UNIVERSIDAD POLITECNICA DE CHIAPAS

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

PROF: ARAFAT MOLINA BALLINAS

ALUMNO: PABLO EDUARDO BURGUETE JIMENEZ

MECATRONICA 4_A

INVESTIGACION: COMO SE MIDE LA DUREZA EN UN MATERIAL Y LAS ESCALAS DE

DUREZA MAS UTILIZADAS.

22 DE FEBRERO DEL 2023

 MEDICION DE DUREZA EN UN MATERIAL.

Método de dureza Brinell

A finales del siglo XIX comenzó la fabricación de esferas de acero duro (acero al cromo)
para los rodamientos de bolas y a principios de 1900 un ingeniero sueco metalurgista
llamado Johan August Brinell (1849-1925) las consideró como indentador (penetradores).
Desarrolló un método de ensayo de dureza muy sencillo que se adoptó como un
procedimiento para analizar las propiedades técnicas de los materiales.

El método Brinell consistía en aplicar una carga sobre el indentador que a su vez
penetraba al material de desconocida dureza. Una vez que retiraba la carga aplicada
quedaba una huella esférica (ver Figura 3) con una profundidad y diámetro de la impresión
se podía medir con un microscopio de pocos aumentos y de esta manera sustituía los
datos de la impresión e indentador en una expresión matemática propuesta por él mismo
para determinar la dureza del material. Las bolas seleccionadas por Brinell fueron de 10
mm de diámetro del indentador y la fuerza de carga está en el rango de 300 Newton a
30000 Newton (300 Newton para probar aleaciones de plomo, 5000 Newton para probar
aleaciones de aluminio, 10000 Newton para aleaciones de cobre, 30000 Newton para
probar aceros).
 Método de dureza Rockwell

La escala de dureza Rockwell recibe su nombre de sus inventores, Hugh Rockwell y Stanley Rockwell. Los
hermanos Rockwell eran metalúrgicos que trabajaban en una fábrica de rodamientos de bolas ubicada en la
ciudad de Bristol en el estado de Connecticut a principios del siglo XX. Reconocieron la necesidad de
comprobar con precisión y rapidez la resistencia del metal en las pistas de los rodamientos.

También necesitaban un método claro para informar de los resultados de las pruebas de resistencia, el método
propuesto estaba basado en un indentador (penetrador) cónico de acero con un vértice esférico. Su principal
objetivo era evitar utilización de sistemas ópticos (microscopios) y cálculos posteriores como sucede con el
método Brinell. Stanley Rockwell patentó el método de ensayo Rockwell en 1914.

En 1919, modificó la patente para incluir el gráfico de la escala de dureza Rockwell. El ensayo depende de la
profundidad de la huella generada por un indentador después de aplicar una carga preestablecida de tal modo
que entre más profunda sea la huella generada menor será la dureza del material.

La ventaja del ensayo Rockwell reside en lo automático del proceso de medida de la profundidad que, en la
práctica, se lleva a cabo en la misma máquina de ensayo por medio de un comparador micrométrico graduado
en unidades de dureza Rockwell. El indentador puede ser una bola de acero endurecido de 1/16 de pulgada,
1/8 de pulgada de diámetro o un cono de diamante esférico de 120 grados de ángulo (ver Figura 4).

El procedimiento inicia con la aplicación de una carga menor a 10 kilogramos-fuerza (3kgf en el ensayo
superficial Rockwell) y luego el indicador, que mide la profundidad de penetración, se pone a cero. Después
se aplica una carga mayor (60, 100 o 150 kgf). La profundidad de penetración se mide después de retirar la
carga mayor. La dureza se mide en diferentes escalas (A, B, C, D, E, F, G, H, K) y en números, sin unidades
(a diferencia del método Brinell).

Figura 4: Esquemas del ensayo de dureza Rockwell C y B (1 kgf = 1 kg × 9.80665 m/s^2 =

9.80665 Newton).
 Método de dureza Vickers

Este método de dureza fue desarrollado en 1921 por Robert Smith y George Sandland en la
empresa británica Vickers como una alternativa al ensayo de dureza Brinell. El ensayo
Vickers utiliza el mismo principio que el Brinell, el de una impresión (huella) regulada
sobre el material que se desea conocer su dureza, pero en su lugar se utiliza un diamante en
forma de pirámide con una base cuadrada, con un ángulo de 136 grados entre las caras.

La impresión producida por el indentador Vickers es más clara que la del indentador
Brinell, por lo que este método es más preciso. La carga aplicada para estimar la dureza,
varía de 1 kgf a 120 kgf, se aplica normalmente durante 30 segundos (ver Figura 5). El
número Vickers de dureza (HV) se calcula mediante una expresión matemática que
depende de la carga aplicada y la longitud de la diagonal de la huella. Es importante
mencionar que la longitud de la diagonal de la huella se mide mediante un microscopio, que
suele ser parte integrante del microdurometro Vickers.

Figura 5: Esquemas del ensayo de dureza Vickers.

 Método de dureza Knoop

En 1939, Fredrick Knoop introdujo una alternativa al ensayo Vickers en la Oficina Nacional
de Normalización de Estados Unidos. El ensayo de Knoop utilizaba un formato más
superficial y alargado de la pirámide de diamante y está diseñado para utilizarse con
fuerzas de ensayo más bajas que el ensayo Vickers, lo que permitía realizar ensayos más
precisos en materiales frágiles o delgados.

Tanto el ensayo Vickers como el Knoop siguen siendo métodos populares de análisis de la
dureza en la actualidad. En este método se utiliza un indentador piramidal de diamante
con ángulos de 130 grados y 172.5 grados (ver Figura 6). El ensayo de dureza Knoop se
aplica para probar materiales blandos y revestimientos finos, ya que la profundidad de
penetración es muy pequeña (aproximadamente 1/30 de la longitud de la impresión
(huella)). La fuerza de carga en el método Knoop suele estar en el rango de 10 gf a 1000 gf
(rango de microdureza). El número Knoop de dureza (HK) se calcula mediante una
expresión matemática que depende de la carga aplicada y la longitud de la diagonal de la
huella.

Figura 6: Esquemas del ensayo de dureza Knoop.

Como conclusión, es preciso subrayar que existen otros métodos para medir la dureza de un material que en
los últimos años han tomado mayor importancia, nos referimos a la nanodureza, que permite no sólo
determinar la dureza de un material sino que también su módulo de elasticidad en cuestión de segundos
empleando un indentador tipo Berkovich con control de fuerza. El presente documento no pretende ser una
exposición exhaustiva de tales formulaciones, ya que esto está fuera del alcance de este trabajo. Se espera, sin
embargo, que este texto despierte cierta curiosidad sobre el tema.
 LAS ESCALAS DE DUREZA MÁS UTILIZADAS.

1. ESCALA DE MOHS.

Composición
Dureza Mineral Se raya con / raya a
química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

Ca5(PO4)3(OH-,Cl-
5 Apatita Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
,F-)l

6 Ortoclasa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya al vidrio SiO2

Rayado por herramientas de carburo

8 Topacio Al2SiO4(OH-,F-)2
de wolframio

9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

El material más duro en esta escala (rayado por

10 Diamante C
otro diamante).
 2. escala de Rosiwal

Escala de dureza de Mohs

Valor
MOH
S Valor ROSIWAL

Composici
Dure Minera 10000 10000 ón
za l 1 10 100 1000 10000 0 00 química

Mg3Si4O10(
1 Talco ####
OH)2

##### CaSO4·2H2
2 Yeso #
## O

#####
3 Calcita ##### CaCO3
##

#####
4 Fluorita ##### CaF2
##

##### ##### Ca5(PO4)3(

5 Apatita
## # OH–,Cl–,F–)

Ortocla ##### #####

6 #### KAlSi3O8
sa ## ##

##### ##### #####

7 Cuarzo # SiO2
## ## ##

Topaci ##### ##### ##### Al2SiO4(OH–

8 ###
o ## ## ## ,F–)2
 Corind ##### ##### ##### #####
9 Al2O3
ón ## ## ## ##

Diama ##### ##### ##### ##### ##### #####

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nte ## ## ## ## ## ##