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PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PAVI+15LAB
PAVIMENTOS 2023-1
PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS 2023-1
ESTUDIANTES:
DAVID ALEJANDRO GUTIERREZ

EDISON GIOVANY ROCHA
LEIDY VANESA FERNANDEZ
JULIETH MANUELA CRUZ
PRESENTADO A:
CARLOS JOSE SLEBI ACEVEDO
ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
CENTRO DE ESTUDIOS GEOTÉCNICOS
LABORATORIO DE PAVIMENTOS
PRÁCTICAS 2023-1
ENSAYO PROCTOR MODIFICADO PAVI+15LAB
PRÁCTICAS DE LABORATORIO
DE PAVIMENTOS 2023-1
ÍNDICE
1 ENSAYO PROCTOR MODIFICADO ................................................................................... 3
2 DENSIDAD EN CAMPO A PARTIR DEL ENSAYO DE CONO DE ARENA ............... 17
3 PENETRÓMETRO DINÁMICO DE CONO ...................................................................... 28
4 CBR DE SUELOS COMPACTADOS EN EL LABORATORIO Y SOBRE MUESTRA
INALTERADA ................................................................................................................................ 43
5 ENSAYO EQUIVALENTE DE ARENA Y AZUL DE METILENO PARA
CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS ........................................................................ 69
6 DESGASTE EN LA MAQUINA LA EN AGREGADOS Y DESGASTE AGREGADO
CON MICRO-DEVAL ................................................................................................................. 104
7 BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 121
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1 ENSAYO PROCTOR MODIFICADO
ESTUDIANTES:
DAVID ALEJANDRO GUTIÉRREZ

LEIDY VANESA FERNÁNDEZ
PRESENTADO A:
CARLOS JOSÉ LEVI ACEVEDO

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
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ENSAYO PROCTOR MODIFICADO

CONTENIDOS
1.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................................................... 5
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 5
1.3 MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS .......................................................................... 5
1.4 METODOLOGIA ...................................................................................................................... 8
1.4.1 Primera Etapa. Datos ............................................................................................................. 8
1.4.2 Segunda etapa. Cálculo de cantidad de agua a adicionar ..................................................... 8
1.4.3 Tercera etapa. Preparación del material ................................................................................ 8
1.4.4 Cuarta etapa. Compactación .................................................................................................. 9
1.4.4 Quinta etapa. ....................................................................................................................... 10
1.5 RESULTADOS......................................................................................................................... 12
1.6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 16
LISTA DE FIGURAS
Figura 1-1: Molde de compactación, fuente: (M.Das, 2013) .............................................................. 6
Figura 1-2:martillo de compactación Proctor, fuente: (EQUIPAMIENTO CIENTIFICO, s.f.) ......... 6
Figura 1-3:Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.) ........................................................................... 6
Figura 1-4: Probeta, fuente: (abclaboratorios, s.f.).............................................................................. 6
Figura 1-5: Espátula de laboratorio, fuente: (laboratorio quimico, s.f.) .............................................. 7
Figura 1-6: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.) ............................................................... 7
Figura 1-7: Peso masa húmeda............................................................................................................ 8
Figura 1-8:Preparación equipo. ........................................................................................................... 9
Figura 1-9: Compactación. ................................................................................................................ 10
Figura 1-10: Peso muestra compactada. ............................................................................................ 10
Figura 1-11: Peso muestra seca al horno. .......................................................................................... 11
Figura 1-12: Curva de compactación. ............................................................................................... 13
Figura 1-13: Punto de humedad optima. ........................................................................................... 14
Figura 1-14:Curvas de compactación y saturación. .......................................................................... 15
LISTA DE TABLAS
Tabla 1-1:Peso de agua a adicionar ................................................................................................... 12
Tabla 1-2: Peso unitario .................................................................................................................... 13
Tabla 1-3: Peso especifico................................................................................................................. 14
Tabla 1-4: Valores típicos ensayo de compactación AASHTO T99 ................................................. 15
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1.1 INTRODUCCIÓN
A grandes rasgos la compactación es la consolidación del suelo que se genera por eliminación del
aire, para lograr esto se requiere energía mecánica; por otro lado, el parámetro para medir la
compactación del suelo es el peso unitario seco, definido como el peso de los sólidos de la masa de
suelo dividido por el volumen del recipiente que lo contiene. Cuando se añade agua al suelo durante
su compactación esta actúa como un agente suavizante entre las partículas de suelo, haciendo que se
deslicen una sobre la otra generando una condición de empaquetamiento más denso. Sin embargo,
hay un grado de humedad óptima que genera el grado de empaquetamiento más denso que el suelo
podría tener, sin embargo, si el contenido de agua es excesivo y la humedad es mayor que esa
humedad óptima, el peso unitario seco del suelo tiende a disminuir, esto debido a que el agua tiende
a llenar los espacios que ha sido ocupados por las partículas sólidas. Para hallar la curva de peso
unitario seco se utiliza el ensayo de Proctor modificado, debido a que este representa mejor las
condiciones de campo que se tienen hoy en día, que consiste en dar diferentes contenidos de
humedad a un suelo y hallar el peso unitario seco con ese contenido de humedad, lo cual nos genera
un punto dentro de la curva de compactación, si se tienen los suficientes puntos se puede construir
una curva de compactación y con esta hallar el peso unitario seco máximo y la humedad óptima.
1.2 OBJETIVOS
1. Hallar la curva de compactación de la muestra de suelo usada en el laboratorio
2. Hallar la curva de saturación de dicha muestra
3. Concluir acerca de la compactación del suelo con diferentes humedades
1.3 MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS
- Molde de compactación
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Figura 1-1: Molde de compactación, fuente: (M.Das, 2013)
- martillo de compactación Proctor

Este martillo tiene una masa de 4.54Kg, y una altura de caída de 457.2mm
Figura 1-2:martillo de compactación Proctor, fuente: (EQUIPAMIENTO CIENTIFICO, s.f.)
- Balanza Electrónica
Figura 1-3:Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.)
- Probeta
Figura 1-4: Probeta, fuente: (abclaboratorios, s.f.)
- Espátula
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Figura 1-5: Espátula de laboratorio, fuente: (laboratorio quimico, s.f.)
- Horno
Figura 1-6: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.)
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1.4 METODOLOGIA
1.4.1 Primera Etapa. Datos
Los datos del peso de los moldes de compactación y el volumen fueron obtenidos por el grupo de
laboratorio con el que se compartieron datos para la realización del informe.
1.4.2 Segunda etapa. Cálculo de cantidad de agua a adicionar
Se buscaba obtener la cantidad de agua para 5000 gramos de material tomando humedad de 2%,
4%, 6% y 8%.
cómo se mencionó anteriormente, se compartieron los datos con el otro grupo de laboratorio el cual
realizo los cálculos para el molde 1 del 2% de humedad y para el molde 2, del 4% de humedad,
estos datos ya se encontraban consignados en el tablero al comienzo de la práctica.
Se procede a realizar el cálculo, tomando para el molde 1 el 6% de humedad y para el molde 2, el
8% de humedad, utilizando la siguiente formula
1.4.3 Tercera etapa. Preparación del material

- Se realiza un cuarteo a el material que ya se tiene previamente en el laboratorio.
- Se procede a tamizar el material utilizando el tamiz Nº4.
- se dividió el grupo de laboratorio en 2 grupos, en este caso para que uno realizara el
procedimiento con el molde 1 y el 6% de humedad y el otro con molde 2 y el 8% de humedad
- Se pesaron 5000 gramos de material en cada recipiente, se pesó la cantidad de agua con ayuda de
la probeta y la balanza
Figura 1-7: Peso masa húmeda.
- luego de esto se agregó el agua y se mezcló con la mano hasta que se mostró uniforme.
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- Teniendo la muestra de suelo con la humedad correspondiente se procedió a preparar los equipos,
en este caso el martillo de compactación.
Figura 1-8:Preparación equipo.
1.4.4 Cuarta etapa. Compactación

- Se realizó la división de la muestra para colocarla en el molde tratando uniformemente de colocar
capa sobre capa
- Con ayuda del martillo se acomodó primeramente la muestra en el molde
- Se procedió a compactar uniformemente las 5 capas del molde, realizando 56 goles en cada capa,
los primeros 5 en cruz y los golpes restantes en espiral
- Una vez compactada la última capa se observó que excede ligeramente el nivel del molde llegando
hasta el anillo de extensión
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Figura 1-9: Compactación.
1.4.5 Quinta etapa.

- Se retiró el anillo de extensión y se enrazo el material compactado con ayuda del machete, hasta
obtener una superficie plana
- se tomó el peso del molde más la muestra compactada.
Figura 1-10: Peso muestra compactada.
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- se extrajo una muestra representativa del suelo en recipiente y se pesó para hallar el contenido de
humedad, para esto se llevó previamente al horno.
Figura 1-11: Peso muestra seca al horno.
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1.5 RESULTADOS
Cuando se realizó el ensayo el suelo ya tená una humedad inicial, esta se tiene que tener en cuenta
debido a que el suelo ya cuana con una cantidad de agua inicialmente, dicha humedad es:
Humedad inicial 0.58%
Como se necesitó tomar la cantidad de agua que necesita una mestra de 5000g para cada una de las
cuatro humedades esayadas, el primer paso es hallar el contenido de agua que el suelo tiene
naturalmente, luego se halla la cantidad de agua que tendría dicho suelo si este tuviera un porcentaje
de humedad de ensayo, la diferencia de estos pesos de agua, es decir, el peso por porcentaje de
humedad de ensayo menso el peso de porcentaje de humedad inicial, da como resultado el agua que
se necesita pesar y adicionar a la masa de suelo, para estos motivos se hallan los pesos de agua a
partie de la siguiente ecuación:
𝑊𝑇 ∗ 𝜔
𝑊𝑤 =
1+𝜔
Ecuación 1: Peso de agua
Donde
𝑊𝑤 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜔 = 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 100
𝑊𝑇 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
En la siguente tabla se muestran los resultados de aplicar esta ecuación, y se obtiene el peso de agua
que se necesitó adicionar a cada muestra, junto con el volúmen del molde, que es un dato que
servirá más adelante
Tabla 1-1:Peso de agua a adicionar
Peso agua con

Volúmen Peso total Peso de agua Peso de agua
Muestra 3 Humedad(%) humedad de
(Cm ) (g) inicial (g) a adicionar (g)
ensayo (g)
1 2126 5000 28.83 2 98.04 69.21
2 2131 5000 28.83 4 192.31 163.48
3 2131 5000 28.83 6 283.02 254.19
4 2126 5000 28.83 8 370.37 341.54
Luego de haber realizado el procedimiento de compactación del suelo se tomaron los pesos del
suelo y del molde, luego se restó el peso de los moldes y se tiene un peso de suelo húmedo, el cual
se divide por el volúmen del respectivo molde y se obtiene un peso unitario húmedo, ahora, para
hallar el peso unitario seco se utilizó la siguiente ecuación:
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𝛾
𝛾𝑑 =
1+𝜔
Ecuación 2: Peso unitario seco
Donde
𝛾𝑑 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝛾 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝜔 = 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎/100
Hay que tener en cuenta que en la tabla siguiente no se muestran los datos de la humedad a la que se
había calculado el contenido de agua adicional, sino que el contenido de humedad registrado
corresponde al que se halló mediante una muestra llevada al horno.
Tabla 1-2: Peso unitario
Peso uniatrio
Peso del molde Peso húmedo Peso unitario
Dato Humedad(%) húmedo
+Peso suelo (g) (g) seco (g/cm^3)
(g/cm^3)
1 1.35 10632.00 4233.00 1.99 1.96
2 3.33 11095.00 5247.00 2.46 2.38
3 5.39 10865.00 5017.00 2.35 2.23
4 6.75 11224.00 4825.00 2.27 2.13
La siguiente es una gráfica de humedad vs peso unitario seco, a esta curva se le llama curva de
compactación, que tiene un punto de inflexión en el cual a medida que aumenta el contenido de
humedad el peso unitario seco aumenta
Figura 1-12: Curva de compactación.
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Al llevar la ecuación de la línea de tendencia a una calculadora graficadora se obtuvo lo siguiente:
Figura 1-13: Punto de humedad optima.
Lo que quiere decir que l ahumedad óptima es de

𝜔ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = 3.474%
Ahora lo que se quiere hacer es ver la variación de las curvas de satración para este suelo, tomando
como referencia los siguientes parámetros:
Densidad del agua 9.81 KN/m^3

Gs 2.7
Para hallar las curvas de saturación se toman como referencia las humedades con las que se graficó
la curva de compactación, y se utiliza la siguiente ecuación
𝛾𝑤
𝛾𝑑 =
𝜔 1
𝑠 + 𝐺𝑠
Ecuación 3: Peso unitario seco
Para este caso se van a tomar 3 valores de saturación, con el 100, 80 y 50 porciento de saturación, lo
cual se muestra en la siguiente tabla
Tabla 1-3: Peso especifico
peso específico
Peso unitario
saturado (KN/m^3)
seco (KN/m^3)
s=100% s=80% s=50%
19.27 25.55 25.33 24.69
23.38 24.30 23.81 22.45
21.91 23.12 22.41 20.51
20.86 22.40 21.57 19.41
Ahora, al graficar los valores de esta tabla se puede observar la variación de la curva de saturación,
ya que a medida que aumenta la saturación el peso seco aumenta, pero a medida que aumenta la
humedad el peso unitario seco dentro de la curva de saturación tiende a disminuir.
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Figura 1-14:Curvas de compactación y saturación.
Al ver el compotamiento de la curva de compactacion y de saturacion, se puede ver que la accion

del agua favorece al aumento del peso especifico, por lo tanto a la densificacion, sin embargo, al
llegar a punto de humedad optima, los valores empiezan a decreser, ya que el agua desplaza parte
de las particulas solidas.
Ahora se va a calcular la energía de compactación que se usó en este ensayo, usando la siguiente
fórmula
Ecuación 4: Ecuación de energía.
Tabla 1-4: Valores típicos ensayo de compactación AASHTO T99
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Utilizando la norma AASHTOT99 (tabla x) se muestra el contenido de humedad esperado para

diferentes tipos de suelo, al ubicar el valor de contenido de humedad optima de 3,474% calculado
con ayuda de la curva de compactación, encontramos que el valor es menor a los esperados, además
los valores de peso específico superan al máximo de 21,5kN/m2 señalado en la tabla, viéndose
valores alrededor de 23kN/m3, valor cercano al concreto húmedo, de manera que se encuentra una
incongruencia en los datos tomados, el valor más cercano al dado en la práctica clasifica el material
como una grava arenosa bien gradada.
La diferencia de los valores típicos y los valores de humedad y peso específico calculados puede ser
causado a errores a la hora de realizar la compactación: a su vez, un mal cálculo del peso específico.
Los errores pueden ser por perdidas de materia en los agregados mientras se golpeaba la muestra, la
presencia de sobre tamaños en el material lo cual aumenta gradualmente el peso específico, o al
momento de añadir el agua para llegar a las humedades deseadas, no hubo una adecuada
homogenización entre el agua y el material a la hora de mezclarlos.
1.6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se puede evidenciar que el comportamiento de la curva de compactación hallada no es similar a la

teórica, la cual corresponde a una curva parabólica, esto debido a la falta de datos, ya que la norma
denota un mínimo de 5 humedades.
Se puede encontrar dispersión en los datos de las diferentes humedades, debido a los errores
cometidos en la ejecución de la práctica y a factores externos como la temperatura, que aumenta
directamente la humedad, por lo que es importante tener cuidado al momento de realizar los
ensayos y tomar las medidas.
Una compactación adecuada del suelo contribuye a disminuir la permeabilidad y a aumentar la
resistencia del suelo, haciéndolo menos susceptible a los cambios generados por la acción del agua.
Al realizar el ensayo no se recomienda utilizar partículas muy grandes, ya que estas partículas no
permiten que el suelo se compacte de forma adecuada.
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ENSYO PDC PAVI+15LAB
2 DENSIDAD EN CAMPO A PARTIR DEL ENSAYO DE CONO DE ARENA
ESTUDIANTES:

PRESENTADO A:
CARLOS JOSÉ SLEBI ACEVEDO

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
DENSIDAD EN CAMPO PAVI+15LAB
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DENSIDAD EN CAMPO A PARTIR DEL ENSAYO DE CONO DE ARENA

CONTENIDOS
2.1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 20
2.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................. 20
2.3 MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................. 20
2.4 METODOLOGÍA .................................................................................................................... 22
2.4.1 Calibración del cono............................................................................................................ 22
2.4.2 Excavación del suelo ........................................................................................................... 24
2.4.3 Determinación de la humedad ............................................................................................. 25
2.4.4 Determinación de la densidad ............................................................................................. 25
2.4.5 Recuperación de la arena..................................................................................................... 25
2.5 RESULTADOS Y ANÁLISIS ................................................................................................. 26
2.6 CONCLUSIONES .................................................................................................................... 27
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1:. Speedy (fuente: Direct Industry). .................................................................................. 20
Figura 2-2:. Cono de arena, (fuente: JMR Equipos). ........................................................................ 21
Figura 2-3:. Brocha (Fuente: Pintuland)............................................................................................ 21
Figura 2-4:. Maceta, (fuente: Homecenter). ...................................................................................... 21
Figura 2-5:. Puntero, (fuente: Centro ferretero Mafer). .................................................................... 21
Figura 2-6:. Arena del Guamo (fuente: Laboratorios Pinzuar). ........................................................ 22
Figura 2-7:. Balanza (fuente: Badecol). ............................................................................................ 22
Figura 2- 8:. Calibración cono de arena. ........................................................................................... 22
Figura 2-9:.Peso del recipiente. ......................................................................................................... 23
Figura 2-10:. Peso del recipiente lleno con arena. ............................................................................ 23
Figura 2-11:.Peso del cono lleno. ...................................................................................................... 23
Figura 2-12:.Desocupando el volumen del cono. .............................................................................. 23
Figura 2-13:.Peso con volumen restante. .......................................................................................... 23
Figura 2-14:.Limpieza de excesos de finos y arenas. ........................................................................ 24
Figura 2 15:. Cono de arena sobre la placa. ...................................................................................... 24
Figura 2 16:.Valor de humedad tomado por el Speedy. .................................................................... 25
LISTA DE TABLAS
Tabla 2-1: Densidad arena................................................................................................................. 26
Tabla 2-2:Peso de arena en el cono ................................................................................................... 26
Tabla 2-3: Resultados ensayo cono de arena..................................................................................... 27
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2.1 INTRODUCCIÓN
El gran problema de hallar la densidad en campo radica en poder hallar correctamente el volumen
de la muestra, debido a que los hoyos que se generan al tomar la muestra generalmente no tienen el
volumen de una figura conocida; por otro lado, los parámetros que se necesitan tener para hallar la
densidad en campo son fácilmente medibles, estos parámetros son la humedad y el peso del suelo
en su estado natural. Para solucionar este problema se creó el ensayo de cono de arena, que permite
medir a partir de relaciones volumétricas y gravimétricas la densidad en campo, esto se puede hacer
debido a que la arena que se usa para este equipo es una arena de tamaño uniforme, suele ser arena
de Ottawa, lo que nos permite tomar la densidad de dicha arena como un parámetro constante,
debido a que si las partículas de arena se mueven se tienden a reacomodar de la misma manera,
haciendo que el volumen que ocupa una cierta masa de arena permanezca constante.
2.2 OBJETIVOS
1. Determinar la densidad en campo de una masa de suelo escogida
2. Determinar el grado de compactación de dicho suelo comparándolo con los resultados
obtenidos en el ensayo Proctor modificado
2.3 MATERIALES Y EQUIPOS

A continuación, se muestra la lista de los materiales y equipos usados en la elaboración de la
práctica de laboratorio
- Speedy
Figura 2-1:. Speedy (Fuente: Direct Industry).
- Cono de arena
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Figura 2-2:. Cono de arena, (fuente: JMR Equipos).
- Brocha
Figura 2-3:. Brocha (Fuente: Pintuland).
- Maceta ortogonal
Figura 2-4:. Maceta, (fuente: Homecenter).
- Puntero
Figura 2-5:. Puntero, (fuente: Centro ferretero Mafer).
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- Arena del río del Guamo
Figura 2-6:. Arena del Guamo (fuente: Laboratorios Pinzuar).
- Balanza
Figura 2-7:. Balanza (fuente: Badecol).
2.4 METODOLOGÍA
2.4.1 Calibración del cono
En la siguiente figura se muestra el cono de arena, la calibración de este instrumento consiste en

hallar la densidad de la arena y el peso de la arena que ocupa el cono superior.
Figura 2-8:. Calibración cono de arena.
Para lograr realizar esta calibración se toma un recipiente de volumen conocido y se hacen las
siguientes mediciones de pesos en el orden mostrado:
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Peso del recipiente Peso del recipiente lleno con arena
Figura 2-9:.Peso del recipiente. Figura 2-10:. Peso del recipiente lleno con arena.
De esta manera se tiene un volumen conocido, un peso conocido y por lo tanto ya se tiene la
densidad de la arena. Por otro lado, para hallar el peso del material que puede llenar el cono, se pesa
el instrumento con la arena tal cual se va a llevar a campo, luego se vacía un volumen de arena igual
al volumen del cono, para esto se gira el cono, se apoya sobre una superficie uniforme y luego se
abre la válvula hasta que el material llene todo el cono. Luego se vuelve a pesar el cono y la
diferencia de pesos entre el instrumento completamente lleno y el peso después de haber
desocupado el volumen del cono se tiene el peso del cono, como se muestra a continuación:
Peso del instrumento Desocupando el volumen del Peso con el volumen restante
completamente lleno cono de material
Figura 2-11:.Peso del cono lleno.

Figura 2-12:.Desocupando el Figura 2-13:.Peso con volumen
volumen del cono. restante.
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2.4.2 Excavación del suelo
Para empezar a excavar, primero se determinó el sitio en el que se iba a excavar, para ello se
escogió un sitio al azar en la zona sur del edificio I de la Escuela, el sitio que se escogió fue una
zona que previamente había sido compactada y que en el momento de la excavación se encontraba
lo más horizontal posible. Con ayuda de una brocha se limpiaron los excesos de finos y arenas
sueltas sobre la superficie
Figura 2-14:. Limpieza de excesos de finos y arenas.
Luego de tener la superficie limpia de excesos, se colocó una placa y se sujetó con los pies, para
posteriormente empezar a excavar un hueco del diámetro del círculo interior de la placa y de
profundidad aproximada de 13-15 cm para que la arena alcance a llenar el hueco, pero a su vez
quede una parte de la arena dentro del cono y la botella. Todo el material extraído se recolectó en un
recipiente de masa conocida.
Posteriormente se puso el cono de arena sobre la placa y se abrió la válvula para que la arena
empiece a llenar el hueco en el suelo y poder calcular el peso de la arena que llenó el hueco y con el
peso de la arena y su densidad encontrar la densidad del suelo
Figura 2-15:. Cono de arena sobre la placa.
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2.4.3 Determinación de la humedad
Para determinar la humedad, se usó el Speedy; El proceso consistió en pesar 20 gramos de suelo en
una báscula de campo para poder determinar el contenido de humedad de una porción de suelo con
ayuda de una reacción química entre las moléculas de agua y el reactivo que se adiciona, que
producen unas presiones internas sensibles a un sensor calibrado con la humedad del suelo. El
Speedy arrojó un valor de humedad que está en porcentaje
Figura 2-16:. Valor de humedad tomado por el Speedy.
2.4.4 Determinación de la densidad
Para determinar la densidad final, se calculó el volumen del hueco con ayuda del cono de arena,
haciendo una relación entre la densidad y el peso de la arena que quedó dentro del hueco excavado.
También se halló el peso de la muestra de suelo y con la humedad del suelo hallada en el Speedy se
hizo una relación final con el volumen del hueco, la humedad y el peso de la muestra para hallar la
densidad seca del suelo.
2.4.5 Recuperación de la arena
Finalmente se recupera la arena que queda en el hueco, para limpiarla de impurezas y evitar que
pierda propiedades, se tamiza para eliminar gravas y finos que pudieron contaminar la arena
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2.5 RESULTADOS Y ANÁLISIS
En la siguiente tabla, se muestran los parámetros del ensayo, calibrados inicialmente en el

laboratorio.
Tabla 2-1: Densidad arena
Densidad de la arena
Volúmen del molde 2131 cm^3
Peso del molde 5847 g
Peso del molde con arena 8907 g
Peso arena 3060 g
Densidad de la arena 1.436 g/cm^3
A continuación, los datos de pesos luego del procedimiento en campo

Tabla 2-2:Peso de arena en el cono
Peso de arena en el cono

Peso instrumento lleno de arena 6694 g
Peso sin el volúmen del cono 5278 g
Peso de arena que ocupa el cono 1416 g
Por último, se muestran los datos calculados a partir de las mediciones en campo y en laboratorio,
para los cuales, se usaron las siguientes fórmulas:
𝑤2
𝑤3 =
𝜔(%)
1 + 100
Ecuación 5:Peso suelo seco excavado
𝑤3 − 𝑤𝑐
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 =
𝛾𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
Ecuación 6: Volumen del hueco.
𝑤3
𝛾𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 =
𝑉𝑜𝑙ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜
Ecuación 7:Peso específico seco en campo
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Tabla 2-3: Resultados ensayo cono de arena
Resultados del ensayo de cono de arena

Gamma arena del guamo (g/cm^3) 1.44
Peso arena para llenar el cono (g) 1416.00
masa de la jarra+arena+cono antes del uso (g) 8907.00
masa de la jarra+arena+cono despues del uso (g) 2660.00
Masa del suelo humedo extraído del hueco(g) 4831.00

Humedad 3.4%
W3(g) 4829.36
W5 (g) 6247.00
Vol del hueco 3364.33
Densidad del suelo en campo (g/cm^3) 1.44
Densidad del suelo en campo (KN/m^3) 14.08
Finalmente, se tiene una densidad del suelo en campo de 14.08 kN/m^3
𝛾𝑑 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 14.08
𝑅(%) = = ∗ 100% = 60.2%
𝛾𝑑 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 23.37
Ecuación 8: Relación peso seco de campo con el de laboratorio.
2.6 CONCLUSIONES
• La densidad en campo es muy diferente a la densidad calculada en el ensayo Proctor, esto
tiene relación directa con el error que se produjo en la elaboración de la curva de
compactación para obtener la humedad óptima, ya que en el ensayo se pudieron cometer
errores que resultan reflejados en las diferencias de las densidades óptimas
• Se recomienda verificar en la realización de los ensayos, que los datos obtenidos tengan
coherencia, es decir que sus valores sean típicos
• Se recomienda repetir los ensayos, para mejorar hasta obtener mínimo un 95% de similitud
entre las densidades de campo y laboratorio.
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ENSYO PDC PAVI+15LAB
3 PENETRÓMETRO DINÁMICO DE CONO
ESTUDIANTES:

PRESENTADO A:

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
ENSAYO PENETROMETRO DINAMICO DE CONO

CONTENIDOS
3.1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................................... 30
3.2 OBJETIVOS ............................................................................................................................. 30
3.3 MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................. 30
3.4 METODOLOGÍA .................................................................................................................... 31
3.4.1 Verificación del equipo ....................................................................................................... 31
3.4.2 Ubicación del terreno .......................................................................................................... 32
3.4.3 Ubicación del equipo sobre el terreno de forma vertical ..................................................... 32
3.4.4 Toma de lectura inicial ........................................................................................................ 34
3.4.4 Operación del equipo .......................................................................................................... 34
3.5 RESULTADOS Y ANÁLISIS ................................................................................................. 36
3.6 CONCLUSIONES .................................................................................................................... 41
LISTA DE FIGURAS
Figura 3-1: Penetrómetro dinámico de cono. .................................................................................... 31
Figura 3-2: Flexómetro...................................................................................................................... 31
Figura 3-3:Ubicación del terreno. ..................................................................................................... 32
Figura 3-4: Ubicación en forma vertical. .......................................................................................... 32
Figura 3-5 .......................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 3-6: Instalación del equipo. .................................................................................................... 33
Figura 3-7: Toma de lectura inicial. .................................................................................................. 35
Figura 3-8:Toma de datos. ................................................................................................................ 35
Figura 3-9: Grafica Golpes vs penetración ensayo 1. ....................................................................... 40
Figura 3 - 10: Grafica Golpes vs penetración ensayo 2. ................................................................... 40
Figura 3-11 : Grafica Golpes vs penetración ensayo 3. .................................................................... 41
LISTA DE TABLAS
Tabla 3-1: Correlaciones Van Heerden , TRL, Overseas y MOPT .................................................. 36
Tabla 3-2: Correlaciones Ensayo 1 ................................................................................................... 37
Tabla 3-3: Correlaciones ensayo 2. ................................................................................................... 37
Tabla 3-4: Correlaciones ensayo 3 .................................................................................................... 39
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3.1 INTRODUCCIÓN
Cuando se necesita evaluar las condiciones de un pavimento junto con toda su estructura, existen
diferentes métodos de ensayo para encontrar las características y propiedades del suelo,
comúnmente se realiza el ensayo de CBR (California Bearing Ratio) para evaluar la resistencia in-
situ, sin embargo, existen otros métodos más sencillos que tienen una muy buena correlación directa
con dicho valor de resistencia, como es el caso del ensayo PDC (Penetrómetro dinámico de cono).
El ensayo PDC consiste en introducir una varilla en el suelo con una punta cónica debidamente
adheridas entre si con ayuda de un martillo de 8Kg que se deja caer desde una altura específica para
que la energía de cada golpe sea la misma; e ir registrando la rata de penetración con una regleta
calibrada en centímetros.
Resulta importante la utilización de este ensayo, ya que es un ensayo no destructivo, fácil de hacer y
económico. En este caso, el ensayo contiene los datos de una carretera destapada que fue usada para
la movilización de maquinarias y materiales para la construcción del edificio K3 de la Escuela
Colombiana de Ingeniería Julio Garavito en la ciudad de Bogotá. El PDC se realiza en varios puntos
en un perfil longitudinal de dicha carretera con el fin de conocer la variación de los estratos
espacialmente, es decir, con la comparación de dichos datos se obtiene un perfil estratigráfico del
suelo en estudio de los primeros 90 cm de estratos medidos desde la superficie.
3.2 OBJETIVOS
1. Encontrar los diferentes estratos de un suelo y sus características.

2. Analizar el ensayo de CBR a partir del ensayo de PBC.
- Penetrómetro dinámico de cono de 8 kg
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Figura 3-1: Penetrómetro dinámico de cono.
- Flexómetro
Figura 3-2: Flexómetro.
3.4 METODOLOGÍA
3.4.1 Verificación del equipo
el dispositivo PDC se inspecciona para detectar piezas dañadas, en especial la punta de punta
reemplazable.
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3.4.2 Ubicación del terreno
Figura 3-3:Ubicación del terreno.
3.4.3 Ubicación del equipo sobre el terreno de forma vertical
Figura 3-4: Ubicación en forma vertical.
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Figura 3-5: Instalación del equipo.
Figura 3-6: Verificación de ángulo.
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3.4.4 Toma de lectura inicial

el PDC se sostiene verticalmente y la punta se asienta de manera que la parte superior de la parte
más ancha de la punta quede al ras con la superficie del material que se va a probar, así Se obtiene
una lectura inicial
3.4.5 Operación del equipo
Se clava la punta del PDC en el suelo levantando el martillo deslizante hasta el mango y luego
soltándolo
Figura 3-7 Operación del equipo.
4.4. toma de datos

Se mide la cantidad de milímetros que penetra para un número determinado de golpes que se
selecciona arbitrariamente, de acuerdo con la resistencia de los estratos de suelo
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Figura 3-8: Toma de lectura inicial.
Figura 3-9:Toma de datos.
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Para poder interpretar los datos obtenidos en campo, que fueron número de golpes y penetración
acumulada, se realizó el siguiente procedimiento:
• Se calculó la penetración, es decir, tomar la lectura d penetración acumulada y restarle el

valor anterior, es decir,
𝑃𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑙𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒

Ecuación 9: Penetración
𝑃𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛𝑑𝑒𝑚á𝑠 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒𝑠 = 𝑃𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑚 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 − 𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑙𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒 𝑜 𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒𝑠
• Luego se calculó la penetración por golpes dividiendo la penetración en el número de

golpes que se necesitaron para esa penetración
• Se aplicó un factor de corrección que en este caso es de 1 porque se usó el martillo de 8 kg
• El índice PDC es la penetración por golpes multiplicado por el respectivo factor de

corrección
• Luego, para hallar el CBR para cada índice PDC se usaron las correlaciones de Kleyn y
Van Heerden, TRL Overseas Road, y la de MOPT Colombia, que se muestran a
continuación
Tabla 3-1: Correlaciones Van Heerden, TRL, Overseas y MOPT
• Para hallar el perfil estratigráfico del suelo hay que graficar el número de golpes versus la
penetración acumulada, sin embargo, debido a que no existe una interfaz definida entre las
capas, el espeso de dichas capas se puede representar por la intersección de las líneas que
representan las pendientes promedio de las capas.
• Luego de haber definido las capas se halla el CBR ponderado con la siguiente fórmula:
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∑𝑛𝑖=1 𝐶𝐵𝑅𝑖 ∗ 𝑒𝑖
𝐶𝐵𝑅𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 =
∑𝑛𝑖=1 𝑒𝑖
Ecuación 10. California Bearing Ratio ponderado.
Donde
𝐶𝐵𝑅𝑖 = 𝐶𝐵𝑅 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑖
𝑒𝑖 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝑖
𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑠
Al aplicar el procedimiento anterior se obtuvieron los siguientes datos:
Tabla 3-2: Correlaciones Ensayo 1
Lectura inicial 11.00 mm Ensayo 1 x=0

CBR(%)
Pen por TRL

#Golpes Lectura Penetración Factor de índice PDC Kleyn y Van MOPT CBR
#Golpes golpes Overseas
acum (mm) (mm) corrección (mm/golpe) Heerden Colombia Promedio
(mm/golpe) Road
1.0 1.0 35.0 24.0 24.0 1.0 24.0 7.3 10.5 6.6
1.0 2.0 54.0 19.0 19.0 1.0 19.0 9.9 13.4 9.2
1.0 3.0 67.0 13.0 13.0 1.0 13.0 16.1 20.1 15.6
1.0 4.0 74.0 7.0 7.0 1.0 7.0 35.5 38.6 37.2
1.0 5.0 79.0 5.0 5.0 1.0 5.0 54.6 55.1 59.6
1.0 6.0 83.0 4.0 4.0 1.0 4.0 72.7 69.8 81.4
1.0 7.0 88.0 5.0 5.0 1.0 5.0 54.6 55.1 59.6
1.0 8.0 93.0 5.0 5.0 1.0 5.0 54.6 55.1 59.6
36.02
1.0 9.0 99.0 6.0 6.0 1.0 6.0 43.2 45.4 46.1
2.0 11.0 113.0 14.0 7.0 1.0 7.0 35.5 38.6 37.2
2.0 13.0 125.0 12.0 6.0 1.0 6.0 43.2 45.4 46.1
2.0 15.0 139.0 14.0 7.0 1.0 7.0 35.5 38.6 37.2
2.0 17.0 153.0 14.0 7.0 1.0 7.0 35.5 38.6 37.2
2.0 19.0 171.0 18.0 9.0 1.0 9.0 25.7 29.6 26.2
2.0 21.0 197.0 26.0 13.0 1.0 13.0 16.1 20.1 15.6
2.0 23.0 229.0 32.0 16.0 1.0 16.0 12.3 16.1 11.7
2.0 25.0 269.0 40.0 20.0 1.0 20.0 9.3 12.7 8.6
2.0 27.0 316.0 47.0 23.5 1.0 23.5 7.5 10.7 6.8
2.0 29.0 384.0 68.0 34.0 1.0 34.0 4.7 7.3 4.1
1.0 30.0 432.0 48.0 48.0 1.0 48.0 3.0 5.0 2.5
1.0 31.0 482.0 50.0 50.0 1.0 50.0 2.9 4.8 2.4
1.0 32.0 522.0 40.0 40.0 1.0 40.0 3.8 6.1 3.2
4.8
1.0 33.0 561.0 39.0 39.0 1.0 39.0 3.9 6.3 3.4
1.0 34.0 598.0 37.0 37.0 1.0 37.0 4.2 6.6 3.6
1.0 35.0 633.0 35.0 35.0 1.0 35.0 4.5 7.0 3.9
1.0 36.0 678.0 45.0 45.0 1.0 45.0 3.3 5.4 2.7
1.0 37.0 747.0 69.0 69.0 1.0 69.0 1.9 3.4 1.5
1.0 38.0 848.0 101.0 101.0 1.0 101.0 1.2 2.3 0.9
CBR PONDERADO (%) 12.906
Tabla 3-3: Correlaciones ensayo 2.
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Lectura inicial 33.00 mm Ensayo 2 x=4m

CBR(%)
Pen por TRL

(mm/golpe) Road
1.0 1.0 56.0 23.0 23.0 1.0 23.0 7.7 11.0 7.0
1.0 2.0 78.0 22.0 22.0 1.0 22.0 8.2 11.5 7.5
1.0 3.0 101.0 23.0 23.0 1.0 23.0 7.7 11.0 7.0
1.0 4.0 125.0 24.0 24.0 1.0 24.0 7.3 10.5 6.6 11.1
1.0 5.0 141.0 16.0 16.0 1.0 16.0 12.3 16.1 11.7
1.0 6.0 152.0 11.0 11.0 1.0 11.0 19.9 23.9 19.8
1.0 7.0 175.0 23.0 23.0 1.0 23.0 7.7 11.0 7.0
1.0 8.0 209.0 34.0 34.0 1.0 34.0 4.7 7.3 4.1
1.0 9.0 259.0 50.0 50.0 1.0 50.0 2.9 4.8 2.4
1.0 10.0 310.0 51.0 51.0 1.0 51.0 2.8 4.7 2.3
1.0 11.0 356.0 46.0 46.0 1.0 46.0 3.2 5.3 2.7
1.0 12.0 398.0 42.0 42.0 1.0 42.0 3.6 5.8 3.0
1.0 13.0 431.0 33.0 33.0 1.0 33.0 4.9 7.5 4.2
1.0 14.0 464.0 33.0 33.0 1.0 33.0 4.9 7.5 4.2
4.1
1.0 15.0 497.0 33.0 33.0 1.0 33.0 4.9 7.5 4.2
1.0 16.0 529.0 32.0 32.0 1.0 32.0 5.1 7.7 4.4
1.0 17.0 571.0 42.0 42.0 1.0 42.0 3.6 5.8 3.0
1.0 18.0 617.0 46.0 46.0 1.0 46.0 3.2 5.3 2.7
1.0 19.0 669.0 52.0 52.0 1.0 52.0 2.7 4.6 2.2
1.0 20.0 744.0 75.0 75.0 1.0 75.0 1.7 3.1 1.3
1.0 21.0 825.0 81.0 81.0 1.0 81.0 1.5 2.9 1.2
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Tabla 3-4: Correlaciones ensayo 3
Lectura inicial 20.00 mm Ensayo 3 x=8m

CBR(%)
Pen por TRL

(mm/golpe) Road
1.0 1.0 45.0 25.0 25.0 1.0 25.0 7.0 10.1 6.3
1.0 2.0 70.0 25.0 25.0 1.0 25.0 7.0 10.1 6.3
1.0 3.0 100.0 30.0 30.0 1.0 30.0 5.5 8.3 4.8
1.0 4.0 139.0 39.0 39.0 1.0 39.0 3.9 6.3 3.4
1.0 5.0 169.0 30.0 30.0 1.0 30.0 5.5 8.3 4.8
1.0 6.0 214.0 45.0 45.0 1.0 45.0 3.3 5.4 2.7
1.0 7.0 250.0 36.0 36.0 1.0 36.0 4.4 6.8 3.8
1.0 8.0 287.0 37.0 37.0 1.0 37.0 4.2 6.6 3.6
1.0 9.0 327.0 40.0 40.0 1.0 40.0 3.8 6.1 3.2 5.5
1.0 10.0 370.0 43.0 43.0 1.0 43.0 3.5 5.7 2.9
1.0 11.0 404.0 34.0 34.0 1.0 34.0 4.7 7.3 4.1
1.0 12.0 442.0 38.0 38.0 1.0 38.0 4.1 6.5 3.5
1.0 13.0 476.0 34.0 34.0 1.0 34.0 4.7 7.3 4.1
1.0 14.0 503.0 27.0 27.0 1.0 27.0 6.3 9.3 5.6
1.0 15.0 534.0 31.0 31.0 1.0 31.0 5.3 8.0 4.6
1.0 16.0 566.0 32.0 32.0 1.0 32.0 5.1 7.7 4.4
1.0 17.0 606.0 40.0 40.0 1.0 40.0 3.8 6.1 3.2
1.0 18.0 663.0 57.0 57.0 1.0 57.0 2.4 4.2 2.0
1.0 19.0 728.0 65.0 65.0 1.0 65.0 2.0 3.7 1.6
2.5
1.0 20.0 791.0 63.0 63.0 1.0 63.0 2.1 3.8 1.7
1.0 21.0 865.0 74.0 74.0 1.0 74.0 1.7 3.2 1.4
A continuación, se muestran las gráficas del perfil estratigráfico, demarcado con las líneas rojas
punteadas, hay que mencionar que el espesor del perfil es la profundidad a la que se intersecan
menos la lectura inicial en el caso del primer perfil, esas profundidades de intersección están
marcadas dentro de las tablas anteriormente presentadas en color verde, sin embargo, en todos los
casos la máxima penetración acumulada está en color verde, porque es el límite de medición para la
capa 2, no queriendo esto afirmar que la capa 2 termina en dicha profundidad.
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Figura 3-10: Grafica Golpes vs penetración ensayo 1.
Figura 3 - 11: Grafica Golpes vs penetración ensayo 2.
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Figura 3-12 : Grafica Golpes vs penetración ensayo 3.
Respecto al análisis del CBR, hay que notar que además de disminuir en cada una de las capas a
medida que avanzaba el número de ensayo, también el CBR ponderado tiende a disminuir, y es que
según (Leal, 2012), el CBR aumenta con el grado de compactación, y es muy lógico, debido a que a
medida que fue avanzando el ensayo, los puntos se alejaban más y más de la zona de influencia, es
decir, la zona en la que se realizó el primer ensayo fue una zona por la que hace muy poco tiempo
pasaba maquinaria pesada para la construcción de una nueva cafetería en la universidad, mientras
que el ensayo 2, realizado a 4m del ensayo 1 no se vio afectado por el paso de este tipo de
vehículos, al igual que el ensayo 3, realizado a 8m del ensayo 1, inclusive, es posible ver que el
CBR ponderado del ensayo 3 no varía tan significativamente que si se compara con el CBR del
ensayo 2, pero los resultados para los ensayos 2 y 3 si varían muy significativamente del resultado
obtenido en el ensayo 1
3.6 CONCLUSIONES
• A pesar de que el ensayo de PDC está limitado a solo un metro de profundidad, es un
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ensayo eficaz y de gran utilidad a la hora de proporcionar información. Puede dar una idea
general de cómo están estructuradas las diferentes capas del suelo del ensayo.
• Los materiales de Bogotá son de gran dispersión y poco homogéneos; sin embargo, por
medio de los ensayos se pueden establecer tendencias del suelo en la zona, en este caso, en
la zona norte.
• Por medio del ensayo PDC, se puede establecer por correlación el ensayo CBR encontrando
que tienen una relación de soporte variable de acuerdo con el método de compactación
utilizado con una relación directamente proporcional entre el número de golpes para el
ensayo Proctor. Se le puede dar un uso estructural a la tabla 9 en los resultados, teniendo en
cuenta estas especificaciones restringiendo el material a una subrasante o base.
• Factores como la humedad de los suelos afectan de forma directa el CBR debido al nivel
freático, de manera que afecta las propiedades de resistencia del suelo.
• El CBR de cada estrato y el CBR ponderado disminuyen a medida que aumenta el número
de ensayos, debido a que el grado de compactación disminuye.
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4 CBR DE SUELOS COMPACTADOS EN EL LABORATORIO Y SOBRE

MUESTRA INALTERADA
ESTUDIANTES:

PRESENTADO A:

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
Página 43 de 136
ENSAYO CBR DE SUELOS COMPACATDOS EN EL LABORATORIO Y SOBRE

MUESTRA INALTERADA
CONTENIDO
4.1 INTRODUCCIÓN.........................................................................¡Error! Marcador no definido.
4.2 OBJETIVOS ..................................................................................¡Error! Marcador no definido.
4.3 MATERIALES Y EQUIPOS .......................................................¡Error! Marcador no definido.
4.4 METODOLOGÍA .........................................................................¡Error! Marcador no definido.
4.4.1 Primera Etapa. Datos ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.4.2 Segunda etapa. Cálculo de cantidad de agua a adicionar ... ¡Error! Marcador no definido.
4.4.3 Tercera etapa. Preparación del material y división de grupos¡Error! Marcador no
definido.
4.4.4 Cuarta etapa. Compactación ................................................ ¡Error! Marcador no definido.
4.4.5 Quinta etapa. Desmonte ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.4.6 Sexta etapa. Ensayo cbr ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.4.7 Séptima Etapa Muestra De Humedad ................................. ¡Error! Marcador no definido.
4.5 RESULTADOS Y ANÁLISIS ......................................................¡Error! Marcador no definido.
4.6 CONCLUSIONES .........................................................................¡Error! Marcador no definido.
LISTA DE FIGURAS
Figura 4-1: Molde de compactación, fuente: (M.Das, 2013) ............................................................ 47
Figura 4-2:martillo de compactación Proctor, fuente: (EQUIPAMIENTO CIENTIFICO, s.f.) ....... 47
Figura 4-3: Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.) ........................................................................ 47
Figura 4-4: Probeta, fuente: (abclaboratorios, s.f.)............................................................................ 48
Figura 4-5: Espátula de laboratorio, fuente: (laboratorio quimico, s.f.) ............................................ 48
Figura 4-6 Prensa de CBR, fuente: (laboratorio quimico, s.f.).......................................................... 48
Figura 4-7: Tanque para sumersión, fuente: (laboratorio quimico, s.f.)............................................ 49
Figura 4-8: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.) ............................................................. 49
Figura 4-9: Cuarteo del material. ...................................................................................................... 50
Figura 4-10: Tamizado del material. ................................................................................................. 50
Figura 4-11: Pesado de los materiales. .............................................................................................. 51
Figura 4-12: Adición de agua al material. ......................................................................................... 51
Figura 4-13: Pesado del material húmedo. ........................................................................................ 52
Figura 4-14: Adición del material al molde. ..................................................................................... 52
Figura 4-15: Compactación del material. .......................................................................................... 53
Figura 4-16: Molde con muestra compactada. .................................................................................. 53
Figura 4-17: Extracción del anillo y enrasado del material............................................................... 54
Figura 4-18: Volteo del molde sobre la placa base. .......................................................................... 54
Figura 4-19:Peso del molde con el material compactado y el anillo. ................................................ 55
Figura 4-20: Trípode para medir la expansión. ................................................................................. 55
Figura 4-21: Peso masa seca. ............................................................................................................ 56
Figura 4-22: Grafica de peso seco respecto al número de golpes. .................................................... 58
Página 44 de 136
Figura 4-23: Curva de deformación vs Esfuerzo con su respectiva línea de corrección para 10
golpes. ............................................................................................................................................... 59
golpes. ............................................................................................................................................... 60
golpes. ............................................................................................................................................... 61
Figura 4-26: Grafica de valores de esfuerzo respecto a la deformación. .......................................... 61
Figura 4-27: Grafica del CBR respecto al peso unitario seco. .......................................................... 63
Figura 4-28: Regresión líneal a 2.54 milímetros. .............................................................................. 64
Figura 4-29: Clasificación del suelo v.s CBR y Mr. Fuente: AASHTO. .......................................... 65
LISTA DE TABLAS
Tabla 4-1: Calculo del contenido de humedades............................................................................... 56
Tabla 4-2: Calculo del peso específico húmedo y seco..................................................................... 57
Tabla 4-3: Valores de esfuerzo para una penetración de 10 golpes .................................................. 58
Tabla 4-6: Valores de esfuerzo del suelo patrón para penetraciones de 0.1 y 0.2 pulgadas. Fuente:
(ASTM D1883-21) ............................................................................................................................ 62
Tabla 4-7: Valores de CBR en 2.54 y 5.08 milímetros según el número de golpes.......................... 63
Tabla 4-8:Categoría de subrasante. Fuente: INVIAS ........................................................................ 65
Tabla 4 8:Requisitos de los agregados para sub-bases granulares. Fuente: INVIAS ........................ 66
Tabla 4-9: Requisitos de los agregados para bases granulares. Fuente: INVIAS ............................. 67
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4.1 INTRODUCCIÓN
Para determinar la resistencia al corte de los suelos que se usan en carreteras es necesario
realizar ensayos sobre las capas que conforman un pavimento para conocer la resistencia de
dicho suelo
En el laboratorio, un ensayo que se usa habitualmente es el California Bearing Ratio (CBR)
que mide la resistencia a compresión y las deformaciones de una muestra de suelo
debidamente compactada según la norma INV y sometida a las situaciones más críticas en
las que se puede encontrar, para ello se lleva la muestra a un periodo de inmersión para
posteriormente realizar la prueba de resistencia en la prensa.
El ensayo CBR medirá la penetración contra esfuerzo aplicado en diferentes muestras,
luego, para luego, realizando el procedimiento descrito más adelante, realizar las
correcciones necesarias y posteriormente correlacionarlo con el módulo de Resiliencia, que
es con el cuál se diseña finalmente.
4.2 OBJETIVOS
4.2.1 OBJETIVO GENERAL
- Determinar el CBR de una muestra de suelo que contenga tamaños máximos de
partículas de 19mm, compactados a diferentes números de golpes por capa
partiendo de una humedad óptima del 6.5%.
4.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Identificar la variabilidad de la relación de soporte del suelo y los factores que

influyen directa e indirectamente en dicha relación.
- Encontrar una relación entre el CBR y las variables de la compactación del suelo,
principalmente la energía de compactación.
- Analizar la influencia de las correcciones realizadas por inflexión en la gráfica de
penetración contra esfuerzo.
- Identificar la calidad del suelo, teniendo en cuenta las especificaciones de CBR
propuestas y reglamentadas por el Ministerio de Transporte.
- Calificar el suelo para poder concluir si el suelo es adecuado para el uso en
subrasantes, subbases o bases.
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- Molde de compactación
Figura 4-1: Molde de compactación, fuente: (M.Das, 2013)
- martillo de compactación Proctor

Este martillo tiene una masa de 4.54Kg, y una altura de caída de 457.2mm
Figura 4-2:martillo de compactación Proctor, fuente: (EQUIPAMIENTO CIENTIFICO, s.f.)
- Balanza Electrónica
Figura 4-3: Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.)
- Probeta
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Figura 4-4: Probeta, fuente: (abclaboratorios, s.f.)
- Espátula
Figura 4-5: Espátula de laboratorio, fuente: (laboratorio quimico, s.f.)
- Prensa CBR digital
Figura 4-6 Prensa de CBR, fuente: (laboratorio quimico, s.f.)
- Tanque para sumersión
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Figura 4-7: Tanque para sumersión, fuente: (laboratorio quimico, s.f.)
- Horno
Figura 4-8: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.)
4.4 METODOLOGÍA
4.4.1 Primera Etapa. Datos
Los datos del peso de los moldes de compactación y el volumen fueron obtenidos por el grupo del
laboratorio de la clase anterior a cargo del mismo profesor.
Molde 15
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 10024 𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 2315.262 𝑔
Molde 2
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 10194𝑔
Molde 7
𝑃𝑒𝑠𝑜 = 10307 𝑔
Los datos de humedad natural y humedad optima fueron proporcionados por el docente Carlos
Slebi, los cuales para esta práctica fueron.
𝜔𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 0.42%
𝜔ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = 6.5%
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4.4.2 Segunda etapa. Cálculo de cantidad de agua a adicionar

Se buscaba obtener ∆𝐻2 𝑂 para 5500 gramos de material tomando la humedad anteriormente
proporcionada, para esto se utilizó la ecuación.
𝑊𝑇 ∗ ∆𝑤
∆𝑊𝑤 =
1 + 𝑤0
Obteniendo así
∆𝑊𝑤 = 333 𝑔
4.4.3 Tercera etapa. Preparación del material y división de grupos
- Se realiza un cuarteo a el material que ya se tiene previamente en el laboratorio.
Figura 4-9: Cuarteo del material.
- Se procedió a tamizar el material utilizando el tamiz Nº4.
Figura 4-10: Tamizado del material.
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- Se pesaron 5833 gramos de material en tres recipientes y 333 gramos de agua en tres probetas,
para obtener así, que el material tuviese la humedad óptima.
Figura 4-11: Pesado de los materiales.
- Se dividió el grupo de laboratorio en tres grupos, esto para que cada uno llevara a cabo el proceso
de preparación y compactación de cada en cada uno de los moldes, para los cuales el docente dio
instrucciones para el procedimiento de cada uno, las cuales se explicaran a grandes rasgos en la
siguiente etapa.
- Luego, se procedió a mezclar el material agregando el agua de cada probeta, obteniendo así una
mezcla uniforme.
Figura 4-12: Adición de agua al material.
- Teniendo la mezcla uniforme, se separar el material en 5 platos, de manera que en cada uno
quedara un peso de material de 1100 gramos, para tener así el mismo peso para cada capa
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Figura 4-13: Pesado del material húmedo.
4.4.4 Cuarta etapa. Compactación

Como se mencionó anteriormente, las instrucciones que dio el docente para la compactación y se
llevaron a cabo fueron las siguientes
- Se tomaron tres moldes los cuales se compactaron en 5 capas, pero con variación en el
número de golpe, por lo cual cada grupo tomo un molde para iniciar la compactación
Molde 15: 56 golpes

Molde 2: 25 golpes
Molde 7: 10 golpes
- Teniendo listo cada uno de los moldes, se coloca el material para la primera capa dentro del molde
y se dan, los golpes que se especifican para cada uno.
Figura 4-14: Adición del material al molde.
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- Se procedió a compactar uniformemente las 5 capas del molde, realizando como se mencionó, los
golpes correspondientes a cada uno goles en cada capa.
Figura 4-15: Compactación del material.
- Una vez compactada la última capa se observó que excede ligeramente el nivel del molde llegando
hasta el anillo de extensión
Figura 4-16: Molde con muestra compactada.
4.4.5 Quinta etapa. Desmonte

- Se retiró el anillo de extensión y se enrazo el material compactado con ayuda del machete,
también se recoge el material que cae al quitar el anillo de extensión, se pasa por el tamiz y se
coloca el machete de forma horizontal y se golpea con el martillo con el fin de generar
compactación, hasta obtener una superficie plana.
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Figura 4-17: Extracción del anillo y enrasado del material.
- Se volvió a montar el molde sobre la placa de base, pero ahora en posición invertida, sin incluir el
disco espaciador y colocando previamente un papel de filtro sobre la placa de base.
Figura 4-18: Volteo del molde sobre la placa base.
- Se colocó el anillo de extensión base y se determina la masa del molde con el espécimen
compactado; se coloca el anillo de extensión debido a que se pesó el molde inicialmente con este.
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Figura 4-19:Peso del molde con el material compactado y el anillo.
4.4.6 Sexta etapa. Ensayo CBR
Figura 4-20: Trípode para medir la expansión.
- Se colocaron las pesas para producir una sobrecarga similar a la producida por la estructura de
pavimento, se colocó el trípode sobre el molde y el extensómetro graduable.
- Se movió la parte graduable del vástago, se coloca el reloj comparador en una lectura convenida.
- Se colocó el molde en la prensa con las pesas de sobrecarga e inmediatamente se asentó el pistón
con la prensa sobre el espécimen aplicando la carga, se midió la deformación (penetración) a una
velocidad de 1,23 mm/min
- Se descarga la prensa, se baja el molde y se remueven las pesas y base, y se procede a sacar el
espécimen del molde
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4.4.7 Séptima Etapa Muestra De Humedad
Finalmente se tomó una muestra para determinar el porcentaje de humedad, la cual se pesó en su
condición de humedad natural, luego fue llevada al horno y retirada de este a las 24 horas
aproximadamente, se tomó nuevamente el peso, que corresponde esta vez al peso seco, para luego
determinar el contenido de humedad con estos valores
Figura 4-21: Peso masa seca.

Inicialmente con los datos de la masa del suelo húmedo y el volumen del molde se hace el cálculo
del contenido de humedad, donde se tomó la masa del suelo seco, sin embargo, los datos tomados
tienen en cuenta la masa del recipiente, por lo que se le resta, del mismo modo se restó la masa
húmeda y la masa seca para obtener la cantidad de agua, el cálculo de la humedad se realizó de la
siguiente manera:
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑀𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒+𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜− 𝑀𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒+𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝜔(%) = × 100 = × 100%
𝑀𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑀𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒+𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 − 𝑀𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Ecuación 4-1: Contenido de humedad.
Los datos obtenidos de las humedades son los siguientes

Tabla 4-1: Calculo del contenido de humedades
M recipiente (g) 55 51 53
Mrecipiente+suelo húmedo (g) 403 432 423
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Mrecipiente+suelo seco (g) 392 412 404

Contenido de humedad (%) 3,264 5,540 5,413
Luego se halló el peso específico húmedo de cada espécimen, se utilizó la masa del suelo húmeda,
la cual se tomó teniendo en cuenta la masa del molde por lo que se le resta. El peso específico
húmedo está dado por la siguiente formula:
𝑀𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑀𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒+𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑀𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
𝛾ℎ = =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
Ecuación 4-2: Peso específico húmedo.
Teniendo el peso específico húmedo y el contenido de humedad se procede a hallar el peso

específico seco con la siguiente ecuación.
𝛾ℎ
𝛾𝑑 =
𝜔(%)
1 + 100
Ecuación 4-3: Peso específico seco.
Los datos obtenidos fueron los siguientes:

Tabla 4-2: Calculo del peso específico húmedo y seco
Espécimen 1 2 3
N° Molde 15 2 7
M Molde (g) 10024 10194 10307
Volúmenmolde (cm3) 2315,262 2315,025 2319,363
N°Golpes 56 25 10
Mmolde+suelo húmedo(g) 15280 15467 15539
ϒh (g/cm3) 2,270 2,278 2,256
ϒd (g/cm3) 2,198 2,158 2,140
El valor máximo de peso específico seco obtenido es:
𝛾𝑑𝑚𝑎𝑥 = 2.198 𝑔/𝑐𝑚3

Luego de haber hallado el peso específico seco, se grafica en función del número de golpes:
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Peso seco vs Número de Golpes
Peso especifico seco

2.220 2.198
2.200
(g/cm^3)
2.180 2.158
2.160 2.140
2.140
2.120
0 10 20 30 40 50 60
N° Golpes
Figura 4-22: Grafica de peso seco respecto al número de golpes.
A partir de los datos obtenidos en campo, se determina la carga corregida, en el caso de la carga
medida, se le resta el valor de la precarga para cada valor. El valor de la penetración se pasa de
pulgadas a milímetros, la conversión es la siguiente:
1 𝑖𝑛 = 25.4 𝑚𝑚
Luego, teniendo en cuanta que el área del pistón es de 1935 milímetros cuadrados, se halla el
esfuerzo de la siguiente forma:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝜎(𝑀𝑝𝑎) =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛
Ecuación 4-4: Esfuerzo por carga aplicada.
Los datos obtenidos en un caso de 10 golpes fueron los siguientes:

Tabla 4-3: Valores de esfuerzo para una penetración de 10 golpes
Penetración (in) Penetración (mm) Carga (Kg) Esfuerzo (Mpa)

0,025 0,635 44 0,223
0,05 1,27 76 0,385
0,075 1,905 148 0,750
0,1 2,54 326 1,653
0,125 3,175 564 2,859
0,15 3,81 795 4,030
0,175 4,445 1000 5,070
0,2 5,08 1177 5,967
0,3 7,62 1728 8,761
0,4 10,16 2073 10,510
0,5 12,7 2342 11,873
Se grafican los datos de esfuerzo respecto a la penetración, la gráfica es la siguiente:
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14.000
12.000 y = 1.6876x - 2.5055

R² = 0.9978
10.000
Esfuerzo en MPa
8.000 10 Golpes
6.000 10 Golpes corrección
4.000 Lineal (10 Golpes

corrección)
2.000
0.000
0 2 4 6 8 10 12 14
Deformación (mm)
Figura 4-23: Curva de deformación vs Esfuerzo con su respectiva línea de corrección para 10 golpes.


0,025 0,635 41 0,208
0,05 1,27 81 0,411
0,075 1,905 483 2,449
0,1 2,54 1443 7,316
0,125 3,175 1810 9,176
0,15 3,81 2068 10,484
0,175 4,445 2277 11,544
0,2 5,08 2452 12,431
0,3 7,62 3003 15,225
0,4 10,16 3385 17,161
0,5 12,7 3669 18,601
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20.000
18.000
16.000
y = 4.9077x - 6.0695
14.000 R² = 0.966
Esfuerzo en MPa
12.000
10.000 25 Golpes
8.000 25 Golpes corrección
6.000 Lineal (25 Golpes corrección)
4.000
2.000
0.000
0 2 4 6 8 10 12 14
Deformación (mm)


0,025 0,635 52 0,264
0,05 1,27 125 0,634
0,075 1,905 616 3,123
0,1 2,54 1308 6,631
0,125 3,175 2048 10,383
0,15 3,81 2681 13,592
0,175 4,445 3251 16,482
0,2 5,08 3698 18,748
0,3 7,62 4979 25,242
0,352 8,941 5505 27,909
Página 60 de 136
30.000
25.000
20.000
Esfuerzo en MPa
y = 5.1473x - 6.2344
15.000 R² = 0.9973 56 Golpes
56 golpes corrección
10.000 Lineal (56 golpes corrección)
5.000
0.000
0 2 4 6 8 10
Deformación (mm)
Luego se grafica el esfuerzo respecto a la deformación corregidos para los 3 casos:
30.000
25.000
20.000
Esfuerzo en MPa
15.000 56 Golpes
25 Golpes
10 Golpes
10.000
5.000
0.000
0 2 4 6 8 10 12 14
Deformación (mm)
Figura 4-26: Grafica de valores de esfuerzo respecto a la deformación.
Se hace una regresión lineal en Excel de los datos que actúan como una línea en cada grafica.
Para el caso de 10 golpes se tomaron 6 puntos. A partir de la ecuación que se obtiene en la regresión
lineal se reemplazan los valores a una penetración de 2.54 y 5.08 milímetros.
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𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 = 1.688 × 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 2.506

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 2.54 = 1.688 × 2.54 − 2.506 = 1.781 𝑀𝑝𝑎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 5.08 = 1.688 × 5.08 − 2.506 = 6.068 𝑀𝑝𝑎
En el caso de 25 golpes se tomaron 4 puntos. A partir de la regresión en dicho valor la penetración
para 2.54 y 5.08 milímetros es de:
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 2.54 = 4.908 × 2.54 − 6.070 = 6.396 𝑀𝑝𝑎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 5.08 = 4.908 × 5.08 − 6.070 = 18.862 𝑀𝑝𝑎
En el caso de 56 golpes se tomaron 6 puntos. A partir de la regresión en dicho valor la penetración
para 2.54 y 5.08 milímetros es de:
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 2.54 = 5.147 × 2.54 − 6.234 = 6.840 𝑀𝑝𝑎
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 5.08 = 5.147 × 5.08 − 6.234 = 19.914 𝑀𝑝𝑎
Ahora con estos datos se hace el cálculo del CBR, teniendo en cuenta que los esfuerzos están dados
por la ASTM en la tabla de valores de esfuerzo patrón para penetraciones de 0.1 y 0.2 pulgadas
Tabla 4-6: Valores de esfuerzo del suelo patrón para penetraciones de 0.1 y 0.2 pulgadas. Fuente:
(ASTM D1883-21).
Tabla 4-6: Valores de esfuerzo del suelo patrón para penetraciones de 0.1 y 0.2 pulgadas. Fuente: (ASTM D1883-21)
La fórmula del CBR es la siguiente:

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑎𝑑𝑜
𝐶𝐵𝑅 = × 100%
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑡𝑟ón
Ecuación 4-5: California Bearing Ratio.
Los datos obtenidos para los 3 ensayos (10, 25 y 56 golpes) están representados en la siguiente
tabla:
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Tabla 4-7: Valores de CBR en 2.54 y 5.08 milímetros según el número de golpes
Peso
Esfuerzo
No. Penetration Penetración unitario Esfuerzo ensayo
patrón CBR (%)
Golpes (in) (mm) seco (Mpa)
(Mpa)
(g/cm3)
0,1 2,54 2,1984 6,9 6,396 92,696
10
0,2 5,08 2,1984 10,3 18,862 183,122
0,1 2,54 2,1582 6,9 6,396 92,696
25
0,2 5,08 2,1582 10,3 18,862 183,122
0,1 2,54 2,1400 6,9 6,840 99,127
56
0,2 5,08 2,1400 10,3 19,914 193,339
Si se transfieren estos resultados a un esquema se puede obtener una gráfica como la del CBR
respecto al peso unitario Figura 4-27: Grafica del CBR respecto al peso unitario seco. Lo que
permite visualizar como el CBR aumenta si se mide a una deformación mayor, esto quiere decir que
el suelo de ensayo tiende a aumentar su rigidez a medida que aumenta la deformación, eso debido a
que hay una reacomodación de las partículas del material que permiten que se aumente resistencia,
por otro lado, se esperaba que este gráfico tuviese un comportamiento cercano al lineal, sin
embargo, es evidente que no es así, por tal razón hay que hacer un monitoreo de los datos, para esto
se va a proceder a realizar algunas hipótesis:
Figura 4-27: Grafica del CBR respecto al peso unitario seco.
Se hizo una regresión líneal teniendo en cuenta solo los datos a una penetración de 2.54mm,
penetración a la cual se encuentra el mayor peso unitario seco, correspondiente a 2.1984g/m3.
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CBR (%) a 2.54mm

120.0000
y = 1254.5x - 2658.7
100.0000
80.0000
CBR (%)
60.0000
40.0000
20.0000
0.0000
2.1300 2.1400 2.1500 2.1600 2.1700 2.1800 2.1900 2.2000 2.2100
Peso unitario seco (g/cm3)
Figura 4-28: Regresión líneal a 2.54 milímetros.
- Si se asumía que la humedad óptima era de 6.5%, y los resultados del ensayo fueron
humedades de 3.26%, 5.54% y 5.413% para las muestras 1, 2 y 3 respectivamente, se
podría decir que el peso unitario seco varía en la muestra 1 más significativamente que
entre las muestras 2 y 3.
- Si se aumenta el peso unitario seco del suelo, el CBR debe aumentar, que es lo que se pudo
ver en la gráfica del CBR respecto al peso unitario Figura 4-27: Grafica del CBR respecto
al peso unitario seco. Es decir, el ensayo cumplió con las expectativas para un aumento de
CBR a medida que se aumenta la energía de compactación.
- El CBR para una deformación de 5.08 mm debe ser mayor que la relación de soporte para
la deformación de 2.54mm, algo que se cumplió en el ensayo.
- El CBR de la muestra 2 tiende a ser muy parecido al de la muestra 1, es decir, el CBR que
se halló con una muestra que se compactó a 25 golpes por capa tiende a ser muy cercano al
CBR que se obtuvo con una muestra compactada a 56 golpes por capa, inclusive, si se
observa la curva de esfuerzo vs deformación de la muestra 2, esta tiende a una pendiente
muy alta en las primeras lecturas, lo que puede llevar a pensar que no se compactó muy
bien en las últimas capas, ya que luego de una deformación de 2.54 mm la curva tiende a
una pendiente menos abrupta, por lo tanto, a partir de este análisis se puede llegar a pensar
que el dato del CBR de la muestra 2 es incorrecto.
- La relación de soporte no es una constante, depende de muchos factores, entre ellos el tipo
de suelo, la granulometría, la humedad, el peso unitario seco máximo, la energía de
compactación y las condiciones del ensayo. En el ensayo normativo se pide que se haga una
saturación del suelo y se calcule un cambio volumétrico, la idea es llevar al suelo a su
estado más crítico y en este estado hallar el CBR. Como en este caso la carga se aplicó sin
haber realizado la saturación, los valores de la relación de soporte obtenidos son más altos
que los esperados para un ensayo completo.
La importancia de este ensayo es que se puede determinar un CBR de diseño, para esto se va a
ignorar el dato de la muestra 2, y se va a realizar una interpolación lineal entre el CBR de la muestra
1 y 3. Por otro lado, hay que aclarar que el CBR que se toma es el que se obtuvo para una
deformación de 2.54mm, el CBR máximo es el de la muestra 1, con un peso unitario seco de
2.198g/cm3. En este ensayo se va a tomar el CBR de diseño para un peso unitario seco del 98% del
máximo, es decir:
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𝑔
𝛾𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.98 ∗ 2.198 = 2.1544
𝑐𝑚3
Si se interpola linealmente, se tiene que el CBR de diseño es:
(99.1267 − 25.8117)
𝐶𝐵𝑅𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = ∗ (2.1544 − 2.1400) + 25.8117 = 43.97%
(2.1984 − 2.1400)
Se calculo un CBR de diseño al 98% debido a que para el porcentaje mínimo establecido (95%) el
valor de CBR era negativo (-38,76%)
Lo que resta es preguntarse: ¿Es un resultado bueno o malo?, y la respuesta es que depende,
depende de que se quiere hacer con este suelo, así que según Figura 4-29: Clasificación del suelo
v.s CBR y Mr. Fuente: AASHTO. y la Tabla 4 9:Requisitos de los agregados para sub-bases
granulares. Fuente: INVIAS es posible afirmar que es un suelo excelente en cuanto a granulometría
para subrasante, cuyo comportamiento es muy bueno. Además, se puede decir que se trata de un
suelo A-1-b, A-2-6, A-2-5 o A-3.
Tabla 4-8:Categoría de subrasante. Fuente: INVIAS
Figura 4-29: Clasificación del suelo v.s CBR y Mr. Fuente: AASHTO.
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De la tabla 4.4. del manual de diseño de pavimentos asfálticos para vías con bajos volúmenes de
tránsito (Mintransporte, 2007), se puede decir que el suelo como subrasante es muy bueno, es decir,
tiene una capacidad buena de soportar las cargas de base, subbase y además las cargas generadas
por el tránsito, sin embargo, hay que recordar que para llegar a esta conclusión se usó un peso seco
del 98% del máximo hallado en laboratorio con un ensayo Proctor modificado, es decir, que si se
quiere legar a tener este comportamiento, en campo hay que lograr como mínimo una relación de
compactación del 98% para la subrasante, por otro lado, tener un suelo de explanada que tenga un
comportamiento muy bueno también se refleja en que se van a generar unos costos menores en
cuanto a estabilización de la subrasante, y ya que el suelo tiene una buena capacidad para soportar
cargas, y que el propósito de un pavimento es reducir la carga que llega a la subrasante, es posible
decir que también se van a tener ahorros en cuanto a costos de materiales o espesores para las
diferentes capas del pavimento.
Para el caso de sub-bases granulares, podemos comparar con la Tabla 4-8:Categoría de subrasante.
Fuente: INVIAS, donde el valor de 43.97% se encuentra por encima de los valores mínimos para
suelos clase A, B y C, los cuales se encuentran entre 30% y 40 %, por lo que el valor del CBR
cumple si el ensayo se hubiese hecho con la fase de saturación.
Tabla 4 9:Requisitos de los agregados para sub-bases granulares. Fuente: INVIAS
En el caso de las bases podemos encontrar los valores requeridos en la Tabla 4-10: Requisitos de los
agregados para bases granulares. Fuente: INVIAS es requerido un CBR mayor a 80%, por lo que el
valor de 43.97% de diseño no cumple con las condiciones.
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Tabla 4-10: Requisitos de los agregados para bases granulares. Fuente: INVIAS
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4.6 CONCLUSIONES
• En el ensayo de laboratorio no se realizó la fase de saturación del material para determinar

la expansión de este, factor que nos influye directamente en la capacidad de soporte,
haciendo que el material pierda resistencia, razón por la cual los resultados del CBR
calculados tienen unos valores tan altos.
• El CBR aumenta a medida que aumenta la energía de compactación, es decir, que, a mayor
peso unitario seco, mayor CBR, lo cual se observó en los datos de la Tabla 4-7, en la que
para una penetración de 2.54 mm el peso unitario mínimo se dio una compactación de 10
golpes con un valor de 2.14 g/cm3 y un CBR de 25.81g/cm3, luego para una compactación
de 25 golpes el peso unitario seco calculado fue de 2.16g/cm3 y un CBR de 92.70% ,
finalmente para una compactación de 56 golpes el peso unitario seco 2.20g/cm3 y un CBR
de 99.13%.
• Los esfuerzos que se leen sobre la corrección de la curva tienden a ser más altos, ya que
esta curva de corrección tiende a estar ubicada en el lugar en el que hay una mayor
pendiente, es decir, en los datos iniciales, haciendo que el nuevo cero de la curva se
desplace a la derecha, como se observa en la Figura 4-26: Grafica de valores de esfuerzo
respecto a la deformación..
• La densidad seca máxima fue de 2.198g/cm3 para este ensayo, alcanzada con una
compactación de 56 golpes por capa, teniendo un CBR de 99.12%. Para hallar el CBR de
diseño se calculó al 98%, ya que para un 95% el CBR de diseño daba negativo. Para un
caso de 98 % la densidad máxima fue de 2.1544g/cm3 y un CBR de 43.97%.
• Entre las penetraciones de 2.54mm y 5.08mm se decidió tomar el CBR más crítico, debido
a que para una penetración de 2.54mm el CBR fue menor, se tomó este como el de
referencia.
• De la figura 4.2 del manual de diseño de pavimentos asfálticos para vías con bajos
volúmenes de tránsito (Mintransporte, 2007), se puede decir que con un CBR del 43.97%,
se puede tratar de un suelo excelente para la subrasante, clasificado en AASHTO como A-
1-b, A-2-6, A-2-5 o A-3, es decir, un suelo que puede llegar a tener un comportamiento no
plástico o que puede llegar a tener un índice de plasticidad de más de 11, es decir, es un
suelo que puede llegar a ser medianamente plástico.
• Según el manual de (Mintransporte, 2007), se puede decir que el suelo como subrasante
tiene una capacidad buena de soportar las cargas de base, subbase y además las cargas
generadas por el tránsito. Si el ensayo se hubiese realizado con la fase de saturación, el
CBR de diseño de 43.97% permitiría que el suelo fuera usado como material para su base,
pero no para bases de pavimentos.
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5 ENSAYO EQUIVALENTE DE ARENA Y AZUL DE METILENO PARA

CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS
ESTUDIANTES:

PRESENTADO A:

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
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CONTENIDO
5.2 Objetivos ........................................................................................¡Error! Marcador no definido.
5.3 MATERIALES Y EQUIPOS .......................................................¡Error! Marcador no definido.
5.4 Metodología ...................................................................................¡Error! Marcador no definido.
5.4.1 Preparación del material ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.5 Resultados y análisis .....................................................................¡Error! Marcador no definido.
5.5 Resultados y análisis .....................................................................¡Error! Marcador no definido.
5.5.1 Equivalente de arena ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
5.5.2 Azul de metileno ................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
5.6 CONCLUSIONES ..........................................................................¡Error! Marcador no definido.
LISTA DE FIGURAS
Gráfica 5- 1. Atomizador fuente:(Ingetest) ....................................................................................... 73
Gráfica 5- 2Azul de metileno (Fuente: ingetest) ............................................................................... 73
Gráfica 5- 3Buretra (Fuente: Utest) .................................................................................................. 73
Gráfica 5- 4 Varilla agitadora (Fuente ingetest)................................................................................ 74
Gráfica 5- 5 Agitadora (Fuente: importadora Stiller) ........................................................................ 74
Gráfica 5- 6 Vaso de precipitado (Fuente: quimilab) ........................................................................ 74
Gráfica 5- 7 Espátula y brocha (Fuente: Ingetest) ............................................................................. 74
Gráfica 5- 8 Probeta de ensayo (Fuente: Quimilab) .......................................................................... 75
Gráfica 5- 9 Tubo irrigador (Fuente: Ingetest) .................................................................................. 75
Gráfica 5- 10 Varilla lastrada (Fuente: Labspav) .............................................................................. 75
Gráfica 5- 11 Embudo (Fuente: Quimilabs) ...................................................................................... 75
Gráfica 5- 12 Agitador mecánico (Fuente: importadora Schiller)..................................................... 76
Gráfica 5- 13 Testador de SSS (Fuente: Ingetest) ............................................................................. 76
Gráfica 5- 14 Preparación del material (Fuente: propia) ................................................................... 77
Gráfica 5- 15 Saturación superficial (Fuente: Propia)....................................................................... 77
Gráfica 5- 16 Mezcal de material (Fuente: Propia) .......................................................................... 78
Gráfica 5- 17 Testeo de estado SSS (Fuente: Propia) ....................................................................... 79
Gráfica 5- 18. Compactación de la arena (Fuente: Propia) ............................................................... 80
Gráfica 5- 19 Muestra sobre saturada (Fuente: Propia) .................................................................... 81
Gráfica 5- 20 Elaboración segundo cono (Fuente: Propia) ............................................................... 82
Gráfica 5- 21 Arena en estado SSS (Fuente: Propia) ....................................................................... 83
Gráfica 5- 22 Preparación de probetas (Fuente: Propia) ................................................................... 84
Gráfica 5- 23 Vaciado de material (Fuente: Propia) ......................................................................... 85
Gráfica 5- 24 Muestra en reposo (Fuente: Propia) ............................................................................ 86
Gráfica 5- 25 Agitación manual de la probeta (Fuente: Propia) ....................................................... 87
Gráfica 5- 26 Medición Probeta 1(Fuente: Propia) ........................................................................... 88
Gráfica 5- 27 Medición Probeta 2 (Fuente: Propia) .......................................................................... 89
Gráfica 5- 28 Medición probeta 3(Fuente: Propia) ........................................................................... 90
Gráfica 5- 29 Medición probeta 3 (Fuente: Propia) .......................................................................... 91
Gráfica 5- 30 Ubicación de filtro Whatman (Fuente: Propia) ........................................................... 92
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Gráfica 5- 31 Mezclado de material solo (Fuente: Propia) ............................................................... 93

Gráfica 5- 32 Adición de azul de metileno (Fuente: Propia) ............................................................ 94
Gráfica 5- 33 Verificación de aureola (Fuente: Propia) .................................................................... 95
Gráfica 5- 34 Muestras de azul de metileno (Fuente:Propia) ............................................................ 96
Gráfica 5- 35 Identificación de aureolas (Fuente: Propia) ................................................................ 96
LISTA DE TABLAS
Tabla 5-1: Lecturas de arcilla y arena ............................................................................................... 97
Tabla 5-2: Calculo del equivalente de arena ..................................................................................... 97
Tabla 5-3: Calculo del equivalente de arena aproximado ................................................................. 98
Tabla 5-4: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares (Fuente: INVIAS) ..................... 99
Tabla 5-5: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: INVIAS) ............................ 99
Tabla 5-6: Datos tomados ............................................................................................................... 100
Tabla 5-7: Calculo de la superficie especifica................................................................................. 101
Tabla 5-8: Valor de azul de metileno y el comportamiento esperado de la mezcla asfáltica (Fuente:
INVIAS) .......................................................................................................................................... 101
Tabla 5-9: Superficie especifica de algunas arcillas ....................................................................... 101
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5.1 INTRODUCCIÓN
En los estudios geotécnicos, es importante analizar la resistencia de las partículas de suelo, existen
muchísimos ensayos que miden la resistencia directamente de una mezcla de suelo, como el ensayo
PDC y CBR, ensayos que nos correlacionan directamente la resistencia, sin embargo, la resistencia
también depende de otros factores que no se notan en estos ensayos directamente, razón por la cual
se realizan ensayos que miren la composición química y granulométrica detallada en finos.
Para estos análisis, se realiza el ensayo de Azul de metileno y equivalente de arena, que nos arrojan
resultados con los que se podrán tomar decisiones de su aporte en la resistencia de un suelo.
Al realizar el análisis de los ensayos de valor de azul de metileno y equivalente de arena, se buscar
hallar la clasificación de finos en las muestras obtenidas en cada fuente de material, así las cosas,
delimitar los materiales que aporten con sus propiedades y redunde en mayor seguridad, economía y
eficiencia.
5.2 OBJETIVOS
5.2.1 OBJETIVO GENERAL
• Definir si el suelo está compuesto de materiales y partículas que puedan afectar las
condiciones de funcionamiento de la mezcla de suelo.
5.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Determinar el equivalente de arena en un suelo.
• Determinar el valor de azul de metileno y la superficie especifica en arcillas.
• Clasificar las partículas de suelo, especialmente los finos y determinar específicamente el
tipo de arcilla.
• Determinar si el suelo contiene partículas de arcillas que puedan ser nocivas para la
resistencia de este.
• Determinar si el suelo se puede usar en estructuras de pavimentos indicando en qué capa de
dicho pavimento
• Atomizador Aerosol
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Gráfica 5- 1. Atomizador fuente:(Inge test)
• Azul de metileno
Gráfica 5- 2Azul de metileno (fuente: Inge test)
• Buretra de vidrio
Gráfica 5- 3Buretra (fuente: Utest)
• Varilla agitadora
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Gráfica 5- 4 Varilla agitadora (fuente Inge test)
• Agitador de paletas
Gráfica 5- 5 Agitadora (fuente: importadora Stiller)
• Vaso de precipitado
Gráfica 5- 6 Vaso de precipitado (fuente: quimilab)
• Brocha y paleta
Gráfica 5- 7 Espátula y brocha (fuente: Ingetest)
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• Probetas graduadas
Gráfica 5- 8 Probeta de ensayo (fuente: Quimilab)
• Tubo irrigador
Gráfica 5- 9 Tubo irrigador (Fuente: Ingetest)
• Varilla lastrada
Gráfica 5- 10 Varilla lastrada (fuente: Labspav)
• Embudo
Gráfica 5- 11 Embudo (Fuente: Quimilabs)
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• Agitador mecánico
Gráfica 5- 12 Agitador mecánico (fuente: importadora Schiller)
• Equipo para absorción de arena
Gráfica 5- 13 Testador de SSS (fuente: Ingetest)
5.4 METODOLOGÍA
5.4.1 Preparación del material
Se tomo la bandeja rectangular y con ayuda de la cuchara se fue colocando el material, que se
encontraba previamente en dos recipientes, de manera que se tuviese suficiente material.
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Gráfica 5- 14 Preparación del material (Fuente: propia)
Teniendo el material se procedió a agregar agua con un atomizador para saturarlo
Gráfica 5- 15 Saturación superficial (Fuente: Propia)
Se revuelve bien el material, de manera que se homogenice para realizar la prueba de cono
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Gráfica 5- 16 Mezcal de material (Fuente: Propia)
Se comenzó a llenar el cono y luego se deja caer el martillo y se va agregando la arena y repitiendo
este proceso hasta que llegue a la superficie
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Gráfica 5- 17 Testeo de estado SSS (Fuente: Propia)
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Gráfica 5- 18. Compactación de la arena (Fuente: Propia)
Se procedió a levantar el cono lentamente y quedo de la siguiente manera, el cual indica que el
material está muy saturado
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Gráfica 5- 19 Muestra sobre saturada (Fuente: Propia)
Así que debido a lo anterior se procede a realizar el procedimiento nuevamente, pero frotando con
las manos para remover saturación en la muestra
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Gráfica 5- 20 Elaboración segundo cono (Fuente: Propia)
Al levantar el cono, y se desvaneció el material, observamos que este se encontraba apto para llevar
a cabo los ensayos, que se observaran a continuación.
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Gráfica 5- 21 Arena en estado SSS (Fuente: Propia)
5.4.2 Equivalente de arena

5.4.2.1 Etapa 1. Llenado de probeta
Se agregaron 100 ml de agua a cada una de las tres probetas con ayuda del recipiente de disolución
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Gráfica 5- 22 Preparación de probetas (Fuente: Propia)
Se tomo la muestra en un recipiente metálico pequeño y con ayuda del embudo se vertió la muestra
de ensayo en la probeta cilíndrica lentamente para no perder los finos de este material, esto se
realizó para las tres probetas
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Gráfica 5- 23 Vaciado de material (Fuente: Propia)
Se golpeo varias veces la base de cada probeta para desalojar las burbujas de aire.
5.4.2.2 Etapa 2. Reposo de material en la probeta
Se procedió a colocar un tapón en cada una de las probetas y se dejaron reposar durante 10 minutos
para empapar la muestra de ensayo.
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Gráfica 5- 24 Muestra en reposo (Fuente: Propia)
5.4.2.3 Etapa 3. Agitación de la probeta

Se tomo cada una de las probetas con las manos y se tapó el orificio de estas, luego se procedió a
agitar cada una, manteniéndola horizontal realizando 90 ciclos en 30 segundos
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Gráfica 5- 25 Agitación manual de la probeta (Fuente: Propia)
5.4.2.4 Etapa 4. Mediciones

Las mediciones después de 20 minutos se midieron en cada una la altura con respecto a la base de
esta a la que llegan los finos
Luego se bajó suavemente el pistón en la probeta hasta que el pie repose sobre el sedimento
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Gráfica 5- 26 Medición Probeta 1
Probeta 1
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Gráfica 5- 27 Medición Probeta 2 (Fuente: Propia)
Probeta 2
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Gráfica 5- 28 Medición probeta 3
Probeta 3
Página 90 de 136
Gráfica 5- 29 Medición probeta 3 (Fuente: Propia)
5.4.3 Azul de metileno

5.4.3.1 Etapa 1. Ubicación del papel Whatman
Se procedió a colocar el filtro Whatman en una superficie lisa y seca y se anota en un borde la
dirección y el número de la muestra
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Gráfica 5- 30 Ubicación de filtro Whatman (Fuente: Propia)
5.4.3.2 Mezclado
Se inicio el mezclado de la muestra, poniendo el agitador magnético a una velocidad de 400 RPM,
manteniendo la agitación por un minuto
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Gráfica 5- 31 Mezclado de material solo (Fuente: Propia)
5.4.3.3 Adición de azul de metileno

Se abrió la llave de la bureta, con cuidado y lentamente se añaden 5 c/c de solución y se continúa la
agitación por un minuto
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Gráfica 5- 32 Adición de azul de metileno (Fuente: Propia)
Se coloco la barra de vidrio dentro del envase sumergiéndola en la solución.

Se retiro la barra de vidrio y en posición vertical se apoya la punta mojada sobre el disco de papel
filtro Whatman, de tal forma que dejara una mancha circular obscura rodeada por otra de pura agua
sin azul
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Gráfica 5- 33 Verificación de aureola (Fuente: Propia)
Se añadió una dosis de 5cc de solución de azul de metileno a la dispersión y se repite el proceso de
toma de la gota con la barra de vidrio e impresión de esta en el papel filtro Whatman siguiendo el
mismo procedimiento indicado anteriormente.
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Gráfica 5- 34 Muestras de azul de metileno (Fuente: Propia)
Se repite el procedimiento tantas veces como sea posible, hasta que en una de las manchas impresas
en el papel filtro aparezca una areola azul definida
Gráfica 5- 35 Identificación de aureolas (Fuente: Propia)
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5.5.1 Equivalente de arena
Luego de finalizar los 20 minutos del período de sedimentación, se lee el nivel de la parte superior
de la suspensión arcillosa, a este valor se le llama “lectura de arcilla, esta lectura se pudo realizar
porque luego del período de sedimentación de 20 minutos se formó una línea clara de demarcación
de la suspensión arcillosa en cada una de las probetas. Por otro lado, para la “lectura de arena” se
introdujo suavemente dentro de las probetas el dispositivo para tomar lecturas hasta que el disco de
asentamiento descansó sobre la arena, luego, se tomó la lectura del nivel marcado por el borde
superior del indicador, esta lectura se corregirá más adelante restándole 254mm.Las lecturas que se
mencionan están registradas en la siguiente tabla, que de antemano muestra cómo los valores de las
lecturas de arcilla no varían considerablemente, al igual que las lecturas de arena sin corregir.
Tabla 5-1: Lecturas de arcilla y arena
El equivalente de arena se puede calcular de la siguiente manera:

𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
𝐸𝐴 = ∗ 100
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
Ecuación 5-1: Equivalente de arena con lectura de arena corregida.
O, si se tiene en cuenta la corrección para la lectura de arena, el equivalente de arena se puede

calcular como:
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑠𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑟 (𝑚𝑚) − 254
𝐸𝐴 =
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑙𝑙𝑎
Ecuación 5-2: Equivalente de arena teniendo con la constante.
Los resultados para el equivalente de arena se calcularon con esta última ecuación, y se muestran en
la siguiente tabla:
Tabla 5-2: Calculo del equivalente de arena
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Sin embargo, la norma INV-E-133 pide que los resultados de las muestras se redondeen al número
entero superior, esta aproximación se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 5-3: Calculo del equivalente de arena aproximado
Entonces, para hallar el Equivalente de arena del suelo se promedian los tres resultados de la
siguiente manera:
𝐸𝐴1 + 𝐸𝐴2 + 𝐸𝐴3 36 + 37 + 36
𝐸𝐴 = = = 36.33%
3 3
Ecuación 5-3:Equivalente de arena aproximado.
El equivalente de arena debe ser redondeado al entero superior, así que el resultado para este ensayo
será:
𝐸𝐴 = 37%
Ahora se va a analizar si el suelo del ensayo se puede utilizar para bases y subbases.
Según la tabla 320-2 del del manual de diseño de pavimentos para bajos volúmenes de tránsito
(Mintransporte, 2007) El equivalente de arena del suelo del ensayo cumple para sub bases
granulares de clase A, B Y C.
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Tabla 5-4: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares (Fuente: INVIAS)
Ahora, para ver si el suelo del ensayo sirve para bases granulares de pavimentos, se utiliza la tabla
330-2 del manual de diseño de pavimentos para bajos volúmenes de tránsito (Mintransporte, 2007),
a partir de la cual se puede decir que el suelo sirve para bases granulares tipo A, B y C.
Tabla 5-5: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: INVIAS)
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5.5.2 Azul de metileno
Los datos tomados de colorante de azul de metileno tomado en el laboratorio fueron los siguientes:
Tabla 5-6: Datos tomados
Vol. colorante
Masa arcilla (g) Peso agua (ml)
(ml)
100 250 15
A partir de la Tabla 5-6: Datos tomados se halló el valor de azul con la siguiente ecuación:
𝑉1
𝑉𝐴 = ∗ 10
𝑀1
Ecuación 5-4: Valor de azul en la muestra.
Donde
𝑉1 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑚𝑙)
𝑀1 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑔)
15 𝑚𝑙 𝑚𝑙
𝑉𝐴 = 100 𝑔
∗ 10 = 1.5 𝑔
Una vez determinado el valor de azul se determina la superficie especifica con la siguiente formula:
𝑚𝑚2 𝑉𝐴 ∗ 𝑁 ∗ 𝑅(𝑚2 )
𝑆𝐸 ( )= ∗ 10
𝑔 𝑃𝑀 ∗ 10
Ecuación 5-5: Superficie especifica.
Donde
𝑚𝑙
𝑉𝐴 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑧𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ( )
𝑔
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠
𝑁 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑜𝑔𝑎𝑑𝑟𝑜 ( )
𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑀 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑧𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 ( )
𝑔
𝑅 = 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 (𝑚2 )
Los valores de las variables y el resultado de la superficie especifican están representados en la

siguiente tabla:
Página 100 de 136

Tabla 5-7: Calculo de la superficie especifica
N
VA (ml/g) R (m2) PM (mol/g) SE (mm2/g)
(molécula/mol)
1,5 1,3E-20 6,02E+23 319,86 3,67
El valor de azul de metileno puede ser comparado con la siguiente tabla suministrada por el
INVIAS.
Tabla 5-8: Valor de azul de metileno y el comportamiento esperado de la mezcla asfáltica (Fuente: INVIAS)
Una carretera está expuesta a cambios en sus propiedades por efecto del agua como cambios
volumétricos, presiones hidrostáticas y presión de poros, el azul de metileno se puede relacionar con
el comportamiento de una mezcla asfáltica en caliente teniendo en cuanta su susceptibilidad a la
humedad, lo siguiente está representado en la Tabla 5-8: Valor de azul de metileno y el
comportamiento esperado de la mezcla asfáltica (Fuente: INVIAS), en dicha tabla se puede ubicar
el valor de azul de metileno calculado, donde el valor de 1.5mg/g calculado es menor a 6 mg/g, por
lo que el desempeño anticipado para la muestra asfáltica es excelente. Lo que quiere decir que tiene
una baja susceptibilidad a la humedad.
El valor de azul de metileno calculado en laboratorio nos indica si el agregado cuanta con
porcentajes de arcilla nocivas, en este caso el valor de azul dio un valor muy pequeño, por lo que el
agregado no cuenta con una presencia importante de arcillas nocivas.
El agregado cumple con la condición de limpieza en el caso del azul de metileno en bases
granulares como se muestra en la Tabla 5-5: Requisitos de los agregados para bases granulares
(Fuente: INVIAS) mostrada anteriormente en el análisis del equivalente de arena, la norma nos
indica que debe tener un máximo de 10mg/g, el valor calculado de 1.5mg/g cumple.
La arcilla en la muestra puede ser clasificada según su superficie especifica por la siguiente tabla:
Tabla 5-9: Superficie especifica de algunas arcillas
Página 101 de 136

La arcilla empleada no está dentro de los valores de clasificación en la Tabla 5-9: Superficie
especifica de algunas arcillas por lo que se toman los valores más cercanos y se clasifica como una
Caolinita.
Página 102 de 136

5.6 CONCLUSIONES
• Del ensayo de equivalente de arena a partir del análisis y de la comparación de los

resultados con la normativa colombiana se puede decir que el tipo de suelo que se usó en el
ensayo podría usarse como material para construir bases y subbases en vías con un bajo
volumen de tránsito, ya que el equivalente de arena del ensayo es del 37% y el manual de
diseño de pavimentos asfálticos para vías con bajos volúmenes de tránsito (Mintransporte,
2007) indican un valor mínimo de 25% y 30% para bases y subbases, respectivamente.
• En el ensayo del azul de metileno se encontró que la arcilla del agregado es de tipo caolinita
con un valor de superficie especifica de 3.67 mm2/g, ya que es el valor más cercano al
valor de azul de metileno encontrado en la clasificación. Además, no cuenta con un
porcentaje representativo de arcillas nocivas, evitando posibles fallas del material a la hora
de ser empleado.
• Se encontró que el material empleado en el ensayo de azul de metileno tiene un desempeño

anticipado excelente con un valor de 1.5ml/g, lo que quiere decir que tiene baja
susceptibilidad a cambios por humedad.
• A partir del ensayo de azul de metileno, el valor de azul de 1.5ml/g nos indica que el
material puede ser empleado en bases granulares, ya que es menor al máximo de 10ml/g
establecido en la norma.
Página 103 de 136

6 DESGASTE EN LA MAQUINA LA EN AGREGADOS Y DESGASTE

AGREGADO CON MICRO-DEVAL
ESTUDIANTES:

PRESENTADO A:

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
Página 104 de 136

CONTENIDO
6.1 INTRODUCCIÓN..........................................................................¡Error! Marcador no definido.
6.2 OBJETIVOS ...................................................................................¡Error! Marcador no definido.
6.2.1 Objetivo General .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
6.2.2 Objetivos específicos............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
6.3 MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS ..............................¡Error! Marcador no definido.
6.4 METODOLOGÍA ..........................................................................¡Error! Marcador no definido.
6.4.1 Micro-deval .......................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.4.2 Máquina de Los Ángeles ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.5 RESULTADOS...............................................................................¡Error! Marcador no definido.
6.6 RESULTADOS...............................................................................¡Error! Marcador no definido.
LISTA DE TABLAS
Tabla 6-1:Granulometría para Micro-Deval.................................................................................... 115
Tabla 6-2: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: INVIAS) .......................... 116
Tabla 6-3: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares (Fuente: INVIAS) ................... 117
Tabla 6-4: Granulometría de la muestra .......................................................................................... 117
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 6- 1Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.) ..................................................................... 107
Gráfica 6- 2: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.) ........................................................ 107
Gráfica 6- 3 Máquina de los ángeles, fuente: (Ingetest).................................................................. 107
Gráfica 6- 4. Esferas de desgaste, fuente (Ingetest) ........................................................................ 108
Gráfica 6- 5. Tamices, fuente: (Ingetest)......................................................................................... 108
Gráfica 6- 6. Platón de aluminio, fuente: (Ingetest) ........................................................................ 108
Gráfica 6- 7 Micro Deval, fuente: (Ceqlaboratorios) ...................................................................... 109
Gráfica 6- 8. Microdeval, fuente:(Ceqlaboratorios) ........................................................................ 109
Gráfica 6- 9. Saturación, fuente (Propia) ........................................................................................ 110
Gráfica 6- 10. Colocación en el micro Deval, fuente (Propia) ........................................................ 110
Gráfica 6- 11Tamizado previo, fuente (Propia) .............................................................................. 111
Gráfica 6- 12 Pesaje previo, fuente (Propia) ................................................................................... 112
Gráfica 6- 13 Material en la máquina de los ángeles fuente (Propia) ............................................. 112
Gráfica 6- 14 Ajuste de la tapa, fuente (Propia) .............................................................................. 113
Gráfica 6- 15 Programación de LA, fuente (Propia) ....................................................................... 113
Gráfica 6- 16 Recolección del material, fuente (Propia) ................................................................. 114
Gráfica 6- 17 Tamizaje posterior, fuente (Propia) .......................................................................... 114
Gráfica 6- 18 Pesaje posterior, fuente (Propia) ............................................................................... 115
Página 105 de 136

6.1 INTRODUCCIÓN
A diferencia de los materiales usados en las estructuras de vigas, columnas y edificios en general
que no sufren un desgaste importante por fricción, los materiales usados en estructuras de
pavimentos, específicamente en la carpeta de rodadura sufren de fuerzas de fricción dinámicas todo
el tiempo. Debido a esta fricción dinámica a la que se ven sometidos durante toda su vida útil, es
importante garantizar que la carpeta de rodadura se mantenga funcional, cómoda, estética, pero
principalmente segura.
Para garantizar que se cumplan dichos criterios, se deben usar materiales que tengan una muy alta
resistencia al desgaste, para que, durante la operabilidad de la vía, no se tengan problemas por
desgaste excesivo.
Los materiales que sufren un mayor desgaste en un pavimento son los agregados, debido a su alta
rigidez y baja plasticidad, por ello, en este ensayo se centrará en los mismos, se evalúan las
resistencias al desgaste con dos ensayos: El primero es el ensayo de desgaste en la máquina de los
ángeles, en dónde se obtiene un porcentaje de pérdidas, que corresponde a la cantidad de material
que se pulveriza luego de someter los agregados a girar dentro del tambor de la máquina de los
ángeles; Y el segundo corresponde al ensayo MicroDeval, en donde se realiza un procedimiento
similar, pero esta vez con la muestra saturada, a fin de evaluar el desgaste cuando hay agua sobre la
estructura de pavimento.
6.2 OBJETIVOS
6.2.1 Objetivo General
- Determinar la resistencia a la trituración o abrasión de los materiales pétreos utilizados en
las mezclas asfálticas
6.2.2 Objetivos específicos

- Conocer el uso y el proceso que se realiza en la máquina de los ángeles y Micro-Deval.
- A partir de las condiciones del ensayo con Micro- Deval analizar el desgaste del suelo fino
(arenas).
- Analizar el comportamiento a 100 revoluciones y a 500 evoluciones en el ensayo de la
máquina de los ángeles.
- Identificar la resistencia de los agregados gruesos al someterlos a un proceso de desgaste a
partir del ensayo de la máquina de los ángeles.
6.3 MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS

- Balanza Electrónica: Permite la determinación de la masa con precisión de 0,1
Página 106 de 136

Gráfica 6- 1Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.)
- Horno: usado para deshidratar reactivos de laboratorio o secar instrumentos
Gráfica 6- 2: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.)
- Máquina de Los Ángeles: Usada para la determinación de resistencia de agregados a

fragmentación. La máquina viene con una unidad de control electrónico y un tambor de
acero enchapado
Gráfica 6- 3 Máquina de los ángeles, fuente: (Ingetest)
- Esferas (carga abrasiva): Estará formada por 12 esferas de acero de 45 a 50 mm de diámetro
Página 107 de 136

y con una masa de 440 ± 50 gr cada una.
Gráfica 6- 4. Esferas de desgaste, fuente (Ingetest)
- Tamices: Dividen los granos en varias fracciones de tamaño y por lo tanto determinan las
distribuciones de tamaño de partícula
-
Gráfica 6- 5. Tamices, fuente: (Ingetest)
-
- Recipientes: Herramientas que se utilizan para colocar ahí las muestras que vamos a
analizar
Gráfica 6- 6. Platón de aluminio, fuente: (Ingetest)
- MicroDeval: Utilizado para medir la resistencia al desgaste y la abrasión de los agregados pétreos.
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Gráfica 6- 7 Micro Deval, fuente: (Ceqlaboratorios)
Recipiente y esferas:
Gráfica 6- 8. Microdeval, fuente:(Ceqlaboratorios)
6.4 METODOLOGÍA
6.4.1 Micro-deval
6.4.1.1 6.4.1.1. Etapa 1. Saturación del material
Inicialmente se escoge una muestra de 500 g la cual se sumerge en 2 litros de agua por 1 hora para
que esta se sature, este proceso fue realizado por el grupo de laboratorio de la clase anterior.
6.4.1.2 Etapa 2. Preparación de la muestra
Después de saturada la muestra se agregó la muestra con agua al recipiente del micro-deval y se le
agregan más de agua.
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Se agregó al recipiente gr de material abrasivo (esferas de acero) y se cierra el recipiente,

asegurándose que después de cerrado no salga nada de agua ya que se pueden dañar los
instrumentos.
Gráfica 6- 9. Saturación, fuente (Propia)
6.4.1.3 Etapa 3. Colocación en el micro-deval
Se puso el recipiente cerrado en el micro deval se enciende la máquina y se deja en un tiempo de

funcionamiento según el material, de 15 minutos.
Gráfica 6- 10. Colocación en el micro Deval, fuente (Propia)
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6.4.1.4 Etapa 4. Retiro del recipiente
Después de los 15 minutos se retira la muestra del micro deval y se vierte en otro recipiente con el
fin de extraer las esferas
6.4.1.5 . Etapa 5. Lavado de muestra
Seguidamente la muestra es lavada para retirar todos los excesos de material fino por el tamiz 200
6.4.1.6 Etapa 5. Secado en horno
Luego la muestra se colocó en el horno a una temperatura de 110 ± 5 º c y se retiró después de 24

horas después para finalmente se tomar el peso de esta ya seca
6.4.2 Máquina de Los Ángeles

6.4.2.1 Etapa 1. Tamizado
Se procedió a colocar las gravas en tamices ordenados de mayor a menor abertura (en orden
descendente) con el fin de obtener 1250± 25 𝑔 retenido en los tamices de ¾, ½, 3/8, y ¼
Gráfica 6- 11Tamizado previo, fuente (Propia)
6.4.2.2 Etapa 2. Pesaje del material

Se pesó el material retenido en cada tamiz, aproximándolo a 1250 grms por cada uno, para obtener
un peso total de 5000 gramos
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Gráfica 6- 12 Pesaje previo, fuente (Propia)
6.4.2.3 Etapa 3. Colocación de material y esferas en la maquina LA

Luego, se colocaron 12 esferas de acero junto con el material previamente pesado en la máquina de
los ángeles, como se muestra en la figura
Gráfica 6- 13 Material en la máquina de los ángeles fuente (Propia)
6.4.2.4 Etapa 4. Funcionamiento de la maquina LA

Antes de la operación se debía verificar que la placa de la cubierta encaje perfectamente en la
abertura de carga en el tambor y que las tuercas de retención estén completamente apretadas sin
permitir el movimiento de la cubierta.
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Gráfica 6- 14 Ajuste de la tapa, fuente (Propia)
6.4.2.5 Etapa 5. Operación de la máquina

Se configuró la máquina para que realizara inicialmente 100 revoluciones, al finalizar la máquina se
detuvo automáticamente. Es importante aclarar que el proceso de giro de la máquina es demasiado
ruidoso, por lo que fue necesario que no estuviera nadie cerca de la máquina durante su operación
Gráfica 6- 15 Programación de LA, fuente (Propia)
6.4.2.6 Etapa 6. Recolección del material

Cuando la máquina terminó su operación, se retiró el material de la máquina cuidadosamente, para
tratar que no se perdiera material, ya que las pérdidas en la recolección afectarían
significativamente los resultados
Página 113 de 136

Gráfica 6- 16 Recolección del material, fuente (Propia)
6.4.2.7 Etapa 7. Tamizado para obtención de agregado grueso

Luego, se tamiza el material que pasó por el proceso de desgaste, teniendo en cuenta el peso
retenido en el tamiz #12
Gráfica 6- 17 Tamizaje posterior, fuente (Propia)
6.4.2.8 Etapa 8. Pesaje
Se pesó el material retenido en el tamiz 12, con el fin de descartar los granos que se perdieron en el
proceso de desgaste de la máquina de los ángeles
Página 114 de 136

Gráfica 6- 18 Pesaje posterior, fuente (Propia)
Por último se repiten las etapas 5, 6,7 y 8 para el mismo material (retenidos en el tamiz #12) pero
ahora, completando 500 revoluciones.
6.5 RESULTADOS
6.5.1 Micro-Deval
En el ensayo de resistencia de los agregados finos(arenas) entre tamiz #4 y tamiz #200 a la
degradación por abrasión, que según (Bareño Ureña, Rojas Vargas, & Aponte Monsalve, 2021), es
un ensayo que mide la resistencia a la abrasión y la durabilidad de agregados pétreos que han sido
sometidos a la acción de abrasión y molienda con bolas de acero en presencia de agua. La gradación
utilizada es de tipo A, que se muestra a continuación:
Tabla 6-1:Granulometría para Micro-Deval
En este ensayo se busca determinar el porcentaje de perdidas con la siguiente ecuación:
Página 115 de 136

𝑃1 − 𝑃2
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∗ 100
𝑃1
Ecuación 6-1: Porcentaje de perdidas en Micro-Deval.
Donde
𝑷𝟏: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜.
𝑷𝟐: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜, 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 #12.
La masa de la muestra antes del ensayo fue el siguiente:
𝑃1 = 500𝑔
Es decir, la masa al final del ensayo siguiendo la granulometría indicada es exactamente la misma.
La masa de los agregados después del proceso de desgaste por 15 minutos en la micro-deval y luego
del proceso de secado es la siguiente:
𝑃1 = 430𝑔
El porcentaje de perdidas corresponde a:
500𝑔 − 430𝑔
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∗ 100 = 14%
430𝑔
Este resultado quiere decir que luego de la trituración y lavado del suelo, hubo una pérdida de
material del 14%, que de hecho es el porcentaje de suelo que pasó el tamiz #200, probablemente por
el tipo de agregado, estos finos podrían ser algún tipo de filler. Luego se verifica si el agregado
cumple con los requisitos de degradación por abrasión para bases y sub-bases granulares.
Según lo establecido en la Tabla 6-2: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente:
INVIAS), el porcentaje de pérdidas de 14% está por debajo de los máximos de 30% y 25%
establecidos en la norma. Por lo tanto, los agregados pueden ser utilizados como material en bases
granulares de clase A y clase B.
Tabla 6-2: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: INVIAS)
Página 116 de 136

Según lo establecido en la Tabla 6-3: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares
(Fuente: INVIAS), el porcentaje de pérdidas de 14% está por debajo de los máximos de 35% y 30%
establecidos en la norma. Por lo tanto, los agregados cumplen en sub-bases granulares de clase A y
clase B.
Tabla 6-3: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares (Fuente: INVIAS)
6.5.2 Máquina de los ángeles

El ensayo de desgaste en la máquina de los ángeles busca medir la resistencia a la abrasión que
tiene el material determinando el porcentaje de perdidas entre el material inicial y final luego del
ensayo. El ensayo se hizo con unos agregados de granulometría tipo A. Inicialmente se suman los
pesos de material que pasa por cada tamiz para determinar la masa total inicial. Los datos y la
granulometría tomados en el ensayo fueron los siguientes:
Tabla 6-4: Granulometría de la muestra
INV E -M218 - 13
Gradación utilizada A
Granulometría Masa (g)
1 1/2" - 1" 1267
1" - 3/4" 1252
3/4" - 1/2" 1249
1/2" - 3/8" 1250
Masa total inicial (g) 5018
Masa seca retenida en el
tamiz #12 a 100 revoluciones 4722
Masa seca retenida en el
tamiz #12 a 500 revoluciones 3664
La ecuación para determinar el porcentaje de perdidas es la siguiente:

𝑃1 − 𝑃2
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∗ 100
𝑃1
Ecuación 6-2: Porcentaje de perdidas en Los Ángeles.
Página 117 de 136

Donde
𝑷𝟏: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜.
𝑷𝟐: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜, 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 #12.
Durante el ensayo se tuvo un peso inicial de:
𝑃1 = 5018𝑔
Luego de accionar la máquina de los ángeles durante 100 revoluciones introduciendo previamente
doce esferas junto con el suelo sin saturar:
𝑃2 = 4722𝑔
El porcentaje de pérdidas para 100 revoluciones corresponde a:
5028𝑔 − 4722𝑔
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 100 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = ∗ 100
4722𝑔
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 100 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 5.9 %
Para hallar el desgaste del suelo a las 500 revoluciones se volvió a introducir todo el suelo dentro de
la máquina LA y se accionó por 400 revoluciones más, luego de pesar el material nuevamente, se
obtuvo un peso de:
𝑃2 = 3664𝑔
El porcentaje de perdidas corresponde a:
5028𝑔 − 3664𝑔
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 500 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = ∗ 100
3664𝑔
% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑎 500 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 27%
Hay que ver que para las 500 revoluciones el porcentaje de pérdidas supera aproximadamente cinco
veces el porcentaje de pérdidas obtenido para 100 revoluciones, esto quiere decir que existe un
comportamiento aproximadamente lineal en este ensayo con el tipo de suelo que está sometido a
estudio. Ahora se va a analizar si la dureza del material cumple para bases y sub-bases granulares.
Según la Tabla 6-2: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: INVIAS) para una
base granular el valor de perdidas por desgaste correspondiente a 100 revoluciones de 5.9% cumple
con el rango máximo de 7% y 8% para los diferentes tipos de bases granulares establecido en la
norma. Del mismo modo el valor de perdidas por desgaste correspondiente a 500 revoluciones de
27% cumple con el rango máximo de 35% y 40% establecido, por lo tanto, la dureza de los
agregados es ideal para una base granular para suelos de clase A, B y C.
Según la
Según lo establecido en la Tabla 6-3: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares
(Fuente: INVIAS), el porcentaje de pérdidas de 14% está por debajo de los máximos de 35% y 30%
establecidos en la norma. Por lo tanto, los agregados cumplen en sub-bases granulares de clase A y
clase B.
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Tabla 6-3: Requisitos de los agregados para sub-bases granulares (Fuente: INVIAS) para una sub-
base granular de clase A, el valor de perdidas por desgaste correspondiente a 500 revoluciones de
27% cumple con el máximo de 50% establecido en la norma, por lo que la dureza del agregado es
ideal en sub-bases granulares para suelos de clase A, B y C.
Página 119 de 136


• En el ensayo de Micro-Deval se obtuvo un valor de pérdidas del 14%, que abre la
posibilidad a que los agregados se puedan utilizar tanto en base como en sub-base granular
para suelos tipo A y B. Esto se da porque los agregados finos (arenas) tienen suficiente
resistencia al desgaste bajo condiciones saturadas.
• Las pérdidas a 500 revoluciones son aproximadamente cinco veces mayores que el
porcentaje de pérdidas obtenido para el mismo ensayo a 100 revoluciones, es decir, que el
porcentaje de pérdidas es aproximadamente lineal en este ensayo para el tipo de suelo
analizado.
• En el ensayo de la máquina de los ángeles a partir de los valores de perdidas hallados de

5.9% a 100 revoluciones y 27% a 5000 revoluciones, los agregados se pueden utilizar tanto
en bases como sub-bases granulares para suelos tipo A, B y C.
Página 120 de 136

7 PORCENTAJE DE PARTICULAS FRACTURADAS EN AGRGADO GRUESO

E INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE AGREGADOS
ESTUDIANTES:

PRESENTADO A:

GRUPO 15
PRÁCTICAS 2023-1
Página 121 de 136

TABLA DE CONTENIDO
7.1 INTRODUCCION .................................................................................................................... 123
7.2 INTRODUCCION .................................................................................................................... 123
7.3 MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................... 123
7.4 METODOLOGIA ..................................................................................................................... 125
7.5 RESULTADOS Y ANALISIS .................................................................................................. 130
7.6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................................ 135
LISTA DE TABLAS
Tabla 7-1: Datos tomados en el laboratorio........................................................................ 130

Tabla 7-2: Porcentaje de agregados con una cara fracturada. ............................................ 130
Tabla 7-3: Porcentaje de agregados con dos caras fracturada. ........................................... 131
Tabla 7-4: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: Mintransporte, 2007)
............................................................................................................................................ 131
Tabla 7-5: Requisitos de los agregados pétreos combinados para la construcción de capas
asfálticas con una mezcla asfálticas natural (Fuente: INVIAS) ......................................... 132
Tabla 7- Porcentaje de agregados con caras fracturadas. ................................................... 132
Tabla 7-: Porcentaje de agregados con caras alargadas. ..................................................... 133
Tabla 7-: Porcentaje de agregados con caras alargadas. ..................................................... 134
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 7-1: Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.). ................................................. 123

Ilustración 7-2: Tamices. .................................................................................................... 124
Ilustración 7-3: Recipientes. ............................................................................................... 124
Ilustración 7 4: Calibrador de alargamiento. ...................................................................... 124
Ilustración 7-5: Calibrador de aplanamiento. ..................................................................... 125
Ilustración 7-6: Tamizado de la muestra. ........................................................................... 126
Ilustración 7-7: Separación del material. ............................................................................ 127
Ilustración 7-8: Caracterización de alargamiento. .............................................................. 128
Ilustración 7 9: Partículas no alargadas. ............................................................................. 128
Ilustración 7-10: Caracterización de aplanamiento. ........................................................... 129
Página 122 de 136

7.1 INTRODUCCION
En este informe de laboratorio se describe los procedimientos, el cálculo y el análisis de prueba para
determinar: los índices de aplanamiento y alargamiento y la angularidad de los agregados, esto con
el fin de caracterizar los materiales ya que la forma de las partículas del agregado nos da indicio de
si son aceptables puesto que se puede ver afectada o no la durabilidad y la trabajabilidad
7.2 OBJETIVOS
Objetivo General
Objetivos Específicos.
• Determinar por medio de un conteo el porcentaje de caras fracturadas presentes en

la muestra de material seleccionada.
• Caracterizar la muestra de caras fracturadas, indicando cuál de estas en proporción
contiene una o más caras fracturadas.
• Conocer el adecuado manejo de los calibradores de aplanamiento y
alargamiento de laboratorio de pavimentos.
• Clasificar las partículas en cuanto alargamiento y aplanamiento teniendo en cuenta
las dimensiones mínimas y máximas.

- Balanza Electrónica: Permite la determinación de la masa con precisión de 0,1. Las
balanzas electrónicas son balanzas caracterizadas porque realizan el pesaje mediante
procedimientos que implican sensores. Las mismas se establecen como una
alternativa a las balanzas de índole mecánica, que tiene el mismo cometido, pero se
fundamentan en un juego de contrapesos.
Ilustración 7-1: Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.).
- Tamices: El tamiz sirve para separar una mezcla en partículas de diferentes tamaños en dos
o más fracciones, cada una de las cuales estará formada por partículas de tamaño más
uniforme que la mezcla original. Estos aparatos se construyen con telas de malla de
alambre cuyos diámetros de hilos y espaciado entre ellos están cuidadosamente
especificados. Estas telas de tamizado constituyen el fondo de las cajas cilíndricas,
metálicas o de madera, cuyo diámetro y altura suelen ser de20 y 5 cm, respectivamente, y
cuyos bordes inferiores están dispuestos de modo que el fondo de un tamiz encaje
cómodamente con el borde superior del tamiz siguiente.
Página 123 de 136

Ilustración 7-2: Tamices.
- Recipientes: Herramientas que se utilizan para colocar las muestras que vamos a analizar
Ilustración 7-3: Recipientes.
- Calibrador de alargamiento: El Calibrador para de Medir Alargamiento (elongación) se

usa para determinar el índice de elongación de los agregados. La partícula es alargada
cuando su longitud es más de 1.8 o el tamaño medio de la fracción de tamiz. El
agregado a clasificar se separa en seis fracciones de tamices de 6,3 a 50 mm y cada
fracción se examina por separado.
Ilustración 7 4: Calibrador de alargamiento.
Página 124 de 136

- Calibrador de aplanamiento: utilizado para la determinación rápida de

porcentajes de partículas planas y alargadas en fracciones de agregados gruesos
Ilustración 7-5: Calibrador de aplanamiento.
7.4 METODOLOGIA
Etapa 1. Tamizado de la muestra
Luego se comenzó el tamizado del material haciéndolo pasar por los siguientes tamices 2 ½”, 2”,
1½”, 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”.
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Ilustración 7-6: Tamizado de la muestra.
Se pesa cada fracción de muestra correspondiente a los pesos retenidos.

Etapa 2. Caracterización de caras fracturadas de agregados
Teniendo cada fracción de muestra, correspondiente a los pesos retenidos por el proceso de
tamizado, presentando anteriormente se procedió a clasificar el material identificando como
fracturado en una cara, dos caras y sin fracturas o redondeado.
Página 126 de 136

Ilustración 7-7: Separación del material.
Se separaron de cada uno de los pesos retenidos el material fracturado en una cara, dos y
redondeados, cada uno en un recipiente distinto
Etapa 3. Pesaje caracterización de caras fracturadas

Se procedió a pesar por separado, cada uno de los recipientes que contenían las partículas con dos
caras fracturada, las que conservaban una y las partículas redondeadas.
Etapa 4. Caracterización de alargamiento
Teniendo nuevamente, la misma fracción de muestra, correspondiente a los pesos retenidos por el
proceso de tamizado se procede a mirar que cantidad de partículas pasan por la abertura
indicada del calibrador de alargamiento y que cantidad no.
Página 127 de 136

Ilustración 7-8: Caracterización de alargamiento.
Se separaron en recipientes distintos, las partículas que pasaban, clasificándolas, así como
alargadas o no alargadas.
Ilustración 7 9: Partículas no alargadas.
Etapa 5. Pesaje caracterización de alargamiento

Luego de la etapa anterior, se procedió a pesar cada uno de los recipientes que contenían las
partículas que pasaban y las que no, teniendo en cuenta el tamiz por el que se retenía
Página 128 de 136

Etapa 6. Caracterización de aplanamiento

En esta etapa se realizó el proceso de la etapa 4, pero con la variación de que se realizó el
procedimiento con el calibrador de aplastamiento, peor de igual manera se observaba que partículas
pasaban y cuáles no.
Ilustración 7-10: Caracterización de aplanamiento.
Se separaron en recipientes distintos, las partículas que pasaban, clasificándolas, así como
planas o no planas.
Etapa 7. Pesaje caracterización de aplastamiento

Luego de la etapa anterior, se procedió a pesar cada uno de los recipientes que contenían las
partículas que pasaban y las que no, teniendo en cuenta el tamiz por el que se retenía.
Página 129 de 136

7.5 RESULTADOS Y ANALISIS

En los ensayos de geometría de los agregados se tomó la masa retenida de un agregado en distintos
tamices, los datos tomados en el laboratorio fueron los siguientes:
Tabla 7-1: Datos tomados en el laboratorio
Masa Masa dos Masa

Masa caras Masa
Masa particulas caras Particulas
Fraccion % Retenido fracturadas Particulas
retenida Redondead fracturadas alargadas
(g) planas (g)
as (g) (g) (g)
3" a 2 1/2" 848 15.11% 848 0 0 0 0
2 1/2" a 2" 662 11.80% 0 662 443 134 527
2" a 1 1/2" 551 9.82% 0 550.8 392.5 282 175
1 1/2" a 1" 1223 21.79% 219 1004 919 207 114
1" a 3/4" 915 16.30% 62 220 632 235 235
3/4" a 1/2" 1051 18.73% 42.2 1008.5 957.7 225 374
1/2" a 3/8" 287 5.11% 8 277 250 23 62
3/8" a 1/4" 75 1.34% 8 67 55 10 39
Total 5612 100.00% 1187.2 3789.3 3649.2 1116 1526
El porcentaje retenido se halló de la siguiente manera:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 =
% 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
Ecuación 7-1: Porcentaje retenido.
Al hallar el porcentaje de caras fracturadas para cada uno de los rangos de los tamices, se tuvo la
siguiente disposición de porcentaje de caras fracturadas:
Tabla 7-2: Porcentaje de agregados con una cara fracturada
% total
Masa Masa particulas Masa caras fracturadas % Caras
Fraccion % Retenido caras
retenida Redondeadas (g) (g) fracturadas
fracturadas
3" a 2 1/2" 848 15.11% 848 0 0.00
2 1/2" a 2" 662 11.80% 0 662 11.80
2" a 1 1/2" 551 9.82% 0 550.8 9.81
1 1/2" a 1" 1223 21.79% 219 1004 17.89
1" a 3/4" 915 16.30% 62 220 3.92 67.52
3/4" a 1/2" 1051 18.73% 42.2 1008.5 17.97
1/2" a 3/8" 287 5.11% 8 277 4.94
3/8" a 1/4" 75 1.34% 8 67 1.19
Total 5612 100.00% 1187.2 3789.3 67.52
La ecuación que se usó para hallar el porcentaje de caras fracturadas en cada uno de los rangos de
los tamices es la siguiente:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑎𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠
%𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 =
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Ecuación 7-2: Porcentaje de agregados con caras fracturadas.
Página 130 de 136

Como se pudo observar, el porcentaje total de agregados que tienen una cara fracturada es del
67.52%, por otro lado, también, del mismo modo se calculó el porcentaje de agregados con dos
caras fracturadas, estos resultados se pueden observar en la siguiente tabla:
Tabla 7-3: Porcentaje de agregados con dos caras fracturada
% total
Masa Masa particulas Masa dos caras % Caras
Fraccion % Retenido caras
retenida Redondeadas (g) fracturadas (g) fracturadas
fracturadas
3" a 2 1/2" 848 15.11% 848 0 0.00
2 1/2" a 2" 662 11.80% 0 443 7.89
2" a 1 1/2" 551 9.82% 0 392.5 6.99
1 1/2" a 1" 1223 21.79% 219 919 16.38
1" a 3/4" 915 16.30% 62 632 11.26 65.02
3/4" a 1/2" 1051 18.73% 42.2 957.7 17.07
1/2" a 3/8" 287 5.11% 8 250 4.45
3/8" a 1/4" 75 1.34% 8 55 0.98
Total 5612 100.00% 1187.2 3649.2 65.02
Como se pudo observar, el porcentaje total de agregados con dos caras fracturadas es del 65.02%,
es decir, ligeramente menor al porcentaje total de agregados que tienen una cara fracturada. Como
se puede observar en la tabla 330-2 del artículo 330 del (Mintransporte, 2007), el suelo que se tiene
sirve para una base granular tipo C, mientras que este suelo no sirve para una base de B y C.
Tabla 7-4: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: Mintransporte, 2007)
Página 131 de 136

Ahora, para analizar si este tipo de suelo se puede usar para una carpeta de rodadura se consultó el
Artículo 442P del (Mintransporte, 2007), ahora, a partir de la tabla 442P-3, es posible observar que
esta configuración de los agregados no sirve para la mezcla asfáltica natural usada en carpetas de
rodadura, ya que el porcentaje de una o dos caras fracturadas en los agregados no supera el 70%.
Tabla 7-5: Requisitos de los agregados pétreos combinados para la construcción de capas asfálticas con una mezcla
asfálticas natural (Fuente: INVIAS)
Al hallar el porcentaje partículas planas se obtuvieron los siguientes datos por cada tamiz:
Tabla 7-6 Porcentaje de agregados con caras fracturadas
Página 132 de 136

Masa Masa Particulas planas % total caras

Fraccion % Retenido % Caras planas
retenida (g) planas
3" a 2 1/2" 848 15.11% 0 0.00
2 1/2" a 2" 662 11.80% 134 2.39
2" a 1 1/2" 551 9.82% 282 5.02
1 1/2" a 1" 1223 21.79% 207 3.69
1" a 3/4" 915 16.30% 235 4.19 19.89
3/4" a 1/2" 1051 18.73% 225 4.01
1/2" a 3/8" 287 5.11% 23 0.41
3/8" a 1/4" 75 1.34% 10 0.18
Total 5612 100.00% 1116 19.89
Donde el porcentaje de agregados con caras planas se halló de la siguiente forma:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
% 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
Ecuación 7-3: Porcentaje de agregados con caras planas.
El porcentaje total de caras planas corresponde a la suma de los datos de porcentaje de caras planas
en cada tamiz.
Luego se halló en índice de partículas planas con la siguiente ecuación:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠
𝐼 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 (%) = ∗ 100
Ecuación 7-4: Índice de partículas planas.
1116
𝐼 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 (%) = ∗ 100 = 20%
5612
El cual concuerda con el porcentaje total de caras planas.
Al hallar el porcentaje partículas alargadas se obtuvieron los siguientes datos por cada tamiz:
Tabla 7-7: Porcentaje de agregados con caras alargadas
Masa Masa Particulas % total caras

Fraccion % Retenido % Caras alargadas
retenida alargadas (g) alargadas
3" a 2 1/2" 848 15.11% 0 0.00
2 1/2" a 2" 662 11.80% 527 9.39
2" a 1 1/2" 551 9.82% 175 3.12
1 1/2" a 1" 1223 21.79% 114 2.03
1" a 3/4" 915 16.30% 235 4.19 27.19
3/4" a 1/2" 1051 18.73% 374 6.66
1/2" a 3/8" 287 5.11% 62 1.10
3/8" a 1/4" 75 1.34% 39 0.69
Total 5612 100.00% 1526 27.19
Donde el porcentaje de agregados con caras alargadas se halló de la siguiente forma:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
% 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 =
Página 133 de 136

Tabla 7-8: Porcentaje de agregados con caras alargadas.
El porcentaje total de caras alargadas corresponde a la suma de los datos de porcentaje de caras
alargadas en cada tamiz.
Luego se halló en índice de partículas alargadas con la siguiente ecuación:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠
𝐼 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 (%) = ∗ 100
Ecuación 7-5: Índice de partículas alargadas.
1526
𝐼 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎𝑠 (%) = ∗ 100 = 27%
5612
El cual concuerda con el porcentaje total de caras alargadas.
Al analizar el porcentaje de partículas planas y de partículas alargadas podemos observar en la
Tabla 7-4: Requisitos de los agregados para bases granulares (Fuente: Mintransporte, 2007) que
para una base granular el índice de aplanamiento de 20% y el índice de alargamiento de 27% son
menores al máximo establecido por la norma de 35%, por lo que los agregados cumplen para una
base granular para suelos de clase A, B y C.
También se puede observar en la Tabla 7-5: Requisitos de los agregados pétreos combinados para la
construcción de capas asfálticas con una mezcla asfálticas natural (Fuente: INVIAS) el agregado el
índice de aplanamiento de 20% y el índice de alargamiento de 27% están por debajo del establecido
de 10% para capas asfálticas por lo que no se puede emplear.
Tabla 7-9: Requisitos de agregado grueso para mezclas asfálticas en caliente (Fuente: IDU)
Si comparamos los índices de aplanamiento de 20% y alargamiento de 27% con el máximo de 10 %

requerido para una muestra asfáltica en caliente mostrado en la Tabla 7-9: Requisitos de agregado
grueso para mezclas asfálticas en caliente (Fuente: IDU) la muestra no cumple para una mezcla
asfáltica en caliente específicamente en la ciudad de Bogotá.
Página 134 de 136

• A partir de la determinación de porcentaje total de caras fracturadas se evidenció que los

agregados analizados solamente pueden ser utilizados en bases tipo C, es decir, para un
nivel de tránsito NT1. Por otro lado, se pudo evidenciar que los agregados analizados tienen
un porcentaje de caras fracturadas que hacen que no cumplan para el uso en la mezcla
asfáltica natural para carpetas de rodadura, ya que el porcentaje de agregados con una cara
fracturada fue de 67.52% y el porcentaje de agregados con dos caras fracturadas fue de
65.02%, y para la carpeta de rodadura el porcentaje mínimo en ambos casos es del 70%.
• Respecto al alargamiento y aplanamiento de las partículas, con valores de 20% y 27%

respectivamente, los agregados cumplen con las condiciones para base granular, la cual
tiene un máximo de 35%, sin embargo, no cumplen con el máximo de 10% establecido para
una mezcla asfáltica de una carpeta de rodadura, por lo que los agregados solo pueden ser
utilizados para bases granulares con niveles de transito 1, 2 y 3.
• Al mirar específicamente en la ciudad de Bogotá los índices de alargamiento de 20% y 27%

de los agregados no se pueden utilizar para una mezcla asfáltica en caliente, ya que los
valores no cumplen con el máximo establecido de 10%.
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DEL APARATO MICRO DEVAL PARA LA DETERMINACIÓN DEL DESGASTE A
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ceqlaboratorios. (s.f.). aceqlaboratorios.com.co. Obtenido de
https://aceqlaboratorios.com.co/producto/equipos-para-laboratorio/estufa-de-secado/horno-
de-laboratorio-hrf-1008-de-110-lts/
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laboratorio quimico. (s.f.). www.tplaboratorioquimico.com. Obtenido de

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M.Das, B. (2013). Fundamentos de ingeniería geotécnica. Cengage Learning.
Mintransporte. (2007). Manual de diseño de pavimentos asfálticos para vías con bajos volúmenes
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PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PAVI+15LAB

PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS 2023-1

DAVID ALEJANDRO GUTIERREZ

JULIETH MANUELA CRUZ

CARLOS JOSE SLEBI ACEVEDO

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

1 ENSAYO PROCTOR MODIFICADO

DAVID ALEJANDRO GUTIÉRREZ

JULIETH MANUELA CRUZ

CARLOS JOSÉ LEVI ACEVEDO

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

ENSAYO PROCTOR MODIFICADO

1.3 MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS

Figura 1-1: Molde de compactación, fuente: (M.Das, 2013)

- martillo de compactación Proctor

Figura 1-2:martillo de compactación Proctor, fuente: (EQUIPAMIENTO CIENTIFICO, s.f.)

Figura 1-3:Balanza digital, fuente: (labomersa, s.f.)

Figura 1-4: Probeta, fuente: (abclaboratorios, s.f.)

Figura 1-5: Espátula de laboratorio, fuente: (laboratorio quimico, s.f.)

Figura 1-6: Horno de secado, fuente: (ceqlaboratorios, s.f.)

1.4.3 Tercera etapa. Preparación del material

Figura 1-7: Peso masa húmeda.

Figura 1-8:Preparación equipo.

1.4.4 Cuarta etapa. Compactación

Figura 1-9: Compactación.

1.4.5 Quinta etapa.

Figura 1-10: Peso muestra compactada.

Figura 1-11: Peso muestra seca al horno.

Humedad inicial 0.58%

Peso agua con

Figura 1-12: Curva de compactación.

Al llevar la ecuación de la línea de tendencia a una calculadora graficadora se obtuvo lo siguiente:

Figura 1-13: Punto de humedad optima.

Lo que quiere decir que l ahumedad óptima es de

Densidad del agua 9.81 KN/m^3

Figura 1-14:Curvas de compactación y saturación.

Al ver el compotamiento de la curva de compactacion y de saturacion, se puede ver que la accion

Ecuación 4: Ecuación de energía.

Tabla 1-4: Valores típicos ensayo de compactación AASHTO T99

Utilizando la norma AASHTOT99 (tabla x) se muestra el contenido de humedad esperado para

1.6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se puede evidenciar que el comportamiento de la curva de compactación hallada no es similar a la

2 DENSIDAD EN CAMPO A PARTIR DEL ENSAYO DE CONO DE ARENA

DAVID ALEJANDRO GUTIÉRREZ

JULIETH MANUELA CRUZ

CARLOS JOSÉ SLEBI ACEVEDO

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

DENSIDAD EN CAMPO A PARTIR DEL ENSAYO DE CONO DE ARENA

2.3 MATERIALES Y EQUIPOS

Figura 2-1:. Speedy (Fuente: Direct Industry).

Figura 2-2:. Cono de arena, (fuente: JMR Equipos).

Figura 2-3:. Brocha (Fuente: Pintuland).

Figura 2-4:. Maceta, (fuente: Homecenter).

Figura 2-5:. Puntero, (fuente: Centro ferretero Mafer).

- Arena del río del Guamo

Figura 2-6:. Arena del Guamo (fuente: Laboratorios Pinzuar).

Figura 2-7:. Balanza (fuente: Badecol).

En la siguiente figura se muestra el cono de arena, la calibración de este instrumento consiste en

Figura 2-8:. Calibración cono de arena.

Peso del recipiente Peso del recipiente lleno con arena

Figura 2-11:.Peso del cono lleno.

2.4.2 Excavación del suelo

Figura 2-14:. Limpieza de excesos de finos y arenas.