ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

MSc. Christian Pesantes Arriola

¿Qué es inocuidad?

➢Inocuo.
Que no causa daño
Libre de riesgos

➢Antónimo = Peligroso
Daño a la salud
➢ Ningún alimento causa daño.
➢ Excepto aquellos que contienen
substancias alergénicas o tóxicas.
➢ Afectan sólo a consumidores
susceptibles.
➢ El daño es causado por agentes
biológicos, químicos o físicos que son
transmitidos por el alimento.
Inocuidad y Seguridad
➢ Inocuidad de alimentos:
Garantía de que el alimento
no causará daño a la salud
del consumidor.

➢ Seguridad Alimentaria:
Provisión de alimentos en
cantidad y variedad
suficiente.
¿Qué es Calidad?
➢ La totalidad de atributos y
características de un
producto o servicio, basada
en su capacidad para
satisfacer necesidades
declaradas o implicadas.
La Calidad en un alimento requiere
➢ Que nutra de acuerdo a su
descripción.
➢ Que no cause enfermedad o
daño a la salud.
➢ Que satisfaga tanto las
necesidades nutricionales
como psicológicas.
Antecedentes
➢El HACCP fue desarrollado en
el año 1960 por la Pillsbury
Company, a solicitud y con el
apoyo de la NASA (National
Aeronautic and Space
Administration) y Natick
Laboratory (de la Armada de
los Estados Unidos) y el Air
Force Space Laboratory Project
Group.
Antecedentes
➢El objetivo primordial era
producir un alimento con el
100% de seguridad y que
pudiera ser usado por
astronautas del naciente
programa espacial, sin peligro
de ser infectados por
contaminantes químicos,
toxinas o microorganismos
patógenos.
Antecedentes
➢En el Perú a partir de 1998, con
el DS 007-98-SA se recomienda
su implementación gradual en la
industria alimentaria.
➢En mayo del 2006 se aprueba la
“Norma sanitaria para la
aplicación del sistema HACCP en
la fabricación de alimentos y
bebidas“ mediante RM N° 449-
2006/MINSA.
EL SISTEMA HACCP

➢ El HACCP es un
sistema que promueve
la gestión de la
inocuidad de los
alimentos.
QUÉ ES EL HACCP?
➢ Es un sistema que identifica,
evalúa y controla la posibilidad
de presencia de peligros para
la salud del consumidor, en los
alimentos producidos,
elaborados o suministrados.
➢ Caracteriza los puntos y
controles considerados críticos
para la inocuidad de los
alimentos.
Sistema HACCP Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control
➢ Procedimiento sistemático y
preventivo, reconocido
internacionalmente para
abordar los peligros
biológicos, físicos y químicos,
mediante la prevención, en
vez de la comprobación
analítica
Sistema HACCP Análisis de Peligros
y Puntos Críticos de Control
➢Constituye una herramienta,
que busca lograr un sistema
integrado de aseguramiento
de la inocuidad, especifico
para cada lugar de
producción, empaque,
producto.
Es “un traje a medida”
Sistema HACCP
➢ Puede aplicarse como sistema
a toda la cadena alimentaria
“del campo a la mesa”.
➢ Respuesta oportuna a los
problemas de inocuidad
➢ Aumenta la responsabilidad y
el grado de control de los
actores de la cadena.
Beneficios del HACCP
➢ Proporciona una evidencia
documentada del control de
los procesos en lo que se
refiere a la seguridad.
➢ Constituye ayuda para
demostrar el cumplimiento
de las especificaciones,
códigos de prácticas y/o
legislación.
Beneficios del HACCP
➢ Proporciona medios para
prevenir errores, en el
control de la seguridad o
inocuidad de los alimentos,
que pueden ser perjudiciales
para la supervivencia de la
compañía.
Programas Pre Requisitos (PPRs)
➢La organización debe
establecer, implementar y
mantener PPRs para ayudar a
controlar.
➢La probabilidad de introducir
peligros para la inocuidad en
el producto a través del
ambiente del trabajo.
Programas Pre Requisitos (PPRs)
➢La contaminación biológica,
química o física del producto
o los productos, incluyendo la
contaminación cruzada entre
productos.
➢Y los niveles de peligro para la
inocuidad en el producto y en
el ambiente donde se elabora
el producto.
Los (PPRs) deben:
➢ Ser apropiados a las
necesidades de la
organización en relación con
la inocuidad de los alimentos.
➢ Ser apropiados para el tamaño
y tipo de operación y para la
naturaleza de los productos
que se elaboren y/o
manipulen.
Los (PPRs) deben:
➢ Implementarse a través del
sistema de producción en su
totalidad, tanto como
programas de aplicación en
general o como programas
aplicables a un producto o
línea de producción en
particular.
Los (PPRs) deben:
➢ Ser aprobados por el equipo
de inocuidad de los
alimentos.
➢ La organización debe
identificar los requisitos
legales y reglamentarios
Los (PPRs) deben:
➢ Al seleccionar y/o establecer los
PPRs, la organización debe
considerar y utilizar la información
apropiada (por ejemplo: los
requisitos legales y reglamentarios, los
requisitos del cliente, las directrices
reconocidas, los principios y los
códigos de práctica de la Comisión
del Codex Alimentarius, las normas
nacionales, internacionales o
sectoriales.
Aplicación
Componentes de un programa de inocuidad
de alimentos:
➢ Condiciones operacionales y
ambientales (BPM).
➢ Procedimientos Operativos
Estándar de Saneamiento
(SSOP`s, POES
➢ Plan HACCP
Pre-Requisitos del Sistema HACCP:
➢ Pasos o procedimientos que
controlan las condiciones
internas básicas del
establecimiento.
➢ Proveen una plataforma segura
para la producción de los
alimentos.
Buenas Prácticas de Manufactura
Definición:
➢ Requerimientos sanitarios y de
proceso mínimos que se deben
aplicar en todas las compañías
que procesen alimentos para
asegurar su sanidad.
Buenas Prácticas de Manufactura
➢ Categorías de BPM:
• Edificios e Instalaciones
• Equipo y utensilios
• Producción y control de
procesos
• Almacenamiento y
distribución
• Prácticas del personal
• Control de plagas
• Limpieza e higienización
Buenas Prácticas de Manufactura

➢ Categorías de BPM:
• Prácticas del personal
• Control de plagas
• Limpieza e higienización
Edificios e Instalaciones:
➢ Planta y terreno
➢ Mantenimiento de instalaciones
➢ Facilidades para control de
plagas
Edificios e Instalaciones:
➢ Limpieza e higienización
➢ Almacenamiento de equipo y
utensilios higienizados
➢ Diseño y Control de
instalaciones sanitarias
Edificios e Instalaciones:
➢ Ubicación adecuada.
➢ Acceso fácil por carretera, tren o
barco.
➢ Suministro adecuado de agua
potable y energía eléctrica durante
todo el año a un costo razonable
Edificios e Instalaciones:
➢ Eliminación de los residuos
➢ Evaluar el riesgo de
contaminación procedente
de zonas adyacentes: Humo,
polvo, cenizas. Olores
pestilentes
Equipos y utensilios
➢ Diseño, construcción,
mantenimiento.
➢ Requerimientos para
controlar el crecimiento
microbiano.
➢ El equipo debe facilitar la
limpieza e higienización.
Producción y Control de Procesos
➢ Reglamentaciones para
asegurar que las materias
primas son apropiadas.
➢ Mantener la integridad del
proceso.
➢ Proteger el producto
terminado del deterioro
Almacenamiento y Distribución
➢ Almacenamiento de ingredientes y
materias primas.
➢ Almacenamiento y transporte de
producto final.
➢ Prevención de la contaminación
química, física y microbiológica.
➢ Manejo de decomisos y retiros del
mercado.
Prácticas del Personal
➢ Capacitación de empleados
➢ Supervisión
➢ Reglamentos. Uso de ropa y
accesorios de higiene
(guantes, cubrepelo,
nasobucal, botas, mandil)
➢ Comunicación con los
empleados.
Prácticas del Personal
➢ Revisar y mejorar prácticas
higiénicas.
➢ Decisiones involucrando
acciones disciplinarias
Control de Plagas
➢ Mapa y bitácora de
mantenimiento de estaciones
antirroedores, cebos aparatos
de electrocución de insectos.
➢ Lista e inventario de pesticidas
➢ POES para aplicación de los
pesticidas.
Control de Plagas
➢ Copias de reportes de
operadores externos de control
de plagas.
➢ Reportes de inspecciones y
acciones correctivas.
➢ Reporte de problemas y
soluciones
Procedimientos de Limpieza e Higienización
➢ Programa de saneamiento
- Procedimientos de
limpieza
• Equipo y utensilios
• Líneas de producción
- Descripción de
operaciones
• Compuestos químicos
empleados.
Procedimientos de Limpieza e Higienización
• Métodos de aplicación.
• Tiempos de contacto
• Procedimientos de
enjuague
• Requerimientos para el
saneamiento.
Procedimientos Operativos Estándar de
Sanitización (POES)
Definición
➢ Son las rutinas diarias de
procedimientos sanitarios antes y
durante las operaciones para
prevenir la contaminación directa
y la adulteración de los productos.
Procedimientos Operativos Estándar de
Sanitización (POES)
➢ Los POES describen una secuencia
específica de eventos para ejecutar
una actividad.
➢ Aseguran la estandarización de las
operaciones durante el proceso
➢ Permiten establecer límites
operativos, monitoreo de
procedimientos y acciones
correctivas.
Diferencias entre las BPM y los POES
➢ BPM: Directrices para los procesos
y procedimientos que controlan las
condiciones operacionales de una
planta.
➢ POES: Procedimientos sanitarios
específicos para mantener las
condiciones sanitarias de toda la
planta o área específica, y requiere
de un plan, vigilancia, correcciones
y registro.
Elementos Claves en un POES
➢ Procedimientos de Sanitización
seguir antes y durante las
operaciones.
➢ Vigilancia de la Ejecución
➢ Evaluación de la Efectividad
➢ Toma de acciones correctivas
Ocho condiciones Claves
➢ Seguridad del agua.
➢ Condición y aseo de las superficie de contacto alimentario,
➢ Prevención de la contaminación cruzada.
➢ Mantenimiento de las áreas de lavado y desinfección de
manos y retretes.
Ocho condiciones Claves
➢ Protección de los alimentos de los adulterantes
➢ Rotulación, almacenamiento y uso de substancias tóxicas
➢ Control de las condiciones de salud de los empleados.
➢ Exclusión de plagas
Programas Pre – Requisitos
➢ Las BPM y los POES forman
parte de los programas de pre
requisitos necesarios para la
aplicación del Sistema HACCP
➢ Es necesario que estén
funcionando antes de
implementar HACCP
➢ Fundamentales para el éxito de
HACCP
 Programas Pre – Requisitos y HACCP
(Procedimientos)
PROG. H&S

Procedimientos Operativos
Estandarizados de saneamiento
(POES):
Procedimiento de manejo del agua

Recepción PLAN Procedimientos de Limpieza y

HACCP desinfección de ambientes, equipos y
utensilios

Control diario de la higiene y signos de

enfermedad
Mantenimiento Prev. Maq y Equipos
Procedimientos Complementarios:

Capacitación del Personal Programa efectivo de control de plagas

Procedimiento de Quejas

Procedimiento de manejo de residuos

Procedimiento de Recolecta
sólidos

Procedimiento de Trazabilidad
Elaboración del Plan HACCP: Etapas previas
Paso 1: Establecer un equipo HACCP
Paso 2: Describir el producto
Paso 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto
Paso 4: Elaborar el diagrama de flujo del producto
Paso 5: Confirmar el diagrama de flujo “in situ”
Paso 1: Conformar un Equipo HACCP
• La empresa debe asegurar que se disponga de
conocimientos y competencia específicos para
los productos que permitan formular un plan
de HACCP eficaz.
• Lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo
in situ, deberá recabarse asesoramiento
técnico de otras fuentes e identificarse al
ámbito de aplicación del plan del Sistema de
HACCP
Paso 1: Conformar un Equipo HACCP
• Equipo multidisciplinario
• Conocimiento del proceso y del
producto
• Personas que intervienen en el
proceso.
• Secretario técnico que deje
constancia escrita del trabajo del
equipo
Paso 2:Describir el Producto
• Deberá formularse una descripción
completa del producto que incluya
información pertinente sobre su
inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos aw, pH,
etc), tratamientos estáticos para la
destrucción de los microorganismos
patógenos (tales como los tratamientos
térmicos, de congelación, salmuera,
ahumado, etc), envasado, durabilidad,
condiciones de almacenamiento y sistema
de distribución.
Paso 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el
Producto
Paso 4:Elaborar el Diagrama de Flujo
• El diagrama de flujo se describirá los parámetros técnicos
relevantes, pH, acidez, presión, etc.; los tiempos de espera;
los medios de transporte entre operaciones; las sustancias
químicas empleadas en la desinfección de la materia
prima.
• El diagrama de flujo se diseñará de manera tal que se
distinga el proceso principal, de los procesos adyacentes
complementarios o secundarios.
Paso 4: Elaborar el Diagrama de Flujo
• Etapas por las que
atravesará el producto
hasta su obtención final.
Paso 4:Elaborar el Diagrama de Flujo
• El diagrama de flujo
deberá ser elaborado por
el equipo de HACCP y
cubrir todas las fases de la
operación. Cuando el
sistema de HACCP se
aplique a una
determinada operación,
deberán tenerse en
cuenta las fases
anteriores y posteriores a
dicha operación.
Paso 5: Confirmar el Diagrama de Flujo “in
situ”
• Visitar la planta.
• Comparar el
diagrama de flujo
elaborado con la
realidad.
Los 7 Principios del Sistema
HACCP
Principios del HACCP
1. Identificar y analizar los peligros
2. Determinar los puntos críticos de
control (PCC)
3. Establecer límites críticos para cada
PCC.
4. Establecer un procedimiento de
vigilancia.
Principios del HACCP
5. Establecer medidas
correctoras
6. Establecer procedimientos
de verificación
7. Establecer un sistema de
documentación y registros
Principios 1: Análisis de Peligros

• En cada etapa del proceso de elaboración de un plato

preparado se listan todos los peligros asociados con cada
materia prima.
• Ejemplo: en la recepción de arroz podemos identificar como
peligros la presencia de piedras, gorgojos, pavilo, rafia, etc.
Posibles Peligros
Peligro
Agente Biológico, químico o
físico, razonablemente
probable de causar
enfermedad o daño en la
ausencia de su control
Peligros para la Inocuidad

• Biológicos: Microrganismos
transmitidos por los
alimentos.
• Químicos: Naturales,
toxinas, añadidos por el
hombre.
• Físicos: Metal, vidrio,
madera, cabellos e insectos.
Peligros Biológicos
• Bacterias
• Parásitos
• Hongos
• Virus.
Ejemplos de Peligros Biológicos
Peligros Químicos
➢ Sustancias tóxicas o cualquier
otro compuesto cuya presencia
Enel alimento lo haga peligroso
para la salud del público en
general.
➢ Compuestos usados en el
procesamiento de alimentos.
Ejemplos de Peligros Químicos
Peligros Físicos
➢ Cualquier objeto extraño que
este presente en el alimento
que implique un riesgo a la
salud del consumidor.
➢ Pueden causar daño a la salud,
angustia o ser estéticamente
desagradable.
Ejemplos de Peligros Físicos
Análisis de Peligros
➢ Proceso de recopilación y
evaluación sobre los peligros y
las condiciones que los
originan, para decidir cuales
son importantes para la
inocuidad de los alimentos, por
lo que deben ser planteados
en el Plan HACCP
Evaluación de la significancia de cada peligro
Establecer Medidas de Control Preventivas

➢ Acción o actividad utilizada para controlar el peligro identificado,

de manera que se prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel
aceptable.
Principios 2: Determinación de los PCC

• Etapa del proceso en la cual

se puede realizar un control
y que es fundamental
prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable un
peligro que puede afectar la
inocuidad del producto.
Para que exista un PCC se requiere:

• Definir y establecer límites críticos (Principio 3)

• Vigilar efectiva y oportunamente los parámetros de
operación del PCC (Principio Etapa de)
• Aplicar medidas correctivas (Principio 5)
Árbol de Decisiones
Principios 3: Establecer los Límites Críticos
para cada PCC
➢ Límite crítico: Valor máximo y/o
mínimo de un parámetro
biológico, químico o físico que
debe ser controlado en el PCC
para prevenir, eliminar o reducir
a un nivel aceptable la
presencia de un peligro de
inocuidad alimentaria.
Principios 3: Establecer los Límites Críticos
para cada PCC
➢ Límite operacional:
Calidad o de operación de
proceso.
Ejemplos de Límites Críticos
• Patógenos bacterianos
- Pasteurización: Temperatura y tiempo
• Fragmentos metálicos
- Detector de metales: Fragmentos metálicos superiores a 0.5 mm.
- Nitrito excesivo: Curado/salmuera máximo de menos de 156 ppm
de nitrito de sodio en producto final.
• Patógenos bacterianos
- Fase de acidificación pH máximo de 4.6 para controlar el
Clostridium botulinum en alimentos acidificados.
Límites Críticos
➢ Los límites críticos
permiten distinguir entre lo
aceptable y lo inaceptable.
➢ Representa la línea divisora
que se utiliza para juzgar si
una operación está
produciendo productos
inocuos.
Ejemplos de Límites Críticos
Límites Críticos y Límites Operativos
Límites Críticos vs Límites Operativos
Límites Críticos vs Límites Operativos
Principios 4: Establecer Procedimientos de
Monitoreo
➢ Monitoreo: Vigilancia mediante
observación, medición y análisis
sistemático y periódico de los Límites
Críticos en un PCC para asegurarse de
la correcta aplicación de las medidas
preventivas y de que el proceso se
desarrolla dentro de los criterios de
control definidos.
Propósito del Monitoreo

➢ Evidenciar la operación del proceso y

permitir la identificación de las
tendencias hacia el límite crítico que
puede iniciar el proceso de ajuste.
➢ Identificar cuando hay pérdida de
control (una desviación que ocurre
hacia un PCC
➢ Proporcionar documentación escrita
del sistema de control de procesos.
¿Cómo se vigilarán los límites críticos y las
medidas preventivas?
➢ La desviación de un límite crítico debe
detectarse lo antes posible, para
permitir que una medida correctora
limite la cantidad de productos
adversamente afectados
¿Qué se vigilará?

➢ La vigilancia puede significar medir una característica de un

producto o de un proceso para determinar su conformidad con
un límite crítico.
• Medición del tiempo y la temperatura de un tratamiento
térmico.
• Medición de las temperaturas del almacenamiento en frío .
• Medición del pH
Condiciones del producto final
¿Qué necesito?

➢ Equipo de medición calibrado:

• Termómetros
• Relojes
• Básculas
• Medidores de pH
• Medidores de la actividad del agua
(aw)
• Equipo para análisis químicos
Frecuencia de la vigilancia (¿Cuándo?)

➢ La vigilancia puede ser continua y

discontinua.
Siempre que sea posible, se
prefiere la vigilancia continua;
ésta se presta bien para muchos
tipos de métodos físicos o
químicos.
¿Quién efectuará la vigilancia?

➢ Al desarrollar un Plan
HACCP, hay que preocuparse
de designar a la persona que
estará a cargo de efectuar la
vigilancia de los PCC
➢ La selección puede hacerse entre una
serie de funcionarios, como por ejemplo:
• Personal de la línea de
producción.
• Operarios de equipos
• Supervisores
• Personal de mantenimiento
• Personal de aseguramiento de la
calidad
Principios 5: Establecer Medidas y Acciones
Correctivas
➢ “Acción que hay que adoptar cuando
los resultados de la vigilancia en los
PCC indican pérdida en el control de
proceso”
➢ La pérdida en el control se considera
como una desviación de un límite
crítico para un punto crítico de control
(PCC).
Principios 5: Establecer Medidas y Acciones
Correctivas
➢ Los procedimientos frente a una
desviación consisten en un conjunto
de medidas predeterminadas y
documentadas, que deben ponerse en
práctica cuando se produce una
desviación. Toda desviación debe ser
controlada mediante la adopción de
una o más medidas para controlar el
producto no apto y corregir la causa.
Componentes de las Acciones Correctivas

➢ Corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el

control del proceso.
➢ Identificar el producto producido durante la desviación del
proceso y determinar su destino.
Cuatro Etapas
➢ Primera Etapa: Determine si el producto
representa un peligro de inocuidad.
a.- Basado en la evaluación por expertos
b.- Basado en análisis físicos, químicos y
microbiológicos
➢ Segunda Etapa: Si no existe ningún
peligro basado en las evaluaciones de la
Primera Etapa, el producto se puede
liberar.
Cuatro Etapas
➢ Tercera Etapa: Si existe un posible (basado en las
evaluaciones de la Primera Etapa), determine si el producto
puede ser:
a.-Nuevamente trabajado / reprocesado
b.- Desviado hacia un uso seguro
➢ Cuarta Etapa: Si no se puede manejar un producto de posible
peligro como se describe en la Tercera Etapa, debe ser
destruido. Esta es, por lo general, la opción más cara y se
utiliza sólo como último recurso.
Principios 6: Establecer Procedimientos de
Verificación
➢ Aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia,
para constatar el cumplimiento del
plan HACCP
Principios 6: Establecer Procedimientos de
Verificación
➢ Se pueden utilizar métodos,
procedimientos y ensayos de
verificación y auditoría, incluidos los
muestreos y análisis aleatorios, con el
fin de determinar si el plan HACCP
está funcionando eficazmente
“Ten confianza en lo que se verifica”

➢ La verificación proporciona un nivel de

confianza de que el Plan HACCP está
basado en principios científicos
sólidos, es adecuado para controlar
los peligros asociados con el producto
y el proceso y se está siguiendo.
Elementos de Verificación
➢ Verificación
➢ Actividades de verificación de PCC
• Calibración
• Muestras dirigidas y pruebas
• Revisión de registros de PCC
➢ Sistema de verificación del Plan HACCP
• Auditorias
• Pruebas microbiológicas en producto
final
➢ Agencias Reguladoras
Validación
➢ Obtener la evidencia que los elementos
del Plan HACCP son efectivos
Validación
➢ Validación del Plan HACCP. Quien lo efectúa?
✓ Equipo HACCP
✓ Individuo calificado por entrenamiento o experiencia

➢ Que involucra la validación?

✓ Una revisión científica y técnica de razonamiento utilizada
en cada parte del plan HACCP, desde el análisis de
peligros a través de cada estrategia de verificación de los
puntos críticos de control.
Frecuencia de Validación
➢ Inicialmente
➢ Cuando los factores lo ameriten. Lo que sigue puede dar garantía
de validación del Plan
✓ Cambios en los materiales crudos
✓ Cambios en los procesos o productos
✓ Resultados de auditorias adversas
✓ Desviaciones recurrentes
✓ Nuevas informaciones sobre peligros o medidas de control
✓ Observaciones y prácticas nuevas en la distribución o
manipulación del consumidor
Frecuencia de Validación
➢ Calibración
➢ Revisión de los registros de
calibración
➢ Muestra y pruebas pre-
determinadas
➢ Revisión de los registros de PCC
Las calibraciones se realizan
➢ En el equipo e instrumentos
utilizados para el monitoreo o
verificación
➢ Con una frecuencia que asegure
precisión de las medidas
➢ Revisando la precisión contra un
standard reconocido o cerca de la
condición en la que se utilizará el
instrumento o equipo.
Frecuencia de verificación del sistema HACCP
➢ Anualmente
➢ Cuando ocurra un fallo en el sistema
o ocurran cambios significativos en
el proceso o producto.
Las Actividades de verificación de Auditoria
del sistema HACCP
➢ Revisar la exactitud de la descripción del
producto y el diagrama de flujo
➢ Revisar que los PCC se observen como lo
requiere el plan HACCP
➢ Revisar que los procesos operan dentro
de los límites críticos establecidos
➢ Revisar que la documentación fuese
completada correctamente y a los
intervalos de tiempo requeridos.
La Auditoria de la Revisión de Registros
➢ Las actividades de monitoreo se han realizado en los lugares
específicos en el plan HACCP
➢ Las actividades de monitoreo se han realizado con la
frecuencia especificada en el plan HACCP
➢ Las acciones correctivas se han realizado cuando el
monitoreo indicó una desviación de los límites críticos.
➢ El equipo se ha calibrado con la frecuencia especificada en el
plan HACCP
El Rol de las Agencias Reguladoras en la
Verificación del Plan HACCP
➢ El rol principal de las agencias reguladoras en un sistema
HACCP es verificar que se siguen los planes HACCP y que
estos son efectivos. La verificación se hace por lo general
en las instalaciones inspeccionada. Sin embargo, algunos
aspectos de la verificación pueden realizar en otros lugares
adecuados. Las actividades de monitoreo se han realizado
en los lugares específicos en el plan HACCP
El Rol de las Agencias Reguladoras en la
Verificación del Plan HACCP

➢ Los planes HACCP son documentos únicos por un procesador

para asegurar el control de un proceso o procedimiento
específico. Los planes pueden contener información confidencial
y deben estar debidamente protegidos por la agencia reguladora
Los Procedimientos de Verificación por una
Agencia incluyen

➢ Revisión del plan HACCP y

cualquier modificación
➢ Revisión de la documentación
de monitoreo de PCC
➢ Revisión de la documentación
de acción correctiva
Los Procedimientos de Verificación por una
Agencia incluyen
➢ Revisión de la documentación de
verificación
➢ Inspecciones visuales de las
operaciones para determinar si se
sique el plan HACCP y si se mantiene
la documentación adecuada.
➢ Recolección y análisis de muestras al
azar
Principios 7: Establecer un Sistema
Documental
➢ Documentación y Registros: Un registro
muestra la historia, los controles, las
desviaciones y las medidas correctoras
de un proceso (incluida la eliminación
de un producto), que se han producido
en un punto crítico de control (PCC)
establecido
Puede adoptar cualquier forma (gráfico
de elaboración, registro escrito o
registro computarizado)
El Manual HACCP - Estructura
I. Introducción
II. Objetivo
III. Alcance
IV. Política de inocuidad
V. Compromiso gerencial y objetivos de la
empresa
VI. Conformación del Equipo HACCP y
responsabilidades
VII. Principios del Sistema HACCP
VIII.Definiciones asociadas al HACCP
El Manual HACCP - Estructura
IX.Descripción del producto y
establecimiento del uso previsto
X. Diagrama de flujo y verificación in situ
XI. Análisis de Peligros
XII. Identificación de los PCC
XIII. Establecimiento de LC
XIV. Establecimiento de un sistema de
vigilancia
XV. Establecimiento de Acciones Correctoras
El Manual HACCP - Estructura
XII. Establecimiento de un Sistema
de Verificación del Sistema
HACCP
XIII. Establecimiento de registros del
Sistema HACCP
MUCHAS GRACIAS!!!!

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