TRABAJO GRUPAL

PROCESOS DE REDUCCION DIRECTA ELEGIBLES ACTUALMENTE

Metalurgia Extractiva II

Ing. Luis Alvarado Loyola

INTEGRANTES
1. Len Carrin, El 2. Lizrraga Santos, Luis

3. Medina Rabanal, Simn

4. Rebaza Borjas, Orlando 5. Vsquez Andrade, Jhon

INTRODUCCION Consideremos como reduccin directa aquella reduccin de los xidos de hierro que se efecta sin alcanzarse la fusin, y llamaremos al producto resultante hierro esponja.
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PROCESOS DE REDUCCIN DIRECTA

SL-RN se conduce en horno rotativo y emplea reductor slido (coque o carbn) ha sido aplicado en 10 plantas diferentes comprendiendo un total de 16 unidades y 2.5 millones de toneladas de capacidad anual. El consumo de electricidad reportado es el orden de 70KWh/t y, con las innovaciones previstas ms la adopcin de recuperadores de calor el consumo energtico en reductor y combustible bajar sensiblemente de las 4 Gcal que se consideraba en una planta de 350,000 t/ao. 4

ACCAR
Proceso de horno rotativo, se pretende reforzar las condiciones reductoras en la seccin ocupada por la carga inyectando en esta un combustible lquido o gaseoso. Se puede suponer que la participacin de reductor solido cargado ser entonces menor que en el proceso SL-RN y similares y que pudiera incluso suprimirse convirtindose al ACCAR un proceso enteramente de reductor liquido o gaseoso, con la ventaja sobre todos los de la ltima clase en que no requiere reformar para obtener el gas reductor y se conduce a temperatura ms elevada con lo que se favorece la cintica de las reacciones y se obtiene un producto menos reoxidable que no requiere 6 briqueteado ni pasivacin alguna.

KINGLO-METOR
Este proceso ha sido concebido para capacidades relativamente modestas; a base de mdulos de 20000 t/ao que comprenden 6 reactores en un horno.
Los reactores son retortas de carburo de silicio calentado por fuera y la carga consiste en el mineral en trozos o pellets, carbn y caliza o dolomita.
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HYL
El proceso H y L se efecta a base de gas reductor proveniente, en todos los casos hasta ahora, menos uno, del reformado cataltico del gas natural con vapor. La excepcin es la planta de Solmezi, Zambia que emplea nafta. Es el ms antiguo de los procesos elegibles actualmente. Existen 23 unidades operando y en construccin, por un total de 10 millones de t. anuales de capacidad y proyectos en estudio por 1 milln adicional. 10

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MIDREX
Opera tambin con gas reductor, proveniente del reformado cataltico del gas natural con gases ya usados en la reduccin y conteniendo CO2 como fuente del oxigeno necesario. Se anuncio en 1974 que se instalara una planta Midrex a base de gas de coquera, cuya puesta en marcha se espera para 1978. El consumo energtico logrado por una de las plantas (el mejor), es de 3.06 Gcal y 139 KWH por t. de hierro esponja con metalizacin de 93 % y contenido de 1.5% de C. 12

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PUROFER
A base de gas reductor proveniente del craqueo cataltico del gas natural con gas del tragante o de la gasificacin de petrleo residual por combustin parcial con oxigeno. Con gas natural operar muy pronto una planta, y hace poco arranco otra con petrleo residual, ambas de la misma capacidad nominal de 330000 t/ ao. Existen adems una planta experimental de unas 55t/da, con la que se desarrollo el proceso. El consumo energtico reportado es de 3.3 Gcal mas 100KWH por t. en operacin con gas natural y de 3.5Gcal mas unos 350KWH por 14 t. operando con petrleo residual.

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FIOR
Este proceso, de lecho fluidizado, emplea tambin gas reductor proveniente del reformado cataltico de gas natural con vapor. Aparte de una planta de demostracin que emplea gas procedente de la combustin parcial de butano con oxigeno y vapor de agua, se termino de instalar el ao pasado una de 400000 t/ao de briquetas metalizadas, que se encuentra en la etapa de puesta en marcha. Existen diseos para unidades FIOR de hasta 2 000 000 de t. y un proyecto aprobado de esta magnitud. El consumo energtico previsto para la planta 16 industrial es del orden de 4 Gcal y 45 KWh por t.

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MINERAL DE HIERRO PARA REDUCCION DIRECTA

Puede ser de diversas granulometras, los finos para aplicacin en reactores de lecho fluizado y los trozos mayores y los pelets, en retortas y en hornos de cuba. Los procesos con hornos rotativos son los ms flexibles en cuanto a tamao, permitiendo no slo pelets y trozos, sino tambin, en ciertas condiciones, finos de mineral.
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Una caracterstica muy importante del mineral es su deducibilidad. En pelets la deducibilidad suele ser buena y bastante pareja an entre los de distinta procedencia. La cantidad admisible de azufre en el hierroesponja depende de la proporcin y del proceso en que se emplee ste. Ser mnima cuando se utiliza grandes porcentajes de hierro-esponja en la carga de hornos de arco 19 para la produccin de aceros finos y especiales.

REDUCTORES SOLIDOS
Los reductores slidos que se emplean para la produccin de hierro-esponja, son el coque y el carbn. Las caractersticas ms importantes que distinguen a un reductor slido, son las siguientes: >Fusibilidad de las cenizas >Reactividad Materias voltiles >Contenido de azufre 20 >Contenido de cenizas

El tamao del horno y la economicidad de la planta depende de la reactividad del carbn a emplearse, pues la concentracin suficiente del CO que domina la reduccin es funcin de la velocidad con que reacciona el carbn y el C02 para regenerar a aquel (C+ CO2 = 2C0). La reactividad del carbn suele ser paralela del contenido de materias voltiles. Sin embargo, un muy alto contenido de estas ltimas si no son aprovechadas en un recuperador, pudiera constituir un inconveniente, a menos que sea muy 21 bajo el precio del carbn.

REDUCTORES GASEOSOS Como ya ha sido indicado, los gases reductores son el hidrgeno, el monxido de carbono o una mezcla de ambos, y pueden proceder del craqueo del gas natural o de otros hidrocarburos, lquidos o gaseosos, o de gasificacin o destilacin del carbn.
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El ms empleado es la mezcla de CO y H2 proveniente del craqueo cataltico del gas natural con vapor de agua o con gases ya usados en la reduccin conteniendo CO2 como fuente del oxgeno necesario. As, el metano, principal constituyente del gas natural, se descompone en un caso segn la reaccin: CH 4 + H2O = CO + 3H2 y en otro 23 CH 4 + C2O = 2CO + 2H2

El hidrgeno y el monxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes) sumamente efectivos, salen del reformador y estos agentes salen acompaados de 24 pequeas cantidades de gas natural y bixido de carbono.

GRADO DE METALIZACION
Aunque con todos los procesos puede alcanzarse altos grados de metalizacin, las particulares caractersticas de ellos conducen a metalizaciones algo diferentes entre s, las cuales estn influenciadas tambin por la reductibilidad del mineral y otros factores de menor importancia. Pueden registrarse como tpicas las siguientes: METALIZACIONES
PROCESOS

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Horno Rotativo Kinglor-Metor HyL Midrex Purofer Fior

93% 95% 85% 93% 95% 92%

CONTENIDO DE CARBONO
De los procesos mencionados, el ACCAR, el H y L, el MIDREX y el PUROFER, tienen la posibilidad de controlar dentro de ciertos lmites el contenido de C del producto. En los procesos a base de reductor slido, el hierroesponja resulta con 0.3 a 0.6%, en el Fior con algo menos. REOXIDACION: El producto ms resistente a la reoxidacin es la briqueta metalizada (Proceso Fior y, eventualmente el Purofer). Las producciones de los procesos que se conducen en hornos rotativos y la del Kinglor-Metor, no requieren pasivacin alguna. Tampoco la del proceso Purofer no briqueteada ni la del H y L, aunque la resistencia a la reoxidacin sea en estos ltimos casos menor. El Midrex en cambio requiere siempre de alguna pasivacin del hierro-esponja que 26 produce.

MONTOS DE INVERSION
Entre los procesos mencionados, las inversiones no difieren grandemente y segn informacin de las instalaciones ms recientes se pueden considerar dentro del rango de U.S.$ 80 a U.S.$ 100 por t./ao, exceptuando quiz el proceso Fior que sobrepasara los U.S.$ 100 en la instalacin de 400,000 t. COSTOS DE PRODUCCIN: El principal elemento del costo de produccin del hierroesponja, es el mineral, seguido por el reductor y las cargas de capital. El rendimiento del mineral vara algo en los procesos y depende tambin de las caractersticas fsicas de aquel. Siendo los montos de inversin poco diferentes 27 relativamente, el factor decisivo del costo seria reductor para los procesos distintos del Fior.

HORNO ELECTRICO
> La carga del horno elctrico est constituida de chatarra principalmente. En el bao se lleva a cabo una reaccin de oxidacin reduccin (proceso redox). Durante la fusin oxidante se elimina el fsforo y durante la reductora el xido de hierro disuelto en el bao y el azufre. Controlar el tipo de atmsfera en el bao es fcil
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Ventajas > Alta Pureza > Gran Eficiencia trmica > Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos Desventajas > Produccin en menor escala que el horno alto > Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra > Elevado consumo elctrico: en Espaa la industria del acero es la de mayor consumo de energa elctrica con un 6 % del consumo
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CLASIFICACION
> Los varios tipos de hornos elctricos usados actualmente en las industrias metalrgicas pueden clasificarse como sigue: > Hornos de arco elctrico > Hornos de induccin > Hornos de resistencia > Para la fabricacin de aceros, el horno de arco es el tipo ms utilizado; le siguen los hornos de induccin. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero si para el calentamiento de 30 otros metales.

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