Contenido

1 Definicion del problema..........................................................................................2

2 Antecedentes.......................................................................................................... 2
3 Justificación............................................................................................................ 3
4 Objetivos................................................................................................................. 3
5 MARCO TEÓRICO.................................................................................................3
5.1 Automatización Industrial.................................................................................3
5.2 Tecnologías que componen la automatización industrial.................................3
5.3 Sistemas de control distribuido........................................................................3
5.4 Sistemas automatizados..................................................................................4
5.5 Herramientas de la automatización..................................................................4
5.5.1 PLC.......................................................................................................... 4
5.5.2 Ladder logic..............................................................................................6
5.5.3 GRAFCET................................................................................................8
5.5.4 Sensores................................................................................................10
5.5.5 Actuadores.............................................................................................12
6 Desarrollo y resultados.........................................................................................13
7 Conclusiones y recomendaciones........................................................................13
8 referencias............................................................................................................13

Hoy en día estamos envueltos en un mundo muy cambiante, en una sociedad que avanza
a pasos agigantados y a una velocidad vertiginosa.

El auge de las nuevas tecnologías ha permitido a las empresas crecer muy rápido, lo cual
a priori puede ser algo muy positivo. No obstante, de la misma manera que han crecido,
podrían quedarse obsoletas si no cubren las necesidades de sus clientes. Cabe destacar
que los requerimientos de los clientes cambian constantemente, por lo que hay que ser
muy flexibles y ágiles para adaptarse a dichas necesidades. Es por ello por lo que la
automatización tiene tanta importancia.

El mundo del desarrollo de software no es la excepción. De hecho, es posible que sea al

revés, la automatización de procesos de compilación, empaquetado y despliegue,
englobados en los conceptos de Integración, Despliegue y Entrega Continua, permiten
desarrollar software mucho más rápido y con mayor calidad.

Por todo ello, os animamos a empezar a implementar estos procesos en vuestros

desarrollos. La optimización de tiempo y la calidad de vuestras aplicaciones se verá
incrementada, con lo que obtendréis clientes mucho más contentos y un negocio más
productivo con los mismos recursos

INTRODUCCIÓN El entorno actual está caracterizado por la globalización y un

entorno altamente competitivo para las empresas. Estas se encuentran cada vez más
interesadas en alcanzar y demostrar un sólido desempeño operacional mediante las
herramientas a su disposición, entre las que se encuentran el control y la gestión de
los procesos. Para obtener beneficios y lograr la mayor productividad y rentabilidad
posibles deben entender claramente cómo satisfacer al cliente interno y externo.
Algunas organizaciones han concentrado sus esfuerzos alrededor de modelos de
gestión que puedan contribuir al logro de la calidad total. Este es un asunto
fundamental para poder competir en el entorno actual. Sin embargo, las empresas no
siempre enfatizan en la organización de “la casa” y esto hace que los eventos se vean
de forma funcional y no transversal. Es en este punto en donde las organizaciones
pierden su foco, al ver la gestión de procesos y todo lo que esto conlleva de forma
independiente, es decir, sin considerar que su documentación y caracterización
representan cadenas de valor que se deben elevar a otros niveles de automatización,
seguimiento y mejoramiento continuo. El presente documento aborda de algún modo
esta problemática. Para hacerlo se ha estructurado en tres secciones básicas. En la
primera se muestran los resultados de la revisión de la literatura, en la segunda, la
metodología utilizada para llevar a cabo la presente investigación y en la tercera, los
resultados de la misma. El documento presenta también, para terminar, una serie de
conclusiones relevantes que emergen directamente del trabajo realizado.
INTRODUCCIÓN La industria moderna tiene como reto principal integrar las
necesidades de los clientes con las distintas tecnologías de automatización utilizadas
en los procesos industriales (Acharya et al., 2018); estas tecnologías permiten contar
con sistemas efectivos, robustos, y autónomos de las tareas que se ejecutan en los
procesos internos de las industrias. Los ciclos de producción actual se caracterizan
principalmente por su ejecución eficiente con incrementos exponenciales de
producción, y por la competencia que estos generan en las organizaciones; situación
que ayuda a identificar la importancia de los procesos implementados en las industrias
y cómo deben responder a las demandas del mercado y la efectividad que exige el
entorno, siempre conservando como premisa principal el balance costo-beneficio de la
solución en el entorno industrial de los proyectos (Fletcher et al., 2019). En el campo
de la automatización, algunos de los paradigmas utilizados para el diseño de sistemas
para el control de procesos, son los sistemas de manufactura reconfigurables o RMS
(Reconfigurable Manufacturing System, por sus siglas en inglés) son aquellos que
para poder agregar una nueva funcionalidad, se debe configurar todo nuevamente,
pero los cambios y las prestaciones que el nuevo sistema posea depende de las
características de cada equipo (Bortolini et al., 2018; Maganha et al., 2018); y los
sistemas de manufactura flexible o FMS (Flexible Manufacturing Systems, por sus
siglas en inglés) (Lucas Silva et al., 2017), este paradigma dota un sistema de ciertos
niveles de integración entre diversos dispositivos de distintas familias para que puedan
configurarse de tal manera que permitan agregar funcionalidades sin tener que
reconfigurar el sistema a nivel de dispositivos en su totalidad. Las nuevas tecnologías
y la exigencia en los entornos organizacionales, permitieron el nacimiento de nuevas
soluciones que permiten la integración de otros sistemas para la adquisición y
procesamiento de la información. La tendencia en los entornos industriales es crear
inteligencia de sistemas por parte de una gran población de dispositivos pequeños,
conectados en red y con un alto nivel de detalle en cuanto a niveles de inteligencia se
refiere, facilitar la adaptabilidad y reconfiguración de los sistemas, por lo que permite
satisfacer las necesidades empresariales no previstas durante la etapa de diseño,
otorgando de este modo beneficios reales a nivel empresarial (Aguilar, 2017). La
arquitectura orientada al servicio, SOA (Service-Oriented Architecture, por sus siglas
en inglés) puede actuar como una tecnología unificadora que abarca varias capas,
desde sensores y actuadores utilizados para monitoreo y control a nivel de planta,
hasta sistemas empresariales y de ingeniería, así como sus procesos, como se
muestra en la Figura 4. Esta red común significa que la comunicación de máquina a
máquina no se limita a la interacción directa del dispositivo (por ejemplo, la
proximidad), sino que incluye una amplia gama de interacciones en una capa cruzada
con una variedad de dispositivos heterogéneos, así como sistemas y sus servicios de
IoT. Esto produce múltiples beneficios para todas las partes interesadas. Dichas
visiones se han propuesto (Bicocchi et al., 2019) y se han realizado, demostrando los
beneficios y desafíos involucrados (Leitão et al., 2016). Existen varios patrones sobre
cómo se puede realizar dicha integración (Ritter et al., 2017), y las tecnologías
desempeñan un papel clave en dicha orquestación de dispositivos y sistemas. Las
tecnologías basadas en protocolos web como, WS, REST, SOAP, entre otros,
constituyen un enfoque prometedor para la integración (Han y Crespi, 2017), incluida
el siguiente nivel en la industria, conocida como Industria 4.0 (Alcácer y Cruz-
Machado, 2019). Además, los requisitos específicos de la industria para la seguridad,
la capacidad de recuperación y la disponibilidad de información de eventos en tiempo
casi real deben abordarse de manera efectiva. Estos últimos también son vistos como
habilitadores claves para un enfoque más en tiempo real hacia la interacción con los
sistemas y aplicaciones empresariales, como la monitorización de la actividad en
tiempo real, la optimización de recursos y operatividad de equipos, así como la del
mantenimiento.
1 DEFINICION DEL PROBLEMA
El presente trabajo consiste en la implementación de un sistema de automatización a
través de un software que nos facilita la resolución del problema propuesto empleando
actuadores, sensores además de un sistema Grafcet, el uso del software para activar
el funcionamiento constituye la parte fundamental del desarrollo del problema,
permitirá una visión a detalle y proyectada durante el funcionamiento.

2 ANTECEDENTES
 DISEÑO DEL SISTEMA AUTONOMA PARA LA MANIPULACION DE LAS
MASAS DE LOS FRENOS
Con la selección de actuadores y válvulas ahora es posible construir un
sistema neumático. Es un sistema que a primera vista es muy sencillo, ya que
no se va a tener un control por medio de señales a las válvulas como seria
tener dispuesto el sistema neumático en cascada o en sistema paso a paso,
que en si son complejos en sus conexiones, su flexibilidad es casi nula, siendo
limitado su accionar.
Por lo que el sistema neumático queda como se muestra en esquema de
FluidSim.

 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE CONTROL

AUTOMÁTICO PARA PRUEBAS DE ARRANQUE Y REGULACIÓN DE
VELOCIDAD DE UN MOTOR TRIFÁSICO MEDIANTE EL ENLACE DE LA
PLATAFORMA ARDUINO
Elaborado por: Roque Calsin, Alfredo; Tipula Tipula, Yony Javier
El presente trabajo de tesis se basa en el diseño e implementación de un módulo
que nos permita hacer el control correcto de los parámetros de arranque y
operación de un motor eléctrico, esto se implementara en el laboratorio de Control
y Automatización de la EPIME UNA - PUNO. El sistema básicamente consta de un
sensor ultrasónico ARDUINO, un convertidor de señales analógico digital PLC
Allen Bradley MICROLOGIX 1400, un variador de velocidad SINAMICS V20, una
electrobomba, un recinto para simular el llenado de agua, además se empleó el
uso del Software LabVIEW y software RSLOGIX500. El sistema de adquisición de
 datos hace posible que obtengamos las medidas de los parámetros referenciales,
con este proceso se realiza el control sintonizado PID y así, se logra controlar
dichos parámetros aun con presencia de perturbaciones en el sistema.

3 JUSTIFICACIÓN
4. JUSTIFICACIÓN La justificación de este proyecto reside en la utilidad e importancia
del trabajo en el campo de la automatización y el control de procesos industriales.
Además el hecho de automatizar un proceso de un AS/RS le da al proyecto un amplio
abanico de aplicación dentro de industrias muy distintas. La automatización de
procesos industriales es una actividad que se lleva a cabo en todo tipo de industrias y
para un sinfín de procesos muy distintos. Hoy en día es imprescindible en la industria,
y cada vez lo es más. La gran mayoría de industrias poseen máquinas controladas por
autómatas para realizar su actividad, y cada una necesita una programación adaptada
a sus características. Esto abre un amplio abanico de posibilidades para que un
proyecto de este tipo sea aplicado. Además de la automatización, es muy importante
el control. Se diseña un panel de control gráfico con la intención de que sea fácil de
utilizar para cualquier usuario. Por muy complejos que sean los procesos que realiza la
máquina, o los programas que regulan el funcionamiento, cualquier operario con un
mínimo conocimiento del proceso será capaz de controlar la máquina a través de
dicho panel. Esto agiliza el trabajo por una parte y reduce costes por otra, pues la
formación necesaria del usuario será menor. La justificación de automatizar un sistema
AS/RS y no otro tipo de proceso reside en la versatilidad de campos en que éste
puede ser aplicado. Además ofrece distintas posibilidades de programación, que ha
permitido que se consigan distintos modos de funcionamiento para la máquina. A nivel
personal, este proyecto ofrece la posibilidad de estar capacitado para realizar una
programación adecuada y adaptada a las distintas exigencias que pueda tener una
máquina, y de diseñar un control de ésta que resulte sencillo e intuitivo. Dos aptitudes
muy útiles para el mercado actual. A lo largo de este proyecto se trabaja y mejora en
este aspecto, lo que permite adquirir experiencia y agilidad en este campo.

1.4.1. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO La presente tesis pretende ampliar los

conocimientos de cómo aplicar un sistema de control automático y aplicarlo a las
diferentes áreas donde sea idónea su aplicación (en este caso se aplica al bombeo de
agua a nivel constante), este tema es muy importante y no se profundiza en la EPIME,
a partir de esta investigación se motivará a los estudiantes para que estudien otras
técnicas semejantes o más desarrolladas en esta área. Los estudiantes de la EPIME.
Podrán hacer uso del módulo y ampliar sus conocimientos en adquisición de datos y
analizar los parámetros que se desea controlar de una manera eficiente. 1.4.2.
JUSTIFICACIÓN METODOLOGICA La justificación metodológica del presente trabajo
es que se pueda tener el control automático, monitoreo y determinación de los
parámetros óptimos de funcionamiento del motor eléctrico mediante el enlace de la
plataforma ARDUINO - LABVIEW, ya que actualmente se tiene poco conocimiento
sobre esta herramienta en este campo de aplicación.
1.4.3. JUSTIFICACIÓN SOCIOECONOMICA El presente trabajo de investigación
cumplirá el importante papel de proyección de la EPIME – UNA – PUNO hacia la
comunidad estudiantil brindando información de mucha importancia la cual se
convertirá en una guía para elaborar e implementar otras aplicaciones relacionadas
con el enlace de la plataforma ARDUINO – LABVIEW en el campo del control y la
automatización.
1.4.4. JUSTIFICACIÓN TECNICA En virtud a este trabajo de tesis, se indagará el uso
de la plataforma ARDUINO - LABVIEW para así poder conocer e interpretar los
parámetros óptimos de arranque y funcionamiento de un motor eléctrico trifásico el
cual nos permitirá determinar la correcta toma de decisiones al momento de operar los
motores eléctricos trifásicos en tiempo real y así evitar problemas técnicos.
1.4 Justificación Teórica El presente proyecto de tesis propone un aporte importante
para el área de Tecnología de información de la ONP, donde se reducirán los tiempos
de ejecución de despliegues de aplicativos en los pases a producción, optimizando el
número de actividades que se realizan, evitando errores humanos y reduciendo los
costos operativos y horas hombre por ejecución. 3 La solución planteada está basada
en las buenas prácticas y en el diseño de un sistema de optimización de despliegues
de aplicativos que contribuyan con el crecimiento del sistema nacional previsional.

4 OBJETIVOS
1. OBJETIVOS El objetivo principal del proyecto será realizar un sistema inteligente de
almacenamiento y recuperación. Se realizará la automatización utilizando la moderna
tecnología de los PLC’s, que permite un control instantáneo y eficiente del sistema. El
segundo objetivo será diseñar un control de los procesos haciendo uso de un SCADA.
Se pretende transmitir las instrucciones necesarias al PLC para el manejo de los
procesos de una manera sencilla y predictiva. Con este fin se diseñará un panel de
control que permita seleccionar y utilizar los distintos modos de funcionamiento. En el
SCADA se diseñará también una representación gráfica de la máquina automatizada
que nos permitirá saber en tiempo real el estado de ésta. Es una herramienta muy útil
para la supervisión de los procesos a distancia. En particular, este proyecto tratará de
crear un sistema AS/RS automatizado que distribuirá piezas de una zona de entrega a
una zona de depósito, entre la propia zona de depósito o desde la zona de depósito a
la zona de entrega. Se pretende diseñar dos modos principales de funcionamiento, el
modo manual y el modo automático. Con esto se consigue que el sistema sea versátil
y se pueda adaptar en todo momento a los requerimientos que exija cada situación. 
Modo manual: el usuario tendrá el control total del sistema. Dicho control se podrá
hacer desde el propio sistema o desde un panel de control.  Modo automático: el
usuario escogerá entre distintos modos de funcionamiento, introducirá las
especificaciones que desee, y el sistema ejecutará las acciones oportunas para que se
realice el trabajo demandado. Se crearán dos modos manuales, uno que permita el
control desde el sistema y otro desde el panel de control. En cuanto al modo
automático, se diseñarán distintos modos que dotarán al sistema de un gran abanico
de posibilidades.
1.5.1. OBJETIVO GENERAL. Optimizar los parámetros de arranque y operación de un
motor eléctrico trifásico utilizando el prototipo diseñado para el laboratorio de control y
automatización.
1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS A. Diseñar e implementar un prototipo de control
automático para pruebas de arranque y regulación de velocidad de un motor trifásico
mediante el enlace de la plataforma ARDUINO – LABVIEW para el laboratorio de
control y automatización de la EPIME – UNA – PUNO que determine los parámetros
óptimos de arranque y funcionamiento del motor eléctrico trifásico. B. Determinar la
correcta variación de la velocidad del prototipo diseñado que permita obtener el
rendimiento óptimo del motor eléctrico.
Son aplicaciones de software para la ejecución de los procesos (bpms o un esb bus),
para almacenar las reglas del negocio (bre), para monitorear el desempeño de los
procesos bam (Business Activity Monitoring) y, por último, señalamos la sinergia que
existe entre bpm y soa (Arquitectura Orientada a Servicios ti).
Objetivo: Presentar el sistema control y automatización industrial que se utiliza
mayormente en el Paraguay así como la nueva y revolucionaria tecnología del fieldbus
 relacionada a dicha área.
1.4.2 Objetivos Específicos Desarrollar programa de secuencia por medio del software
FST4 Realizar pagina de visualización por medio internet lenguaje htlm Desarrollar
visualización por medio excel. Realizar planos de la maquina por medio de Solid
Edge.

5 MARCO TEÓRICO
5.1 Automatización Industrial
es el uso de sistemas o elementos computarizados, electromecánicos, los sensores,
los transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistemas de
transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real
electroneumáticos y electrohidráulicos para fines industriales. Como una disciplina de
la ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca la instrumentación
industrial, que incluye para supervisar y controlar las operaciones de plantas o
procesos industriales.
5.2 Tecnologías que componen la automatización industrial
 Electricidad industrial.
 Neumática industrial.
 Oleohidráulica industrial.
 Autómatas programables.
 Comunicaciones industriales.
 Robótica industrial.
5.3 Sistemas de control distribuido
Existe un concepto fundamental y muy actual en torno a la automatización industrial y
es el de DCS (sistemas de control distribuido). Un sistema de control distribuido está
formado por varios niveles de automatización que van desde un mínimo de 3 hasta 5.
Los mismos se denominan:
 nivel de campo (donde se encuentran los sensores y actuadores),
 nivel de control (donde se encuentran los PLCs o las Estaciones de
Automatización),
 nivel de supervisión (donde se encuentran las Estaciones de Operación y los
Servidores de Proceso),
 nivel MES (donde se encuentran PCs con softwares especializados para la
distribución de toda la información de planta así como la generación de
reportes)
 nivel ERP (donde se encuentran igualmente PCs con softwares especializados
para la planificación y administración de la producción de toda la industria o
empresa).
Se utilizan computadoras especializadas y tarjetas de entradas y salidas tanto
analógicas como digitales para leer entradas de campo a través de sensores y para
generar, a través de su programa, salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto
conduce para controlar acciones precisas que permitan un control estrecho de
cualquier proceso industrial.

5.4 Sistemas automatizados

El concepto de automatización se asocia con la eliminación o disminución de la
participación humana en los diferentes procesos productivos teniendo en cuenta la
 aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos y computarizados, con el fin de operar
y controlar la producción con mayor eficiencia y eficacia. Adicionalmente, dicho
concepto significa la integración, con fines estratégicos, de un amplio abanico de
información avanzada y descubrimientos de ingeniería de punta en los procesos de
producción. En ese sentido, la automatización está compuesta por una parte operativa
encargada de la ejecución de las diferentes actividades que hacen parte de un
proceso a través de los diferentes elementos que lo conforman; y una parte de control
que se encarga de coordinar las actividades del proceso entre las cuales se encuentra
el control de calidad, la gestión de herramientas y las operaciones de supervisión.
A continuación, se presenta el esquema de un sistema automatizado teniendo en
cuenta las partes que lo conforman

Los pre-accionadores son elementos que se usan para activar el accionador, el cual
permite ejecutar movimientos dentro de un sistema y puede ser de tipo neumático,
hidráulico o eléctrico. Por su parte, los captadores son aquellos elementos que reciben
la señal para enviarla al dispositivo de control. El control automático es el
mantenimiento del valor de cierta condición a través de su medida, de la determinación
de la desviación en relación con el valor deseado, y de la utilización de la desviación
para así generar y aplicar una acción de control capaz de reducir o anular la
desviación. De acuerdo al nivel o al sistema automatizado el control puede ser de tipo
neumático o de tipo electrónico y según su aplicación este puede ser con valor fijo
(constante) o con valor variable (que cambia en el tiempo).
5.5 Herramientas de la automatización
5.5.1 PLC
En este apartado se profundiza en los dispositivos que se utilizan para actuar de forma
directa sobre el proceso de producción, entre los más importantes destacan los PLCs.
Existen una gran cantidad de autores que ha profundizado en la temática de los PLCS
que definen el PLC como un dispositivo formado por dos entidades: la consola, y la
parte ejecutora.
La consola ofrece al humano una interface para poder interactuar con el programa y
no está sujeta a las restricciones de tiempo real. La parte ejecutora se encarga del
control de la planificación de las tareas básicas necesarias para poder realizar los
trabajos necesarios.
Un autómata programable es un equipo electrónico basado en un microprocesador
que generalmente tiene una configuración modular, puede programarse en lenguaje
no informático y su función es controlar procesos industriales. Los componentes de un
autómata son:
  Bloque de entradas. Codifica las señales de los sensores y los actuadores para
que sean interpretables por la CPU.
 Bloque de salidas. Decodifica las señales indicadas en el programa de usuario
para que puedan ser activadas en los dispositivos de salida.
 CPU: Es el cerebro del autómata, interpreta las instrucciones del programa de
usuario y activa las salidas correspondientes.
Los autómatas están formados por una serie de componentes externos que les dotan
de una gran variedad de funciones.
 Fuente de Alimentación: Toma como referencia una tensión exterior para
permitir el funcionamiento de los circuitos del autómata.
 Consola de programación: Permite al operario cargar el programa de control en
el autómata
 Periféricos: Son elementos independientes del autómata que se acoplan a el
para poder realizar una función específica
 Interfaces: Son circuitos electrónicos que permiten la conexión de los
periféricos.
La automatización de una planta industrial es una tarea muy compleja que requiere
tener en cuenta una gran cantidad de elementos.
El nivel más bajo de entradas y salidas se encarga de suministrar la información a los
PLC’S (Programmable logic controller), para poder ejecutar las instrucciones de los
programas.
Podemos mencionar una serie de características para describir a estos elementos.
 Facilidad de programación en ambiente industrial.
 El mantenimiento y reparación debe ser rápida y sencilla.
 Capacidad de trabajo en plantas industriales
 Permitir la comunicación con la central de datos
 Reducido tamaño y de bajo coste
Estos criterios sirven para definir de forma general en que consiste un PLC y realizar
una clasificación de los distintos grupos que existen.
 Micro PLCs. Están dotados de instrucciones de transmisión básicas.
 Pequeños PLCs. Mejoran las prestaciones de los MicroPLcs ya que permite la
expansión con módulos de entrada y salida analógicos y utilizan 4k en la
memoria de programa.
 Medios PLCs. Suponen un avance con respecto a los modelos anteriores ya
que aumentan la capacidad de entradas y salidas analógicas hasta 1024
mientras que la memoria del programa aumenta hasta 32k.
 Largos PLCs. Representan el penúltimo modelo en cuanto a capacidades del
PLC. Los módulos son de 248 puntos mientras que la memoria es de 256k.
 Muy Largos PLCs. Según lo establecido en esta clasificación, son los
dispositivos con una mayor capacidad. Los módulos son de 8192 puntos y una
memoria de 4MG para los programas.
Los PLC’s utilizan diversos tipos de lenguajes para codificar las instrucciones que tiene
que realizar Por ejemplo uno de los más utilizados es el ladder lógic. Existen otros
lenguajes de programación de autómatas: Grafcet y Gemma. Grafcet es una
metodología gráfica cuyo objetivo es la modelización de los sistemas de control
secuenciales. La implantación de estos lenguajes en un PLC lleva asociado una serie
de pasos.
 Definición del sistema de control tomando como referencia los diagramas de
flujo realizados en otros lenguajes.
  Identificación de las entradas y salidas del autómata.
 Representar gráficamente el sistema de control, con todos los elementos que
intervienen y la relación que existe entre cada uno de ellos.
 Asignar las direcciones de memoria según las entradas y salidas del autómata.
 Codificación de todas las funciones que se tienen que utilizar en el programa
 Realizar el volcado del programa del autómata y su depuración
 Obtener una copia de seguridad del programa para posteriormente poder
ejecutarlo en planta
5.5.2 Ladder logic
El lenguaje ladder, diagrama ladder, diagrama/lógica de contactos, o diagrama en
escalera, es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los
autómatas programables debido a que está basado en los esquemas eléctricos de
control clásicos.
Ladder es uno de los varios lenguajes de programación para los controladores lógicos
programables (PLCs) estandarizados.
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas
de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es
necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A
continuación se describen de modo general los más comunes.

Elementos básicos en Ladder

Símbolo Nombre Descripción

Contacto Se activa cuando hay un uno lógico en el elemento que

NA representa; esto es, una entrada (para captar información
del proceso a controlar), una variable interna o un bit de
sistema.

Bobina Se activa cuando la combinación que hay a su entrada

NC (izquierda) da un cero lógico. Su activación equivale a decir
que tiene un cero lógico. Su comportamiento es
complementario al de la bobina NA.

Bobina Una vez activa (puesta a 1) no se puede desactivar (puesta

SET a 0) si no es por su correspondiente bobina en RESET.
Sirve para memorizar bits y, usada junto con la bobina
RESET, dan una enorme potencia en la programación.

Bobina Permite saltarse instrucciones del programa e ir

JUMP directamente a la etiqueta que se desee. Sirve para realizar
subprogramas.

En algunas versiones de Ladder, como el rele inteligente ZELIO, las bobinas representan
también funciones, como temporizadores, contadores y comparadores.
Temporizadores
El temporizador es un elemento que permite hacer activaciones retardadas o con
duración preestablecida, con un control preciso del tiempo de activación. El esquema
básico de un temporizador varía de un autómata a otro, pero podemos encontrar una
serie de señales fundamentales, aunque, eso sí, con nomenclaturas distintas.

Podemos observar, en la figura de la derecha, el esquema de un temporizador, Tii, con

dos entradas (E y C a la izquierda) y dos salidas (D y R a la derecha) con las
siguientes características:
 Entrada Enable (E): Es la que activa el proceso de conteo de tiempo.
Responde tanto a flanco como a nivel lógico (sólo se mantiene contando
mientras E es un "1" lógico, y al detectar flanco de bajada resetea el contador).
 Entrada Count (C): Indica el valor de temporización Tiene que estar activa (a 1
lógico) en todo momento durante el intervalo de tiempo, ya que si se desactiva
(puesta a cero lógico) se interrumpe el conteo (puesta a cero temporal).
 Salida Delayed/TON (D): Salida a "0" por defecto. Se pone a uno cuando el
contador lleva activado (enabled) un valor de tiempo equivalente al valor de
temporización o retardo (C), y se mantiene encendido mientras la entrada E
esté a "1".
 Salida TOFF (R): Salida a "0" por defecto. Se pone a "1" cuando se detecta un
flanco de bajada en la entrada Enable, y se mantiene a "1" durante el tiempo
especificado por C.
En la mayor parte de implementaciones de Lenguaje Ladder, los contadores On-delay
y Off-delay son entidades independientes, por lo que se tendría sólo una salida TON o
una TOF, según el caso. El valor de conteo suele especificarse por programa (valor
preset) y no por entradas, por lo que el temporizador es finalmente un elemento con
una única entrada (Enable) y una única salida (TON/TOF)
Contadores
El contador es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus
entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no tengan que ver
con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado número de veces.

 Entrada RESET (R): Permite poner a cero el contador cada vez que se activa.
 Se suele utilizar al principio de la ejecución asignándole los bits de arranque,
de modo que quede a cero cada vez que se arranca el sistema.
 Entrada PRESET (P). Permite poner la cuenta del contador a un valor
determinado distinto de cero, que previamente se ha programado en Cip.
 Entrada UP (U): Cada vez que se activa produce un incremento en una unidad
de la cuenta que posea en ese momento el contador.
 Entrada DOWN (D): Cada vez que se activa produce un decremento en una
unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.
 Salida FULL (F): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del
contador contando en sentido ascendente.
 Salida DONE (D): Se activa cuando el valor del contador se iguala al valor
preestablecido Cip.
 Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del
contador contando en sentido descendente.
5.5.3 GRAFCET
GRAFCET es un modelo de representación gráfica, de los sucesivos comportamientos
de un sistema lógico, predefinido por sus entradas y salidas. También es un grafo, o
diagrama funcional normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a
automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios
que provocan estas acciones. Inicialmente fue propuesto para documentar la etapa
secuencial de los sistemas de control de procesos a eventos discretos. No fue
concebido como un lenguaje de programación de autómatas, sino un tipo de grafo
para elaborar el modelo pensando en la ejecución directa del automatismo o programa
de autómata. Varios fabricantes en sus autómatas de gama alta hacen este paso
directo, lo que lo ha convertido en un potente lenguaje gráfico de programación para
autómatas, adaptado a la resolución de sistemas secuenciales. En la actualidad no
tiene una amplia difusión como lenguaje, puesto que la mayoría de los autómatas no
pueden programarse directamente en este lenguaje, a diferencia del lenguaje Ladder.
Pero se ha universalizado como herramienta de modelado que permite el paso directo
a programación, también con Ladder.
Elementos de programación
Elementos GRAFCET de programación

Símbolo Nombre Descripción

Etapa inicial Indica el comienzo del esquema GRAFCET y se

activa al poner en RUN el autómata. Por lo general
suele haber una sola etapa de este tipo.

Etapa Su activación lleva consigo una acción o una

espera.

Unión Las uniones se utilizan para unir entre sí varias

etapas.
 Transición Condición para desactivarse la etapa en curso y
activarse la siguiente etapa. Se indica con un trazo
perpendicular a una unión.

Direccionamiento Indica la activación de una y/u otra etapa en función

de la condición o condiciones que se cumpla/n. Es
importante ver que la diferencia entre la "o" y la "y"
en el GRAFCET es lo que pasa cuando convergen.

Proceso Muestra la activación o desactivación de varias

simultáneo etapas a la vez.

Acciones Acciones que se realizan al activarse la etapa a la

asociadas que pertenecen.

Principios básicos
Para realizar el programa correspondiente a un ciclo de trabajo en lenguaje
GRAFCET, se deberán tener en cuenta los siguientes principios básicos:
 Se descompone el proceso en etapas que serán activadas una tras otra
 A cada etapa se le asocia una o varias acciones que solo serán efectivas
cuando la etapa esté activa.
 Una etapa se activa cuando se cumple la condición de transición y está
desactiva la etapa anterior.
 El cumplimiento de una condición de transición implica la activación de la etapa
siguiente y la desactivación de la etapa precedente.
 Nunca puede haber dos etapas o condiciones consecutivas, siempre deben ir
colocadas de forma alterna.
Clasificación de las secuencias
Lineales
En las secuencias lineales el ciclo lo componen una sucesión lineal de etapas, el
programa irá activando cada una de las etapas y desactivando la anterior conforme se
vayan cumpliendo cada una de las condiciones. Las acciones se realizarán en función
de la etapa activa a la que están asociadas. Por ejemplo, con la etapa 1 activa tras
arrancar el programa, al cumplirse la "Condición 1", se activará la etapa 2, se
desactivará la 1, y se realizará la "Acción 1".
Con direccionamiento
En un GRAFCET con direccionamiento, el ciclo se puede direccionar en función de las
condiciones que se cumplan. En el siguiente ejemplo a partir de la etapa inicial se
pueden seguir tres ciclos diferentes dependiendo de que condiciones (1, 2 y/o 3) se
cumplan, (normalmente sólo una de ellas podrá cumplirse mientras la etapa 1 esté
activa, aunque pueden cumplirse varias):

Simultaneas
En las secuencias simultáneas varios ciclos pueden estar funcionando a la vez por
activación simultánea de etapas. En los casos de tareas simultáneas (árbol abierto por
doble línea horizontal) la etapa siguiente al cierre solo podrá iniciarse cuando todas las
etapas paralelas hayan terminado.

5.5.4 Sensores
El objetivo del apartado se basa en un análisis de los componentes que forman el nivel
más bajo de un sistema de automatización (nivel de entrada y salida), estos
componentes son los sensores y los actuadores. La información capturada en este
nivel se procesa en los niveles superiores. Los sistemas de control trabajan con esta
información y como consecuencia deben ser flexibles ante cualquier variación que se
produzca.
Los sensores son los dispositivos encargados de capturar la magnitud física que se
desea medir. Sensores y transductores son términos sinónimos, esta conclusión se
obtiene tras observar que los transductores están formados por un sensor y un circuito
de acondicionamiento de señal. Entonces se plantea una clasificación de los sensores
más amplia a partir de una serie de criterios.
 Detección de la Posición Lineal o Angular: Potenciómetros, Encoders, Sincro y
resolver
 Detección Pequeños desplazamientos o deformaciones: Transformador
diferencial, Galga Extensiométrico
 Detección Velocidad Lineal o Angular: Dinamo tacométrica, Encoders, Detector
inductivo u óptico
 Detección de Aceleración: Acelerómetro, Sensor de velocidad+calculador
 Detección de Fuera y Par: Medición indirecta (galgas o trafos diferenciales)
 Detección de Presión: Piezoeléctricos, Membrana+detector de desplazamiento
 Detección de Caudal: De turbina, Magnético
 Detección de Temperatura: Termopar, Bimetálicos, Resistencia PT100, NTC,
PTC
 Detección de Presencia o proximidad: Inductivos, Capacitivos, Ópticos,
Ultrasonidos
 Sensores táctiles: Matriz de contacto, capacitiva, piezo-eléctrica
 Sensores de visión artificial: Cámaras de Video, Cámaras CCD
También se puede distinguir grandes grupos de sensores de acuerdo a la
especificación de sus funciones
 Sensores de desplazamiento y proximidad. Los sensores de desplazamiento
permiten medir la distancia o ángulo que un determinado componente se
mueve con respecto a una posición. Los sensores de proximidad permiten
determinar tanta la presencia como la proximidad de un objeto situado a una
distancia máxima. Entre los más utilizados destacan los potenciómetros, los
capacitivos y los resistivos.
 Sensores de velocidad. Permiten determinar la velocidad con la que se mueve
un objeto o con la que gira una determinada articulación. Los más utilizados
son los tacogeneradores.
 Sensores de fuerza. La mayoría de las aplicaciones de este sensor están
destinadas a la robótica especialmente para determinar la fuerza con la que
interactúa el extremo de un robot al coger un objeto. Los más utilizados son los
sensores piezoeléctricos.
 Sensores de aceleración. Tiene una gran implantación dentro del campo de la
robótica. Puede suponerse el caso de que un brazo robot transporta una
determinada carga con una pinza en su extremo. A lo largo de su trayectoria el
objeto transportado sufrirá sucesivas aceleraciones, lo que conllevará unos
cambios de fuerza. El ejemplo más importante de este tipo de sensor son los
acelerómetros, que se basan en la utilización de componentes piezoeléctricos.
Estos materiales generan una pequeña cantidad de energía eléctrica cuando
son deformados.
 Sensores de luz. Permiten medir la presencia de luz utilizando las células
fotoeléctricas. Existen muchas aplicaciones en las que se encargan de medir la
intensidad de luz incidente de manera que algunos de estos dispositivos tienen
la posibilidad de enfocarse y orientarse para facilitar su colocación. El ejemplo
más importante de esta clase son los sensores infrarrojos.
 Sensores neumáticos. Se utilizan comúnmente para la detección de
desplazamiento y proximidad sin contacto, utilizando para ello instalaciones de
aire comprimido. Su funcionamiento se basa en la presencia o no de objetos en
 el camino realizado por el aire comprimido. La ausencia de objetos provoca
que no exista un aumento de la presión. Este tipo de sensores no son
sensibles a señales electromagnéticas, lo que les hace robustos ante
interferencias de ruidos externos de este tipo.
 Sensores táctiles. Este tipo de sensores permiten detectar la presión que
ejerce un dedo sobre la superficie táctil, en muchos casos se utilizan para la
construcción de manos mecánicas. En robótica son muy útiles para detectar el
contacto de la mano con un objeto.
 Sensores ópticos. Los más importantes son las cámaras de vídeo. Estos
elementos se encargan de captar la información luminosa procedente de la
escena y transformarla en una señal digital o analógica que conforman una
imagen digital. Las cámaras de video llevan incorporadas dos tipos de
sensores ópticos. Los dispositivos de acoplamiento de carga (CCD) y los de
inyección de carga ( CID)

5.5.5 Actuadores
Los actuadores actúan como reguladores de la potencia de la planta. Existen multitud
de actuadores como por ejemplos los destinados a movimientos (motores, cilindros),
los térmicos (hornos, intercambiadores) etc. Los actuadores se pueden clasificar
según el tipo de energía empleada en el accionamiento.
 Accionamientos eléctricos. Permiten la conexión o desconexión de un circuito
eléctrico de potencia al producir la excitación de una bobina de mando.
 Accionamientos hidráulicos y neumáticos. Se aplican de forma masiva en los
automatismos industriales gracias a su robustez y facilidad de control. Entre
sus funciones destacan: establecer o cortar la conexión hidráulica o neumática
entre dos o más conductos o vías, también se encargan de regular la presión o
caudal de los circuitos hidráulicos.
 Accionamientos térmicos. El movimiento se realiza utilizando la energía
producida en el proceso de explosión.
Los movimientos de los actuadores deben realizarse a partir de unas condiciones
previas establecidas por el usuario. Se establecen 4 tipos de tecnologías que se
aplican en los actuadores.
 Control Vectorial
 Servocontroladores de CC
 Brusshless estandar
 Brusshless de baja inercia
6 DESARROLLO Y RESULTADOS
7 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8 REFERENCIAS
Automatizacion de una planta industrial, Gonzalo Lorenzo Lledó, Universidad de
Alicante. 2014
Automatizacion de estación de remachado de componentes, Ing. Gerardo Cruz Reyes,
Centro de Ingeniería y desarrollo industrial 2017
https://eurocomponentes.com.mx/home/componentes-para-automatizacion-industrial/
https://es.wikipedia.org/wiki/GRAFCET#Elementos_de_programaci%C3%B3n
https://es.wikipedia.org/wiki/Lenguaje_ladder