Organización Operativa del

Sector de Aseguramiento de
Procesos y Calidad
Diseño e Implementación de Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control (HACCP)”
 OBJETIVOS

•Conocer la finalidad del Sistema HACCP, sus

beneficios, dificultades y puntos de aplicación

•Comprender y aplicar los conocimientos

sobre Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) a fin de diseñar e mplementar
el sistema correspondiente.

Rev 0
 CONTENIDO PROGRAMÁTICO

Ø Sistemas de Gestión de la Calidad Agroalimentaria

Ø Pre-requisitos HACCP: POES-BPM-MIP
Ø Diseño e implementación del Plan HACCP
Ø Los 5 pasos preliminares
Ø Los 7 Principios del HACCP
Ø Pautas para el desarrollo del Ejercicio de Aplicación
Ø Nociones de Auditoría
Ø Tipos de auditorías

Rev 0
 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

Ausencia o niveles inocuos y aceptables de

contaminantes, adulterantes, toxinas y otras
sustancias que puedan hacer nocivo al alimento
para la salud.
 CADENA
AGROALIMENTARIA
LA RESPONSABILIDAD DE ELABORAR ALIMENTOS
INOCUOS

- Dirección
- Nivel gerencial
Productor - Supervisores
primario, - Manipuladores de
secundario. alimentos, limpieza,
Suministro de agua.
Distribuidor mantenimiento,
Recolección de
transporte, control
deshecho
de plagas

Capacitadores

ALIMENTOS INOCUOS
:
Consumidores, autoridades regulatorias, inspectores, certificadores
 CONCEPTOS BÁSICOS EN ALIMENTOS
INOCUIDAD
(Ausencia de daño
al consumidor)
RIESGO PELIGRO
(Probabilidad (Agente
de que ocurra ALIMENTOS biológico,
un peligro) físico o químico
que cause daño
o afecte la
A D SEGURIDAD salud)
LID
CA (Condición de
estar libre de un
riesgo inaceptable)
 CALIDAD

• Según la Norma ISO 9000:2000, se define como el grado

en que un conjunto de características inherentes (que están
en el producto) cumplen con los requisitos
 CALIDAD ALIMENTARIA

ü Calidad higiénica
ü Calidad nutricional
ü Calidad sensorial
ü Criterio de sustentabilidad

CALIDAD + SEGURIDAD
 PRODUCTO AGROALIMENTARIO

õ Tiene características especiales

q Gran variabilidad debido a su origen agrícola
q Rápida alteración por la acción de diversos
agentes (Temperatura, humedad, entre otros)
q Importante influencia del consumidor sobre la
calidad del producto alimentario
 VENTAJAS DE LOS DISTINTIVOS DE
CALIDAD
Para la industria:
Diversificación de productos
Oportunidad de dar valor agregado
Proteger a productos en origen
Mejora en los precios
Favorecer el “buen hacer” de la cadena
productor-transformador- comercializador
Para los consumidores:

Aumento de la oferta
Mayor información
Garantía de autenticidad
 BPM - GMP

Buenas Prácticas de
Manufactura

Good Manufacturing Practices

Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM)
CODEX- Principios de Higiene
MERCOSUR 80/96
Resolución SENASA 233/98
IRAM 14102:2001
IRAM 14201: 2001
IRAM 14203:2004
CÓDIGO INTERNACIONAL
RECOMENDADO DE PRÁCTICAS

PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE

DE LOS ALIMENTOS

CODEX ALIMENTARIUS
(CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)
Principios generales de higiene de los
alimentos del Codex
Objetivos de estos Principios generales:
• Identificar las necesidades en materia de higiene en cada etapa de la producción para asegurar
ALIMENTOS INOCUOS
• Se recomienda aplicar HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)
• El alcance y uso de estos principios se aplican Desde la producción primaria hasta el consumo
– Crecimiento y cosecha
– Preparación y procesado
– Envasado y almacenamiento
– Distribución y venta
 BPM. Finalidad

Eliminar los Contaminantes

• Físicos,
• Químicos y
• Biológicos
 BPM

• Obligatorio en todos los establecimientos donde:

–Se faenen animales
–Elaboren
–Fraccionen
–Depositen
BPM. ( Res. GMC 80/96)
• Materias Primas. Control en recepción
• Agua
• Estructura Edilicia / Instalaciones
• Equipos
• Procesos.
• Higiene General. POES
• Higiene Personal.
• Capacitación
• Manejo de plagas y residuos
• Registros
• Transporte
 Utilidad de las BPM

• Diseñar adecuadamente la planta y las instalaciones de un establecimiento de

elaboración de alimentos
• Realizar eficaz y eficientemente los procesos y operaciones de elaboración,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos
• Lograr productos inocuos
• Ganar y mantener la confianza y la adhesión de los clientes, usuarios y
consumidores de los productos alimenticios que elabora cada establecimiento.
 Incumbencias BPM
Requisitos Generales
Materias Primas
Control en Recepción
MATERIAS PRIMAS
Prácticas higiénicas,
Evita enfermedades de
calidad del agua, higiene,
plantas y animales
control de plagas
almacenamiento y transporte
Evitar residuos de plaguicidas,
Almacenamiento apropiado medicamentos, fungicidas

Producción primaria (cosecha, producción,

extracción y faena)

MATERIAS PRIMAS INOCUAS

 FACTORES CRÍTICOS DE LAS
MATERIAS PRIMAS

• Inspección antes de su utilización

• Control del laboratorio
• Utilización de aquellas materias primas que cumplen con las especificaciones
• Rotación adecuada de stocks
El Agua
• Control de la calidad del agua
• Cloro
• Análisis
• Limpieza de los depósitos de agua
AGUA:
El agua utilizada para el saneamiento de la bodega debe ser potable. En caso de
ser de pozo, deben realizarse los estudios analíticos correspondientes y el
tratamiento adecuado para asegurar su potabilidad.
Deben hacerse los análisis fisicoquímicos (anualmente) y microbiológicos (cada seis
meses) respectivos para asegurar la calidad del agua
Debe haber un plan documentado de limpieza y desinfección de tanques, y se
deben llevar registros de la aplicación de dicho plan.
Estructura edilicia
Instalaciones
 OBJETIVOS
- Minimizar la contaminación;

- Permitir que se realicen limpieza, saneamiento y

manutención apropiadas.
 EDIFICIO E INSTALACIONES

• Emplazamiento.
• Diseño higiénico de las instalaciones
• Vestuarios y cuartos de aseo
• Instalaciones para lavado de manos.
• Instalaciones de limpieza y desinfección.
• Almacenamiento de deshechos y no comestibles
• Devolución de productos.
 Emplazamiento
•No tiene que estar ubicada en zonas que contengan
olores objetables, humo, polvo, gases.

•Deben evitarse zonas propensas a inundaciones e

infestación por plagas, ya que traen aparejadas
condiciones de suciedad y contaminación, pudiendo
afectar la integridad de la materia prima y del producto
elaborado. Cerca perimetral

•Debe haber un buen sistema para desalojar los residuos

sólidos (contenedores o recursos similares) en forma
periódica, así como un sistema de cloacas apropiado
para la evacuación de los líquidos de la zona.
• Las áreas inmediatas deben estar libres de vegetación. El
emplazamiento debe estar libre de estancamientos de agua
• Las vías de tránsito interno y las zonas de estacionamiento de
vehículos deben tener una superficie pavimentada.
• Frecuencia para retiro la basura y los desperdicios
 Áreas internas

• Circulación de la materia prima

• Circulación del Personal
• Circulación de los residuos

La finalidad : evitar contaminación cruzada

Diseño y construcción

• Pisos, Paredes y techos

• Ventilación
• Iluminación
• Electricidad
• Circulación del aire
Contaminación cruzada
Transferencia de patógenos de un alimento, superficie o
utensilio contaminado para un alimento no contaminado
Equipos
Equipos

Limpieza, saneamiento y mantenimiento adecuado para

evitar la contaminación del alimento.

Material de construcción
Durabilidad
Mantenimiento y limpieza
Monitoreo( limpieza)
• Deben mantenerse, según un cronograma adecuado.
• La calibración de equipos debe ser periódica, y realizada por
personal competente para tal fin, manteniéndose registros de la
misma. La calibración debe basarse en patrones nacionales o
internacionales.
Procesos
 OPERACIONES DE
ELABORACION

• Recepción
• Almacenamiento de materias primas
• Formulación y procesamiento
• Almacenamiento de producto elaborado
• Fraccionamiento
• Envasado
• Transporte y distribución
• Expendio
 RECEPCION

• Se debe contar con especificaciones para todos los insumos para aprobar su
uso
• Deben inspeccionarse, analizarse y clasificarse.
• Verificar rotulado obligatorio. Denominación de venta, identificación de origen,
N° lote, fecha vencimiento, ingredientes. De acuerdo al CAA.
• Control de temperatura del transporte y producto.
• Llevar registro de la recepción
 ALMACENAMIENTO
• Rotación de productos . Regla PEPS: primero en entrar, primero en salir

• Se recomienda comprobar que la forma de almacenamiento y el espacio

destinado a los insumos satisfagan las especificaciones establecidas por el
proveedor, las que deben estar disponibles para su aplicación por el personal
del depósito.

• Los productos almacenados deben hallarse sobre tarimas apilados lejos de las
paredes, de manera de no ser un obstáculo para la limpieza del almacén.

• Los productos de limpieza deben almacenarse en un depósito diferente y

claramente separado de los insumos de elaboración y fraccionamiento.
FORMULACION Y PROCESAMIENTO
• Asegurar la precisión en la formulación. Llevar registros de las materias primas
empleadas.
• Evitar la contaminación: emplear agua potable y controlar la calidad del aire
• Evitar demoras con el producto expuesto a la contaminación ambiental y a
temperaturas de peligro (4,4°C –60 °C)
• Controlar los parámetros críticos de los tratamientos letales (temperatura y
tiempo en la pasteurización y cocción, concentración de ácido en un producto
acidificado, etc.) Llevar registros
 FRACCIONAMIENTO,
ENVASADO Y ETIQUETADO

• Evitar la contaminación : calidad del aire, debe evitarse el contacto directo

con las manos.
• Controlar los parámetros críticos en el envasado al vacío y en atmosfera
modificada (presión de los gases, tiempos, tipo de embalajes)
• Evitar la multiplicación de los microorganismos. No dejar el producto fuera de
las cámaras
• El producto debe ser correctamente etiquetado (la información de la etiqueta
debe ser completa)
 TRANSPORTE Y DISTRIBUCION

• Deben establecerse condiciones adecuadas durante el transporte para

prevenir la contaminación y el deterioro del producto
• El transporte debe ser el adecuado según el tipo de alimento en cuestión
• Limpieza correcta y desinfección entre cargas
HIGIENE PERSONAL
 OBJETIVO
Garantizar que LOS MANIPULADORES DE ALIMENTOS que entren en
contacto directo o indirecto con los alimentos no los contaminen.
ESTADO DE SALUD
DE LOS OPERARIOS
• Enfermedades

• Lesiones/ Heridas (Ej.: llagas,

Cortes)

• Diarrea/ Vómitos

• Infecciones Cutáneas
 Estado de Salud
• No manipular alimentos SI padece alguna enfermedad

• Comunicarlo al Supervisor o Dirección del Establecimiento

• Exámen Médico, cuando sea necesario

• El manipulador con cualquier lesión cutánea deberá llevar una protección

adecuada con vendaje impermeable y si fuese necesario guantes
HIGIENE PERSONAL
üEsmerada Higiene
Personal.

üLavado de las manos

ü Antisépticos
 Higiene Personal

• Es un buen hábito higiénico tomar una

ducha diaria
• Prevención de adquisición y transmisión
de enfermedades
 Lavado de Manos

• El manipulador de alimentos debe

lavar sus manos frecuentemente y
cuidadosamente con un agente de
limpieza autorizado y con agua fría
o fría y caliente potable.
 Lavado de Manos
• Deberá lavarse las manos todas las veces que sea necesario, por ejemplo:
– Al comenzar cualquier tipo de trabajos con alimentos
– Cuando se haya tocado objetos con posible
contaminación ( dinero, llaves, tacho de basura, etc.)
– Después de que se haya tocado el pelo, nariz o boca
– Después de ir al baño
– Después de haber tenido contacto con desperdicios
 Lavado de Manos

• Lavado y desinfección de las manos y antebrazo

• Uso de antisépticos. Ej: Gel con alcohol
• Colocación de avisos que indiquen la obligación de lavarse las
manos
• Control adecuado
UNIFORME Y
ACCESORIOS
• Uniforme completo
correcto
– limpieza

• Barbijos y guantes

• No uso de accesorios
 Uniforme
• Exclusivo para elaborar alimentos
• Conservar una adecuada higiene
• Color claro. Preferentemente Blanco. Detectar suciedad a simple
vista
• Uniforme:
– Pantalón
– Chaqueta
– Cofia o gorro. Caída de pelos
– Barbijos. Barba o enfermedad
 Guantes

• En el caso de usar guantes:

– Perfectas condiciones de Higiene
– El uso de guantes no exime al operario el
lavado de manos
– No debe realizarse otras tareas simultánea
como: tocar alimentos crudos y luego
cocidos, agarrar un trapo, tocar la basura,
etc.
 Accesorios

• Anillos, pulseras, cadenas, aros, reloj, etc

• Durante la manipulación de materias primas y/o alimentos deberán

retirarse.

• Contaminación Biológica y Física

CONDUCTA
PERSONAL
 Conducta Personal
• En las zonas donde se manipulan alimentos está prohibido:
– FUMAR
– COMER
– MASCAR CHICLE
– SALIVAR
– ESTORNUDAR
– TOSER
– OTRAS PRÁCTICAS ANTIHIGIÉNICAS
VISITANTES
Adopción de las mismas reglas
establecidas para los operarios
CAPACITACIÓN
 Capacitación

La Dirección de la Industria de Alimentos:

 PERSONAL (Art, 21 del CAA)

• Antes: Obligación de Libreta Sanitaria. Exámenes Médicos

• Actualmente: El manipulador de Alimentos debe realizar un curso
de Manipulación Higiénica de los Alimentos.
• Una vez aprobado el exámen, obtiene la Credencial Habilitante
para Manipular Alimentos.
Higiene General
 Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento

POES
 Procedimientos Operativos
Estandarizados (POE)

Procedimientos escritos que describen y explican como realizar

una tarea para lograr un fin específico de la mejor manera
posible
Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento
( POES)

Procedimientos Operativos Standarizados que describen las

tareas de Saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse antes,
durante y posteriormente a las operaciones de elaboración.
 Saneamiento

Acciones destinadas a mantener o restablecer un estado de

limpieza y desinfección en las instalaciones, ambientes,
equipos, para impedir la contaminación microbiana del
producto final
 Limpieza

• Operación para la eliminación de tierra, restos de

alimentos, polvo u otras materias objetables
 Desinfección

• Reducción mediante agentes químicos (

desinfectantes) o métodos físicos adecuados, del número de
microorganismos en el edificio, instalaciones, maquinarias y
utensilios a un nivel aceptable, que no comprometa la
inocuidad del alimento que se elabora
Limpieza y Desinfección Preoperacional
y postoperacional

• Se deben realizar antes de comenzar y al finalizar la elaboración

• Previene la contaminación directa e indirecta del producto
• Como mínimo debe incluir, la limpieza y desinfección de superficies
de los equipos y utensilios que entren en contacto directo o
indirecto con los alimentos
Limpieza y Desinfección operacional

• Se realiza durante la producción

• Previene la contaminación directa de productos o su alteración
• Deben incluir:
• Limpieza y desinfección de equipos y
utensilios durante los intervalos de
producción
• Higiene del personal
• Manejo y disponibilidad de los agentes de
limpieza y de desinfección en areas de
elaboración de productos
Programa de Limpieza y Desinfección

Debe Responder a las siguientes preguntas

• QUE
• CUANDO. FRECUENCIA
• COMO
• CON QUE
• QUIEN
 Programa de Limpieza

Etapas de la limpieza y sanitización:

1. Limpieza en seco;
2. Pre-enjuague (breve);
3. Aplicación de detergente (puede incluir
fregado);
4. Pos-enjuague;
5. Aplicación de desinfectante
6. Enjuague (si necesario
Programa de Limpieza y Sanitización
•el responsable para las tareas específicas
•el método y la frecuencia de limpieza y
mantenimiento
•medidas de monitoreo de modificaciones
realizadas.
•superficies, partes del equipo y utensilios a
ser limpiados o sustituidos
 Sustancias detergentes

• Uso general

• Alcalinos o clorados

• Ácidos

• Enzimáticos
 Factores a ser observados en la
limpieza y sanitización:

ü Tiempo de contacto
ü Temperatura
ü Concentración (dilución)
ü Calidad y temperatura del agua
ü Acción mecánica
ü Acción química
 Agentes desinfectantes:

• cloro
• amonio cuaternario
• iodóforos
• desinfectantes ácidos: ácido-aniónicos, ácidos
carboxílicos
• ozono
• irradiación ultravioleta (uv)
• calor (agua caliente)
Manejo Integral de Plagas
 Control de Plagas

PLAGAS:
• Ratas
• Lauchas
• Cucarachas
• Moscas
• Arañas
• Otros
 Animales Domésticos

• No deberán ingresar ni permanecer en el sector de recepción,

almacenamiento, elaboración y servicio de alimentos.

• Tanto los gatos como los perros, también transmiten enfermedades

que pueden llegar al hombre a través de los alimentos.
Recomendaciones para evitar Plagas

• Utilizar materia prima en buenas condiciones

• Mantener las instalaciones limpias y ordenadas
• Proteger las aberturas con malla metálica
• Los desagues se mantendrán tapados
• Los recipientes para desperdicios deben estar tapados y alejados de
los alimentos
 Control de Plagas

Es el conjunto de medidas encaminadas a evitar la contaminación

procedente de fuentes externas a las instalaciones de una industria
alimentaria, como es el caso de los insectos y roedores.
 Manejo Integral de Plagas
(MIP)

• Es la utilización de todos los recursos necesarios, por medio de

procedimientos operativos estandarizados, para minimizar los
peligros ocasionados por la presencia de plagas.
• A diferencia del control de plagas tradicional (sistema reactivo), el
MIP es un sistema proactivo que se adelanta a la incidencia del
impacto de las plagas en los procesos productivos.
 Manejo Integral de Plagas (MIP)

• Es una combinación de métodos físicos, químicos y/o biológicos

• Menor impacto medioambiental y bajo costo económico

 Controles
• Físico: consiste en la combinación de las condiciones ambientales y
estructurales evitando la entrada y proliferación de una plaga
• Químico: es la aplicación de sustancias químicas para acabar con
las plagas
• Biológico: Emplea sistemas presa- depredador o agentes patógenos
selectivos de la plaga a controlar
 Residuos

• Los residuos constituyen un atractivo importante para las plagas.

• Los recipientes de basura deberán tener: tapa, bolsa plástica y
pedal.
• Las bolsas de residuos deberán cambiarse con frecuencia y
conservarse en un área fresca exclusiva para la basura.
Programas de higiene y sanitización
verificados periódicamente

!inspección
! muestra o análisis del
ambiente
! muestras de superficies
Registros
 Registros. Res. Mercosur 80/96

“ En función al riesgo del alimento deberán mantenerse registros

apropiados de la elaboración, producción y distribución,
conservándolos durante un período superior al de la duración
mínima del alimento”
Sistemas de Registros

Se deberá establecer en un sistema de registros, las actividades

que se realicen (ej. Verificaciones efectuadas), las posibles
incidencias que puedan surgir y sus medidas correctoras.
 Finalidad

• Herramientas de consulta
• Permite verificar en lugar de inspeccionar
• Historial
• Prueba Legal
 Ejemplos de Registros

• Listado de locales, instalaciones y equipos a revisar, verificar o

calibrar
• Procedimientos y actividades a realizar, periodicidad y responsables
( Control de Temperatura, Capacitación)
• Sistema de Registro de actividades realizadas, posibles incidencias y
medidas correctoras a aplicar
Ejemplos Registros
• Ingredientes
• Vida media del producto
• Procesos
• Código de productos
• Lotes
• Control de Temperatura
• PEPS. Stock
• Desviaciones y acciones correctivas
• POES
• Capacitación
Peligros en la elaboración del alimento

Agentes Biológicos, Físicos y

Químicos
 CONTAMINACION DE LOS
ALIMENTOS

• Los contaminantes en los alimentos se reconocen

como peligros , ya que pueden ser responsables de
una ETA.
• La contaminación puede darse en diferentes puntos
( ¨del campo a la mesa¨)
- Establecimiento elaborador
- Producción primaria (cosecha, producción,
extracción y faena)
- Transporte, almacenamiento, lugares de
expendio
- Empleo por el consumidor
 Peligros

• Físicos

• Químicos

• Biológicos
 PELIGROS FISICOS Y QUIMICOS

• Objetos extraños- agentes físicos. (Vidrios, metales,

hueso, elementos personales, etc.)
• Agentes químicos. (Naturalmente presentes:
aflatoxinas en granos almacenados; toxinas marinas,
plantas u hongos tóxicos, etc. Residuos industriales:
plomo, mercurio, PCB´s, dioxinas; etc. Residuos de
tratamientos agrícola-ganaderos: plaguicidas,
funguicidas, antibióticos, hormonas, etc. Aditivos
agregados en exceso al alimento: bromato de potasio,
aditivos, nitrito, monosodioglutamato)
 PELIGROS BIOLOGICOS

- Virus: no se reproducen en el alimento

- Parásitos: no se reproducen en el alimento
- Bacterias : se reproducen en el alimento, si las
condiciones son favorables.
La mayoría de los brotes o casos de ETA corresponden
a bacterias patógenas
 VIRUS

• Son partículas pequeñas, constituidas

fundamentalmente por material genético (ADN o
ARN). Se destruyen por calor. Pueden provenir del
agua, de otros alimentos, o ser transmitidos de
persona a persona. Los alimentos más riesgosos son
los que que no reciben un tratamiento térmico
posterior: agua, frutos de mar, vegetales,
sandwiches, arrollados, canapés, etc.
• Virus que provocan trastornos gastrointestinales:
Rotavirus, tipo Norwalk, otros virus entéricos.
• Virus de Hepatitis A siendo fuentes de contaminación
el agua y los operarios infectados.
 PARASITOS

• Son organismos uni o pluricelulares. La vía de

transmisión puede ser por aguas o vegetales
contaminadas con materia fecal , o a través de
carnes insuficientemente cocidas. La cocción, por lo
general, los destruye.
• Parásitos que se transmiten fecal-oral: Giardia
lamblia, Ascaris lumbricoides, Cryptosporidium
parvum, Entamoeba hystolitica.
• Por carnes crudas. Trichinella spiralis, Taenia
saginata, Taenia solium, Toxoplasma gondii.
 BACTERIAS

• Se encuentran naturalmente en nuestro cuerpo, en los

alimentos crudos, en el ambiente. De cada 100 g de
materia fecal, entre 25 y 30 g son bacterias!!!
• Algunas bacterias presentan esporas ( formas de
resistencia). Resisten la pasteurización, métodos de
cocción tradicional y ciertos desinfectantes.
• Tratamientos letales: calor ( pasteurización, cocción y
esterilización), desinfección, irradiación, etc.
• En general, un alimento resulta peligroso si contiene un
elevado número de bacterias. Algunos patógenos
presentan dosis infectivas muy bajas
 BACTERIAS

• Rango de temperaturas peligrosas: entre 4,4°C y

60°C las bacterias se multiplican rápidamente.
• Algunas bacterias crecen lentamente a T<4,4°C (en
refrigeración). Se llaman psicrótrofas. Problemas
en almacenamientos prolongados en refrigeración:
psicrótrofos patógenas y de deterioro.
• La mayoría de las bacterias necesitan oxígeno para
vivir (aerobias). Algunas crecen sin oxígeno
(anaerobias). Problema atmósfera con bajo O2:
anaerobios patógenos y de deterioro.
 BACTERIAS PATOGENAS

• Las bacterias pueden provocar trastornos

gastrointestinales:
- Diarreas, con o sin fiebre, con o sin vómitos.
Suelen resolverse en pocos días. Por ejemplo:
Salmonella, Shigella, Campylobacter jejuni,
algunos Escherichia coli, Staphylococcus aureus,
Clostridium perfringens
- En individuos sensibles, pueden dar cuadros más
severos (deshidratación, debilitamiento, muerte)
- Vibrio cholerae : diarrea profusa (deshidratación)
 BACTERIAS PATOGENAS –
trastornos no gastrointestinales

• Listeria monocytogenes: listeriosis

- Grupo de riesgo: recién nacido, feto , madre
embarazada e inmunocomprometidos. Se
presentan abortos, malformaciones del recién
nacido, septicemias, entre otros.
- Es un contaminante ubicuo, está en el ambiente.
Es psicrótrofo y tolera concentración baja de
oxígeno.
- Alimentos asociados: quesos azules, quesos,
carnes cocidas envasadas, vegetales, etc.
 BACTERIAS PATOGENAS –
trastornos no gastrointestinales

- E. coli O157:H7: SUH Síndrome urémico

hemolítico
- Grupo de riesgo: niños de menos de cinco años.
El síndrome consiste en daño renal, anemia
hemolítica y puede haber compromiso
neurológico.
- Los bovinos son el principal reservorio.
- Alimentos asociados: con carne picada, agua,
vegetales, jugos de frutas, etc.
 BACTERIAS PATOGENAS –
trastornos no gastrointestinales

- Clostridium botulinum : botulismo

- La toxina botulínica afecta el sistema nervioso. Alta
mortalidad.
- La fuente de contaminación más frecuente es la
tierra (suelos, polvo)
- Alimentos asociados: conservas caseras de carnes,
verduras, y, en general, a los alimentos conservados
en atmósferas con bajo nivel de oxígeno. (vacío,
atmósferas modificada ). Miel (botulismo del lactante)
 Identificación de Peligros

Evaluación de Proveedores Higiene del Personal

Personal
Materias Primas

PELIGRO Buenas Prácticas

Limpieza y Desinfección de Elaboración

Establecimiento Proceso de
e Instalaciones Elaboración
Equipos
y Utensilios
Diseño Higiénico
Plan de Mantenimiento
de las Instalaciones
 HACCP
Hazard Analysis of Critical
Control Points
Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control
 HACCP
Sistema que permite
identificar, evaluar y
controlar peligros
significativos para la
inocuidad de los alimentos.

Fuente: Codex Alimentarius

 Origen del sistema HACCP

• Fue diseñado por la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA

y el ejército de EEUU.

• Se basó en el sistema de ingeniería conocido como FMEA: Análisis

de Fallos, Modos y Efectos
 Ventajas del Sistema HACCP:

• Brinda confianza a los consumidores en lo relacionado con la

seguridad de los productos.
• Ayuda a demostrar que se cumple la legislación sobre seguridad e
higiene de los alimentos.
• Simplifica el control de la seguridad alimentaria. Permite identificar
las operaciones críticas y brinda formas eficaces de controlarlas y
monitorearlas.
 Ventajas del Sistema HACCP:

• Es aplicable a cualquier empresa de alimentos sin importar su

tamaño.
• Proporciona mayor conciencia sobre la higiene personal e higiene
general de la planta.
• Mayor satisfacción de los clientes y mejor reputación de la empresa.
Análisis de Peligros y Puntos
de críticos de control
(HACCP)

CODEX- Principios de Higiene (Anexo)

Directiva CEE 93/43
IRAM 14104:2001
 Elementos críticos para un HACCP
exitoso:

• Compromiso de los directivos de la empresa para implementar el

HACCP y elaborar productos seguros
• Deben destinarse los recursos necesarios para cumplir con los
objetivos.
• Las especificaciones de los productos deben incorporar los requisitos
de seguridad.
 Elementos críticos para un HACCP
exitoso:

• Todos los participantes deben comprometerse con el desarrollo del

sistema y elaboración del producto.
• Deben haber evidencias objetivas de la seguridad de los productos
(registros).
• Deberá implementarse un programa de prerrequisitos previo al
HACCP: BPM
 HACCP
- Está basado en el control de procesos en
lugar del control de productos
- Identifica los peligros específicos en
cada etapa del proceso
- Establece medidas preventivas para
reducir el riesgo de aparición de los
peligros a niveles aceptables
- Es específico para un producto concreto
en las condiciones de producción de una
fábrica determinada
 HACCP

- Es sistemático

- Es preventivo

- No es un sistema de calidad
pero es compatible con estos
sistemas

- Es el sistema elegido para el

aseguramiento de la inocuidad
alimentaria
 Las Razones

1. Es una aplicación disciplinaria del control efectivo

de los peligros para la seguridad alimentaria

2. Guía y estimula a las empresas a aceptar la

responsabilidad sobre este tipo de seguridad

3. Compromete a los responsables en la planificación

y la implementación de estos controles

4. Mejora el diseño de los productos y de los procesos

5. Prepara a la empresa para futuras reglamentaciones

de comercio y especificaciones de seguridad
alimentaria
Cinco etapas preliminares

1° - Formación del equipo HACCP

2° - Descripción del Producto
3° - Uso y destino previsto
4° - Diagrama de flujo
5° - Verificación “in situ”
 Etapas preliminares:
1° - Equipo HACCP
• Tener conocimientos sobre el tema
• Ser multidisciplinario. Distintas áreas de la planta
• Representativo
• Tener un número adecuado de miembros
• Tener el apoyo de la Dirección
• Contar con un coordinador o líder del grupo
• Tener conocimientos básicos del sistema. Demostrado con evidencias objetivas
• Se recomienda establecer un cronograma para las reuniones del equipo HACCP.
Registrar
 Etapas preliminares:
2°- Descripción del Producto
3° - Uso y destino previsto

• Denominación del producto

• Características importantes
• Uso previsto
• Envasado y embalaje
• Vida útil
• Puntos de venta
• Etiquetado y distribución
 Etapas preliminares:
2°- Descripción del Producto
3°- Uso y destino previsto

• Describir el producto final

• Hacer un listado de las materias primas e insumos utilizados para
cada producto en particular
 Etapas preliminares:
4° - Diagrama de flujo
5° - Verificación in situ

• Facilita al equipo la identificación de posibles puntos y vías de

contaminación
• Se efectúa para identificar TODAS las fases de importancia del
proceso
• Debe ser detallado
• Debe tener información suficiente
• Debe confeccionarlo todo el equipo HACCP
 Etapas preliminares:
4° - Diagrama de flujo
5° - Verificación in situ

• Recomendaciones en la elaboración. Tener en cuenta:

– Orden e interacciones en todos los pasos de cada
operación
– Proceso u operación tercerizado
– En cuales puntos ingresan al flujo de elaboración
las materias primas, los ingredientes, los
productos intermedios y los insumos
– En cuales puntos se eliminan o separan los
productos finales, los intermedios, los
subproductos y los residuos
Los siete Principios

1° - Análisis de Peligros

2° - Determinar los Puntos Críticos de Control

3° - Establecer los límites críticos

4° - Establecer un sistema de vigilancia

5° - Establecer las medidas correctivas

6° - Establecer la verificación del Sistema

7° - Establecer un sistema de documentación y registros

 Principio 1: Análisis de Peligros

Ø Identificación de Peligros.
Físicos, químicos y biológicos,
específicamente.
Según textos de referencia,
experiencia y antecedentes, investigaciones
científicas, datos epidemiológicos, Internet.

Ø Severidad y Probabilidad de ocurrencia.

Ø Consideración de Medidas Preventivas

para peligros significantes (BPA y M).
Lavado de manos, p.e.
 Identificación de peligros

• Redactar una lista de los peligros asociados e identificados en el

proceso de elaboración

• Clasificar los peligros en físicos, químicos y biológicos

EVALUACIÓN DE LA GRAVEDAD
ALTA

Efectos serios para la salud,

incluso la muerte.
 Biológico

Toxina de Clostridium botulinum, Salmonella Tiphy, S.

Paratyphi A y B, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae
O1, Vibrio vulnificus, Brucella melitensis, Clostridium
perfringens de tipo C, virus de las hepatitis A y E, Listeria
monocytogenes (en algunos pacientes), Escherichia coli
O157:H7, Trichinella spiralis, Taenia solium (en algunos
casos).
 Químico

Contaminación directa del alimento con substancias

químicas prohibidas o ciertos metales como
mercurio, o productos químicos que puedan causar
intoxicación aguda en cantidad elevada o que pueda
causar daños y perjuicios a consumidores más
sensibles
 Físico

Objetos extraños y fragmentos que pueden

causar lesiones o daños al consumidor,
como ser piedras, vidrios, agujas, metales y
objetos cortantes, constituyendo un riesgo a
la vida del consumidor.
MODERADO, DISEMINACIÓN
POTENCIAL EXTENSA:

La patogenicidad es menor, el grado de

contaminación también. Los efectos
pueden ser revertidos con asistencia
médica y puede ser necesaria la
hospitalización.
 Biológico:
Escherichia coli enteropatogénas,
Salmonella spp., Shigella spp.,
Streptococcus b hemolytico, Vibrio
parahaemolyticus, Listeria monocytogenes,
el Streptococcus pyogenes, Rotavirus, virus
Norwalk, Entamoeba histolytica,
Diphyllobothrium latum, Cryptosporidium
parvum.
 MODERADO, DISEMINACIÓN
LIMITADA (O BAJA):

Causa común de brotes, rara o limitada

diseminación posterior, causa enfermedad
cuando el alimento ingerido contiene una
gran cantidad de patógenos. Son
enfermedades auto-limitantes.
 Biológico
Bacillus cereus, Clostridium perfringens tipo
A, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolitica, y toxina del Staphylococcus
aureus, además de la mayoría de los
parásitos.
 Químico
Las sustancias químicas permitidas en
alimentos pueden causar reacciones
moderadas como sueño o alergias
transitorias.
EVALUACIÓN DEL RIESGO
El RIESGO es una función de la probabilidad
del efecto adverso y de la magnitud de este,
resultante de un peligro en el alimento.

El RIESGO es la probabilidad de que ocurra un

peligro que afecte la inocuidad del alimento.
 RIESGO

Los niveles de riesgo pueden categorizarse

como alto (H), moderado (M), bajo (L) y
despreciable (N).
 Para evaluar el riesgo, se deben
considerar los siguientes datos:

ü Revisión de las quejas de clientes/ consumidores

ü Devoluciones de lotes
ü Resultados de análisis de laboratorios
ü Datos de programas de vigilancia de ETA
ü Información de enfermedades en animales u otros hechos que
puedan afectar la salud del hombre
 Principio 2: Determinar los Puntos
Críticos de Control
Identificación de los
Puntos Críticos de Control:

Punto, procedimiento, operación o etapa

donde el control previene, reduce
o elimina el peligro.
El Codex define un punto crítico de control
(PCC) como "una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para
evitar o eliminar un peligro a la inocuidad
del alimento o para reducirlo a un nivel
aceptable".
PCC
(Punto Crítico de Control)
l Es aquella etapa de proceso que posee un control
mediante el cual se disminuye a valores mínimos un riesgo
físico, químico, microbiológico.

RIESGO PCC RIESGO

!Entonces un PCC no puede fallar.

SI FALLA el producto no puede salir.
SI SALE se debe recuperar desde el
punto de venta.
 PC
(Punto de Control)
l Es aquella etapa de proceso que posee un control
mediante el cual se disminuye un riesgo físico, químico,
microbiológico, pero no a niveles mínimos.

RIESGO PC RIESGO PCC RIESGO

l El PC puede disminuir el riesgo a valores

muy bajos, pero puede ocurrir que por las
condiciones de proceso, este riesgo vuelva a
aumentar.
Si se identifica un peligro y no hay
ninguna medida de control para esa
etapa o en cualquier otra, entonces el
producto o el proceso debe ser
modificado en dicha etapa, o en una
etapa anterior o posterior, para que se
pueda incluir una medida de control
para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP
puede ser facilitada por la aplicación de un árbol de
decisiones, como aquella incluida en las Directrices
para la Aplicación del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del
Codex, que hace un abordaje de razonamiento
lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe
ser flexible, según el tipo de operación (producción,
procesamiento, almacenaje, distribución u otro).
 Arbol de decisión
¿Existen medidas preventivas de control? Modificar la fase, proceso o producto
No
Si
Si
¿Se necesita control en esta fase por
razones de inocuidad?
¿Este paso elimina o reduce la ocurrencia de un No No es PCC PARAR
riesgo a un nivel aceptable?

No Si

¿Los riesgos de contaminación identificados pueden ocurrir

o podrían incrementarse a niveles inaceptables? PCC

Si No No es PCC PARAR

¿Existe algún paso siguiente que elimine, identifique No

riesgo(s) o reduzca la ocurrencia en un nivel aceptable?

Si No es PCC PARAR
 Principio 3: Establecer los Límites
Críticos

Establecimiento de Límites Críticos y Operacionales

Límite crítico: Criterio que diferencia la

aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase
 Limites críticos

• Los limites críticos deben documentarse

• Recordar que para un PCC pueden existir más de un límite crítico.

 Limites críticos

• Cuando el LC se excede , la medida correctiva es imprescindible

• Por esta razón se puede elegir controlar un PCC a un límite más

conservador (limite operacional) que el límite crítico
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca
el proceso y las pautas legales y comerciales exigidas para el producto.
Las fuentes de información para los límites críticos incluyen:
• Datos de publicaciones/investigaciones científicas
• Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento
térmico, ingenieros, veterinarios, bioquímicos etc.).
• Estudios experimentales (por ejemplo, experimentos caseros,
contratos de estudio por laboratorio de investigación científica).

Si la información necesaria para establecer los límites críticos no está

disponible, se debe seleccionar un valor conservador o utilizar los límites
reglamentarios. Deben regis-trarse los materiales de referencia y los
fundamentos usados, y esos registros forman parte de la documentación
de apoyo del plan HACCP.
Ejemplos de Límites críticos
 Límites operacionales

• Cuando la vigilancia indica una tendencia hacia la pérdida de

control en un PCC, los operarios pueden realizar acciones que
prevengan esa pérdida de control
• Actuando en consecuencia, se puede prevenir el reprocesamiento del
producto o la destrucción del mismo.
 Límites operacionales

• Son llamados límites de alarma, ya que para una empresa lo ideal

es no alcanzar los limites críticos porque esto implica una carga
económica o un problema de funcionamiento (eliminación o
reprocesado del producto, devolución de mercadería, etc)
 Limite operacional y critico

• Cuando el límite operativo se sobrepasa, hay que ajustar el proceso

• Las acciones tomadas son “ajustes del proceso”
• Cuando el límite critico se sobrepasa hay que tomar acciones
correctivas
Cuando se excede el límite crítico, se necesita una acción
correctora. Por eso, un procesador puede decidir operar un
PCC a niveles más conservadores que el límite crítico. Los
límites operacionales pueden ser elegidos por varias razones:
• Evitar que se sobrepase el límite crítico, usando, por
ejemplo, una temperatura de cocción más alta que el límite
crítico, con un sistema de alarma (para advertir al operador
que la temperatura se está aproximando del límite crítico y
necesita ajustes).
Ejemplos de límites críticos y operacional
Principio 4: Establecer un Sistema
de Vigilancia
• Se define vigilancia como el acto de realizar una secuencia
planificada de observaciones o medidas de los parámetros de
control para evaluar si un PCC está bajo control
• La vigilancia va a permitir detectar si hay tendencia hacia una
pérdida de control
• Permite ajusta el proceso antes de sobrepasar el límite crítico
Propósitos de los controles

• Garantizar el funcionamiento del sistema de vigilancia respecto al

PCC
• Detectar rápidamente cuando exista una pérdida de control de un
PCC
• Proporcionar archivos que reflejan el funcionamiento del sistema
respecto al PCC

• La vigilancia confirma si el Plan HACCP funciona adecuadamente

 Procedimientos de vigilancia

• Que se va a vigilar
• Como se va a realizar
• Frecuencia y cuando
• Quien es el encargado de realizarlo
 Formas de vigilar

• Vigilancia continua: equipos automáticos para control de

tiempo/temperatura, termógrafos en cámaras)
• Vigilancia discontinua: exámenes visuales, medida de ph, etc)
• A mayor frecuencia de vigilancia, menor cantidad de producto se
verá afectado si se produce una pérdida de control en un PCC
 Vigilancia

• Los procedimientos de vigilancia de los PCC deben realizarse lo más

rápidamente posible, porque tienen relación con procesos de la
línea de producción
• Por ese motivo, las medidas físicas y químicas y las observaciones
visuales son preferibles a los análisis microbiológicos.
 Principio 5: Establecer las
medidas correctivas

Establecimiento de medidas correctivas.

 Establecimiento de medidas correctivas
PRINCIPIO 5

ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS

MEDIDA CORRECTIVA:
Acción que es necesario adoptar cuando los resultados de la
vigilancia de los PCCs indican una pérdida de control del
proceso.
Principio 6: Establecer la Verificación
del Sistema

VERIFICACIÓN:
Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones, además de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan HACCP.

OBJETIVOS:
Asegurar la efectividad del Plan HACCP
Verificar el funcionamiento del sistema HACCP
 Establecimiento de Procedimientos de
Verificación
PRINCIPIO 6
• Debe establecerse un calendario para las actividades de verificación
y controlar:
– Observaciones en línea de que el PCC puede no estar operando
dentro de los LC
– Revisiones de los registros que indican incoherencias en los
controles
– Revisiones de los registros que indican que el PCC opera
repetidamente fuera de los LC
– Quejas del consumidor o rechazos del producto por parte de
clientes
Establecimiento de Procedimientos de Verificación
PRINCIPIO 6

Actividades de verificación:
– Validación del plan HACCP
– Auditorias del sistema HACCP
– Calibración de equipos
– Muestreos y pruebas
 Actividades de validación

• Validación: Es el acto de evaluar si los planes HACCP para el

producto en particular y el proceso, identifican adecuadamente y
controlan todos los peligros significativos para el alimento o los
reduce a un nivel aceptable.
 Verificación

• Auditorias: examen sistemático e independiente que incluye

observaciones in situ, entrevistas y revisión de documentación y
registros, para determinar si los procedimientos y actividades
reflejados en el HACCP están implementados en el sistema HACCP
Principio 7: Establecer un Sistema de
Documentación y Registros

ü Establecer un sistema de
documentación sobre todos los
procedimientos y registros
adecuados para estos principios y
sus aplicación
Pautas para la Implementación

• Cumplimiento:
ü Principios Generales de Higiene.
ü Legislación.
ü Códigos de Prácticas.
ü Capacitaciones.
• Acuerdo de la Gerencia.
• Aplicable a cada proceso por separado.
• Revisión ante cada cambio.
• Flexibilidad.
CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP

• Lista de Peligros: En ella se detallan exhaustivamente todos los

peligros Físicos, Químicos y Microbiológicos que se detectan en el
flujograma, independientemente de su probabilidad de ocurrencia.
CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP

• Lista de Riesgos: En ella se clasifican los peligros según su

probabilidad de ocurrencia (RIESGO).
• Lista de los PCC: Ubicados correctamente en el flujograma
• Lista de los LC para cada PCC: Con sus especificaciones pertinentes,
las que incluyen quien es el responsable de controlarlo, como y
cuando debe hacerlo y como y donde se lo registra.
 Procedimientos para el monitoreo de los LC

• Se debe especificar claramente en cada LC el tipo del mismo, así

como la forma en que lo va a controlar, así por, ejemplo si es una
temperatura, cual es el rango admitido, con qué tipo de
termómetro se controla y con qué frecuencia.
 Procedimientos para el monitoreo de los LC

• Si el LC fuera microbiológicos se debe explicar claramente cual es

el máximo admitido para ese microorganismo, que método de
laboratorio va a emplear, como se tomarán las muestras, que tipo
de muestras, donde se procesarán y con qué frecuencia.
Medidas Correctivas (MC)
• Son aquellas que se toma cuando un PCC se sale de control.
• Se debe tener muy claro quien debe ser el que toma las MC
• En el caso que el que controle sea un profesional puede tener cierto grado de
decisión sobre las acciones a tomar dentro de lo estipulado en el Plan HACCP.
Sí por el contrario es un idóneo el encargado del monitoreo debemos
especificarle claramente que debe hacer, hasta donde puede decidir por sí
mismo y cuando debe parar la producción y llamar al profesional para que
tome las decisiones ulteriores atinentes a restablecer el control del PCC.
Medidas de verificación del Plan HACCP

• Dado que este es un sistema dinámico debe contemplar las

mediadas para verificar su correcto funcionamiento, de forma tal
que se puedan realizar las correcciones pertinentes en el momento
oportuno.
• Debe especificarse la frecuencia con que se realizar la verificación.
 Medidas de verificación del Plan HACCP

• La verificación de un Plan HACCP debe ser realizada por el

Equipo en pleno y NO por una persona, por más calificada
que esta sea.
 Registros

• Este punto es esencial ya que sin el No existe el plan HACCP

• Se debe establecer claramente donde se van a llevar los registros,
quien los va llevar y con qué frecuencia
Árbol de decisiones HACCP para cada paso
del diagrama de flujo
Identificar los Puntos Críticos
de Control (PCC) en el proceso
El árbol de decisiones consiste en
una serie sistemática de cuatro
preguntas elaboradas para evaluar
objetivamente si es necesario un
PCC, para controlar el peligro
identificado en una operación
específica del proceso.
Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?

La Cuestión 1 debe interpretarse como si se preguntara

al operador si para controlar el peligro identificado, podría
o no usar una medida de control para esa etapa, o
cualquier otra. Las medidas de control pueden incluir, por
ejemplo, el control de temperatura, examen visual o uso
de un detector de metales.
Si la respuesta para la Cuestión 1 es "sí", describa las
medidas de control que el operador podría usar y siga
para la Cuestión 2 en el árbol.
Si la respuesta es "no", o sea, no hay una medida de control,
indique cómo el peligro identificado será controlado antes o
después de aquella etapa (fuera del área de control del
operador). Por ejemplo, Salmonella en aves crudas sólo
puede controlarse en la producción primaria (granjas) o por el
consumidor (cocción). O entonces, modifique la operación, el
proceso o el producto de manera que exista una medida de
control, y sólo entonces siga para el próximo peligro
identificado en el proceso.
Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente
para eliminar la posibilidad de ocurrencia del peligro o
reducirla a un nivel aceptable?

Los niveles aceptables e inaceptables necesitan definirse

dentro de los objetivos globales al identificar el PCC del plan
HACCP.
Si el proceso u operación es planificada con el propósito
específico de eliminar la posible ocurrencia del peligro o
reducirlo a un nivel aceptable, la etapa automáticamente se
torna un PCC y debe ser identificada como tal.
Si la etapa no es específicamente proyectada para controlar
el peligro, responda "no" y pase a la próxima pregunta. Fíjese
que la cuestión 2 sólo se aplica a operaciones (etapas) de
procesamiento.
Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría
ocurrir por encima de los niveles aceptables o podría aumentar
hasta niveles inaceptables?

En otras palabras, ¿es posible que el peligro tenga impacto en la

inocuidad del producto? La cuestión 3 se refiere al riesgo
(probabilidad) y a la gravedad. La respuesta es una opinión que
implica un análisis de riesgo, que debe basarse en toda la información
disponible. Sea la respuesta "sí" o "no", se debe justificarla, para
referencia futura. Esto es especialmente útil para lidiar con algunos
peligros que pueden ser controversiales.
Si la consulta en los archivos de reclamos de la empresa o en
literatura científica sugieren que la contaminación con el peligro
identificado puede aumentar hasta un nivel inaceptable y resultar en
riesgo para la salud, responda "sí" y pase para la próxima pregunta
del árbol.
Si la contaminación no representa una amenaza significativa para la
salud del consumidor o no hay posibilidad de que ello ocurra,
responda "no" (no es un PCC) y pase al próximo peligro identificado
en el proceso.
Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro
identificado o reducirá la posible ocurrencia a un nivel
aceptable?

El objetivo de esa pregunta es identificar los peligros que

representan una amenaza para la salud del consumidor o que
podrían alcanzar un nivel inaceptable, y que se controlarán
por una operación posterior en el proceso.
Si no hay una operación posterior en el proceso para
controlar el peligro, responda "no". Esa etapa del proceso se
torna un PCC y debe ser identificada como tal.
Si hay alguna operación posterior en el proceso que eliminará
el peligro identificado o lo reducirá a un nivel aceptable,
responda "sí". Esa etapa no es un PCC. Sin embargo, las
etapas siguientes que controlan el peligro deberán
identificarse en esa fase, antes de pasar al próximo peligro
identificado.
Un PCC puede ser identificado según su categoría en B, F o
Q, para biológico, físico o químico. Por ejemplo, si el primero
PCC identificado controla un peligro biológico, se registra
como PCC-1 (B). Si el segundo PCC identificado controla un
peligro químico, se registra como PCC-2 (Q). Si el quinto PCC
controla ambos peligros, biológico y químico, en la misma
operación del proceso, se registra como PCC-5 (B,Q). Este
protocolo de identificación fue desarrollado para identificar los
PCC en secuencia, independiente de la numeración de la
operación de proceso, para informar el plan HACCP al
usuario y qué tipo de peligro necesita ser controlado en una
operación específica del proceso.
Para peligros totalmente controlados por la aplicación de los
Principios Generales de Higiene de Alimentos del Codex,
escriba "BPM" y especifique el programa aplicable. Para
peligros cuya respuesta a la Cuestión 3 sea "no", escriba "no
se aplica".
Cada peligro no controlado por el fabricante del alimento
debe ser reevaluado para determinar si se puede o no
establecer una medida de control. En caso afirmativo, se
debe, entonces, identificar la medida de control adecuada. Si
no se puede establecerla, comunique esos peligros e indique
como pueden ser tratados en una etapa posterior del proceso
de fabricación en caso de no establecerse una medida de
control tendrá que cambiarse el proceso para dicho producto.
Después de determinar el PCC, el próximo paso es
registrarlo y documentar los parámetros que serán
monitoreados para controlar. Los principios 3 a 7 del
sistema HACCP llevan al desarrollo del plan HACCP, que se
describirá de modo adecuado. Los límites críticos, los
procedimientos de monitoreo, las acciones correctoras, los
procedi-mientos de verificación y la manutención de
registros serán descritos en el plan HACCP. Ese plan
HACCP provee, por escrito, las directrices, que el
establecimiento debe seguir.