Tecnológico de Estudios Superiores de Coacalco

Ingeniería Química

Materia: Ingenieria de Proyectos

Profesor: Francisco Quiroz Aguilar

Grupo: 8811

Integrantes del Equipo:

Quiroz Mendoza Diana Sarai
Gonzalez Bermudez Eunice
Mondragon Cruz Miriam
Olguin Lopez Francisco
Reyes Reina America Janeth
Torres Torres Gabriela

Trabajo
Reporte con una propuesta del tamaño de planta

Fecha de entrega: 25-05-23

Reporte con una propuesta del tamaño de planta y su capacidad

En 1915, Badische en Alemania desarrolló y utilizó un catalizador de vanadio eficaz para el

proceso de contacto. Este tipo de catalizador se empleó en los Estados Unidos a partir de
1926 y reemplazó gradualmente a los catalizadores de platino durante las próximas décadas.
Los catalizadores de vanadio tienen la ventaja de exhibir una resistencia superior al
envenenamiento y de ser relativamente abundantes y económicos en comparación con el
platino. Después de la Segunda Guerra Mundial, el tamaño típico de las plantas de contacto
individuales aumentó drásticamente en los Estados Unidos y en todo el mundo para satisfacer
las demandas en rápido aumento de la industria de fertilizantes de fosfato. La planta de quema
de azufre más grande a partir de 2005 es de 4500 toneladas métricas de ácido/día. Las plantas
que utilizan azufre en otras formas, especialmente el SO2 procedente de operaciones de
fundición (plantas metalúrgicas), también han aumentado de tamaño. Se ha construido una
planta metalúrgica para producir 3700 toneladas métricas de ácido/día

La menor cantidad de trióxido de azufre absorbida en la torre de absorción final de las plantas
de doble absorción normalmente eleva su temperatura ácida a solo 1058C o menos. Las torres
de absorción entre pasos y final son muy similares en tamaño ya que el diámetro de la torre
depende del rendimiento total del gas, no de la concentración de trióxido de azufre.

Después de la Segunda Guerra Mundial, el tamaño típico de las plantas de contacto

individuales aumentó drásticamente en los Estados Unidos y en todo el mundo para satisfacer
las demandas en rápido aumento de la industria de fertilizantes de fosfato. La planta de quema
de azufre más grande a partir de 2005 es de 4500 toneladas métricas de ácido/día. Las plantas
que utilizan azufre en otras formas, especialmente el SO2 procedente de operaciones de
fundición (plantas metalúrgicas), también han aumentado de tamaño. Se ha construido una
planta metalúrgica para producir 3700 toneladas métricas de ácido/día.

En la planta de absorción simple, el SO2 se oxidó a SO3 en un convertidor de pasos múltiples.

El gas que sale del convertidor pasó a través de una única torre de absorción de SO3 (de ahí
el término "absorción única") y luego pasó a la atmósfera. Incluso con los catalizadores
mejorados actuales, las consideraciones de equilibrio en una sola planta de absorción limitan
la conversión total de SO2 al 98-99%. Esto es equivalente a emisiones de 12–27 lbm
SO2/tonelada de ácido. 4.1. Plantas de combustión de azufre. Las plantas de ácido sulfúrico
de absorción simple fueron estándar en la industria durante muchos años. Estos usaban gas
SO2 de concentración relativamente baja (8% en volumen) sin dilución con aire, o diseños
de dilución en aire y mayor concentración de gas de entrada (10% en volumen). La dilución
con aire era una opción de diseño común que utilizaba aire seco adicional, en lugar de
intercambiadores de calor, para enfriar el gas de proceso que entraba en los últimos uno o
dos pasos del convertidor. El aire adicional mejoró la conversión en el paso final del
convertidor aumentando la concentración de oxígeno y reduciendo la concentración
equivalente de dióxido de azufre del gas de proceso. Su principal ventaja fue la inversión
reducida sobre los diseños con intercambiadores de calor para el enfriamiento entre pasos.

Equipos

I. Torres de Absorción y Secado. Las torres suelen ser recipientes de acero al carbono
revestidos con ladrillo y mortero a prueba de ácido y rellenos con monturas de
cerámica. También se ha utilizado empaquetamiento estructurado. Desde principios
de la década de 1990, todas las torres de meta
II. Enfriadores de ácido. Los enfriadores de trombón de hierro fundido (110), que alguna
vez fueron el estándar de la industria, se consideran obsoletos. Debido a que
demostraron tener importantes ahorros de mantenimiento y otras ventajas, este tipo
de enfriador se volvió ampliamente utilizado. La pasivación anódica utiliza un voltaje
impreso de una fuente de energía eléctrica externa para reducir la corrosión del metal.
Debido a que demostraron tener importantes ahorros de mantenimiento y otras
ventajas, este tipo de enfriador se volvió ampliamente utilizado. La pasivación
anódica utiliza un voltaje impreso de una fuente de energía eléctrica externa para
reducir la corrosión del metal.
III. Catalizadores. Los catalizadores comerciales de ácido sulfúrico generalmente
consisten en sales de vanadio y potasio sobre sílice, generalmente tierra de diatomeas
(ver DIATOMITA). El catalizador está disponible en varias formulaciones, formas y
tamaños según el fabricante y el paso del convertidor en particular en el que se van a
utilizar. Se encuentra disponible una discusión detallada de los catalizadores de
oxidación para la producción de ácido sulfúrico. El envejecimiento del catalizador se
acelera al aumentar las temperaturas y los ciclos de temperatura. La exposición a la
 humedad por encima del punto de rocío no es perjudicial para el catalizador de ácido
sulfúrico. Sin embargo, la exposición a la humedad a temperaturas por debajo del
punto de rocío produce daños irreversibles. La exposición prolongada a la humedad
reduce el vanadio al estado de oxidación þ3, que es muy difícil de reoxidar en
condiciones de conversión. La humedad también daña los aglutinantes que mantienen
unido el soporte de sílice. Esto reduce la dureza del catalizador, lo que da como
resultado pérdidas de cribado superiores a las normales.
IV. Convertidores catalíticos. Los convertidores varían en diseño con diferentes empresas
de ingeniería. En general, se prefieren los convertidores de acero inoxidable, aunque
todavía se utilizan convertidores de acero al carbono. El acero inoxidable ofrece una
mejor resistencia a la corrosión y una resistencia significativamente mayor a las
temperaturas de funcionamiento que el acero al carbono. En plantas con altas
temperaturas y alto contenido de NOx, se ha observado una incrustación significativa
en los convertidores de acero inoxidable, aunque no se ha encontrado una pérdida
significativa de metal. Este problema parece estar más relacionado con el alto
contenido de NOx que con la alta temperatura y, hasta ahora, no ha sido lo
suficientemente grave como para provocar el abandono de los diseños de acero
inoxidable.
V. Intercambiadores de Calor Gas-Gas. Los intercambiadores de calor gas-gas en plantas
de doble absorción están construidos en acero al carbono o acero inoxidable. Los
diámetros típicos de los tubos oscilan entre 37,5 y 100 mm, y los tubos corren
verticalmente en una disposición típica de carcasa y tubos. Para reducir la corrosión
y las incrustaciones, los tubos de acero al carbono en servicio a alta temperatura se
alonizan, que es un vapor de recubrimiento de aleación de aluminio patentado que se
difunde en la superficie del metal. La alonización aumenta significativamente la vida
útil del acero al carbono con el beneficio adicional de que no hay pérdida de
transferencia de calor debido a la acumulación de incrustaciones de corrosión.
VI. Eliminadores de niebla. La mayoría de los eliminadores de neblina modernos utilizan
lechos de fibra encerrados o sostenidos por acero inoxidable o malla de alambre de
aleación 20 o similar. Las fibras son generalmente de vidrio o en algunos casos de
teflón. El diseño del eliminador de neblina, es decir, el diámetro de la fibra, la
 densidad del empaque, la profundidad del lecho, etc., está determinado por el tamaño
y la carga de las partículas, que a su vez está determinado en gran medida por la
aplicación, Los eliminadores de neblina ácida utilizan tres mecanismos de
recolección de aerosoles: impacto inercial, interceptación y movimiento browniano.
La impactación por inercia funciona bien para aerosoles con diámetros de partículas
> 3 mm; El movimiento browniano y la intercepción funcionan bien con aerosoles
que tienen partículas de menor diámetro En las torres de secado de las plantas que
queman azufre, las almohadillas de malla o los eliminadores de neblina del tipo de
impacto inercial suelen ser adecuados. Los eliminadores de neblina de alta eficiencia
generalmente se usan antes de las torres de secado de las plantas de ácido gastado.
Las plantas metalúrgicas pueden requerir precipitadores electrostáticos húmedos
delante de las torres de secado, seguidos de una plataforma de malla en la salida de
la torre de secado.
VII. Equipos y Tuberías de Oleum. El material tradicional de construcción del oleum es
el acero al carbono. Se deben usar velocidades de oleum relativamente bajas en las
tuberías de acero para evitar una corrosión excesiva. La corrosividad del oleum
disminuye al aumentar la concentración de SO3. Para concentraciones de oleum <
5% SO3, no se recomienda el acero al carbono debido a la corrosión excesiva. El
acero está en el límite del 5 % al 15 % de SO3, dependiendo de la temperatura.
VIII. Equipos de limpieza de gases de regeneración de ácido gastado. El gas de proceso
que sale del horno de regeneración de ácido usado y la caldera de calor residual debe
limpiarse antes de ingresar a la torre de secado. Excepto cuando los gases gastados
representan solo una pequeña porción de la corriente total de SO2, también es
necesario eliminar la mayor cantidad de agua posible del gas gastado para evitar
problemas de balance de agua en la porción de absorción de la planta.
IX. Tuberías de ácido sulfúrico. El material de construcción tradicional para manejar
ácido sulfúrico concentrado (>70% en peso) durante la mayor parte del siglo pasado
ha sido el hierro fundido gris. El hierro fundido gris fue el material preferido debido
a su bajo precio y disponibilidad, además de la corrosión tolerable. La vida útil
esperada de una tubería de hierro fundido gris es de 7 a 15 años, según la temperatura,
la concentración y la velocidad del ácido. No se deben utilizar tuberías y accesorios
 de hierro fundido gris inmediatamente adyacentes a enfriadores protegidos
anódicamente. Las tuberías y accesorios de hierro gris dentro de los 3 a 4 m de
enfriadores de ácido protegidos anódicamente fallarán catastróficamente en 3 meses
a 1 año por agrietamiento espontáneo similar al observado en el servicio de oleum.
Debido a su naturaleza frágil, la falla final de la tubería de hierro gris puede ser
catastrófica si no se controla adecuadamente el adelgazamiento.
X. Tanques de Almacenamiento de Ácido Sulfúrico y Óleum. El acero al carbono se usa
en tanques de almacenamiento de ácido sulfúrico concentrado porque en condiciones
de reposo y de baja temperatura su tasa de corrosión es aceptable. El acero al carbono
no es adecuado para manejar ácido sulfúrico en concentraciones entre 80 y 90 % o <
68 % incluso en condiciones de reposo, a menos que estén presentes agentes
pasivantes. Se han producido fallas en los tanques de almacenamiento de ácido
sulfúrico debido a la naturaleza corrosiva del ácido y las peculiaridades del fenómeno
de corrosión (120). Se requiere un diseño, fabricación e inspección rigurosos para una
operación segura. Existen excelentes directrices (121). Donde la contaminación del
producto o las bajas tasas de corrosión son importantes, los revestimientos o el uso
de protección anódica están bien probados.

Referencia

Se utilizó el PDF proporcionado por el profesor del curso.

John Wiley & Sons, I. (s.f.). Acido Sulfirico y Trioxido de Azufre. Enciclopedia de tecnología química
de Kirk-Othme.