TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

CAMPUS LOS MOCHIS

SISTEMAS AVANZADOS DE MANUFACTURA

DESARROLLO DE LA UNIDAD 4: Sistemas integrales de manufactura.

(Manufactura Integrada por Computadora).

ALUMNO:

GONZÁLEZ MÉNDEZ ERIC ELIAS 17400021

23/06/2021 Los Mochis Sinaloa

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 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION.................................................................................................................................3
4.1. Definición de CIM.......................................................................................................................4
4.1.1 Ventajas y desventajas......................................................................................................4
4.2. Proceso de planeación asistido por computadora.....................................................................4
4.2.1. Planeación de recursos de manufactura..............................................................................5
4.3. Diseño asistido por computadora (CAD) y Manufactura asistida por computadora (CAM).....6
CAD................................................................................................................................................6
CAM...............................................................................................................................................6
4.3.1 Manejo de la pantalla........................................................................................................7
4.3.3 Dibujo 3D...........................................................................................................................8
4.3.4 Planos mecánicos..............................................................................................................9
4.3.5 Tipos de maquinados........................................................................................................9
4.3.6 Parámetros de maquinados............................................................................................11
4.3.7 Simulación de maquinados..............................................................................................13
Modelos de simulación empleados..............................................................................................14
Beneficios que aporta el uso de la simulación..............................................................................14
4.3.8 Cambiar a control numérico............................................................................................15
4.3.9 Ejecución y edición en postprocesador...........................................................................15
4.3.10 Enviar programa a máquina CNC...................................................................................17
ARQUITECTURA............................................................................................................................17
BobCAD-CAM...............................................................................................................................17
4.3.11 Maquinado de pieza......................................................................................................17
4.4 Sistemas flexibles de producción............................................................................................19
4.4.1. Tipos de sistema de manufactura flexible..........................................................................20
Sistema Lineal..............................................................................................................................20
CONCLUSION...................................................................................................................................21
FUENTES DE INFORMACIÓN............................................................................................................22

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INTRODUCCION

En general, la actividad del ingeniero Industrial o requiere del empleo de algoritmos de cálculo,
claridad en la interrelación de los complejos procesos de manufactura, evaluación de diferentes
propuestas aceptables como respuesta a problemas y situaciones, conocer de los orígenes y
resultados de los procesos y proponer ejecuciones productivas efectivas, entre otros problemas.
Es conocido, que en la práctica de la ingeniería cada respuesta puede ser una solución de
compromiso. Para suerte de muchos, en nuestros días las prestaciones de las máquinas
computadoras, los programas de cálculo y los simuladores gráficos han evolucionado a una escala
tal que permiten desarrollar diseños complejos y operar sistemas y procesos productivos cada vez
más complicados, hecho que ha permitido que la actividad del ingeniero pueda ser más efectiva.

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 4.1. Definición de CIM.

En las industrias de manufactura se ha vuelto necesario implementar tecnologías que permitan

automatizar los procesos regulares. Si en tu organización están analizando integrar los procesos de
producción con los procesos de gestión, debes saber qué es CIM.

En diferentes áreas de una empresa es posible tener una gestión eficiente y automatizar las
operaciones, pero empecemos con definir qué significa CIM.

Por sus siglas en inglés, Computer Integrated Manufacturing, se traducen como Manufactura

Integrada por Computador y también se le conoce como Pirámide CIM de automatización
industrial.

Se trata de un sistema de información computarizado que tiene como objetivo automatizar el

proceso de manufactura en su totalidad. Al tener una integración gráfica de los procesos, se
consigue una optimización en la calidad, producción y automatización de operaciones.

4.1.1 Ventajas y desventajas.

A continuación expondré cuales son las principales ventajas y beneficios del sistema Cim: Mayor
flexibilidad, que es la capacidad que tiene el sistema a responder rápidamente a posibles cambios
en los requerimientos de volumen o composición.

 Mayor calidad gracias a la inspección automática y mayor consistencia en la manufactura.

 Reducción importante de tiempo perdido resultado de la eficiencia de la integración de
información.
 Reducción de espacio físico dado el incremento de eficiencia de la distribución y la
integración de operaciones. Reducción de inventario y stock de piezas terminadas, debido
a la reducción del tiempo perdido y el rápido acceso a información oportuna.
 Enumera 21 aspectos de las operaciones de la compañía relacionándolos entre si sobre un
núcleo integrado de sistemas y administración de recursos de información.
 Destaca la totalidad de la integración y la utilidad de una arquitectura para proporcionar
integración que esta relacionado directamente con la organización y administración de la
información y datos de la empresa.

El inconveniente principal de este sistema de integración es el coste de puesta en marcha y

funcionamiento. Dados los constantes cambio tecnológicos que se producen hoy en día, la
posibilidad de que el software no sea compatible o no sea actual, lleva consigo perdida de dinero.
No obstante hay un fenómeno llamado 'Upgrade', en la que se ha realizado una mayor
estandarización de los productos, con el fin de reducir estos costes, el cual permite conseguir la
ultima tecnología dando la antigua como base de pago.

4.2. Proceso de planeación asistido por computadora.

PLANEACIÓN DE PROCESOS Y EL CAPP

La planeación de procesos involucra la preparación y la documentación de planes para

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manufacturar los productos y/o servicios.Muchas de las funciones de la administración de la
producción involucran actividades de planeación como MRP y CRPCAPP. Es un medio para
desarrollar la función de planeación aprovechando los beneficios del uso de la computadora como
medio de administración.

ACTIVIDADES DE LA PLANEACIÓN DE PROCESOS

La PP, ya sea manual o computarizada, debe considerar las siguientes actividades.

 Estudio del diseño y características de la pieza

 Estudio de dibujos de especificación e indicaciones especiales

 Especificaciones de la materia primaSelección procesos y máquinas adecuadasSecuenciar

los procesos y operaciones

 Seleccionar herramental y set up

 Seleccionar fixturesEvaluar operaciones

 Documentar el proceso (routings)

4.2.1. Planeación de recursos de manufactura.

La planificación de recursos de manufactura (MRP II) es un método integrado de planificación

operativa y financiera para las empresas de manufactura. La MRP II funciona como extensión de la
MRP (Planificación de los requerimientos de material de ciclo cerrado, también abreviada CLMPR).

El típico sistema de MRP II usa una organización estructural modular. Los módulos regulan y llevan
el registro de características específicas y funciones de la organización entera. Algunos ejemplos
incluyen, pero no se limitan a, los siguientes:

 Diseño del producto

 Especificaciones del producto
 QC (Control de Calidad)
 QA (Aseguramiento de la Calidad)
 Control de planta
 Gestión de pedidos
 Compras
 Inventario
 Cálculo de costos
 Informe de costos

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  Contabilidad general
 Flujo de efectivo
 Cálculo de impuestos
 Pago de impuestos

El proceso MRP II es llevado a cabo por una combinación sinérgica de recursos humanos y
computacionales. La MRP II es fundamentalmente diferente de la planificación puntual de
contacto, en la cual las características y funciones individuales tienen sus propios sistemas
dedicados.

4.3. Diseño asistido por computadora (CAD) y Manufactura asistida por computadora (CAM).

CAD

El diseño asistido por ordenador (CAD) consiste en el uso de programas de ordenador para crear,
modificar, analizar y documentar representaciones gráficas bidimensionales o tridimensionales
(2D o 3D) de objetos físicos como una alternativa a los borradores manuales y a los prototipos de
producto. El CAD se utiliza mucho en los efectos especiales en los medios y en la animación por
ordenador, así como en el diseño industrial y de productos.

El diseño asistido por ordenador (CAD) es una parte integral de la gestión del ciclo de vida del
producto.

El CAD se utiliza a lo largo de todo el proceso de ingeniería, desde el diseño de productos

conceptual y la estructura pasando por el análisis de ensambles hasta la definición del método de
fabricación. El CAD permite a los ingenieros probar de forma interactiva las variantes de diseño
con el número mínimo de prototipos físicos, con el objetivo de:

 Reducir los costes de desarrollo de productos

 Ganar velocidad
 Mejorar la productividad
 Asegurar la calidad
 Reducir el tiempo de lanzamiento al mercado

El CAD permite:
 Agilizar el proceso de diseño, mejorar la visualización de los subensambles, de las piezas y
del producto final. 
 Obtener una documentación más sólida y sencilla del diseño, que incluye geometrías,
dimensiones y listas de materiales.
 Reutilizar fácilmente los datos de diseño y las mejores prácticas.
 Lograr una mayor precisión para reducir los errores.

CAM

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Generalmente, la fabricación asistida por ordenador (CAM) consiste en el uso de aplicaciones de
software de control numérico (NC) con el objetivo de crear instrucciones detalladas (código G) que
impulsen las máquinas-herramienta de control numérico por ordenador (CNC) para las piezas de
fabricación. Las fabricantes de sectores muy diferentes dependen de las funciones de la CAM para
fabricar piezas de alta calidad.
Una definición más amplia de la CAM puede incluir el uso de las aplicaciones de ordenador para
definir un plan de fabricación para el diseño de herramientas, el diseño asistido por ordenador
(CAD), la preparación de modelos, la programación NC, la programación de inspección de
máquinas de medición por coordenadas (CMM), la simulación de máquina-herramienta o el
postprocesamiento
Entre los beneficios de la CAM se incluyen un plan de fabricación bien definido que ofrece los
resultados previstos en la producción.

  Los sistemas de CAM pueden maximizar la utilización de una amplia gama de equipos de
producción, como máquinas de alta velocidad, de 5 ejes, multifunción y de torneado, así
como equipos de electroerosión (EDM) y de inspección CMM.
 Los sistemas de CAM pueden contribuir a la creación, verificación y optimización de los
programas NC para optimizar la productividad del mecanizado, así como a la
automatización de la creación de la documentación de planta.
 Los sistemas de CAM avanzados con integración de la gestión del ciclo de vida del
producto (PLM) pueden proporcionar al personal de producción y de planificación de la
fabricación los datos y la gestión de procesos necesarios para garantizar el uso de datos
correctos y recursos estándar.
 Los sistemas de CAM y PLM se pueden integrar con los sistemas de DNC para proporcionar
y gestionar archivos para las máquinas de CNC en la planta de producción.

4.3.1 Manejo de la pantalla

A principios de la decada1950 aparece la primera pantalla gráfica en el MIT capaz de representar

dibujos simples de forma no interactiva. En esta época y también en el MIT se desarrolla el
concepto de programación de control numérico. A mediados de esta década aparece el lápiz
óptico que supone el inicio de los gráficos interactivos. A finales de la década aparecen las
primeras máquinas herramienta y General Motors comienza a usar técnicas basadas en el uso
interactivo de gráficos para sus diseños

La década de los 60 representa un periodo crucial para el desarrollo de los gráficos por ordenador.
Aparece el termino CAD y varios grupos de investigación dedican gran esfuerzo a estas técnicas.
Fruto de este esfuerzo es la aparición de unos pocos sistemas de CAD. Un hecho determinante de
este periodo es la aparición comercial de pantallas de ordenador

4.3.2 Dibujo 2D

El dibujo técnico, es un sistema de representación gráfica de diversos tipos de objetos, con el

propósito de proporcionar información suficiente para facilitar su análisis, ayudar a elaborar su

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diseño y posibilitar su futura construcción y mantenimiento. Suele realizarse con el auxilio de
medios informatizados o, directamente, sobre el papel u otros soportes planos. Este es un método
de representación geométrico de los elementos del espacio tridimensional sobre un plano, es
decir, la reducción de las tres dimensiones del espacio a las dos dimensiones del plano, utilizando
una proyección ortogonal sobre dos planos que se cortan perpendicularmente.

es un módulo geométrico de la proyección plana y física del universo donde vivimos. Tiene dos
dimensiones, por ejemplo, alto y largo, pero no profundidad (que sólo se utiliza en
la tridimensionalidad). Los planos son bidimensionales, y sólo pueden contener
cuerpos unidimensionales o bidimensionales.

Este término se utiliza sobre todo en la animación tradicional, la misma se caracteriza por ser
ilustrada a mano y con el desarrollo de la tecnología a dado paso a la animación digital de nuestros
días. Los personajes y escenarios poseen sólo 2 dimensiones X y Y, la sensación de profundidad se
logra a partir del manejo de la perspectiva, el color, etc.

4.3.3 Dibujo 3D

El diseño 3D es el conjunto de técnicas que nos sirven para proyectar en tres dimensiones.
Sería el primer paso para idear los objetos, construcciones y piezas tridimensionales antes
de modelarlas o construirlas. El diseño 3D no exclusivo pero si directamente relacionado con
el diseño asistido por computadora. Sin embargo, antes de la aparición de los
computadores, los diseñadores industriales, arquitectos e ingenieros necesitaron proyectar
sus diseños, para esto además de los planos técnicos y el manejo de la geometría
descriptiva, que muchas veces requería de maquetas o modelos a escala, indispensables en
la arquitectura, por ejemplo.

Más con la aparición de los gráficos asistidos por computadora, el término  diseño 3D,  pasó a
ser casi que de uso exclusivo de el lenguaje de los computadores, Autocad, ha sido el
programa ícono de diseño 3D, pues si en sus previas versiones se proyectaba desde los
planos técnicos, fué abriendo poco a poco la posibilidad de un entorno 3D y permitió
visualizar los proyectos ideados desde el papel en entornos 3D. Este hecho cambió las
normas del juego ocasionando que empezara una nueva disciplina y campo profesional, el
de los modeladores y diseñadores 3D.
El diseño 3D es indispensable para las máquinas que operan en lenguajes CAD-CAM, por
ejemplo en mecanizado automático, y corte láser. En estos procesos las piezas a maquinar
deberán ser diseñadas con antelación y programadas para que el robot de mecanizado las
interprete apropiadamente y con sumo detalle. Lo mismo ocurre con las impresoras 3D, las
piezas deberá ser diseñadas en 3D y luego incorporadas el brazo de impresión a través de un
software desarrollado exclusivamente para este propósito.

En el campo de la ingeniería, el diseño 3d es con frecuencia usado para generar

simulaciones, con las cuales se pueda medir el impacto de determinados procesos bajo
ciertas variables para así evitar riesgos en la ejecución del proyecto real. El diseño 3D nos
permite proyectar la realidad con diversos objetivos, llegando incluso a la rama del
entretenimiento, en donde día a día se diseñan impactantes personajes para luego ser

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animados, imprimiéndoles carácter y vida, volviéndose protagonistas de las increíbles
producciones 3D que apreciamos hoy en día.

4.3.4 Planos mecánicos

Para comprender qué es un dibujo mecánico, primero debemos considerar cada término
que compone la expresión por separado. Un dibujo es un trazo o una delineación que
permite representar una figura. Lo mecánico, por su parte, puede vincularse a una máquina,
un dispositivo o un mecanismo.
Un dibujo mecánico, por lo tanto, es una representación gráfica de una maquinaria, de parte
de ella o de sus piezas. Se trata de planos o esquemas que muestran la disposición o el
funcionamiento de estos aparatos.
Los dibujos mecánicos forman parte del conjunto de los  dibujos técnicos: aquellos que, al
representar un objeto, aportan datos que posibilitan su diseño, fabricación, operación y/o
mantenimiento. Los dibujos eléctricos y los dibujos arquitectónicos también se consideran
dibujos técnicos.
La importancia del dibujo para transmitir ideas por medio de grafismos y líneas ha sido
considerable a lo largo de muchos milenios. No olvidemos que mucho antes de que el ser
humano inventara y desarrollara los sistemas de escritura se apoyaba únicamente en el arte
para expresarse y dejar constancia de sus ideas y vivencias.
Con respecto a la simbología de cada uno, es importante señalar que el usuario debe saber
de antemano a cual corresponde el dibujo mecánico para poder entenderla correctamente,
ya que un mismo símbolo puede significar cosas diferentes en uno y en otro. Por ejemplo:
* para ISO(E), el sistema de representación europeo, la P, la Q y la R se utilizan para
simbolizar la vista frontal, la superior y la lateral, respectivamente;
* el sistema americano, ISO(A), en cambio, usa la P, la Q y la R para representar la vista
superior, la frontal y la lateral, respectivamente.
Cabe destacar que un dibujo mecánico puede desarrollarse a mano sobre una superficie
plana (como un papel) o llevarse a cabo de manera virtual con ayuda de un programa
informático (software). De esta manera se pueden generar representaciones en 3D y
obtener diferentes perspectivas.
Un ejemplo de dibujo mecánico es el gráfico que exhibe todas las piezas de un  motor.
Gracias a esta representación se puede entender cómo se forman los distintos engranajes y
cómo funciona el conjunto.

4.3.5 Tipos de maquinados

Existen diferentes tipos de mecanizado: abrasión, arranque de viruta, chorro de agua, electro-
químico o electro-erosión,…
Pero lo primero que debemos saber antes de continuar, es saber qué es y en qué consiste el
mecanizado, aunque la misma palabra ya nos da una respuesta aproximada a su significado.

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El mecanizado consiste en el proceso de fabricación o conformado de una pieza en un taller de
mecanizado y engloba un conjunto de operaciones de transformación de una materia prima
( habitualmente algún tipo de metal, pero también plásticos y madera) a través de la separación y
eliminación del material.
Hemos comentado las diversas modalidades de mecanizado pero la conformación de piezas
metálicas más extendida es por abrasión , sin arranque de viruta y mecanizado por arranque de
viruta.

Mecanizado por abrasión

Consiste en la eliminación del material desgastando la materia prima en pequeñas cantidades,
provocando un desprendiendo de partículas del material, en muchos casos incandescente.
La herramienta utilizada en este proceso es la denominada muela abrasiva o muela de rectificar.

Ventajas de mecanizado por abrasión: La precisión y el remate final que se obtienen son muy
buenos.

Desventaja del mecanizado por abrasión: Los tiempos de producción son muy extensos.

Mecanizado por arranque de viruta

En el mecanizado por arranque de viruta, la pieza es conformada mediante una herramienta
compuesta de varios filos o cuchillas que van modelando el material en sucesivas pasadas.

Las herramientas más utilizadas para este mecanizado son la fresadora y el torno.
El proceso comienza eliminando gran parte del material de una manera poco precisa (desbaste)
continuando con un desarrollo final mucho más minucioso (acabado).
Este procedimiento demecanizado es el que se utiliza en el decoletaje.

Ventajas del mecanizado por arranque de viruta:

Los tiempos de mecanizado son menos duraderos que en el mecanizado por abrasión.

Desventajas del mecanizado por arranque de viruta:

Tiene una limitación física, ya que no se puede quitar todo el material que se desea,
puesto que llega un momento en el que la herramienta no tiene la suficiente fuerza para
penetrar en la pieza.

El mecanizado de piezas también se puede clasificar por el tipo de herramientas que se utiliza.

Mecanizado manual
El mecanizado manual requiere de una gran habilidad y, como su propio nombre indica, se realiza
a mano, con la asistencia de herramientas elementales. Entre las herramientas manuales
encontramos, la sierra, el buril y la lima.

Mecanizado con máquina-herramienta

Consiste en la utilización de algún tipo de máquina, más o menos compleja y avanzada
tecnológicamente, para con su uso ir conformando la pieza a fabricar.
Entre las máquinas-herramientas destacan, aparte de la mencionadas fresadora y torno, la
brochadora, la cepilladora, la mortajadora y el taladro.

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Es especialmente interesante la variedad de máquina-herramienta que conforma un mundo de
precisión e idoneidad, digno de mas detalle.

Mecanizado sin arranque de viruta

Consiste en el amasado del material, consiguiendo que no se produzca la viruta. Este proceso de
mecanizado se utiliza para la transformación de piezas con un alto grado de precisión.
Responde a procesos de conformado de las piezas metálicas no fundidas, y comprende
procedimientos como la laminación, el forjado, la sinterización, el trefilado o el doblado.

Ventajas del mecanizado sin arranque de viruta

 Producen un corte de una calidad inmejorable.

 No genera virutas.
 En la mayoría de los casos no genera residuos contaminantes.
 Se alcanza una mayor productividad que con otros medios.

Desventajas del mecanizado sin arranque de viruta: Mayor complejidad.

Finalmente comentar que para sacar el mayor provecho a estos tipos de procedimientos, es
necesario saber que dependiendo del nivel de producción que se quiera alcanzar se aconsejará
utilizar unos u otros procesos de mecanizado.
Para ello nada como contar con la ayuda de expertos profesionales que nos aconsejen en cada
momento sobre el método adecuado de mecanizado de la pieza a fabricar, según el material
deseado y el uso que se vaya a dar a dicha pieza.

Métodos menos convencionales de mecanizado

Entre los mecanizados tampoco podemos obviar, aquellos menos convencionales a la par que
revolucionarios, entre los que podemos destacar, el mecanizado por chorro de agua, el
mecanizado electro-químico, el mecanizado por electro-erosión, el haz de electrones, el
mecanizado por láser y el mecanizado a partir de ultrasonidos.

4.3.6 Parámetros de maquinados

En el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro factores a la hora de seleccionar y

establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener resultados satisfactorios:

 El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta producida, riesgos,...

 El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta en un 25% las
condiciones de corte.
 La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión, robustez,...), potencia, avances
máximos,...
 Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad a obtener,...

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A continuación puedes ver los parámetros de corte más usados en el mecanizado y en la
elaboración de procesos.

La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Más

específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta y la superficie a
mecanizar de la pieza.

 Se mide en m/min.
 Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas de los
fabricantes, en función del material a trabajar, la potencia y rigidez de la máquina, el
portaherramientas y la calidad que quieras lograr.
 Los materiales blandos se mecanizan a altas V c, y los materiales duros a bajas.
 La Vc suele ser menor en las operaciones de fresado que en las de torneado.
 Aumentar la Vc reduce la vida de la herramienta.

La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la pieza (en el
torno) o la herramienta (en la fresadora), en un periodo de tiempo. No es habitual que los
proveedores de herramientas publiquen tablas para el cálculo de la N, pero la puedes calcular
mediante esta sencilla fórmula:

El avance (Av, Amin ó Az , aunque también puedes encontrar fn, vf ó fz) : es la longitud recorrida por
la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la pieza en un tiempo dado. Se expresa con
unidades de distancia.

 Habitualmente es un dato que puedes obtener de los catálogos de herramientas de los

fabricantes
 Av es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por cada vuelta del cabezal. Se
mide en mm/revolución. Es el avance más usado en torneado.
 Amin es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza por unidad de tiempo. Se mide
en mm/min. Se usa más en fresado, pero también al trabajar en torneado con
herramientas motorizadas. La relación entre ambos avances es: A min = Av * N
 Az es la longitud recorrida entre la herramienta y la pieza durante el corte de material por
uno de sus dientes o filos. Se mide en mm/diente. Es el avance más usado en fresado. La
relación entre ambos avances es: Az = Av / z donde z es el número de dientes de la
herramienta.
 Para obtener una buena calidad del mecanizado, el valor del avance será menor que el
radio de la punta de la herramienta.
 Al contrario de lo que pueda parecer, un avance demasiado reducido rompe peor la viruta,
reduce la vida de la herramienta y puede provocar problemas de calidad en la superficie
mecanizada.

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La profundidad de pasada (Ap) : es la distancia que penetra la herramienta en la pieza en cada una
de las pasadas de un mecanizado.

 La profundidad de pasada tiene un valor máximo admisible: para mecanizar profundidades

mayores, deberás hacer varias pasadas repetitivas sobre la misma superficie a mecanizar,
a diferentes profundidades.
 Dependerá principalmente de la herramienta y la rigidez de su portaherramientas, peo
también de la potencia de la máquina, de las creces del material a mecanizar, de la calidad
a lograr y del avance.
 El valor de la Ap deberá ser mayor que el radio de la punta de la herramienta,
recomendándose un valor comprendido entre las 6 y las 10 veces el valor de A v

4.3.7 Simulación de maquinados

A día de hoy, resulta casi inviable el mecanizado de piezas sin el empleo de software CAD/CAM,
tanto para simples mecanizados en 2 ejes y medio como para formas libres en 5 ejes. Las marcas
líderes en software CAM se caracterizan por contar con tres etapas de programación:

1. Programación de la trayectoria virtual y simulación de la eliminación de material.

2. Programación CNC de la trayectoria (posprocesado).
3. Simulación de movimiento de máquina y verificación de colisiones.

Mediante estos tres pasos, se obtienen complejos programas CNC que aseguran la no colisión
entre elementos (pieza-herramienta-utillaje-máquina). Sin embargo, todo fabricante se enfrenta a
las siguientes cuestiones cada vez que realiza la puesta a punto de una nueva tipología de pieza:

 ¿Cuáles son las mejores condiciones de avance y velocidad de giro?

 ¿En qué zonas de la pieza conviene reducir el avance?
 ¿Tiene la máquina suficiente potencia como para resistir el mecanizado
programado o incluso uno de mayor productividad?
 ¿Es la herramienta capaz de soportarlo?

Todas estas preguntas se resuelven mediante el ciclo ‘experiencia-prueba-error’.

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Es bien sabido que la simulación acelera la experimentación reduciendo costes, por lo que la
mayor parte de los sectores de la ingeniería se benefician de ello a la hora de diseñar nuevos
prototipos o procesos. A nivel de investigación, la simulación de procesos está a la orden del día.
Sin embargo, el mundo del mecanizado industrial no ha avanzado apenas en este aspecto y eso se
refleja en el hecho de que la puesta a punto de cada mecanizado supone un alto coste a asumir.
En vista de dicha carencia, en IK4-Tekniker llevamos más de 5 años desarrollando e
implementando modelos mecanísticos que permiten prever los problemas citados. Aunque la base
física de dichos modelos forma ya parte de la bibliografía, en IK4-Tekniker tratamos de sacar
partido a la simulación numérica para dar solución a problemas de mecanizado reales.

Modelos de simulación empleados

Entre los modelos empleados, destacan cuatro tipos de simulaciones:

1. Cálculo estático: esfuerzos de corte, pares y potencias
Este tipo de cálculo aproxima de forma rápida la evolución de los esfuerzos de corte, pares y
potencias que demanda la herramienta durante la trayectoria de mecanizado. Se asume que tanto
la pieza como la herramienta son sólidos rígidos (no hay vibraciones). Es una forma rápida y eficaz
de prever tramos de trayectoria problemáticos y poder ajustar los parámetros de corte en función
de la capacidad de la máquina.
2. Cálculo dinámico: esfuerzos de corte y vibraciones
Una vez se han detectado los tramos de trayectoria problemáticos mediante el modelo estático, es
posible realizar un análisis dinámico en el que tanto la herramienta como la pieza se comportan
como sólidos deformables, caracterizados mediante parámetros modales. Los resultados se
emplean para cuantificar el grado de deformación que sufre el conjunto herramienta-pieza y
determinar si el mecanizado es estable frente a fenómenos de retemblado (chatter). De la señal de
vibración obtenida, es posible realizar una reconstrucción del acabado y rugosidad real en pieza
que queda tras un mecanizado con vibraciones.
3. Cálculo de estabilidad: diagramas de lóbulos
Basándose en los mismos principios empleados en el cálculo dinámico, el cálculo de estabilidad
traza los denominados diagramas de lóbulos. Dichos diagramas delimitan la línea de estabilidad en
función de la profundidad de pasada y las revoluciones por minuto a la que gira la herramienta.
Los resultados obtenidos se emplean para tratar de evitar fenómenos de retemblado mediante el
mero hecho de cambiar las condiciones de corte. Además, cabe destacar que dicho cambio no
siempre supone una reducción de velocidad o profundidad de pasada, sino que es posible corregir
los fenómenos de vibración a la vez que se aumenta la productividad.

4. Cálculo de desgaste:
Tomando como referencia el modelo de fuerzas estático, el modelo de desgaste cuantifica el nivel
de desgaste por flanco que sufre la herramienta durante la trayectoria completa. Este modelo es
menos preciso que los anteriores, ya que los mecanismos de desgate son demasiado complejos
para ser modelizados mediante formulación polinómica y depende de la calidad de los datos de

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caracterización del material. Sin embargo, este tipo de cálculo es muy útil a la hora de aproximar
de forma cualitativa el consumo herramental en función de las condiciones de corte impuestas.

Beneficios que aporta el uso de la simulación

Las principales ventajas que aporta la simulación en las fases previas a la ejecución del mecanizado
son las siguientes:

 Mejora de la productividad y la calidad de las piezas fabricadas: Los modelos de

simulación permiten la realización de acciones de mejora y optimización del proceso,
evitando los ensayos prueba-error, lo cual supone un ahorro de tiempo y recursos que
pueden marcan la diferencia entre la realización de un trabajo rentable o no.
 Dimensionamiento de máquina: A través de una rápida simulación estática es posible
cuantificar la potencia máxima requerida por la máquina en una operación, lo que permite
elegir la más adecuada, evitando sobrecostes debidos al sobredimensionamiento o a una
mala elección de máquina.
 Ahorro de material: La reducción de los ensayos prueba-error y de los problemas de
mecanizado suponen una disminución de piezas desechadas. En muchos casos, debido al
alto coste del material utilizado, esto supone una importante reducción de costes.

4.3.8 Cambiar a control numérico

El control numérico es una forma de automatización programable en la cual el equipo de

procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y
símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones
para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa
de instrucciones.

La capacidad de cambiar el programa hace que el control numérico sea apropiado para volúmenes
de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar
cambios en los equipos de procesado.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la
posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.
La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos , se dividen las aplicaciones
en dos categorías: aplicaciones con máquina herramienta y aplicaciones sin máquina herramienta.
CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia de una
máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad de los motores
que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede hacer movimientos que no se pueden
lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes para
ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de moldes y
troqueles En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el

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husillo. Una vez programada la máquina esta ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin
necesidad de que el operador esté manejándola. En el caso de una industria o un taller, esto
permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea mas productivo.
El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son indicadas
mediante códigos numéricos.

4.3.9 Ejecución y edición en postprocesador

Los softwares CAM poseen bibliotecas que contienen post-procesadores compatibles con una gran
variedad de máquinas herramientas, así mismo estos contienen la función de PostBuilder, que
permite crear o editar post-procesadores mediante una interfaz de programación donde el usuario
podrá especificar los parámetros de los códigos de control numérico teniendo en cuenta los
códigos G y M. La simulación de la máquina herramienta muestra el movimiento controlado por
los datos de salida del control numérico del post-procesador del software
Para programar un post-procesador del Software SprutCAM es necesario tener instalado el
complemento Postprocessors Generator el cual permite crear o modificar post-procesadores. Una
vez terminado las trayectorias virtuales en la pestaña superior del Software CAM,
utilidades/Generador de post-procesadores nos direccionará para realizar los respectivos cambios
como se ilustra a continuación.

POSTPROCESSORS GENERATOR Es un Software para sistemas operativos de Windows, el propósito

del Software es la generación de archivos Post-procesadores para varios sistemas NC, estos
archivos son usados por el Software SprutCAM para le generación de códigos NC. Para desarrollar
el archivo de Post-Procesadores es aconsejable seguir los siguientes pasos.  Definir los datos
sobre la máquina NC y el sistema CNC.  Describir la estructura y el formato del bloque o la lista de
registros.  Diseñar mascaras o programas para procesar los comandos tecnológicos. El Software
Postprocessors Generator genera el archivo en un formato. SPPX el cual procesara comandos
tecnológicos desde el programa SprutCAM. Este archivo contiene las descripciones de todas las
funciones para generar el programa NC para el sistema NC definido, el ejemplo de este proceso lo
encontramos en la siguiente figura:

16
4.3.10 Enviar programa a máquina CNC

ARQUITECTURA
Los controles suelen tener una limitada capacidad de almacenamiento. por ello es necesaria la
comunicación con un ordenador que tenga una capacidad superior.

los programas generados en sistemas cam no caben en la memoria del control.

CONEXIÓN CON PC

RS232

SE TIENEN QUE UNIFICAR UNOS PARAMETROS CONOCIDOS COMO "CÓDIGOS DE PROTOCOLO".

 BAUDIOS
 BITS DE PARIDAD
 BITS DE CONTROL
 ETC

BobCAD-CAM

17
Editor Predator CNC (Paquete DNC)

 RS232
 ETHERNET

4.3.11 Maquinado de pieza

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más importantes a

realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de corte todo el exceso del
material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente la deseada. El proceso de maquinado
incluye la deformación cortante del material, creando una viruta, cuando esta es removida, queda
totalmente expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través de la
historia se ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado.
Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de metales.
Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En el caso de plásticos o
compuestos se puede realizar el maquinado pero de una forma más delicada y cuidada. La
cerámica se caracteriza por ser una material de alta dureza y fragilidad, no obstante se pueden
cortar las piezas por medio del maquinado abrasivo.
El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios procesos. Para
realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento relativo entre el material de
trabajo y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el proceso. Tanto
los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor fricción en el momento de roce,
también ayudan a que la pieza no se lastime más de lo deseado y sobretodo que el corte sea
exacto y perfecto.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o
automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores
y mecanismos necesarios. Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:
 Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza
el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un
agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la broca y de la profundidad
deseada.
 Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla montada
sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento lineal de corte, sobre
una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento
de corte.
 Mortajadora: Máquina que arranca material linealmente del interior de un agujero. El
movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la mesa donde se monta la
pieza a mecanizar.
 Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante sobre la que se
fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la
cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento de avance.

18
  Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una herramienta brocha
de múltiples filos progresivos que van arrancando material de la pieza con un movimiento
lineal.
 Torno: Es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son en la industria
las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno, que realiza el movimiento de
corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el
material en los sitios precisos.
 Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se
denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la pieza, fijada
sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento. Es junto al torno la máquina
herramienta más universal y versátil.
Desde hace ya tiempo, la informática aplicada a la automatización industrial, ha hecho que la
máquina-herramienta evolucione hacia el control numérico. Así pues hablamos de centros de
mecanizado de 5 ejes y tornos multi-función, que permiten obtener una pieza compleja,
totalmente terminada, partiendo de un tocho o de una barra de metal y todo ello en un único
amarre. Estas máquinas con control numérico, ofrecen versatilidad, altas capacidades de
producción y preparación, ofreciendo altísima precisión del orden de micras.

4.4 Sistemas flexibles de producción.

Un Sistema de fabricación flexible o FMS es un grupo de estaciones de trabajo interconectadas por

medio de un sistema de transporte de materiales automatizado. El sistema de transporte, así
como otros sistema de almacenamiento que pueden utilizarse deben ser automáticos. Todo el
conjunto se controla por ordenador.

Así, los sistemas de fabricación flexible suponen:

 Introducir una nueva tecnología de fabricación (sistemas de transporte, máquinas

automáticas, sistemas de amarre estandarizados y automáticos, …).
 Un cambio de filosofía de producción que busca la posibilidad de fabricar de forma
automática series más cortas que con máquinas transfer o instalaciones de producción
dedicadas a la fabricación de una pieza determinada.

CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS FMS: Los sistemas de fabricación flexible tratan de cubrir el hueco
entre la producción de series unitarias o de pocas piezas diferentes y la producción masiva de
piezas iguales

19
VENTAJAS DE LOS FMS:
 Optimizan la fabricación por lotes.
 Se optimiza el empleo de sistemas de amarre de piezas, herramientas, tiempos de puesta
a punto,...
 Se reduce el material en curso → Solo se fabrica lo necesario.
 Mejora la gestión de la producción.
DESVENTAJAS DE LOS FMS:
 Alto coste inicial en equipos, sistemas de transporte, software,…
 Restructuración completa de la producción por familias de piezas.
ELEMENTOS PRIMARIOS:
• Máquinas CNC de cualquier tipo: centros de torneado, mecanizado, rectificadoras,
electroerosión, …
• Elementos para operaciones auxiliares: lavadoras de lubricantes, hornos para tratamientos,
sistemas de medición automáticos,…
• Estaciones de pintura, cromado, recubrimiento,…
• Estaciones de montaje de piezas, soldadura, atornillado, remachado,…

ELEMENTOS SECUNDARIOS
• Zonas de carga y descarga de piezas y herramientas.
• Sistemas de transporte entre estaciones, robots para pick & place de piezas, sistemas de
transporte basados en pallets,… SOFTWARE

20
• Es necesario disponer de un software que gestione todas las máquinas, sistemas de transporte,
etc

4.4.1. Tipos de sistema de manufactura flexible.

Existen dos tipos principales de sistema flexible de manufactura: sistema lineal y sistema cerrado

Sistema Lineal

Los sistemas lineales son soluciones de fabricación perfectas cuando el objetivo es la flexibilidad e
independencia de las células de producción correspondientes. Gracias al diseño autónomo, se
pueden realizar procesos con grandes diferencias de curado, fiabilidad del proceso y sin influencia
recíproca.

También se pueden integrar procesos de varias etapas en un concepto de producción para

minimizar las rutas de manipulación y transporte. La atención se centra siempre en una solución
llave en mano lo más fácil posible de integrar para el cliente.

Sistema Cerrado
no presentan intercambio con el medio ambiente que los rodea, son herméticos a cualquier
influencia ambiental. No reciben ningún recursos externo y nada producen que sea enviado hacia
fuera. En rigor, no existen sistemas cerrados. Se da el nombre de sistema cerrado a aquellos
sistemas cuyo comportamiento es determinístico y programado y que opera con muy pequeño
intercambio de energía y materia con el ambiente. Se aplica el término a los sistemas
completamente estructurados, donde los elementos y relaciones se combinan de una manera
peculiar y rígida produciendo una salida invariable, como las máquinas

CONCLUSION
La simulación de un proceso productivo en la actualidad ha sido un área de gran desarrollo dentro
de la ingeniería, gran cantidad de paquetes están disponibles en el mercado para realizar esta
labor. En particular, mediante la simulación gráfica se tiene la enorme ventaja de analizar como
operará el sistema productivo y sus partes antes de su puesta en marcha y corregir cualquier error
o dificultad durante el sistema de producción. En este sentido, los simuladores gráficos son
valiosas herramientas en el desarrollo de Sistemas Integrados de Manufactura.
Actualmente pienso que la evolución incluirá la integración aún mayor de sistemas de realidad
virtual, que permitirá a los diseñadores e ingenieros de la producción interactuar con los
prototipos virtuales de los productos mediante la computadora, en lugar de tener que construir
costosos modelos o prototipos simuladores para comprobar su viabilidad.

21
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