El control de la gestión de

inventarios
Elaborado por: Ing. Carlos Mendoza
2019
El control de la gestión de
inventarios
Tipos de inventarios
De acuerdo a las características de la empresa encontramos cinco tipos de inventarios:

1. Inventario de Mercancías
2. Inventario de Productos Terminados
3. Inventario de Productos en Proceso de Fabricación
4. Inventario de Materias Primas
5. Inventario de Suministros de Fábrica
Tipos de inventarios
1. Inventario de Mercancías:
• Lo constituyen todos aquellos bienes que le pertenecen a la empresa bien sea comercial o mercantil, los
cuales los compran para luego venderlos sin ser modificados. En esta cuenta se mostrarán todas las
mercancías disponibles para la venta.
2. Inventario de Productos Terminados:
• Son todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales son
transformados para ser vendidos como productos elaborados.
3. Inventario de Productos en Proceso de Fabricación:
• Lo integran todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales se
encuentran en proceso de manufactura. Su cuantificación se hace por la cantidad de materiales, mano de
obra y gastos de fabricación, aplicables a la fecha de cierre.
Tipos de inventarios
4. Inventario de Materias Primas:
• Lo conforman todos los materiales con los que se elaboran los productos, pero que todavía no han recibido
procesamiento.

5. Inventario de Suministros de Fábrica:

• Son los materiales con los que se elaboran los productos, pero que no pueden ser cuantificados de una
manera exacta (Pintura, lija, clavos, lubricantes, etc.).
 Costos de los inventarios

• Los costos fijos son COSTOS FIJOS COSTOS VARIABLES

montos fijos que se • Personal
pagan cada periodo, • Vigilancia y Seguridad
independientemente de • Cargas Fiscales
la cantidad de producto • Mantenimiento del Almacén
fabricado. • Reparaciones del Almacén
• Alquileres
• Los costos variables no
• Amortización del Almacén
son montos fijos, sino
• Amortización de estanterías y otros
que varían en función de equipos de almacenaje
la producción. • Gastos financieros de inmovilización
• Energía
• Agua
• Mantenimiento de Estanterías
• Materiales de reposición
• Reparaciones ( relacionadas con
almacenaje )
• Deterioros, perdidas y degradación de
mercancías.
• Gastos Financieros de Stock.
Rotación de existencias

Es el índice que mide cuántas veces se ha movido el stock en un periodo determinado,

generalmente un año.
Se calcula comparando el stock medio de las existencias que permanecen en el almacén con sus
consumos (salidas).
El resultado será el número de veces que se renuevan las existencias a lo largo del año.
Mientras más se aleje de 1, mejor será la rotación de inventarios, porque significa que el producto
en almacén sale del almacén seguido. Si el valor se acerca mucho a 1 implica que el producto está
“estancado” en el almacén.
Indicadores de una buena gestión de
inventarios
Generalmente se considera que una buena gestión de inventarios debe tener una alta
rotación de inventarios, pero esto se cumple generalmente para productos terminados.

Si se hace un análisis de los inventarios de materias primas, un alto índice de rotación

también podría significar que los costos de adquisición son elevados.

Por lo que es conveniente siempre hacer un análisis considerando estas dos variables.
Ejemplo
ene feb mar abr may jun jul ago set oct nov dic
1000 1100 900 1000 1200 1000 1000 800 1000 1100 1000 900

• La tabla muestra la cantidad de inventario que ha mantenido la empresa durante los 12 meses de año.
• El nivel de inventario medio es 1000. El inventario promedio se calcula como la suma de lo almacenado, entre la
cantidad de meses en que se almacenó. En este caso 12000 /12 = 1000 unidades de inventario medio.
• Suponga que durante el año, la empresa ha consumido 6000 unidades de materiales.
• El índice de rotación será: Cantidad consumida/stock medio = 6000/1000 = 6 veces.
• Es decir, el almacén se ha renovado 6 veces en el año.
• Si se quisiera saber cuánto tiempo le toma a una unidad salir del almacén el cálculo es como sigue:
• 12meses / 6veces = 2 meses  Los productos salieron del almacén cada 2 meses en promedio.
 Métodos de almacenaje FIFO / LIFO
• FIFO: del inglés "firts in, firts out" significa "primero en entrar,
primero en salir“ (PEPS en español). Es el sistema idóneo para
el almacenaje de productos perecederos, los cuales además de
su colocación por su gama o familia, deberán de ser colocados
de forma que los que los primeros dispuestos a salir sean los
mas próximos a su fecha de caducidad.

LIFO: del ingles "last in, firts out" significa “último en entrar,
primero en salir“ (UEPS en español). Es el sistema idóneo para
el almacenaje de los productos no perecederos ya que estos no
tienen fecha de caducidad.
 Estantería dinámica
• Es un sistema de los que se conoce como “de producto a operador”.
Facilita el picking: el operario va al almacén y saca de estanterías lo que
el cliente solicita, para preparar el pedido del cliente.
• Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera
pendiente, y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a
las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente debe estar
Fuente: http://hdrlux.com/estanteria-dinamica/ entre el 4% y el 6%. Los productos cilíndricos no requieren rodillos sino
guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.
Recomendado para:
• La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta en
Productos homogéneos, de los que se va a
el mismo punto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en
tener una cantidad limitada de cargas, de
menos espacio disponemos de más referencias.
alta rotación y exigencias del flujo FIFO.
Estantería dinámica: VENTAJAS
• Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del de descarga.
• Garantiza el FIFO estricto.
• El tiempo de preparación de pedidos es menor puesto que reduce el espacio recorrido.
• Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga
de camiones, y en general de reposición.
• Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que
instalar sensores en el sistema.
• Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking, disminuyendo la congestión.
• Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.
Estantería dinámica: INCOVENIENTES
• Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor “densidad” de material.
• Riesgo de aplastamiento de cargas.
• Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas
las cargas.
• El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas
existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y
aumentará el control sobre el movimiento de productos.
 Estantería Compacta (DRIVE IN - THROUGH)
Sistema de estanterías que Este sistema de almacenaje está
constituyen pasillos interiores especialmente indicado cuando
de acceso. En ellos se Este sistema permite la empresa dispone de gran
almacenan los palets aprovechar hasta un 85% del número de palets con
transportados por las carretillas volumen de almacenaje. dimensiones de carga similares
elevadoras, por lo que se logra que se agrupan bajo unas pocas
ocupar todo el espacio. referencias.

Según la política de empresa, Drive through favorece el Visite la página de Mercalux

puede elegir entre Drive in, que
facilita un sistema LIFO, ya que
la carga se produce de atrás
hacia adelante y la descarga al
revés.
sistema FIFO al poder acceder
tanto por la parte delantera
como por la trasera. Ideal por lo
tanto para mercancías con una
alta rotación.
https://www.mecalux.es/estanterias-
metalicas-industriales/estanterias-
palets/estanterias-compactas-palets
para que observe cómo se ve este tipo
de estantería.
Medidas de desempeño en la Gestión de
Inventarios
• Valor Promedio del Inventario = Valor promedio de todos los productos en inventario.

Valor Promedio del Inventario

• Semanas de Inventario = Costo Semanal de los Bienes Vendidos

Costo Semanal de los Bienes Vendidos

• Rotación del Inventario =
Valor Promedio del Inventario
Rotación de inventarios
• Ejemplo. Una empresa tiene los siguientes datos:
• Valor del Inventario = 4.825 B $ (B implica billones)
• Costo Bienes vendidos = 26.258 B $/año
• Semanas de inventario, es el tiempo que toma transforma un $ (costo) en un $ (venta) =
4.825/26.258 año = 0.183 año = 67 días.
• La rotación sería 365 / 67 = 5,44 veces por año

• La misma empresa mejoró este medida de 57 días.

• La rotación del inventario ahora sería = 365 / 57 = 6,40 veces por año.
• Disminuir el tiempo que se mantiene el inventario almacenado, aumenta la rotación. Rotar el
inventario implica transforma costo (inventario) en salidas (ventas / ingresos).
PROCESOS EN LA GESTION DE ALMACENES
Planificación y Organización.

Recepción de materiales.

Almacenamiento.

Movimientos internos.

Despacho de materiales.

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PLANIFICACION Y ORGANIZACION
Planificar: Se refiere a generar un curso de acción anticipado para la ejecución de actividades y tareas que
se esperan realizar en el futuro cercano. Implica cuantificar los recursos anticipadamente.

Organizar: Es asignar personas y recursos a las actividades planificadas. Implica también definir
responsabilidades.

En nuestro caso implica planificar y organizar las actividades de recepción, almacenamiento y despacho.

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PROCESO DE RECEPCION
Es el registro de mercancías que ingresan a Bodega procedente de zonas externas (proveedores) como internas (empresa).

Es necesario:

Generar los
Recepción y Revisión técnica Generar nuevos Ajustarse al
documentos Rechazar Informar del
verificar con el solicitante códigos cuando calendario de
pertinentes (guías inconsistencias. proceso.
mercancías. de la compra. sea necesario. recepciones.
internas).

La calidad del producto final depende en gran medida del proceso de recepción.
FACTORES CRITICOS EN LA RECEPCION
Tender hacia un proceso automatizado de recepción a fin de evitar errores y burocracia.

Reducir las inspecciones o verificaciones a las estrictamente necesarias. Las inspecciones no añaden valor al producto.

Contar con un calendario de recepciones (fecha y hora) que indique además tipo de artículos y procedencia.

Distinguir entre mercancías internas y externas; las primeras deben contar con un procedimiento más sencillo.

Contar con la documentación de respaldo que permita verificar tipo de mercancía y cantidad a recepcionar.

Proceder al almacenamiento definitivo lo más rápidamente posible, después del proceso de recepción.

Registrar e informar del proceso.

ALMACENAMIENTO
• Definición: Es el proceso operativo que corresponde a la guarda y conservación de los materiales
con los mínimos riesgos para el producto, las personas y la empresa.
• OJETIVOS:
• Aprovechamiento adecuado del espacio físico.
• Mayor rapidez de operación.
• Control más eficiente y expedito en el manejo de materiales

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TIPOS DE ALMACENAMIENTO-1
Por Racking: Permite el uso eficiente del espacio vertical, almacenando en grandes racks. Sin embargo, la
recogida requiere del uso de sistemas automatizados.

Por Zonas: Agrupa productos de características comunes juntos, en lugares de fácil acceso. Puede perderse
espacio, pero se gana en tiempo y facilidad de acceso.

Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio disponible sin relacionar las
características de los productos. Se utiliza eficientemente el espacio de la bodega, pero no ayuda a la recogida.

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TIPOS DE ALMACENAMIENTO-2
De Temporada o Promocionales: Los productos sujetos a estacionalidades son ubicados en áreas de fácil recogida y
abastecimiento para minimizar los costos de manipulación.

Cuarentena de Alto Riesgo: Existencias de alto valor, tóxicas, sustancias químicas peligrosas, etc, requieren condiciones
especiales de almacenamiento, incluyendo acceso restringido. Mucho control y supervisión.

De Temperatura Controlada: Es necesario tener en cuenta la seguridad de los operarios; deben protegerse de los
cambios bruscos de temperatura. La manipulación puede ser también más lenta debido al tiempo limitado que se puede
pasar en estos ambientes.

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ZONAS DE ALMACENAMIENTO POR ROTACION

Zona de
Descarga Zona de Carga Rampa
CLASE “A”
Fuerte Rotación

CLASE “C”
CLASE “B” Mediana Rotación
Baja Rotación

Mostrador a Público
COSTOS DEL ALMACENAMIENTO
A pesar de ser una función importante, el almacenamiento no agrega valor al producto, solo costos; éstos son:

Depreciación de equipos, instalaciones y edificios.

Supervisión, mano de obra, manejo interno de materiales.

Consumo de energía, combustible, calefacción.

Seguros.

Deterioros, pérdidas y obsolescencia.

Intereses sobre el valor de los materiales almacenados.

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FACTORES CRITICOS DEL ALMACENAMIENTO
• Contar con referencias únicas entre productos y ubicaciones.
• Contar con el Plano de Bodega actualizado.
• Controlar la regla de salida predefinida (FIFO – LIFO).
• Mantener los registros de existencias actualizados.
• Contar con estantes y casilleros apropiados a cada artículo.
• Vigilar la rotación de productos.
• Mantener en óptimas condiciones los implementos de seguridad.

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¿Empujar o halar?

El sistema “push” (empujar)

• Los fabricantes producen lo que esperan vender según sus estimaciones.

• Los fabricantes tratan de “empujar” productos hacia el mercado.

El sistema “pull” (jalar)

• El fabricante “escucha” al consumidor a través del sistema POS (point of sales, puntos de venta)
• El objetivo es reabastecer al canal con un mínimo de inventario según lo que pide el consumidor.
• Requiere proveedores que tengan tiempos de entrega cortos y alto nivel de servicio
PUSH
• Para ser capaces de empujar la mercancía hacia los mercados, el aspecto crítico en los sistemas
Push es la predicción de la demanda. Es decir, ser capaz de saber con la mayor precisión posible
cuál va a ser el consumo que va a haber de nuestros productos. La cantidad de esfuerzos,
tecnología, variables y datos que se emplean para afinar estas predicciones es cada vez mayor.
• Predecir con la suficiente exactitud sigue siendo muy difícil y las diferencias con la demanda real
nos van a hacer incurrir en costes (almacenamiento, exceso de producto, falta de producto si
estimamos por debajo de la realidad, etc).
• La mejora en los sistemas de información ha conseguido que se pueda llegar a conocer más
rápido la evolución de la demanda, ayudando a corregir mejor las desviaciones.
Pull
• Los sistemas Pull nacen como un deseo de evolucionar hacia una producción y logística más eficientes. En
esta clase de gestión de inventarios la idea reside en que el sistema de producción y distribución reacciona
según la demanda en tiempo real; según el público va consumiendo el producto. Tanto la producción como
la reposición de productos se ejecuta bajo estas directivas Pull.
• Los inventarios pull no necesitan crear esos modelos de predicción de demanda que hemos visto en los
entornos push. Necesitan ser mucho más exigentes con sus sistemas de producción y logística y establecer
parámetros para sus tareas de producción y reposición (con qué frecuencia o cada cuanta cantidad
demandada se ha de realizar la producción o reposición de cada producto).
Ventajas, desventajas y diferencias del Push y
el Pull
Ambos sistemas presentan sus
propias ventajas e inconvenientes.
Por ejemplo, en los sistemas Push,
en los que llenamos los canales de
distribución con nuestros
productos y generamos stocks sin
la certeza de venderlo, estamos
expuestos tanto a la devaluación
de la mercancía como a la pérdida
total de su valor (por caducidad,
por quedar obsoleta, etc.).
También, al mandar el producto al
mercado antes de que este haya
encontrado comprador, perdemos
posibilidades de personalización.
Nunca vamos a poder personalizar
tanto como en los productos
expresamente hechos bajo
demanda y, además, llevar hasta
el mercado un mayor número de
gamas va a incrementar nuestros
costes logísticos y de producción y
sin llegar a los niveles máximos de
personalización.
La problemática de los inventarios
Push para predecir la demanda
con exactitud hace que tengan
que convivir con el error. Son
muchos los factores que
intervienen en la demanda, y
algunos de ellos especialmente
impredecibles: éxito de nuevos
productos o campañas
publicitarias, respuestas de la
competencia, cambios en la
economía de las regiones en las
que vendemos, etc.
Ventajas, desventajas y diferencias del Push y
el Pull
En el ámbito Pull puede resultar más difícil
aprovechar las ventajas de la economía de escala, al
operar con menos volúmenes que el Push.
La repetición de procesos es más fácil de optimizar
en grandes volúmenes, así como la reducción de
costes en el transporte. Por eso resulta muy
necesario estudiar nuestra cadena de suministro y
balancear cuánto podemos ahorrar, por ejemplo, en
costes de stock, frente al ahorro que podría suponer
la producción masiva de producto.
Hay que tener en cuenta que los sistemas Pull
pueden suponer tiempos de espera mayores desde
el origen del pedido hasta su llegada al cliente. Esto
hace que sea habitual usar métodos Pull en
comercios y retails, con productos de gran consumo
y menor valor, almacenados para ser repuestos
rápidamente y con una demanda más fácil de
predecir.
Productos con demanda difícil de predecir requieren
inventario Pull, como es el caso de los productos
muy personalizados. La capacidad de personalización
se convierte en una ventaja competitiva.
“CROSS DOCKING”
PASO DIRECTO
“CROSS DOCKING” PASO DIRECTO
• Permite consolidar los paquetes de cada pedido mediante una plataforma de clasificación.
• Permite preparar un pedido sin necesidad de valerse de un almacén (los productos no se
desempacan, almacena y después se preparan, sino que se reciben y preparan sin
almacenamiento).
• No resulta necesario almacenar las mercancías.
• Esta técnica resulta interesante en términos de capacidad de respuesta y costo.
• Exige un elevado grado de conocimientos técnicos para el reagrupamiento de los paquetes.
• El medio de transporte debe estar perfectamente sincronizado.
REPOSICIÓN DE LOS INVENTARIOS
MANEJADO POR PROVEEDOR

VMI
Vendor Managed Inventory VMI
(Inventario Administrado por el Proveedor)

El proveedor monitorea los niveles de inventario de la empresa.

Toma las decisiones de resurtido ordenando cantidades, envíos y

tiempos.
Objetivos del VMI
• Reducción de costos (por rebaja en días de Inventario y menor esfuerzo administrativo por
gestión del pedido).
• Mejora el nivel de servicio.
• El aumento de la rotación de los inventarios permitirá tener productos de mayor frescura en el
punto de venta.
• Información confiable, única y oportuna de ventas e inventarios.
¿Cómo funciona el VMI?
• Sin VMI la empresa administra sus inventarios de inicio a fin. Ya sea que trabaja push o pull,
cuando nota la necesidad de pedir material lo hace por su cuenta.
• Con VMI la empresa administra sus inventarios en conjunto con su proveedor. El proveedor puede
saber cuánto inventario queda en la empresa y adelantarse a sus necesidades.
Referencias
• HRD LUX (sf) Estantería Dinámica. Recuperado de:
http://hdrlux.com/estanteria-dinamica/