S.E.P S.E.S.T.N.M T.N.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE TOLUCA

“TEMA III: SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA”

Sistemas de Manufactura

UNIDAD III

Profesor(a):
Luis Arzate Martinez

PRESENTA:
Esparza Méndez José María
Almorin Morin Daniel
Robles Ruiz Eduardo
Lopez Solano German

20281122
20280531
20281154
20280529

Ingeniería Industrial

Metepec, Edo. De Méx a 10 de abril del 2023

 Metodología Kaizen (5’S)

INTRODUCCIÓN:

Como bien sabemos la metodología de las 5S nació en Toyota en los años 60 en un

entorno industrial y con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más
ordenados y más limpios de forma permanente para conseguir una mayor
productividad y un mejor entorno laboral.

En este proyecto la idea es materializar el concepto de la metodología de las 5’s en el

armado de un lego para demostrar el porque esta filosofía aun 60 años después de su
invención sigue dando resultados hoy en día.

OBJETIVO:

Aplicar las 5’s a las piezas del LEGO para hacer más eficiente el proceso de armado,
argumentando en la organización el y clasificación de las piezas el por qué se realizo
de dicha manera.

DESARROLLO:

Para iniciar desarrollamos el armado del lego con las piezas amontonadas y sin
clasificar para ver cuanto tiempo tomaba el armado de esa manera y en base a ese
tiempo decidir el como clasificar las piezas para obtener un menor tiempo de armado.
Al concluir el armado obtuvimos un tiempo de 16 minutos 24 segundos, lo cual para un
lego de 94 piezas nos parecía bastante alto.

Subsecuente a eso realizamos un pequeño análisis de como era la mejor forma de

organizar las piezas para su clasificación y estandarización con ayuda de una pagina
de internet decidimos que lo mejor era organizar las piezas por tamaño.

Después proseguimos con el armado del lego ya con las piezas clasificadas por
tamaño y obtuvimos un tiempo de 8 minutos con 22 segundos lo cual represento una
disminución del 50% del tiempo aproximadamente.

Como se puede apreciar en el video al operador le costo menos trabajo el encontrar las
piezas de cada paso ya organizadas por tamaño, lo cual claramente le fue beneficioso.

CONCLUSIONES:

Como bien pudimos apreciar al momento de clasificar las piezas por tamaño el
operador podía encontrar de manera mas sencilla cada una de estas; la clasificación se
decidió que seria de arriba hacia abajo empezando por las piezas mas grandes ya que
por la postura del operador y por el orden del proceso de armado le era mas fácil
identificar las piezas grandes estando hasta arriba.

Como conclusión podemos ver que tan solo aplicando dos de las 5’s los resultados de
un proceso se pueden mejorar significativamente, tan solo clasificando y organizando el
espacio de trabajo, no se necesita hacer un gran cambio para mejorar todo el proceso,
por lo tanto demostramos que aunque la filosofía Kaizen de todos las metodologías de
lean manufactura es la mas sencilla esta también puede generar resultados
significativos en el tiempo de producción.