SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: FELIPE DOROTEO HANS JOSUE ID: 1442114

Dirección Zonal/CFP: ZONAL LIMA CALLAO

Carrera: MECATRONICA DE FABRICACION METALMECANICA Semestre: TERCER

Curso/ Mód. Formativo MAQUINAS Y HERRAMIENTAS AVANZADO
Tema del Trabajo: MECANIZADO DE POLEA ACANALADA EN V

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

1- Información sobre las piezas 27 sábado
mecanizadas
2- Diseño mecánico de la pieza 28 domingo
3- Dibujo, esquema y diagrama de la 29 lunes
pieza mecánica.
4- Planificación del proceso 30 martes
5- Ejecución del proceso 31 miércoles

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS

1
1• ¿Cuál es el fundamento de utilizar poleas en los mecanismos? y ¿Que parámetros
necesitamos para la construcción de una polea en V?

2 2 • ¿Qué métodos existen en la fabricación de poleas de varios canales? y ¿Cuántos

métodos existen para la fabricación de conos en el torno?

3 3• ¿Cuáles son los elementos básicos para el tallado de una rueda dentada? y ¿Es importante
considerar la simbología para el acabado de superficies?

4
4• ¿El rectificado sin centros en qué consiste? y ¿Describa el proceso de rectificado de un
cigüeñal?

5
5• ¿Qué importancia tiene la determinación de los elementos tecnológicos para el tallado de
una rueda cilíndrica de dientes helicoidales? y ¿Qué cuidados del medio ambiente se deben
tener en cuenta al realizar todas las operaciones de mecanizado?

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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1.
Las poleas son dispositivos mecánicos que se utilizan para transmitir fuerza y cambiar la
dirección de una fuerza aplicada. Su base principal radica en el concepto de ventaja mecánica,
que le permite aumentar la fuerza aplicada o cambiar su dirección.
Las poleas consisten en una rueda con una ranura o surco en su borde por donde pasa una
cuerda, cable o correa. Pueden ser estacionarios o móviles y se utilizan de diferentes formas
según el tipo de mecanismo y la función que realizan.
En resumen, el uso de poleas en maquinaria se basa en su capacidad para multiplicar la
fuerza, cambiar la dirección de la fuerza y transmitir movimiento. Estas características hacen
que las poleas sean herramientas versátiles y ampliamente utilizadas en una variedad de
aplicaciones mecánicas.

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Hay varios parámetros y consideraciones importantes que se deben tener en cuenta para la
fabricación de una polea en V. Estas opciones incluyen:
1- Diámetro de la polea: el diámetro de una polea en V se refiere a la distancia desde el
centro de la polea hasta el punto más alejado de la superficie de la polea. El diámetro
determinará la velocidad de la correa o del tren de fuerza.
2- Ángulo en V: El ángulo en V se refiere al ángulo formado por los dos lados inclinados de
la polea en V. Este ángulo debe definirse para asegurar un buen contacto entre la
correa en V y la superficie de la polea, asegurando así una transmisión de potencia
eficiente y minimizando el deslizamiento.
3- Material: El material de construcción de la polea en V es importante para garantizar su
resistencia y durabilidad. Los materiales comúnmente utilizados incluyen acero,
aluminio o materiales compuestos. La elección del material también depende de las
condiciones de funcionamiento, como la temperatura, la humedad y los posibles
productos químicos a los que estará expuesta la polea.
4- Ranuras de polea: las poleas en V tienen una o más ranuras en su superficie para
acomodar la correa en V. El número y la forma de las ranuras depende del diseño y la
aplicación particular. Es importante que las ranuras sean lo suficientemente profundas y
anchas para garantizar un buen ajuste de la correa trapezoidal y evitar el deslizamiento.
5- Acabado de la superficie: la superficie de la polea en V debe tener un acabado
adecuado para garantizar un buen enganche y fricción con la correa en V. Esto puede
incluir desbaste, moleteado u otros tratamientos de superficie para mejorar el agarre y
minimizar el desgaste.
6- Carga y capacidad de carga: también es importante considerar la carga y la capacidad
de carga de la polea en V. Esto incluye el cálculo y el tamaño adecuados de la polea
para soportar la carga aplicada y garantizar su resistencia estructural.
Estos son algunos de los parámetros importantes y consideraciones de diseño para una
polea en V. Es importante realizar cálculos precisos y seguir las reglas y normas
adecuadas para garantizar que la polea funcione de manera óptima y segura en el sistema
mecánico en el que se utiliza.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
2.
Para la fabricación de las poleas de varios canales o múltiples existen varios métodos para su
elaboración:
Mecanizado tradicional: este método implica el uso de máquinas herramienta como tornos,
fresadoras y taladros para dar forma a la polea. Se utilizan herramientas de corte
adecuadas para ranurar la superficie de la polea. Este proceso puede ser manual o
automatizado, según la complejidad de las ranuras y el número de poleas que se
produzcan.

Polea
fabricada por
metodo
tradicional

Forja o estampado: en este método, se utiliza una prensa para aplicar presión a una pieza
de material metálico, dándole la forma de polea deseada. Se pueden usar troqueles o
moldes para perforar ranuras en la superficie de la polea. Este método es especialmente
adecuado para la producción en serie de poleas con ranuras idénticas.

Principio del
estampado
por forja

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Poleas
fabricadas
por forja

Moldeo por inyección: este método se utiliza principalmente para fabricar poleas de plástico.
Consiste en calentar un material plástico y luego inyectarlo en un molde que tiene la forma y
ranuras deseadas. Tan pronto como el plástico se enfría y endurece, se saca del molde y se
obtiene una polea con muchas ranuras.

Principio del
moldeo por
inyeccion

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Polea
fabricada por
inyeccion

Procesos de mecanizado mejorados: con los avances tecnológicos, se han desarrollado

métodos de fabricación más precisos y eficientes. Por ejemplo, el mecanizado de control
numérico (CNC) permite el uso de máquinas controladas por computadora para mecanizar
ranuras con alta precisión y repetibilidad. Esto permite una producción más rápida y precisa de
poleas de múltiples ranuras.

Fabricacion
de polea en
CNC

Es importante señalar que el método de fabricación utilizado dependerá del tipo de material de
la polea (metal, plástico, etc.), la complejidad de las ranuras, el nivel de producción requerido y
otros factores. Cada método tiene sus propias ventajas y limitaciones, y la elección del método
dependerá de las necesidades y requisitos específicos de la aplicación.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Hay varias formas de hacer conos en un torno. Estos son algunos de los métodos comunes:
Método fácil de torneado cónico: este es el método más simple e implica el uso de la función de
avance del torno para girar manualmente el cono. La posición de la herramienta de corte se
ajusta gradualmente a medida que se mueve a lo largo del eje del cono, lo que permite la
formación del cono deseado.

Método de uso de la regla de tres: Este método se basa en la dependencia matemática de la

regla de tres. Se calcula la diferencia entre los diámetros inicial y final del cono, y luego se
determina la longitud axial a la que se debe mecanizar el cono. La posición de la herramienta
de corte se ajusta a medida que se procesa el cono de acuerdo con el cálculo realizado.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Método de inclinación del cabezal del torno: en este método, el cabezal se ajusta inclinando el
eje del torno en un cierto ángulo con respecto al eje principal. Cuando se gira la pieza de
trabajo, se mecaniza automáticamente un cono inclinando la cabeza. Este método es
adecuado para conos con un ángulo pequeño.

Cómo usar útiles especiales: Para conicidades de alta precisión y complejidad, se utilizan útiles
especiales en el torno, como fotocopiadoras o control numérico (CNC). Estos dispositivos
permiten una programación y un control precisos del movimiento del torno, lo que facilita la
fabricación de conos con geometrías complejas y tolerancias estrechas.

Es importante tener en cuenta que la elección del método de fabricación del cono dependerá
de varios factores, como la precisión requerida, la geometría del cono, el tipo de material de la
pieza de trabajo y la disponibilidad de equipos y herramientas especializados. Cada método
tiene sus ventajas y limitaciones, y depende del tornero seleccionar el método más apropiado
según las necesidades específicas de la aplicación.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
3.
Para el tallado de una rueda dentada, se requieren varios elementos básicos que son
esenciales para llevar a cabo el proceso de manera adecuada. Estos elementos incluyen:
1- Pieza de trabajo: Es la pieza en la que se tallarán los dientes de la rueda dentada.
Puede ser una pieza en bruto o una pieza pre-maquinada que cumpla con las
dimensiones y características requeridas.
2- Fresa madre (herramienta de tallado): La fresa madre es una herramienta especial
utilizada para cortar los espacios entre los dientes de la rueda dentada. Tiene la forma y
el perfil inverso de los dientes que se desean tallar en la rueda. La fresa madre se utiliza
como referencia para el tallado de los dientes en la pieza de trabajo.
3- Avance y control de la mesa de trabajo: La mesa de trabajo del torno o fresadora debe
estar equipada con un sistema de avance que permita mover la pieza de trabajo en
relación con la fresa madre. Este avance debe ser preciso y controlado para garantizar
la correcta formación de los dientes de la rueda dentada.
4- Divisor: Un divisor es un dispositivo que se utiliza para girar la pieza de trabajo de
manera precisa y controlada durante el proceso de tallado. Permite dividir la pieza en un
número específico de divisiones o posiciones angulares para tallar cada diente de la
rueda de manera uniforme.
5- Mordazas o dispositivos de sujeción: Se utilizan para fijar de manera segura la pieza de
trabajo en la mesa de trabajo y evitar movimientos no deseados durante el proceso de
tallado. Estos dispositivos deben proporcionar una sujeción firme y estable para
garantizar la precisión en la formación de los dientes.
6- Instrumentos de medición: Para garantizar la calidad y precisión de los dientes tallados,
se requieren instrumentos de medición como micrómetros, calibradores y engranajes de
medición. Estos instrumentos se utilizan para verificar las dimensiones de los dientes y
asegurar que cumplan con las especificaciones requeridas.
Estos son algunos de los elementos básicos necesarios para el tallado de una rueda dentada.
Es importante tener en cuenta que el proceso de tallado de ruedas dentadas puede variar
dependiendo de la máquina y el método utilizado, así como de la complejidad y precisión
requeridas en la rueda dentada final.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Sí, es importante considerar la simbología para el acabado de superficies en la fabricación y el

diseño de piezas. La simbología para el acabado de superficies se utiliza para especificar y
comunicar las características requeridas de la superficie de una pieza, como la rugosidad, la
textura y otras propiedades relacionadas con el acabado superficial.
Mencionare algunas razones por las que la simbología para el acabado de superficies es
importante:
1- Comunicación clara: La simbología proporciona un lenguaje estándar y universal para
comunicar las especificaciones del acabado de superficies entre diferentes partes
involucradas en el proceso de fabricación, como diseñadores, ingenieros, fabricantes y
proveedores. Al utilizar símbolos específicos, se evitan malentendidos y se asegura que
todos los implicados comprendan las características requeridas del acabado superficial.
2- Consistencia y precisión: La simbología proporciona una forma precisa y consistente de
especificar las características del acabado de superficies. Los símbolos tienen
definiciones claras y establecidas, lo que ayuda a garantizar que las especificaciones
sean coherentes y que se cumplan los estándares de calidad deseados. Esto es
esencial para la fabricación de piezas que cumplen con los requisitos funcionales y
estéticos.
3- Control de calidad: La simbología para el acabado de superficies es una herramienta
importante en el control de calidad. Permite a los inspectores y técnicos medir y evaluar
el acabado de superficies de acuerdo con los estándares establecidos.
4- Eficiencia en la fabricación: Al utilizar la simbología adecuada, se facilita la selección de
los procesos y métodos de fabricación adecuados para lograr el acabado de superficies
requerido. Esto ahorra tiempo y recursos al evitar ensayos y errores innecesarios.
Además, la simbología permite a los fabricantes identificar y utilizar las herramientas y
técnicas apropiadas para obtener el acabado deseado de manera eficiente.
En resumen, la simbología para el acabado de superficies desempeña un papel importante en
la comunicación clara, la consistencia, el control de calidad y la eficiencia en la fabricación de
piezas. Al utilizar símbolos adecuados, se establecen estándares y especificaciones claras que
aseguran que las características del acabado superficial se cumplan de manera precisa y
coherente.

Simbologia

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
4.
El rectificado sin centros, también conocido como rectificado centerless, es un proceso de
rectificado utilizado para mecanizar piezas cilíndricas, como ejes, pasadores o tubos, sin la
necesidad de un centro de sujeción. A diferencia del rectificado cilíndrico convencional, donde
la pieza de trabajo está sujeta entre centros y se apoya en una regla de apoyo, el rectificado sin
centros utiliza una disposición especial que permite rectificar la pieza sin un punto de referencia
central.
El proceso de rectificado sin centros se lleva a cabo de la siguiente manera:
1- Alimentación de la pieza: La pieza de trabajo se alimenta a través de la máquina
rectificadora y se coloca entre la muela rectificadora y una regla de soporte o regla de
apoyo. La muela rectificadora gira a alta velocidad mientras la pieza de trabajo se
desplaza axialmente.
2- Rectificado: La muela rectificadora tiene una forma especial que permite rectificar la
superficie exterior de la pieza de trabajo. La muela gira alrededor de su eje y también se
desplaza axialmente para eliminar el material no deseado de la pieza de trabajo. El
rectificado se realiza por contacto entre la muela y la superficie de la pieza de trabajo.
3- Regla de soporte: La regla de soporte o regla de apoyo se utiliza para mantener la pieza
de trabajo en su posición correcta durante el proceso de rectificado. Proporciona un
punto de apoyo adicional y evita la deflexión de la pieza de trabajo debido a la presión
de rectificado. La regla de apoyo puede ser ajustable para permitir el rectificado de
diferentes diámetros.
4- Eliminación de material: A medida que la pieza de trabajo avanza entre la muela
rectificadora y la regla de soporte, se elimina material de la superficie exterior de la
pieza, lo que resulta en una reducción de su diámetro y un acabado superficial preciso.
La velocidad de avance y la profundidad de corte se controlan para obtener las
dimensiones y tolerancias requeridas.
El rectificado sin centros ofrece ventajas como una alta productividad, ya que se pueden
rectificar múltiples piezas en una operación continua, y la capacidad de mecanizar piezas de
forma cilíndrica con una precisión y un acabado superficial excelente. Es ampliamente utilizado
en la industria para la fabricación de ejes, pasadores, vástagos y otras piezas cilíndricas que
requieren una alta precisión dimensional y superficial.

Proceso de
mecanizado

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El rectificado de un cigüeñal es un proceso especializado utilizado para mecanizar y refinar la

superficie de un cigüeñal, que es una pieza clave en el motor de combustión interna. El objetivo
del rectificado es restaurar las dimensiones precisas y la forma geométrica del cigüeñal,
asegurando un funcionamiento suave y eficiente del motor. A continuación, se describe el
proceso de rectificado de un cigüeñal:
1- Inspección y medición: Antes de comenzar el proceso de rectificado, se realiza una
inspección del cigüeñal para evaluar su condición y determinar qué áreas requieren
rectificado. Se mide el diámetro de los muñones y los cojinetes para identificar el
desgaste o daño.
2- Desmontaje y preparación: Si el cigüeñal está instalado en el motor, se desmonta
cuidadosamente. Se eliminan los cojinetes y se limpia el cigüeñal a fondo para eliminar
cualquier suciedad o residuo. También se realiza un examen visual para detectar
posibles grietas o daños estructurales.
3- Rectificado de muñones: El proceso de rectificado comienza con el rectificado de los
muñones, que son las partes cilíndricas en el cigüeñal que se conectan a las bielas. Los
muñones se sujetan en un torno especializado y se rectifican con una muela abrasiva
para eliminar cualquier desgaste o daño, y restaurar las dimensiones y tolerancias
precisas.
4- Rectificado de cojinetes: Después de rectificar los muñones, se procede al rectificado
de los cojinetes. Los cojinetes son las superficies internas en las que se apoyan los
muñones del cigüeñal. Se utiliza una muela abrasiva para rectificar los cojinetes y
obtener una superficie suave y precisa que garantice un ajuste adecuado con los
muñones.
5- Acabado y pulido: Una vez que se ha realizado el rectificado, se realiza un proceso de
acabado y pulido para mejorar la calidad de la superficie. Esto implica el uso de muelas
o herramientas de pulido más finas para suavizar aún más las superficies rectificadas y
eliminar cualquier pequeña imperfección.
6- Inspección final: Después de completar el rectificado y el pulido, se realiza una
inspección final del cigüeñal para verificar que las dimensiones, la forma geométrica y el
acabado superficial cumplan con las especificaciones requeridas. Se realizan
mediciones precisas y se examina visualmente para garantizar que no haya defectos o
problemas.
Es importante tener en cuenta que el proceso de rectificado de un cigüeñal puede variar
dependiendo de los requisitos específicos del motor y del estado del cigüeñal. Es un proceso
especializado que requiere experiencia y equipos adecuados para garantizar un resultado
preciso y confiable.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

5.

La determinación de los elementos tecnológicos para el tallado de una rueda cilíndrica de dientes
helicoidales es de suma importancia en el proceso de fabricación de engranajes. Estos elementos
tecnológicos son los parámetros y características específicas que se deben establecer para
asegurar que el tallado de los dientes helicoidales cumpla con los requisitos de diseño y
funcionalidad. A continuación, se detalla la importancia de la determinación de estos elementos
tecnológicos:

1- Geometría precisa de los dientes helicoidales: Los engranajes helicoidales tienen dientes
con una forma helicoidal. La determinación de los elementos tecnológicos, como el ángulo
de hélice, el ángulo de presión, el paso y el diámetro primitivo, es esencial para garantizar
que los dientes helicoidales tengan la geometría precisa requerida. Esto asegura un
acoplamiento adecuado y un funcionamiento suave y eficiente de los engranajes.
2- Ajuste del perfil de los dientes: Los elementos tecnológicos también incluyen la
determinación del perfil de los dientes helicoidales, que es crucial para lograr un correcto
engrane y una transferencia de potencia eficiente. Esto implica establecer la forma, tamaño
y tolerancias del perfil de los dientes, como el perfil de involuta o el perfil modificado, para
asegurar un acoplamiento adecuado y un contacto uniforme entre los dientes helicoidales.
3- Selección de herramientas de corte adecuadas: La determinación de los elementos
tecnológicos también influye en la selección de las herramientas de corte apropiadas para el
tallado de los dientes helicoidales. Esto incluye la elección de fresas o cortadores
específicos que sean capaces de mecanizar los perfiles de los dientes helicoidales de
manera precisa y eficiente. Las características geométricas y las especificaciones de los
dientes helicoidales guiarán la selección de las herramientas adecuadas.
4- Control de la precisión dimensional y superficial: Los elementos tecnológicos también
juegan un papel importante en el control de la precisión dimensional y superficial de los
dientes helicoidales. Estos parámetros tecnológicos, como la tolerancia de forma, la
rugosidad superficial y la precisión del paso, deben ser establecidos para asegurar que los
dientes helicoidales cumplan con las especificaciones requeridas. Esto es esencial para
garantizar un funcionamiento adecuado y un acoplamiento preciso entre los engranajes.

En resumen, la determinación precisa de los elementos tecnológicos para el tallado de una rueda
cilíndrica de dientes helicoidales es esencial para asegurar la geometría correcta de los dientes, el
ajuste adecuado del perfil, la selección de herramientas adecuadas y el control de la precisión
dimensional y superficial. Estos elementos tecnológicos garantizan un resultado final de alta calidad
y un funcionamiento confiable de los engranajes helicoidales en diversas aplicaciones industriales.

Rueda
helicoidal

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Al realizar operaciones de mecanizado, es importante tener en cuenta una serie de cuidados

del medio ambiente para minimizar el impacto ambiental y promover la sostenibilidad. Algunos
cuidados que se deben considerar:
Gestión adecuada de los residuos: Asegúrate de manejar adecuadamente los residuos
generados durante las operaciones de mecanizado. Esto implica separar y clasificar los
desechos, como virutas metálicas, aceites de corte usados y otros materiales, para su reciclaje
además evita arrojar residuos al suelo o al agua.
Uso eficiente de los recursos: Intenta utilizar los recursos de manera eficiente para reducir el
consumo y minimizar el desperdicio. Esto incluye optimizar el uso de materiales, herramientas,
lubricantes y fluidos de corte para evitar el exceso de consumo.
Reciclaje y reutilización: Donde sea posible, fomenta la reutilización y el reciclaje de materiales
y herramientas. Esto implica buscar oportunidades para reparar y reutilizar piezas o
herramientas desgastadas en lugar de desecharlas.
Uso responsable de lubricantes y fluidos de corte: Los lubricantes y fluidos de corte utilizados
en las operaciones de mecanizado pueden tener un impacto ambiental significativo. Utiliza
productos químicos y lubricantes amigables con el medio ambiente que sean biodegradables y
no tóxicos.
Prevención de la contaminación: Toma medidas para prevenir la contaminación en todas las
etapas del proceso de mecanizado. Esto incluye el uso de sistemas de filtración y purificación
adecuados para evitar la emisión de partículas o gases nocivos al aire. También es importante
controlar las fugas de fluidos y aceites para evitar la contaminación del suelo y del agua.
Estos cuidados del medio ambiente no solo ayudan a proteger el entorno natural, sino que
también pueden tener beneficios económicos al reducir los costos de energía y de gestión de
residuos. Al implementar prácticas sostenibles en las operaciones de mecanizado, se
promueve la responsabilidad ambiental y se contribuye a un futuro más limpio y saludable.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
HERRAMIENTAS
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS

Normas de seguridad y medio ambiente:

Tener un ambiente de trabajo y de la maquina limpio. -

Implemento de seguridad (guantes, casco y mameluco). -
Presionar los botones de seguridad e y encendido de la
maquina a manipular. - Durante el trabajo el operario debe
mantener una posición correcta, sin apoyar el busto o los
codos sobre el torno. - Antes de proceder a la limpieza,
lubricación, montaje y desmontaje de la maquina es
necesario parar la maquina y asegurarlo, para que no valla a
arrancar impensadamente (poner los interruptores en “0”). -
No tocar órganos o piezas en movimiento, porque un
descuido de este género puede acarrear graves
consecuencias. - Elegir la fresa más conveniente y montarla
correctamente. - Calcular y emplear las velocidades de corte
y avance para cada pasada(rpm). - Emplear el refrigerante
adecuado y en cantidad suficiente.

Operación:

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
1- COLOCACION DE LA PIEZA EN EL CHUCK:

- Para empezar el mecanizado de la polea debemos colocar la

pieza de aluminio en el Chuck del torno (fig. 1) para su centrado
correcto. Esta operación debe ser minuciosa debido a que la
pieza puede presentar deformaciones y debemos evitar un mal
centrado.

BROCA

Fig. 1
BROCA DE
2- REFRENTADO DE LA PIEZA: CENTRAR
- Ya estando la pieza centrada procedemos a refrentar
transversalmente(fig.2), para limpiar los defectos de la pieza,
luego de ello se retira la pieza y se refrenta la otra cara para ya
definir el espesor que se requiere para este mecanizado.

CHUCK

Fig. 2

17
 TRABAJO FINAL DEL CURSO
3- CILINDRADO DE LA PIEZA:

- Ya refrentado la pieza pasamos al cilindrado (fig.3), en este

proceso daremos el diámetro correspondiente para la fabricación
de la polea.

BURIL DE FORMA

Fig. 3

4- PERFORAR CON BROCA DE CENTRO:

- La perforación de la pieza (fig.4), debe estar bien centrada por lo

que ocuparemos la broca de centro.
BURIL DE
REFRENTAR

BURIL DE
CILINDRAR
Fig. 4

18
 TRABAJO FINAL DEL CURSO
5- PASAR BROCA DE 11.9 mm:

- Ya obtenido la perforación con la broca de centro ya se puede

pasar a la perforación con la broca normal (fig.5), esto se debe
realizar lentamente y con bajas revoluciones.

Fig. 5

BURIL DE
6- ACANALAR CON EL BURIL DE FORMA:
TRONZAR
- Seguidamente se debe acanalar con el buril de forma (fig.6), esta
operación requiere de destreza debido a que se debe estar al
tanto de la profundidad y el ancho de la entrada.

Fig. 6

19
 TRABAJO FINAL DEL CURSO
7- TRONZADO:

- Por último, será el tronzado (fig.7), esta operación se da para el

corte de la pieza y retirar lo que se desea, en este caso la polea.

Fig. 7

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

TRABAJO FINAL DEL CURSO

Polea en V
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

- Torno

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

- Plantilla de 110 grados para la verificación del canal de la polea.

- Broca de 11.9 mm.
- Broca de centrar.
- Buril de forma.
- Buril de cilindrar.
- Buril de refrentar.
- Buril de tronzar.
- Vernier.

5. MATERIALES E INSUMOS

- Barra de aluminio.
- Lija para la limpieza suave de las aristas cortantes de la polea.
- Brocha de limpieza.

23