Wuolah Free Informes Laboratorio de Mecanica de Fluidos

INFORMES-LABORATORIO-DE-MECANICA...
Zruspa
Mecánica de Fluidos
2º Grado en Ingeniería en Electrónica y Automática Industrial
Escuela Politécnica Superior

Universidad de Alcalá
Reservados todos los derechos.

No se permite la explotación económica ni la transformación de esta obra. Queda permitida la impresión en su totalidad.
INFORMES LABORATORIO DE MECÁNICA DE FLUIDOS
2022

1.Factor de fricción en régimen laminar y turbulento
2.Medida de la fuerza ejercida por un chorro
3.Viscosidad y Ley de Stokes
4.Medida de caudales
Juan Miguel Delgado López

Alin Daniel Gabor Chiorean
Sara García Trabadillo
-Grupo A1-
a64b0469ff35958ef4ab887a898bd50bdfbbe91a-7796465
INFORME FACTOR DE FRICCIÓN EN RÉGIMEN
LAMINAR Y TURBULENTO
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1.Registro de los tiempos medidos para cada caída de presión, su valor medio y
error.
El registro obtenido de los tiempos fue el siguientes:
Flujo laminar
Diferencia de Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Media de Diámetro Volumen Caudal
presión (cm) 1 2 3 4 5 6 tiempo (s) (mm) (L) (L/s)
2 133,07 138,16 148,09 154,38 132,38 146,75 142,14 3,1 0,2 0,00141
4 99,69 92,97 99,53 94,28 96 98,18 96,78 3 0,2 0,00207
6 56,22 56,88 58,38 58,19 60,38 59,56 58,27 3,1 0,2 0,00343
8 47,75 47,56 48,97 48,41 49,25 48,75 48,45 3 0,2 0,00413
10 42,56 42,34 42,56 43,03 43,63 42,58 42,78 3,1 0,2 0,00467
12 41,97 42,84 42,66 43,5 43,06 42,03 42,68 3 0,2 0,00469

Flujo
turbulento
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Media de Diámetro Volumen Caudal
Presión (bar) 1 2 3 4 5 6 tiempo (s) (mm) (L) (L/s)
0,06 45,13 43,12 43,88 45,57 45,75 45,38 44,81 3,1 0,5 0,0112
0,1 32,91 32,18 32 32,1 32,53 32,31 32,34 3,1 0,5 0,0155
0,12 29,1 29,16 28,75 28,16 27,66 28,94 28,63 3,1 0,5 0,0175
0,16 24,56 24,16 24,63 24,38 24,53 24,84 24,52 3,1 0,5 0,0204
0,18 22,81 22,72 22,84 22,63 22,71 22,66 22,73 3,1 0,5 0,0220
0,2 21,75 21,47 21,56 21,5 21,7 21,69 21,61 3,1 0,5 0,0231
2.Tabla valores de caída de presión, caudal, número de reynolds y factor de fricción
experimental
𝑙 𝑉(𝑙)
Primero de todo, calculamos el caudal mediante su fórmula: 𝑄( 𝑠 ) = 𝑡(𝑠)
para cada
diferencia de nivel respectivamente (los datos de tiempo y volumen los obtenemos de las
tablas anteriores). Además, convertimos el caudal de l/s a m³/s para que las unidades
concuerden luego al hacer los cálculos.
Después, pasamos a calcular el número de Reynolds y el factor de fricción. Para ello
debemos determinar la densidad y la viscosidad dinámica del líquido, en este caso agua, en
función de la temperatura registrada por el termómetro del laboratorio en el momento de
los ensayos, que fue de 23°C.
De esta manera buscamos en las tablas y concluimos en los siguientes datos:
Temperatura (°C) Densidad (kg / m3) Viscosidad dinámica (kg / (m·s))
23 997,62 0,000933
4ρ𝑄

Ahora procedemos a los cálculos de los números mediante la siguiente fórmula 𝑅𝑒 = µπ𝑑
,
para esta fórmula debemos tener en cuenta que el diámetro presenta unidades de m por lo
−3 −3
que encontraremos diámetro de 3 · 10 𝑚 o 3, 1 · 10 𝑚 dependiendo de la
instalación con la que se realizó el ensayo.
Por último, para calcular el factor de fricción teórico en régimen laminar acudimos a la
expresión derivada de la ley de Poiseuille válida para números de Reynolds inferiores a 2300,
y como ninguno de los Re calculados sobrepasa dicho valor aplicamos la misma fórmula para
64
todo nuestro espectro de casos: 𝑓 = 𝑅𝑒
Mientras que para el cálculo del factor de fricción experimental acudimos a la ecuación de
8 𝐿 2
Darcy-Weisbach: ℎ𝑓 = 2 𝑓𝑒𝑥𝑝 5 𝑄
π𝑔 𝐷
Flujo
laminar
Presión Número de Factor de fricción
(cm) Reynolds experimental (fexp) Factor de fricción teórico (f) Caudal (m³/s)
2 ± 0, 1 619,2286488 0,0870513 0,10335439 1,41×10-6± 0, 1
4 ± 0, 1 939,3830352 0,0685658 0,06812982 2,07×10-6± 0, 1
6 ± 0, 1 1506,350543 0,0441313 0,04248679 3,43×10-6± 0, 1
8 ± 0, 1 1874,227988 0,0344491 0,03414739 4,13×10-6± 0, 1
10 ± 0, 1 2050,920418 0,0396780 0,0312055 4,67×10-6± 0, 1
12 ± 0, 1 2128,360597 0,0400704 0,03007009 4,69×10-6± 0, 1
Para el caso de flujo turbulento realizamos los mismos pasos para el caudal y para el cálculo
del número de Reynolds.
No obstante, para el cálculo de factor de fricción usaremos la expresión apropiada para
régimen turbulento en tuberías lisas que es válida para números de Reynolds entre 4×10³ y
10⁵ y tal y como vemos abajo nuestros ensayos pertenecen al intervalo por lo que
0,3164
procedemos a usar la relación empírica propuesta por Blasius:𝑓 = 4
𝑅𝑒
Por otra parte, para el cálculo del factor de fricción experimental usaremos la misma
ecuación de Darcy, puesto a que todos los ensayos de turbulento se hicieron en la misma
instalación y por tanto el diámetro es el mismo a lo largo de todo el estudio (3,1 mm).
Además, debemos pasar la presión a pérdida de carga en m, para ello primero haremos el
intercambio de bar a pascales.

Flujo
turbulento
Factor de fricción
Presión Presión Número de experimental Factor de fricción
(bar) (pascales) ∆ℎ (𝑐𝑚) Reynolds (fexp) exp. Caudal (m³/s)
0,06 6 0,061185 4918,69565 0,0042208 0,03778105 1,12×10-5± 0, 1
0,1 10 0,101974 6807,123444 0,0036729 0,03483338 1,55×10-5± 0, 1
0,12 12 0,122369 7685,461953 0,0034576 0,0337924 1,75×10-5± 0, 1
0,16 16 0,163159 8959,052791 0,0033926 0,03252153 2,04×10-5± 0, 1
0,18 18 0,183554 9661,723598 0,0032817 0,03191338 2,2×10-5± 0, 1
0,2 20 0,183554 10144,80978 0,0029762 0,03152648 2,31×10-5± 0, 1
𝑄
3.Representación gráfica de la caída de presión frente al caudal ( 4 ), dos gráficas
𝐷
una para el caso laminar y otra para el turbulento con puntos experimentales y la
2
recta de ajuste por mínimos cuadrados (con parámetro de 𝑟 de bondad de ajuste)
En primer lugar, en vez de colocar el eje de las abscisas con los datos tal cual el caudal
hacemos la corrección comentada por el profesor durante el laboratorio:
Caída de 𝑄
4
presión (∆𝑃) 𝐷
2 1,526765 x 10+7
4 2,555556 x 10+7
6 3,714047 x 10+7
8 5,098765 x 10+7
+7
10 5,765432 x 10
12 5,07839 x 10+7
En el gráfico adjunto vemos la representación gráfica de la caída de presión frente al caudal, Reservados todos los derechos.
donde se observa una clara tendencia lineal de los datos, a excepción del último punto que
por algún error de medida o precisión no presenta la tendencia previsible. No obstante,
2
realizamos la bonificación de ajuste por mínimos cuadrados donde 𝑟 =1 por lo que tenemos
un ajuste lineal perfecto.
Además podemos calcular la pendiente de dicha gráfica:
Para la segunda gráfica realizamos el mismo proceso.
Caída de 𝑄
4
presión 𝐷
0,06 1,21275 x 10+5

0,1 1,678359 x 10+5
0,12 1,894922 x 10+5
0,16 2,208937 x 10+5
0,18 2,382187 x 10+5
0,2 2,501297 x 10+5
Como podemos ver en esta segunda gráfica también observamos esa tendencia lineal que
además se habitúa mejor a la misma ya que aquí no encontramos algún punto raro por tanto
se ajusta perfectamente con los puntos obtenidos.
4.Representación gráfica de factor de fricción en régimen laminar frente al inverso

1
del número de Reynolds ( 𝑅𝑒 ). Estimar pendiente por mínimos cuadrados y
comparar con valor teórico.
Para ello primero calculamos el inverso del número de Reynolds para el flujo laminar:
Número de
Reynolds Inverso de Re
619,2286488 0,00161491
939,3830352 0,00106453
1506,350543 0,00066386
1874,227988 0,00053355
2050,920418 0,00048759
2128,360597 0,00046985
Factor de fricción experimental (fexp) Factor de fricción teórico (f)

0,0870513 0,10335439
0,0685658 0,06812982
0,0441313 0,04248679
0,0344491 0,03414739
0,0396780 0,0312055
0,0400704 0,03007009
Ahora realizamos la comparación entre el factor calculado de manera experimental con los
datos recolectados en el laboratorio con el obtenido mediante la fórmula teórica de
64
𝑓𝑡𝑒𝑜 = 𝑅𝑒
Y como podemos observar los resultados son muy favorables, puesto a que son bastante
parecidos para las posibles perturbaciones que podrían haber afectado al ensayo.

Mediante el método de mínimos cuadrados obtenemos una pendiente de 45,12. Es valor
cercano al encontrado en la ecuación derivada de la ley de Poiseuille (64).
5.Representación gráfica de factor de fricción en régimen turbulento frente al

1
inverso de la raíz cuarta del número de Reynolds ( 4 ). Estimar pendiente por
𝑅𝑒
mínimos cuadrados y comparar con la fórmula de Blasius.
Número de
Reynolds Inverso de raíz cuarta de Re
4918,69565 0,11940912
6807,123444 0,11009284
7685,461953 0,10680277
8959,052791 0,10278612
9661,723598 0,10086404
10144,80978 0,09964122
Factor de fricción experimental (fexp) Factor de fricción exp.
0,0042208 0,03778105
0,0036729 0,03483338
0,0034576 0,0337924
0,0033926 0,03252153
0,0032817 0,03191338
0,0029762 0,03152648
En este segundo caso encontramos menos similitud entre los dos factores, es por eso que la
pendiente obtenida es de 0,0556. Este valor sí que difiere de la pendiente esperada en la
fórmula de Blasius (0,3164), Por lo tanto, cabe esperar que haya habido un error en la toma
de las medidas, en algún cálculo, estimación o cualquier error que se haya visto arrastrado
durante el proceso. Más o menos todos los puntos distan lo mismo pero destacan el tercer y
sexto punto los que más se distancian de la recta de tendencia, dándonos un indicio de
donde puede estar el error.
6.Valoración crítica de los resultados
Tras finalizar esta experiencia observamos como los datos obtenidos del flujo laminar son
muy similares a los esperados, obteniendo una pendiente de 45,117 frente a la esperada de
64. Con esto podemos concluir con que se ha realizado un análisis y estudio del experimento
más que adecuado, puesto a que hemos obtenido unos resultados que además de válidos
son muy similares a los teóricos estudiados. Por otra parte, los datos obtenidos en el
régimen turbulento nos arrojan una pendiente que no concuerda con la que esperaríamos.
La pendiente esperada era de 0,3164, mientras que hemos obtenido una pendiente de
0,0556. Esto indica que la pendiente presenta un error de 0,2608, dicho error podría estar
correcto ya que durante la práctica hemos contemplado los posibles errores de lecturas, no
obstante al tratarse de un error de 0,3 dista un poco de lo estimado. De esta manera este
estudio nos confirma que lo idóneo sería repetir la experimentación para poder realizar un
estudio más fiable. Para finalizar esta primera práctica podemos concluir con que hemos
podido comparar con éxito cómo afecta la variación de la presión en los fluido universal, el
agua, así diferenciar en el mismo el comportamiento distintivo entre régimen laminar y
turbulento. Cabe destacar que el factor de fricción del régimen turbulento es mayor que el
del laminar y que es inversamente proporcional al número de Reynolds, por lo que al

incrementar la velocidad del fluido por nuestro conducto reducimos el factor de fricción.
INFORME MEDIDA DE LA FUERZA EJERCIDA POR UN
CHORRO
1. Análisis teórico de la fuerza ejercida sobre cada uno de los deflectores
Para los siguientes cálculos teóricos recurriremos a la siguiente expresión de integrales que
nos define la conservación del momento lineal:
Teniendo en cuenta que el fluido no es estacionario, se nos eliminará la primera integral, y

las últimas dos hacen referencia a -Ffluido-codo en su forma vectorial. De esta manera, iremos
analizando superficie por superficie de nuestro volumen de control y obteniendo los valores
que se nos piden.
Destacamos también los siguientes datos:

h=0.08m; D=0.01m 🡪 A1= 7,85e-5 m2 (Area de entrada al volumen de control); g=9.8m/s2; ρ
= 1000 kg/m3; Q=V*A.
Deflector inclinado
Despreciando la tangencial, de la integral nos queda:

2 2
− ρ * 𝑉1 * cos 𝑐𝑜𝑠 (45) * 𝐴1 = − 𝐹𝑛→ 𝐹𝑛 = ρ * 𝑉1 * cos 𝑐𝑜𝑠 (45) * 𝐴1
*Las áreas de salida se consideran 0, y las presiones manométricas también se hacen 0.
A partir de ello:
2
𝐹 = ρ * 𝑉1 * (45) * 𝐴1
Deflector semiesférico
En este caso, por las mismas razones expuestas anteriormente suponiendo que V1=V2,
obtenemos:
(− ρ * 𝑉12 * 𝐴1) ( 2
+ − ρ * 𝑉2 * 𝐴2 = ) − 𝐹→
(− ρ * 𝑉1 * 𝑄) + (− ρ * 𝑉2 * 𝑄) = − 𝐹→
𝐹 = 2 * ρ * 𝑉1 * 𝑄

Deflector cónico
Al igual que antes, de las integrales nos queda:
(− ρ * 𝑉12 * 𝐴1) ( 2
+ − ρ * 𝑉2 * cos 𝑐𝑜𝑠 (67. 5) * 𝐴2 = ) − 𝐹→
(− ρ * 𝑉1 * 𝑄) + (− ρ * 𝑉2 * cos 𝑐𝑜𝑠 (67. 5) * 𝑄) = − 𝐹→
F= (1 + cos 𝑐𝑜𝑠 (67. 5) ) * (ρ * 𝑉1 * 𝑄)
2.Toma de medidas en el laboratorio
Tras realizar nuestros planteamientos teóricos, nos disponemos a comprobar que son
correctos realizando dichos experimentos de forma práctica en el laboratorio. Esta práctica
consistirá, como nos indica el guión, en colocar un determinado deflector en nuestro sistema
e ir aumentando el caudal de un chorro de agua proyectado sobre el mismo. Según vayamos
aumentando el caudal, debemos ir añadiendo pesos sobre nuestro deflector para
mantenerlo en equilibrio de tal manera que en cada medida obtendremos una medida de
caudal (L/h), y de peso o fuerza vertical ejercida por el conjunto deflector+pesos para
mantener la posición de equilibrio nivelada.
A estas medidas deberemos añadirle los respectivos errores. En el caso del caudal, el
rotámetro posee un error del 2% con respecto a la medida marcada, por lo que se nos indica
en el guión. Por otro lado, el error que presentan las pesas será de 0,2 N, que hacen
referencia a la pesa de menor valor.

Deflector plano
Caudal (L/h) Fuerza (N)
1200 ± 24 1,2 ± 0,2
1400 ± 28 1,5 ± 0,2
1600 ± 32 2 ± 0,2
1800 ± 36 2,5 ± 0,2
2000 ± 40 3,2 ± 0,2
2200 ± 44 4 ± 0,2
Deflector inclinado
1200 ± 24 0,5 ± 0,2
1400 ± 28 0,8 ± 0,2
1600 ± 32 1 ± 0,2
1800 ± 36 1,2 ± 0,2
2000 ± 40 1,7 ± 0,2
2200 ± 44 2,2 ± 0,2

1200 ± 24 2,2 ± 0,2
1400 ± 28 2,9 ± 0,2
1600 ± 32 3,7 ± 0,2
1800 ± 36 4,5 ± 0,2
2000 ± 40 5,8 ± 0,2
2200 ± 44 7,3 ± 0,2
Deflector cónico
1200 ± 24 1,8 ± 0,2
1400 ± 28 2,4 ± 0,2
1600 ± 32 3,2 ± 0,2
1800 ± 36 4 ± 0,2

2000 ± 40 5,2 ± 0,2
2200 ± 44 6,3 ± 0,2
3.Representación de datos
Nos disponemos a continuación a graficar nuestros valores obtenidos de forma teórica y los
obtenidos de forma experimental tal que tengamos F/C en función de ρ*(Q2/A). Siendo C:
Deflector plano

En esta gráfica, podemos apreciar en el eje y la expresión que se nos indica en el guión en
cuanto a la fuerza ejercida por el chorro, y en el eje x tenemos la expresión que se nos indica
referente al caudal. En dicha gráfica, Fteor hace referencia a la fuerza obtenida por medio de
nuestros planteamientos teóricos, mientras que Fexp viene referida a los valores
experimentales de fuerza obtenidos en el laboratorio. Tomaremos estas consideraciones
para todas las gráficas que estudiaremos a continuación.
Si analizamos ambas gráficas, los valores teóricos y los experimentales son muy próximos. Si
obtenemos la aproximación por mínimos cuadrados de los valores experimentales podemos
apreciar que es casi idéntica a la de los teóricos, con lo que ambos tendrán la misma
progresión. Teniendo tantas similitudes ante estos dos conjuntos de valores aun
considerando los errores de nuestros valores experimentales, podemos afirmar que nuestro
modelo teórico es válido.
Deflector inclinado
En este caso, podemos apreciar que los valores teóricos son muy próximos a los
experimentales. Además, si obtenemos una aproximación por mínimos cuadrados de los
valores experimentales, podremos apreciar que estos valores experimentales evolucionan
aproximadamente de forma idéntica, ya que las pendientes de ambas rectas (valores
teóricos y valores experimentales por mínimos cuadrados) son prácticamente idénticas.
Con ello, podemos decir que nuestra aproximación teórica es válida dada la alta semejanza
con los valores experimentales considerando los errores en las medidas del laboratorio.
En este caso, podemos ver que nuestros valores teóricos y experimentales no son tan
próximos como en el análisis del caso anterior. Por otro lado obteniendo una aproximación
por mínimos cuadrados de los valores experimentales podemos ver que la pendiente de
estos valores experimentales es menor que la de los valores teóricos. Con ello, según
vayamos aumentando el caudal mayor será la diferencia entre las fuerzas obtenidas
experimental y teóricamente.
A pesar de esta diferencia, siendo esta de una pequeña magnitud y considerando los errores
en cuanto a los valores experimentales, podemos afirmar que nuestra aproximación
aplicando los razonamientos teóricos expuestos anteriormente son válidos.
INFORME VISCOSIDAD Y LEY DE STOKES
Foto comparativa a escala con un lápiz de las tres esferas, para poder observar con criterio
los diámetros y el material de cada una.
Primero realizaremos todos los apartados para las esferas con mayor diámetro:
1.Medidas experimentales
Diámetro (mm) Tiempo(s)

7± 0´01 5,50
7± 0´01 5,56
7± 0´01 5,50
7± 0´01 5,44
7± 0´01 5,47
7± 0´01 5,44
7± 0´01 5,47
7± 0´01 5,41
7± 0´01 5,47
7± 0´01 5,41
2.Cálculo de la velocidad terminal y de la viscosidad
Para el cálculo de la velocidad terminal planteamos:
𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜
𝑉𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
Como espacio recorrido en la medida de los tiempos hemos tomado 70cm, y para los
tiempos utilizaremos un valor medio sobre todas las medidas tomadas, obteniendo
tmedio=5,47s.
Con esto: 𝑉𝑡 = 0, 128 𝑚/𝑠
*Tomaremos como ρglicerina=1258 kg/m^3 a partir de la tabulación que se nos aporta
A continuación para hallar la viscosidad:
ρ−ρ` 2
μ= 18*𝑉𝑡
* 𝑔 *𝐷

Con ello:
µ = 2, 10 𝑘𝑔/(𝑚 * 𝑠)
3.Aproximación de Ladenburg
Aplicando la aproximación de Ladenburg, referida a la siguiente expresión:
A través de ella obtendremos una corrección de la velocidad terminal obtenida

anteriormente, con lo que nuestro valor de viscosidad también se verá corregido por la
inclusión de esta aproximación. Por tanto, los nuevos valores obtenidos aplicando la
aproximación de Ladenburg y la relación entre la velocidad terminal y la viscosidad serán:
Vt Corregida=0,152m/s
μ=1,77 kg/(m*s)
4.Cálculo del número de Reynolds
La ley de Stokes, en la cual se basa esta práctica, solo es válida para números de Reynolds
muy pequeños tal que Re<<1 en cuanto a un análisis teórico. Para estudios experimentales
de esta ley dicha condición pasa a ser Re<5. Con ello, calcularemos el valor del número de
Reynolds a partir de los valores de velocidad terminal y de viscosidad (sin incluir la
aproximación de Ladenburg), y comprobaremos que el valor obtenido se ajusta a la
condición impuesta.
V=0,128 m/s; μ=0,727 kg/(m*s);
ρ*𝑉*𝐷
𝑅𝑒 = µ
→ 𝑅𝑒 = 6, 9 > 5
Con ello, como nuestro Re no cumple las condiciones impuestas, no podremos aplicar la ley
de Stokes por los motivos expuestos anteriormente.
Ahora realizaremos el mismo estudio pero para las esferas con diámetro mediano:

4,6± 0, 17 12,03
4,73± 0, 1 10,75
4,55± 0, 1 12
4,76± 0, 1 10,85
4,71± 0, 1 10,81
4,73± 0, 1 10,68
5± 0, 1 10,59
4,73± 0, 1 10,6
4,9± 0, 1 10,5
5± 0, 1 10,44

tmedio=10,925s.
A continuación para hallar la viscosidad,tendremos en cuenta que la densidad de la esfera de
acero 7850 kg/m^3:
ρ−ρ` 2
μ= 18*𝑉𝑡
* 𝑔 *𝐷
Con ello:
µ = 1, 4 𝑘𝑔/(𝑚 * 𝑠)

Vt Corregida=0,0728 m/s

μ=1,2325 kg/(m*s)

V=0,06407 m/s; μ=1,4kg/(m*s);
ρ*𝑉*𝐷
𝑅𝑒 = µ
→ 𝑅𝑒 = 1, 7 < 5
Con ello, nuestro Re cumple las condiciones impuestas, podremos aplicar la ley de Stokes.
Por último realizaremos los mismos apartados para las esferas con menor diámetro:
2,44±0,01 20,87
2,46±0,01 21,4
2,49±0,01 20,75
2,5±0,01 20,37
2,44±0,01 20,84
2,47±0,01 21,13
2,45±0,01 21,38
2,43±0,01 21,46
2,5±0,01 20,44
2,43±0,01 21,52

tmedio=21,016s.
A continuación para hallar la viscosidad,tendremos en cuenta que la densidad de la esfera de
acero 11340 kg/m^3:
ρ−ρ` 2
μ= 18*𝑉𝑡
* 𝑔 *𝐷
Con ello:
µ = 0, 9981 𝑘𝑔/(𝑚 * 𝑠)
Vt Corregida=0,04623 m/s
μ=0,7191 kg/(m*s)
Con la aproximación queda un valor más alejado de la viscosidad, pues en la tabulación con
los datos de las condiciones del ensayo hay una viscosidad teórica de μ=1,0782 kg/(m*s)

V=0, 03331 m/s; μ=0, 9981kg/(m*s);
ρ*𝑉*𝐷
𝑅𝑒 = µ
→ 𝑅𝑒 = 0, 1033 < 5
Con ello, nuestro Re cumple las condiciones impuestas, además se cumple que Re<<1.
Podremos aplicar la ley de Stokes.
Breve valoración crítica de los resultados obtenidos
El ensayo con las esferas de diámetro 2,5 y 5 mm ofrece unos resultados cercanos a la
teoría. Tras hallar la velocidad terminal de ambas esferas, midiendo el espacio recorrido y el
tiempo del trayecto después de alcanzar la distancia límite, podemos calcular la viscosidad,
desarrollando la ley de Stokes, para depender así el valor de la velocidad terminal y el
diámetro de las esferas, además de la densidad de estas y del medio en el que se
encuentran (glicerina al 99%en volumen en este caso). En los dos tipos de esferas
comentadas, esta viscosidad se encuentra próxima a 1,0782 kg/(m*s), que es el valor teórico
obtenido en la tabulación. Para las esferas medianas se ha obtenido una viscosidad de
1, 4 𝑘𝑔/(𝑚 * 𝑠), mientras que para las de tamaño pequeño 0, 9981 𝑘𝑔/(𝑚 * 𝑠).
En cuanto a la corrección de Ladenburg, en las esferas medianas sí que ayuda a aproximar el
valor de la viscosidad al teórico, siendo este su nuevo valor tras aplicar la nueva velocidad
obtenida en la corrección: μ=1,2325 kg/(m*s). No obstante, para el caso de las esferas de
tamaño menor, la aproximación aleja un poco este valor del esperado, siendo este el nuevo
valor de viscosidad: μ=0,7191 kg/(m*s).

Para ambas esferas trabajamos en un número de Reynolds aceptable para aplicar la ley de
Stokes, pues la condición es Re<5.
Los resultados para la esfera de mayor tamaño difieren bastante de los esperados, debido
probablemente a un error en la toma de medidas durante el ensayo. Sería conveniente
realizarlo de nuevo para así calibrar los resultados prácticos con los teóricos en este tamaño
de esfera.
INFORME MEDICIÓN DE CAUDALES

1. Registro de las medidas de niveles en los tubos manométricos conectados a
cada uno de los elementos utilizados en la experiencia, para los distintos caudales
determinados con el rotámetro, con su correspondiente error.
En el puesto que cuenta con la instalación del caudalímetro de diafragma se han obtenido
los siguientes valores, midiendo el caudal en L/h y los niveles de los tubos en mm:
Caudal Tubo 1 Tubo 2 Tubo 3 Tubo 4 Tubo 5 Tubo 6
200±10 317±5 310±5 310±5 297±5 300±5 136±5
250±10 320±5 310±5 310±5 395±5 397±5 135±5

300±15 325±5 312±5 312±5 290±5 295±5 130±5
350±10 330±5 315±5 315±5 285±5 290±5 125±5
400±20 335±5 315±5 315±5 280±5 285±5 123±5
450±20 340±5 315±5 315±5 176±5 282±5 117±5
500±25 345±5 315±5 320±5 273±5 280±5 115±5
550±30 355±5 315±5 320±5 270±5 275±5 110±5
600±30 370±5 315±5 320±5 262±5 270±5 105±5
En la instalación del tubo de pitot, se han obtenido los siguientes resultados, midiendo de
nuevo en las mismas unidades comentadas anteriormente:
Caudal Tubo 1 Tubo Tubo 3 Tubo 4
200±10 302±5 295±5 390±5 153±5
250±10 310±5 300±5 295±5 237±5
300±15 317±5 305±5 300±5 220±5
350±10 327±5 310±5 300±5 200±5

400±20 335±5 315±5 305±5 180±5
450±20 350±5 320±5 310±5 155±5
500±25 360±5 330±5 315±5 125±5
550±30 375±5 335±5 320±5 97±5
600±30 390±5 345±5 328±5 55±5
Para el puesto que se encuentra el caudalímetro de boquilla se recogen los siguientes datos,
con las mismas unidades especificadas para cada medida:
Caudal Tubo 1 Tubo 2
200±10 315±5 305±5
250±10 320±5 305±5
300±15 325±5 302±5
350±10 330±5 302±5

400±20 340±5 300±5
450±20 347±5 300±5
500±25 355±5 300±5
550±30 365±5 300±5
600±30 380±5 300±5
2. Examen de la relación entre la velocidad en el eje del conducto, medida con el
tubo de Pitot, y la velocidad media, obtenida a partir del caudal registrado por el
rotámetro.
Para hallar la velocidad en el eje, se aplica el principio de Bernoulli entre el tubo

manométrico y el tubo de pitot, obteniendo la siguiente ecuación: 𝑉 = √(2𝑔(ℎ2 − ℎ1) ).
Para la velocidad media en el conducto se aplica la ecuación para el cálculo del caudal:
Q= V*S.
Caudal Diferencia de Diferencia de V eje V media Cociente

(L/h) nivel (mm) nivel (m) (m/s) (m/s) Vmedia/Veje

200±10 7±5 0,007±0,005 0,37 0,24 0,66
250±10 10±5 0,010±0,005 0,44 0,31 0,69
300±15 12±5 0,012±0,005 0,48 0,37 0,76
350±15 17±5 0,017±0,005 0,58 0,43 0,74
400±20 20±5 0,020±0,005 0,63 0,49 0,78
450±20 30±5 0,030±0,005 0,77 0,55 0,72
500±25 30±5 0,030±0,005 0,77 0,61 0,80
550±30 40±5 0,040±0,005 0,89 0,67 0,76
600±30 45±5 0,045±0,005 0,94 0,73 0,78
3. Medida del caudal con el tubo de Venturi
Dado que se desprecian las pérdidas, el caudal se calcula hallando previamente la velocidad
en cualquiera de los puntos del tubo de Venturi, en este caso se ha elegido el
estrechamiento. De esta forma quedaría la siguiente ecuación:
2 2
∆ℎ· 2𝑔 = 𝑣2 − 𝑣1
Despejando 𝑣2 , haciendo uso de la relación de diámetros, se consigue la velocidad para
hallar el caudal en la sección estrecha.
Caudal Diferencia de Diferencia de Caudal Cociente

(L/h) nivel (mm) nivel (mm) estimado (L/h)
200±10 37±5 0,037±0,005 267,85 0,75

250±10 58±5 0,058±0,005 335,36 0,75
300±15 80±5 0,080±0,005 393,86 0,76
350±15 100±5 0,100±0,005 440,35 0,79
400±20 125±5 0,125±0,005 492,33 0,81
450±20 155±5 0,155±0,005 548,23 0,82
500±25 190±5 0,190±0,005 606,98 0,82
550±30 223±5 0,223±0,005 657,58 0,84
600±30 273±5 0,273±0,005 727,58 0,82
4. Comparación de la pérdida de carga observada en el rotámetro con la
registrada en el tubo de Venturi.
Gracias a los tubos manométricos situados al principio y al final de estos conductos, se
puede hallar de forma directa la pérdida de carga en estos tramos, ya que miden la altura
piezométrica. Esto se debe a que la altura cinética se mantiene en ambos puntos, entrada y
salida.
Caudal ∆ℎ Venturi ∆ℎ Venturi ∆ℎ rotámetro ∆ℎ rotámetro
(L/h) (mm) (m) (mm) (m)
200±10 13±5 0,013±0,005 164±5 0,164±0,005
250±10 15±5 0,015±0,005 162±5 0,162±0,005
300±15 22±5 0,022±0,005 165±5 0,165±0,005

350±15 30±5 0,030±0,005 165±5 0,165±0,005
400±20 35±5 0,035±0,005 162±5 0,162±0,005
450±20 39±5 0,039±0,005 165±5 0,165±0,005
500±25 47±5 0,047±0,005 165±5 0,165±0,005
550±30 50±5 0,050±0,005 165±5 0,165±0,005
600±30 58±5 0,058±0,005 165±5 0,165±0,005
Se han representado las pérdidas de carga, tanto del tubo de Venturi como del rotámetro,
frente al cuadrado del caudal registrado por este último.
En el gráfico se observa cómo estas pérdidas permanecen constantes en el rotámetro pese
al aumento del caudal. No obstante, las pérdidas en el tubo de Venturi sí aumentan, con una
tendencia un tanto lineal.
5. Relación entre caudal y pérdida de carga en los caudalímetros de boquilla y
de diafragma.
Siguiendo la misma metodología expuesta en el apartado anterior, haciendo la lectura de los

tubos manométricos situados en los extremos de los caudalímetros, se halla de forma
directa la pérdida de carga en estos conductos.
Caudal ∆ℎ diafragma ∆ℎ diafragma ∆ℎ boquilla ∆ℎ boquilla

(L/h) (mm) (m) (mm) (m)

200±10 7±5 0,007±0,005 10±5 0,010±0,005
250±10 10±5 0,010±0,005 15±5 0,015±0,005
300±15 13±5 0,013±0,005 23±5 0,023±0,005
350±15 15±5 0,015±0,005 28±5 0,028±0,005
400±20 20±5 0,020±0,005 40±5 0,040±0,005
450±20 25±5 0,025±0,005 47±5 0,047±0,005
500±25 30±5 0,030±0,005 55±5 0,055±0,005
550±30 40±5 0,040±0,005 65±5 0,065±0,005
600±30 55±5 0,055±0,005 80±5 0,080±0,005
Pendiente de la recta de ajuste del caudalímetro de diafragma: m=2751,2
Pendiente de la recta de ajuste del caudalímetro de boquilla: m=2222,6
El gráfico expone la tendencia lineal de estas pérdidas de carga, con las pendientes ya
comentadas, que se podrían usar como ajuste a las pérdidas de carga si se quieren usar
estos conductos como caudalímetros.
También se reflejan unas pérdidas mayores en el caudalímetro de boquilla, sin embargo,
ambas tienen un crecimiento similar.
6. Breve valoración crítica de los resultados obtenidos.
Este ensayo nos ha permitido comparar las distintas velocidades y caudales que atraviesan
una serie de diferentes conductos, apreciando así las diferentes pérdidas de carga entre ellos
y qué posibles usos podrían tener, haciendo un ajuste previo debido a estas pérdidas.
La combinación del tubo de Pitot y el estático nos permite hallar la altura cinética para
calcular la velocidad máxima en esa sección de forma bastante aproximada, como se ha
podido comprobar comparando con la velocidad media en el conducto. Gracias al cociente
de velocidades se aprecia cómo al aumentar el caudal la diferencia de velocidades se reduce.
En el tubo de Venturi, comparamos el caudal que recorre este conducto con el medido en el
rotámetro. En este punto de la práctica se estudia claramente la pérdida de carga que se ha
experimentado debido a la diferencia de caudales, el cual es mayor en el tubo de Venturi. No
obstante en el cociente de ambos caudales se muestra que esta diferencia se hace menos
notable con el aumento del caudal, debido al aumento de las pérdidas en el tubo de Venturi,
pues en el rotámetro permanecen constantes.
Por último, se ha comparado el crecimiento de las pérdidas en dos tipos de caudalímetro, de
boquilla y de diafragma. En este último las pérdidas son menores, aunque experimentan un

aumento mayor como se aprecia en la pendiente ofrecida en el gráfico. Otra característica es
la linealidad en el crecimiento de estas pérdidas en ambos conductos, gracias a la cual se
puede realizar un ajuste mediante la pendiente obtenida en el ajuste de mínimos cuadrados
para así estimar el caudal que recorre estas secciones, obteniendo así otro método diferente
al rotámetro para medir el caudal.

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INFORMES-LABORATORIO-DE-MECANICA...

2º Grado en Ingeniería en Electrónica y Automática Industrial

Escuela Politécnica Superior

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

Juan Miguel Delgado López

El registro obtenido de los tiempos fue el siguientes:

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

0,06 1,21275 x 10+5

Reservados todos los derechos.

4.Representación gráfica de factor de fricción en régimen laminar frente al inverso

Reservados todos los derechos.

Factor de fricción experimental (fexp) Factor de fricción teórico (f)

Reservados todos los derechos.

5.Representación gráfica de factor de fricción en régimen turbulento frente al

Reservados todos los derechos.

Teniendo en cuenta que el fluido no es estacionario, se nos eliminará la primera integral, y

Reservados todos los derechos.

Despreciando la tangencial, de la integral nos queda:

*Las áreas de salida se consideran 0, y las presiones manométricas también se hacen 0.

Reservados todos los derechos.

Al igual que antes, de las integrales nos queda:

Reservados todos los derechos.

Caudal (L/h) Fuerza (N)

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

Diámetro (mm) Tiempo(s)

Reservados todos los derechos.

Aplicando la aproximación de Ladenburg, referida a la siguiente expresión:

A través de ella obtendremos una corrección de la velocidad terminal obtenida

Reservados todos los derechos.

Diámetro (mm) Tiempo(s)

Reservados todos los derechos.

A través de ella obtendremos una corrección de la velocidad terminal obtenida

Reservados todos los derechos.

4.Cálculo del número de Reynolds

Reservados todos los derechos.

Aplicando la aproximación de Ladenburg, referida a la siguiente expresión:

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

Reservados todos los derechos.

200±10 317±5 310±5 310±5 297±5 300±5 136±5

250±10 320±5 310±5 310±5 395±5 397±5 135±5

Reservados todos los derechos.

350±10 330±5 315±5 315±5 285±5 290±5 125±5

400±20 335±5 315±5 315±5 280±5 285±5 123±5

450±20 340±5 315±5 315±5 176±5 282±5 117±5

500±25 345±5 315±5 320±5 273±5 280±5 115±5

550±30 355±5 315±5 320±5 270±5 275±5 110±5

600±30 370±5 315±5 320±5 262±5 270±5 105±5

Caudal Tubo 1 Tubo Tubo 3 Tubo 4

250±10 310±5 300±5 295±5 237±5

300±15 317±5 305±5 300±5 220±5

350±10 327±5 310±5 300±5 200±5

Reservados todos los derechos.

450±20 350±5 320±5 310±5 155±5

500±25 360±5 330±5 315±5 125±5

550±30 375±5 335±5 320±5 97±5

600±30 390±5 345±5 328±5 55±5

Caudal Tubo 1 Tubo 2

250±10 320±5 305±5