REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL
AGROINDUSTRIAL DEL ESTADO TÁCHIRA
PROGRAMA NACIONAL DE FORMACIÓN AVANZADA
MAESTRÍA EN ENERGÍA ELÉCTRICA
MENCIÓN GESTIÓN EN MANTENIMIENTO
SAN CRISTÓBAL – TÁCHIRA

INDICADORES

Nombre y Apellido: Osman López

Cédula N° V-8.090.413
Unidad Curricular:
Confiabilidad de los Sistemas Industriales
Docente: Msc. Ing. Pedro Lozada

Colón, 23 de septiembre 2022

 2

ÍNDICE

Índice............................................................................................................................... 2

Introducción ..................................................................................................................... 4

Indicadores...................................................................................................................... 5

Indicadores de Mantenimiento ..................................................................................... 5

Importancia de los Indicadores de Mantenimiento ....................................................... 5

Sistemas de Procesamiento ........................................................................................ 6

Indicadores de Disponibilidad ...................................................................................... 7

1. Disponibilidad Total: ............................................................................................. 7

2. Disponibilidad por Averías .................................................................................... 7

3. MTBF (Mid Time Between Failure, Tiempo Medio entre Fallos): .......................... 8

4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación): .................................. 8

Indicadores de Evaluación para Control de Trabajo .................................................... 8

1. Promedio de órdenes de trabajo (POT) recibidas o emitidas por día: .................. 8

2. Eficiencia de los ejecutores de las órdenes de trabajo (EEOT): ........................... 8

3. Indicador de cumplimiento de la planificación (ICP): ............................................ 8

5. Porcentaje de atrasos de trabajos (PAT): ............................................................. 9

6. Porcentaje de tiempo planificado (PTP): .............................................................. 9

7.Tiempo medio de resolución de una orden de trabajo ........................................... 9

Indicadores de costos .................................................................................................. 9

1. Proporción de costo de la Mano de Obra de Mantenimiento .............................. 10

2. Porcentaje de gastos .......................................................................................... 10

 3

3. Costo Promedio de las ordenes de trabajo ......................................................... 10

Indicadores de proporción de tipo de mantenimiento ................................................ 10

1. Indicador de Mantenimiento Programado (IMP .................................................. 10

2. Indicador de Mantenimiento Correctivo (IMC) .................................................... 10

3. Indicador de Emergencias: ................................................................................. 11

Indicadores de Gestión de Almacenes y Compras .................................................... 12

1. Consumo de materiales ...................................................................................... 12

2. Rotación del Almacén ......................................................................................... 13

Indicadores de Seguridad y Medio Ambiente............................................................. 13

1. Indicador de frecuencia de accidentes (If) .......................................................... 13

2. Indicador de jornadas pérdidas (Ip) .................................................................... 13

3. Indicador de frecuencia de incidentes ambientales ............................................ 13

Ejercicio - Ejemplo ..................................................................................................... 14

Conclusiones................................................................................................................. 15
 4

INTRODUCCIÓN

Actualmente las organizaciones buscan ser más competitivas y productivas en el

mercado, y para lograr ello deben mejorar la gestión de sus procesos y por ende aplicar

herramientas que permitan medir su gestión, entre ellas el uso de indicadores, que

permiten monitorear el comportamiento de sus procesos en diversas situaciones del

panorama, considerándose los índices de satisfacción al cliente, financiera, gestión de

recursos humanos, calidad, productividad y mantenimiento; contribuyendo al proceso de

toma de decisiones a tal fin de que la organización alcance sus metas.

Es importante comprender la información que ofrecen los indicadores ya que podemos

evaluar y conocer el estado del mantenimiento de una organización, la gestión que se

realiza y su evolución. Y a la vez nos permite facilitar a los responsables de la gestión de

mantenimiento de una organización la toma de decisiones.

Este trabajo se desarrollará sobre el tema de los indicadores de mantenimiento:

definición, para qué sirven, importancia, tipos, características y todo ello con ejemplos

sencillos que contribuyan al fácil entendimiento.

 5

INDICADORES

Un concepto de indicador puede ser el siguiente: Son datos o informaciones que se

utilizan para conocer o valorar las características y la intensidad de un hecho, o para

determinar su solución futura. Actualmente existen diferentes tipos de indicadores, entre

los cuales podemos nombrar los siguientes: financieros, educativos, estadísticos, de

salud, de proyectos, entre otros.

Ahora bien, desde el punto de vista del mantenimiento, los indicadores son valores

numéricos que, si están bien seleccionados, reflejan la situación y la evolución de un

departamento de mantenimiento.

Indicadores de Mantenimiento

Son parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y

la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros

son absolutos o relativos (Norma COVENIN 3049-93).

Existe una gran cantidad de indicadores de mantenimiento, en esta investigación nos

enfocaremos en los más importantes o los que son más usados en una gestión de

mantenimiento.

Importancia de los Indicadores de Mantenimiento

Para satisfacer las demandas de toda la organización, cada departamento debe estar

alineado con los objetivos generales y presentar resultados a corto, mediano y a largo

plazo. Es a través del análisis de los indicadores de mantenimiento que la gerencia de

esta área puede elaborar planes de mejora y cumplir las metas de manera integrada de

la organización.
 6

El objetivo de los indicadores es contribuir a que la gestión de las organizaciones sea

eficaz y eficiente ya que facilita a sus integrantes su desempeño, permitiéndoles evaluar

la gestión y mejorar los niveles de aprendizaje en la organización

Por lo tanto, los indicadores de mantenimiento son una forma de monitorear la

planificación estratégica del sector de mantenimiento. En este sentido, es posible

establecer indicadores de desempeño en el equipo, equipos e incluso en el flujo de

trabajo.

Sistemas de Procesamiento

Un sistema de procesamiento es aquel que convierte datos en información útil para

tomar decisiones. Es importante tener presente que para conocer la marcha del

departamento de mantenimiento y decidir si debemos realizar cambios o determinar

algún aspecto concreto, debemos definir una serie de parámetros que nos permitan

evaluar los resultados que se están obteniendo en el área de mantenimiento. Es decir,

que, a partir de una serie de datos, nuestro sistema de procesamiento debe devolvernos

una información, una serie de indicadores en los que nos basaremos para tomar

decisiones sobre la evolución del mantenimiento.

A continuación, se describen los indicadores más usuales que se emplean en un

departamento de mantenimiento. Hay que tener en cuenta que en la mayoría de los

casos es necesario adaptarlos a cada organización, efectuando pequeñas

modificaciones que hagan que los indicadores seleccionados estén perfectamente

adaptados a las necesidades concretas de información de cada empresa.

 7

Indicadores de Disponibilidad

1. Disponibilidad Total: Es sin duda el indicador más importante en mantenimiento, y

por supuesto, el que más posibilidades de manipulación tiene. Si se calcula

correctamente, es muy sencillo: es el cociente de dividir el Nº de horas que un equipo ha

estado disponible para producir y el Nº de horas totales de un periodo:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

En plantas que estén dispuestas por líneas de producción en las que la parada de una

máquina supone la paralización de toda la línea, es importante calcular la disponibilidad

de cada una de las líneas, y después calcular la media aritmética.

En plantas en las que los equipos no estén dispuestos por líneas, es interesante definir

una serie de equipos significativos, pues es seguro que calcular la disponibilidad de

absolutamente todos los equipos será largo, laborioso y no nos aportará ninguna

información valiosa. Del total de equipos de la planta, debemos seleccionar aquellos que

tengan alguna entidad o importancia dentro del sistema productivo.

Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe

calcularse la media aritmética, para obtener la disponibilidad total de la planta.

∑ 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑠𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 𝑠𝑖𝑔𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

2. Disponibilidad por Averías: Intervenciones no programadas:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒑𝒐𝒓 𝒂𝒗𝒆𝒓í𝒂𝒔 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
La disponibilidad por avería no tiene en cuenta las paradas programadas de los

equipos. Igual que en el caso anterior, es conveniente calcular la media aritmética de la

disponibilidad por avería, para poder ofrecer un dato único.

 8

3. MTBF (Mid Time Between Failure, Tiempo Medio entre Fallos): Nos permite

conocer la frecuencia con que suceden las averías:

𝑁° 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

4. MTTR (Mid Time To Repair, tiempo medio de reparación): Nos permite conocer la

importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo medio

hasta su solución:

𝑁° 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎

𝑴𝑻𝑻𝑹 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

Por simple cálculo matemático se puede deducir que:

𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒑𝒐𝒓 𝒂𝒗𝒆𝒓í𝒂 =
𝑀𝑇𝐵𝐹

Indicadores de Evaluación para Control de Trabajo

1. Promedio de órdenes de trabajo (POT) recibidas o emitidas por día:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑇 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑜 𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑷𝑶𝑻 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑í𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑙𝑢𝑎𝑟

2. Eficiencia de los ejecutores de las órdenes de trabajo (EEOT):

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑇 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑬𝑬𝑶𝑻 = 𝑥100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑇 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑎𝑠

3. Indicador de cumplimiento de la planificación (ICP): A pesar de que resulta muy

lógico el empleo de este indicador, en realidad son muy pocas las plantas que lo tienen

implementado.

𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑇 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝑰𝑪𝑷 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑇

Es la proporción de órdenes que se acabaron en la fecha programada o con

anterioridad, sobre el total de órdenes totales. Mide el grado de acierto de la planificación.

 9

4. Desviación media del tiempo planificado: Es el cociente de dividir la suma de horas

de desviación sobre el tiempo planificado entre el Nº total de órdenes de trabajo. Puede

haber dos versiones:

a) Desviación media sobre el momento de finalización. Cociente de dividir la suma del nº

de horas en que se ha rebasado cada una de las órdenes sobre el momento estimado

de finalización:

∑ 𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑂𝑇
𝑹𝒆𝒕𝒓𝒂𝒔𝒐 𝑴𝒆𝒅𝒊𝒐 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑇

b) Desviación media de las horas/hombre empleadas en un O.T. sobre las horas/hombre

previstas:

∑ 𝐼𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐻 − 𝐻 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑂𝑇

𝑫𝒆𝒔𝒗𝒊𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑴𝒆𝒅𝒊𝒂 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑇

5. Porcentaje de atrasos de trabajos (PAT):

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑇 𝑖𝑛𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝑷𝑨𝑻 = 𝑥100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑂𝑇 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑎𝑠

6. Porcentaje de tiempo planificado (PTP):

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐻 − 𝐻 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑂𝑇 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠

𝑷𝑻𝑷 = 𝑥100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜

7.Tiempo medio de resolución de una orden de trabajo: Es el cociente de dividir el nº

de O.T. resueltas entre el Nº de horas que se han dedicado a mantenimiento:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐻 − 𝐻 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑴𝒆𝒅𝒊𝒐 = 𝑥100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐻 − 𝐻 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑟𝑑𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑜

Indicadores de costos

Aunque los costos no parecen en principio un indicador habitual para mantenimiento,

nada está más alejado de esa realidad. El costo, junto con la disponibilidad, son los dos
 10

parámetros que el responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es

porque la información que le aportan es determinante en su gestión.

La cantidad de índices que hacen referencia a los costos del departamento de

mantenimiento es inmensa. Aquí se exponen algunos que pueden resultar prácticos.

1. Proporción de costo de la Mano de Obra de Mantenimiento: Es el cociente de

dividir el Nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el costo total de la mano

de obra:

𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑯𝒐𝒓𝒂 𝑴𝒆𝒅𝒊𝒐 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

2. Porcentaje de gastos: Es el cociente de dividir el costo total de mantenimiento entre

el costo total del sistema productivo:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒔𝒕𝒐𝒔 = 𝑥 100 %
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

3. Costo Promedio de las ordenes de trabajo: Es el cociente de dividir el costo total

de las Ordenes de Trabajo y el número total de órdenes de trabajo.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑂𝑇

𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒔𝒕𝒐𝒔 =
𝑁° 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑇

Indicadores de proporción de tipo de mantenimiento

En este renglón nombraremos los siguientes indicadores:

1. Indicador de Mantenimiento Programado (IMP): Porcentaje de horas invertidas en

realización de Mantenimiento Programado sobre horas totales.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

𝑰𝑴𝑷 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

2. Indicador de Mantenimiento Correctivo (IMC): Porcentaje de horas invertidas en

realización de Mantenimiento Correctivo sobre horas totales.

 11

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑰𝑴𝑪 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Una variante de este indicador es el cálculo del IMC sobre número de órdenes de

trabajo correctivas sobre el número total de órdenes de trabajo. Es más sencillo, aunque

la información que proporciona es de menor calidad y más fácilmente manipulable. De

todas formas, una y otra forma de cálculo son perfectamente válidas para ver la situación

en un momento determinado y para estudiar la evolución de este parámetro.

El IMC es un indicador muy útil cuando se está tratando de implementar un plan de

mantenimiento preventivo en una planta en la que no existía tal plan; también es muy útil

cuando se están implementando cambios en el departamento; y, por último, es muy

interesante cuando se trata de evaluar el trabajo de un contratista de mantenimiento en

contratos de gran alcance en los que la gestión del mantenimiento recae en el contratista

(los buenos contratistas tienen un IMC muy bajo).

3. Indicador de Emergencias: Porcentaje de horas invertidas en realización de O.T. de

prioridad máxima:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑂𝑇 𝑝𝑟𝑖𝑜𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎

𝑰𝑴𝑬 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de

Ordenes de Trabajo (OT) de emergencia, peor es la gestión que se hace del

mantenimiento. El caso extremo es el de plantas que no tienen implementado ningún

plan de mantenimiento preventivo, en el que el mantenimiento se basa en crisis (de ahí

que a veces se denomine 'mantenimiento de crisis'). En ellas el índice es el 100%. Por

extraño que pueda parecer son muchas las plantas en las que este índice alcanza su

valor máximo.
 12

Una variante más sencilla de este índice es realizar el cálculo no sobre horas

invertidas en OT de prioridad máxima, sino en el número de OT de prioridad máxima

sobre el número de OT total. Aunque es más fácil de implementar y de calcular,

evidentemente la información que aporta es menos concluyente.

Indicadores de Gestión de Almacenes y Compras

Los resultados de mantenimiento se ven enormemente afectados por la eficacia de

los procesos de compra o de almacén. Estas dos áreas pueden estar dentro de las

responsabilidades de mantenimiento o puede estar gestionadas por otros

departamentos. En cualquier caso, es conveniente conocer si el funcionamiento de estas

áreas, que afectan a los resultados, es la adecuada, y qué mejor manera que definir unos

indicadores sencillos que permitan conocer si se gestionan con eficacia.

1. Consumo de materiales: Miden el consumo de repuestos y consumibles en

actividades propias de mantenimiento en relación con el consumo total de materiales.

Este dato puede ser importante cuando la planta tiene consumo de materiales del

almacén de repuesto adicionales a la actividad de mantenimiento (mejoras, nuevas

instalaciones, etc.).

Es un índice relativamente poco usual. Es útil cuando se está tratando de optimizar el costo de
materiales y se desea identificar claramente las partidas referentes a mantenimiento, a modificaciones y
a nuevas instalaciones.

𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒕𝒐

% 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒆𝒏 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒕𝒐 =
𝑽𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒐
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛
𝑶𝒓𝒊𝒈𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛
𝑹𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛
 13

2. Rotación del Almacén: Es el cociente de dividir el valor de los repuestos consumidos

totales y el valor del material que se mantiene en stock (valor del inventario de repuestos).

𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

𝑹𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜

Hay una variación interesante de este índice, cuando se pretende determinar si el

stock de repuestos y consumibles está bien elegido. Si es así, la mayor parte del material

que consume mantenimiento lo toma del almacén, y solo una pequeña parte de lo

comprado es de uso inmediato. Para determinarlo, es más útil dividir este índice en dos:

Otra forma de conocer si el almacén de mantenimiento está bien dimensionado es

determinando la proporción de piezas con movimientos de entradas y salidas. Una

utilidad de este índice es determinar qué porcentaje de piezas tienen escaso movimiento,

para tratar de eliminarlas, desclasificarlas, destruirlas, venderlas, etc.

𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑞𝑢𝑒 ℎ𝑎𝑛 𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑗𝑎𝑑𝑜

𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔 𝒄𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒗𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Indicadores de Seguridad y Medio Ambiente

1. Indicador de frecuencia de accidentes (If)

𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑥 1.000.000

𝑰𝒇 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

Indica la proporción entre el número de accidentes con baja y el total de horas trabajadas

2. Indicador de jornadas pérdidas (Ip)

𝑁° 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑥 1.000

𝑰𝒑 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

3. Indicador de frecuencia de incidentes ambientales: Es el cociente entre en nº de

incidentes ambientales graves y el número de horas trabajadas:

 14

𝑁° 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠 𝑥 106

𝑰𝒊 =
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

Ejercicio - Ejemplo

Calcular el tiempo medio de reparación (MTTR) de una excavadora que durante el

primer trimestre del año tuvo 3 averías, con un tiempo total acumulado de 9 horas.

Datos Fórmula
N° horas de paro por averías= 9 hrs. 𝑁° 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎
𝑴𝑻𝑻𝑹 =
N° de averías= 3 𝑁° 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

MTTR=?

Procedimiento: Sustituimos los datos en la ecuación:

9 ℎ𝑟𝑠.
𝑴𝑻𝑻𝑹 = = 3 ℎ𝑟𝑠.
3

Esto indica que el Tiempo medio de reparación por cada avería es de 3 hrs.
 15

CONCLUSIONES

Después de haber estudiado acerca de que son los indicadores de mantenimiento,

como se construyen, cuales son los tipos existentes y acerca de las diferentes formas de

medición se puede concluir que:

 La importancia básica de los indicadores de mantenimiento es brindar información

necesaria y requerida para evaluar el rumbo de la empresa, de acuerdo a la

orientación dada por el Plan Estratégico de la misma. Dicha información proporciona

parámetros de desempeño que permiten supervisar, evaluar y corregir la ejecución

de los procesos de la empresa, así como seleccionar los procesos que se deben

valorar dentro de una institución.

 Los indicadores de mantenimiento deben estar formados por elementos críticos para

su adecuada efectividad, éstas características forman parte importante en el proceso

de la recopilación de la información y en el de presentación de datos que dichos

indicadores arrojan. Cada indicador debe ser mesurable en el tiempo, con puntos de

evaluación claros y precisos, además de poder ser comparables con otros parámetros

y resultados.

 Uno de los mayores obstáculos es el cambio cultural, y esto depende de cada

empresa porque algunas están acostumbradas a ir avanzando conforme los tiempos

van cambiando, pero otras no, es ahí cuando se presentan problemas y los

empleados, funcionarios e incluso dueños de las empresas comienzan a resistirse al

cambio.
 16

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Duffua,S; Raouf, A; Dixon, J (2000). Sistemas de mantrnimiento. Planeación y Control.

México. Editorial Limusa.

Nava, J. (1999). Teoría de Mantenimiento. Definiciones y Mantenimiento. Mérida. Estado

Mérida. Venezuela. Universidad de los Andes. Consejo de publicaciones. Consejo

de Estudios de Postgrado.

Nava, J. (2004). Aplicación Práctica de la Teoría de Mantenimiento. Mérida. Estado

Mérida. Venezuela. Universidad de los Andes. Formas Gráficas Quintero.

Zambrano, S. (1993). Norma COVENIN 3049-93 Mantenimiento definiciones.

Zambrano, S. (2006). Manual Práctico de Gestión de Mantenimiento. San Cristóbal.

Estado Táchira. Venezuela.Fondo Editorial UNET.

Zambrano, S; Leal, S. (2005). Fundamentos Básicos de Mantenimiento. San Cristóbal.

Estado Táchira. Venezuela.Fondo Editorial UNET.

Página web:

https://www.renovetec.com/590-mantenimiento-industrial