fases: carga, recogida y
eliminación.
Hay dos tipos de precipitadores electrostáticos: Dry ESP o secos y

húmedos o WESP. Los sistemas Dry ESP cambian los electrodos
periódicamente para eliminar las partículas acumuladas, mientras que los
sistemas WESP usan líquido (generalmente agua) para enjuagar
continuamente los electrodos. En los sistemas WESP, también es
importante distinguir los condensadores WESP, que incluyen una
22
combinación de un scrubber líquido y un precipitador electrostático de

alto voltaje WESP
4.3. Métodos para la reducción de la emisión de ruido
La variación del tipo de frecuencia es generada a medida que el operador

aumenta la velocidad en las máquinas. Del mismo modo, como se indicó, antes
de que la frecuencia sonora impacte de manera directa al receptor, se puede
controlar, atenuar o eliminar el ruido a través de tratamiento de fuente y
tratamiento de trayectoria.
Se comprobó que la contaminación acústica es una preocupación profunda en el

ámbito social e industrial, siendo la mejor técnica la de reducir el ruido general
producido por la maquinaria a través del uso de materiales acústicos. Se hizo
hincapié en proporcionar estrategias para el control del ruido de baja y alta
frecuencias.
Las estrategias consideradas como significativas para reducir la contaminación

por este tipo de frecuencias fueron principalmente:
A. Uso de absorbentes acústicos en las vías de propagación del sonido.

B. Uso de barreras parciales al frente de la fuente.
En la industria textil, antes de seleccionar un material acústico para control del

ruido, se deben tener en cuenta los requisitos o restricciones de importancia
como inflamabilidad, efecto a la salud, resistencia a la humedad, durabilidad del
material, paisaje estético y la facilidad de instalación. Además, debe tener en
cuenta el costo del material y la viabilidad de uso para el tipo de frecuencia a
controlar.
4.3.1. Uso de materiales absorbentes en las vías de propagación del sonido
A través del análisis de comparación y acorde a la asequibilidad del material

absorbente, las superficies que mejor cumplen los requisitos mencionados, para
bloquear el sonido transmitido por el aire, son la espuma de poliestireno
combinado con plancha de yeso. Esta combinación de fonoabsorbente para el
techo del cuarto de las máquinas “techo acústico”, controla ruidos de alta
frecuencia.
23
Al usar estos materiales como techo acústico, se podría controlar el ruido

general dentro de la fábrica textil, mejorando así la exposición de los
trabajadores a los límites de ruido recomendado. Además, al usar esta técnica
se podría lograr la reducción del ruido a niveles similares a los mencionados.
4.3.2. Uso de barreras parciales frente a la fuente
Algunos estudios señalan que los materiales absorbentes de ruido no muestran

un rendimiento significativo frente a ruidos de frecuencia baja. Por tal razón,
Jayawardana (2014) 26 sugiere que, para obtener mejores resultados de
reducción de ruido, se debería usar materiales con cámara de aire o materiales
con revestimiento de película para cortar dichas frecuencias. En base a ello, y al
análisis de comparación se recomienda usar como barrera parcial el doble
acristalamiento de vidrio laminado. La barrera se puede colocar lo más cercano
posible a la fuente.
El diseño con doble acristalamiento tiene la ventaja de que el espacio vacío

entre los vidrios tiene un revestimiento de película (polivinil de butiral PVB) ,
para evitar que la onda acústica se transfiera de la fuente al receptor. Además,
un vidrio laminado tiene la función de bloquear la onda acústica ya que tiene
una estructura dura y disminuye la baja frecuencia causada por la vibración de
la fuente. Así, la barrera debe estar colocada frente al punto de operación de la
máquina y opuesto a las piezas mecánicas que generan movimientos verticales
causando ruido de frecuencia baja y vibración. El uso de barreras parciales se
24
sugiere exclusivamente para máquinas de hilar y telares, debido a que las

piezas mecánicas que generan ruido se localizan en la base de las máquinas, y
su diseño 27 mecánico permite la instalación de barreras sin obstruir la
operación.
Al usar el vidrio laminado como barrera parcial en máquinas de hilar y telares,

se podría atenuar el impacto directo de las ondas acústicas en el oído humano.
Tras las pantallas acústicas el límite de atenuación que se puede obtener es de
hasta 25 (dB). Además, se podría reducir el ruido general dentro del área de la
industria textil
5. Investigar nuevas soluciones: tratamientos biológicos de las aguas residuales

textiles
5.1. Uso de la microalga Chlorella sp. viva en suspensión en la decoloración del
agua residual de una empresa textil
Los tratamientos biológicos han sido reconocidos como métodos efectivos

para la decoloración y degradación de colorantes en aguas residuales
industriales altamente contaminadas, adicionalmente se consideran muy
efectivos y amigables con el medio ambiente, de baja producción de lodos y
competitivos en cuanto a los costos requeridos. Actualmente son utilizados
sistemas aerobios y anaerobios, con hongos, bacterias y microalgas para la
decoloración de aguas residuales. Durante estos tratamientos biológicos, los
contaminantes pueden ser metabolizados por los microorganismos por
reacciones bioquímicas redox, aunque también se pueden establecer
reacciones de hidroxilación, hidrólisis, deshalogenación y desalquilación .
Las microalgas son ampliamente utilizadas en el tratamiento de diversos tipos

de efluentes (doméstico, agrícola, industrial, etc.) ya que estos desechos son
un medio adecuado que favorece la proliferación rápida, gracias a su
tolerancia a elevadas concentraciones de nutrientes (N y P), y materia
orgánica.
En el estudio realizado por Vacca V. et al., 2017. evaluaron la capacidad de la

microalga Chlorella sp., en la eliminación del colorante índigo presente en el
agua residual de una industria textil. Los investigadores realizaron el
monitoreo del crecimiento de la microalga en el medio preparado con la
muestra de agua residual, midiendo la absorbancia de la clorofila a una
longitud de onda (λ) igual a 647 nm. Utilizaron una temperatura de 25ºC para
garantizar un crecimiento óptimo del alga. Diariamente realizaron la medición
del crecimiento con un espectrofotómetro, en donde midieron la absorbancia
que es proporcional a la concentración de las microalgas en el cultivo. Para la
muestra de agua residual, los investigadores la caracterizaron antes y después
del tratamiento con microalga Chlorella sp., determinando los parámetros
DBO5 , DQO, nitrógeno total, fosfatos y concentración del colorante.
25
El colorante que buscaban tratar fue el color índigo (CI Vat Blue I) o índigo tina,
con fórmula química C12H10O2 N2 , que es un polvo cristalino azul oscuro. Su
principal aplicación es en la industria de los blue jeans y otros productos del
Denim azul.
Estructura química del colorante índigo.(Vacca V. et al., 2017.)
5.1.1. Metodología de los Bioensayos de decoloración del agua residual con

la microalga Chlorella sp.
Para los bioensayos de crecimiento biológico de la microalga viva y en

suspensión los investigadores trabajaron con un cultivo previamente
adaptado de la Chlorella sp . Colocaron en diferentes frascos de vidrio
previamente esterilizados 250 cm3 de agua residual y biomasa de alga, se
realizaron agitaciones constantes a través de bombas de aire y
fotoperiodos de luz día/ noche de 12 h. Simultáneamente se realizó un
control de crecimiento con un cultivo de Chlorella sp. en un medio estéril.
El seguimiento de la evolución del proceso de bioremoción consistió en
tomar alícuotas o muestras de los biorreactores, luego los centrifugaron a
3.000 rpm por 10 segundos. Al líquido sobrenadante se le midió su
absorbancia por espectrofotometría y se calculó el porcentaje de colorante
removido.
5.1.2. Resultados
La microalga mostró tener un crecimiento exponencial en el medio preparado
con agua residual, lo cual indica que tomó nutrientes del medio, nutrientes que
en realidad son las moléculas de colorante. Los investigadores observaron que
entre los días 13, 14 y 15 se presentó la fase estacionaria, alcanzando su máximo
crecimiento el día 15. Posterior a esos días observaron el agotamiento de
nutrientes por el aumento de la población algal. Finalmente el crecimiento
disminuyó entre los días 17 y 18, lo cual se conoce como la fase de muerte.
26
Curva de crecimiento de la microalga Chlorella sp..(Vacca V. et al., 2017.)
Los investigadores también observaron que el nivel de luz UV al que fueron

expuestos los diferentes ensayos, determinó el nivel de crecimiento y por ende
de consumo de nutrientes del alga. Porque los colorantes disueltos en el agua
actúan como compuestos xenobióticos que interfieren en el metabolismo de la
microalga, reduciendo notablemente la penetración de la luz al medio y en
consecuencia, se disminuye la actividad fotosintética y la velocidad de
crecimiento.
Curvas de crecimiento de la microalga Chlorella sp. en el agua residual y sus respectivos

controles..(Vacca V. et al., 2017.)
En los resultados para remover el color del agua residual, comparando la variación de la
concentración del colorante en el tiempo. Los investigadores observaron que en los
primeros días de los bioensayos la microalga en su fase de latencia eliminó gran parte
del color, es así como al tercer día se había removido el 19,5, 35,6 y 48,3% de la
concentración inicial de colorante (87 mgdm-3), pero a partir del día 18 no se
registraron modificaciones en la concentración de colorante.
27
Variación de la concentración del colorante en el agua residual en presencia de la microalga

Chlorella sp.(Vacca V. et al., 2017.)
Los investigadores tras estas observaciones sugieren que la degradación del colorante
índigo se debe al proceso oxidativo realizado por la enzima lacasa, que es generado de
manera natural por el microalga Chlorella sp. en el siguiente esquema se ve cómo los
investigadores creen que sucede la degradación del colorante
Posible mecanismo de degradación del colorante índigo por la enzima lacasa.(Vacca V. et

al., 2017.)
28
Finalmente realizaron la comparación de los análisis de control sobre la concentración

del colorante antes y después del tratamiento con la microalga Chlorella sp, llegando a
las conclusiones:
Análisis fisicoquímico del agua residual antes y después del tratamiento con Chlorella
sp.(Vacca V. et al., 2017.)
A. En la evaluación de los parámetros DBO, DQO5 , nitrógeno total y fosfatos, los

resultados muestran una disminución de los parámetros analizados, pero el
comportamiento indica que entre mayor es la concentración de Chlorella sp. en
el medio, mayor es el porcentaje de remoción.
B. Los resultados obtenidos en el estudio, alcanzaron valores de remoción del
95,4% y 94,6% para la DBO5 y DQO respectivamente.
C. Los investigadores observaron también que la misma carga orgánica y mineral
presente en el agua residual se convierte en fuente de alimento para las
microalgas.
D. Los porcentajes de remoción de nitrógeno y fosfatos por la microalga en el
agua residual alcanzaron valores superiores al 98% para el nitrógeno y del 65%
para los fosfatos.
29
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contaminantes y reducciÛn a las aguas residuales en una planta de teÒido de
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https://www.researchgate.net/publication/
314157422_Uso_de_la_microalga_Chlorella_sp_viva_en_suspension_en_la_decoloracion_del
30
_agua_residual_de_una_empresa_textilUsing_the_microalgae_Chlorella_sp_live_suspended_i
n_decoloration_wastewater_from_a_textile
31

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Gestión de Residuos Industriales Industria Textil

FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

GESTIÓN DE RESIDUOS INDUSTRIALES

 Achicahuala Valdivia Fender

g) Sólidos Sedimentables, Sólidos Suspendidos................................................................11

5.1.1. Metodología de los Bioensayos de decoloración del agua residual con la

Estos colorantes presentan resistencia a la degradación. La clasificación industrial,

2. Identificación de los Procesos Ambientales Contaminantes

3. Impactos ambientales en los cuerpos de agua, aire y suelo

La metodología empleada para identificar los impactos ambientales es el análisis causa-

neblinas ácidas poco importantes. Los demás procesos se pueden

Se clasifican dentro de este grupo los procesos de fabricación de hilo,

Esta categoría es una de las más importantes en cuanto a los

3.1.2. Clasificación De Las Emisiones Atmosféricas En Los Procesos Textiles

Los vapores de disolventes generalmente contienen un elevado número

butilo, bifenilo, clorofluorocarbonos, etc

Los problemas de olores más frecuentes son causados por:

 los "carriers" empleados en la tintura acuosa del poliéster.

Los impactos ambientales, debido a la generación de emisiones de

3.2. Generadores de ruidos

El ruido es uno de los desafíos más serios en la industria textil, reconocida

Los resultados de las mediciones efectuadas en los exteriores, se encuentran

3.2.1. Procesos que Generan Ruido:

a) Proceso de tejeduría: Las máquinas con las que se realizan el

Como se puede observar en la tabla en nivel sonoro equivalente

Como se puede observar en la tabla en nivel sonoro equivalente

Como se puede observar en la tabla, en nivel sonoro continuo

El proceso de tintura puede llevarse a cabo mediante procesos de

Teñido por proceso Foulard (Mejía F, 2015)

El acabado consiste en modificar su tacto, apariencia o comportamiento,

Maquina Lavadora (Mejía F, 2015)

Maquina Mercerizadora (Mejía F, 2015)

Como se puede observar en las distintas etapas en el proceso de fabricación

3.2.2. Ejemplo de denuncias por contaminación sonora en la industria textil

Empresa sancionada Fecha Lugar Ente rector Actividad

Intratres SAC 1-02-2015 LIMA OEFA Fabricación de telas

Ecatex 08-10-2019 COMAS OEFA Limpieza en seco de

Productos de 20-11-2018 AREQUIPA FISCALÍA Preparación de

International 12-02-2015 LIMA OEFA Fabricación de

Información rescatada de denuncias ambientales al Ministerio de Producción

3.3. Generación de influentes liquidos

La industria textil es muy famosa por el nivel de contaminación que genera

3.3.1. Procesos que Generan los Efluentes Líquidos

a) Descrude: Es la operación que consiste eliminar a la operación que

proteínas pigmentadas y ciertas sales metálicas. Eliminar impurezas

Los elementos más comunes usados son NaOH (sosa cáustica). El

b) Blanqueo: El blanqueo se aplica para eliminar las impurezas del

c) Mercerizado: El mercerizado consiste en someter a los hilos o tejidos

d) Teñido: Las telas son sumergidas en un medio preparado con PH

● Los tipos de colorantes más usados son:

● Disolvente: Este colorante se suele utilizar en procesos de tintura

e) Fijado: Este proceso solo consiste en remojar la tela por turnos en

f) Suavizado:Se realiza un último remojo en un medio donde se han

● Las telas adquieren mayor grado de suavidad

3.3.2. Contaminantes de los Efluentes Líquidos y sus impactos ambientales

humanos indican efecto laxante en concentraciones de 1000-1200

g) Sólidos Sedimentables, Sólidos Suspendidos

turbidez también propicia que la luz del sol no llegue a los

3.3.3. Ejemplo de Empresa

En el 2016 La Dirección De Evaluación Ambiental De Industria le realizó un

Donde sólo excede los parámetros de DBO y DBO5, Solamente se le exigió a la

3.4. Generación de Residuos Sólidos

3.4.1. Procesos Generadores de Residuos Sólidos