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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Facultad de Ingeniería

Escuela Académica Profesional de Ingeniería de Materiales

TEMA: LABORATORIO Nº 04 “ENSAYOS DE CORROSION


GRAVIMETRICA”

CURSO: CORROSION Y DEGRADACION DE METALES

DOCENTE: ING. DIONICIO OTINIANO

INTEGRANTES: ALCANTARA AVILA, Víctor Alberto

ALFARO CAYCHO, Jefferson Hugo

ARMAS MARINO, Sara Alejandra

SIGUEÑAS BARRANTES, Tatiana del Pilar

TURNO: MIERCOLES 7:00 – 9:00 pm

GRUPO: A

FECHA: 02/11/11

TRUJILLO – PERU

Noviembre 2011
1. TITULO: “ENSAYOS DE CORROSION GRAVIMETRICA”
2. OBJETIVOS:
2.1. Observar los productos de corrosión del Fe y Cu.
2.2. Determinar el potencial de corrosión libre para el Fe y Cu.
2.3. Determinar la velocidad de corrosión del Fe y del Cu.

3. FUNDAMENTO TEORICO
3.1. INTRODUCCION

La corrosión se puede definir como un proceso destructivo que ocasiona un deterioro en el


material como resultado de un ataque químico provocado por el medio ambiente. La forma
más común en la que se presenta la corrosión en los metales es por medio de un ataque
electroquímico, esto se debe a que los metales cuentan con electrones libres que forman
celdas electroquímicas, ocasionando que en cualquier momento se lleve a cabo una
reacción química. Los materiales no metálicos como los polímeros y las cerámicas, no
sufren de corrosión por ataque electroquímico, pero pueden presentar corrosión debido a
ataques químicos directos, por ejemplo, las cerámicas pueden ser atacadas químicamente a
temperaturas elevadas por sales fundidas, los polímeros pueden ser atacados químicamente
por solventes orgánicos.
Ya que la forma más común en la que se genera la corrosión es por medio de una reacción
electroquímica, es importante entender los principales puntos de esta reacción.

En la corrosión electroquímica los átomos del metal son oxidados dejando la red del metal
como iones, creando un exceso de electrones en la superficie del metal. Estos electrones
pueden ser transferidos a una especie activa en el electrolito produciéndose la reacción de
reducción. La reacción de corrosión se conoce como reacción anódica y las áreas del
electrodo donde ocurre se les llama ánodos. La electroneutralidad de la materia exige que
en otros puntos, conocidos por cátodos, se reduzca alguna sustancia del medio ambiente en
contacto con el material metálico. Las áreas donde ocurre la reacción catódica (de
reducción) se denominan cátodos.
En el caso del acero, la reacción anódica que tiene lugar es:

Fe  Fe2+ + 2e-

Consecuentemente, una reacción catódica tiene que tener lugar para iniciar y
mantener la corrosión metálica.

Un ejemplo de reacción catódica es la reducción de protones.

2H+ + 2e-  H2

Tanto la reacción anódica como catódica dan lugar a corrientes llamadas anódica y
catódica respectivamente y la corriente total suma de ambos procesos es
proporcional a la velocidad de corrosión.

Un esquema del proceso sería:

3.2. TECNICAS USADAS PARA ENCONTRAR LA VELOCIDAD DE


CORROSION.
El estudio de la corrosión general y localizada de las aleaciones requieren la utilización de
diversas técnicas, fundamentalmente electroquímicas. En esta sección se describirán los
fundamentos y las condiciones experimentales particulares de la aplicación de cada técnica.
En algunas ocasiones, los ensayos realizados consisten en una combinación de dos o más
técnicas electroquímicas en forma consecutiva.
Los ensayos realizados se complementaron con la observación de las probetas en los
microscopios óptico (MO) y electrónico de barrido (MEB). La profundidad máxima de
ataque se determinó utilizando un microscopio óptico. En primer término se enfocó la
superficie no atacada de la probeta, y luego se hizo foco en la superficie atacada, buscando
el punto de mayor profundidad. De este modo, se puede estimar la diferencia entre la
profundidad de ambos puntos, utilizando la graduación del microscopio.

3.2.1. MONITOREO DEL POTENCIAL DE CORROSION

Esta técnica consiste en el registro del potencial de corrosión (ECORR) o de circuito


abierto en el tiempo. Se utilizó para monitorear el valor de ECORR en diferentes
condiciones experimentales por períodos de hasta 48 horas. En algunos casos, durante este
período, se realizaron mediciones de EIS a diferentes tiempos de inmersión.
Se realizó una serie de ensayos en los cuales se registró el potencial de corrosión del par
galvánico formado por una probeta PCA y una lámina de aleación C-22 en condición
metalúrgica MA. Al mismo tiempo se registró la corriente circulante entre ambos
electrodos. Para realizar este tipo de ensayos se utilizó la metodología correspondiente a los
ensayos de ruido electroquímico (E & I Noise) del potenciostato Solartron SI 1287. El
mismo permite medir el flujo de corriente entre dos electrodos de trabajo (la probeta y la
lámina) mediante un amperímetro de resistencia nula y al mismo tiempo registrar el
potencial de corrosión del par galvánico formado. Uno de los electrodos se conecta a la
tierra (ground) del potenciostato. No se utiliza contraelectrodo.

3.2.2. METODO GRAVIMETRICO

Método Gravimétrico Esta técnica no electroquímica consiste en el cálculo de la velocidad


de corrosión media, integrada en el tiempo, a partir de la medición del peso de la probeta
antes y después de su inmersión en el medio agresivo. Se utilizó para
Experimental 121 medir la velocidad de corrosión de probetas prismáticas de aleación C-
22 en soluciones ácidas de cloruros a 90ºC, por períodos de hasta 24 horas. La velocidad de
corrosión (vCORR) se calculó de acuerdo a la Ecuación 1, dondeΔP es la diferencia entre
los pesos inicial y final, t es el tiempo de inmersión, A es el área de la probeta yρ es la
densidad de la aleación (8,69 g/cm3).

Para remover la película superficial de productos de corrosión se utilizó una solución de


HCl 15% a temperatura ambiente, sometida a agitación por ultrasonido en períodos de 2, 4,
8 y 16 minutos hasta obtener una variación de peso despreciable entre dos tiempos de
agitación consecutivos. Se realizaron tres pesadas por cada tiempo de agitación. Se llevaron
a cabo dos pruebas con blancos de probetas prismáticas MA y TCP recién pulidas. Se
obtuvo una diferencia de pesoΔP = 0,0001 g luego de 16 minutos de agitación por
ultrasonido en la solución de limpieza.

3.2.3. AMPEROMETRÍA
Esta técnica consiste en la aplicación de un potencial constante y el registro de la corriente
que circula por la probeta en el tiempo. Se realizaron amperometrías a potenciales de
pasividad en diferentes condiciones experimentales. En algunos casos se realizaron
mediciones de EIS al potencial aplicado, a diferentes tiempos de polarización.

3.2.4. POLARIZACIÓN POTENCIODINÁMICA

Esta técnica consiste en la aplicación de una rampa de potencial y el registro de la corriente


que circula por la probeta en el tiempo. Se realizaron curvas de polarización anódica y
catódica en diferentes condiciones experimentales. La velocidad de barrido utilizada en
todos los casos fue de 0,167 mV/s. Previamente a la polarización, se realizó un
pretratamiento potenciostático de 5 minutos al potencial inicial.
3.3. EVALUANDO LA CORROSION

Se ha demostrado que la mejor forma de evaluar la resistencia ala corrosión con la que
cuenta un elemento, es aquella en la se expone a su ambiente de trabajo y después de un
tiempo se evalúa la cantidad de corrosión que se genero. Desgraciadamente, este tipo de
prueba no se utiliza ya que la inversión y el tiempo que se requiere es muy elevado, por lo
tanto, se han generado diversos tipos de pruebas que requieren dependiendo de la prueba,
una menor inversión y un período de tiempo menor. Entre estas técnicas se encuentran las
siguientes:
a) Cambio en las dimensiones de la pieza.
b) Perdida de peso en la pieza.
c) Cantidad de resistencia eléctrica.
d) Determinación de las características electroquímicas.

Para el desarrollo de esta investigación, la forma en la que la pieza pierde peso debido a la
corrosión será nuestra técnica experimental, este tipo de prueba es la más utilizada en la
actualidad debido a su gran eficacia y a la sencillez pare realizarla. Esta técnica consiste en
exponer la pieza en un ambiente de prueba por cierto período de tiempo y después evaluar
la cantidad de material que se pierde por la corrosión. El tiempo que se expone la pieza, la
perdida de peso, el área de la pieza y la densidad del material, son los parámetros que se
consideran para realizar esta prueba y obtener la cantidad de corrosión con la que cuenta la
aleación.
Con el paso del tiempo, la forma de expresar la cantidad de corrosión que adquiere un
elemento en un cierto período de tiempo se ha ido desarrollando, en la actualidad esta
cantidad se expresa con las unidades mpy (mils per year) o en mm/y (millimiters per year)
que expresan la cantidad de corrosión que penetra al material. Para obtener estas unidades
bajo el esquema de una prueba de corrosión por perdida de peso se utiliza la siguiente
ecuación:
WL = Peso que pierde el material, en gramos (g).
D = Densidad del material, en gramos sobre centímetros cúbicos (g/cm3).
A = Área del material, en pulgadas cuadradas (in2).
T = Tiempo que se expone el material al ambiente corrosivo, en días.

4. MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS


4.1. MATERIALES
 Lijas numero 80, 120, 220, 320, 400,
 50g de detergente.
 1L de agua destilada
 1/4 L de tiner.
 2 placas de acero de bajo carbono de 5x10x0.125 cm.
 2 placas de Cu de 5x10x0.225 cm.
 Moldimix
 1 m de alambre de Cu de 1.4mm de diámetro.
 Guantes quirúrgicos.
 Palos de madera de largo 5cm mas que el largo de los depósitos de vidrio
rectangulares.
 Solución 5% acido sulfúrico para lipieza del Cu.
 Solución 50% volumen acido muriático + 1 ml de inhibidor para limpieza del
Fe.
 Sal de mesa.

4.2. HERRAMIENTAS
 Cepillo de dientes
 Electrodo de referencia Cu/CuSO4.
 Franelas o trapos
 Depósitos de vidrio rectangulares
 Depósitos de plástico.
 Vasos de precipitación de 1L
 Probeta graduada de 50 ml.
 Taladro.
 Vernier
 Alicates.
 Agitador de vidrio
 Secadora de cabello.
4.3. EQUIPOS
 Cámara digital Canon Powershot SD 750.
 Multitester.
 Balanza alalitica.

5. PROCEDIMIENTO PRACTICO: EXPERIMENTAL


5.1. Procedimiento de Ensayo de Corrosión Gravimétrica:

 Cortar las probetas de cobre y de hierro las cuales tendrán dimensiones de 10x5 cm. y

15x10cm respectivamente. Es recomendable señalaras con una marca en su superficie.

 Desbastar las probetas o placas metálicas utilizando papeles abrasivos desde el #80

hasta el #400.

 Lavar las probetas con detergente y con agua destilada.

 Desengrasar las probetas o placas metálicas con thiner.

 Secar las probetas con una franela (las de hierro) y con una secadora (las de cobre).

 Ensamblar el conductor (de alambre de cobre) con las placas tanta para las de hierro

como para las de cobre con la ayuda de moldimix para medir el potencial de corrosión.

Se puede hacer uso de un taladro para hacer el orificio por donde entrara el alambre de

cobre.
Figuras 1 y 2. Ensamblando el alambre de cobre a las placas de metal.

 Verificar si existe conductividad entre el alambre y la placa metálica con el Multitester.

 Pesar la masa inicial de las placas metálicas en la balanza Mettler Toledo.

 Someter las probetas o placas metálicas al medio corrosivo en diferentes recipientes es

decir un recipiente para las placas de hierro y otro para las de cobre.

Figuras 3 y 4. Probetas de Fe y Cu sometidas al medio corrosivo.

 Registrar la fecha en la que se sometió las probetas al medio corrosivo.

 Medir el potencial de corrosión libre, de acuerdo a tiempos determinados en la que

estarán sometidas las probetas con el electrodo de referencia Cu/CuSO4.


Figuras 5 y 6. Comprobación del funcionamiento adecuado del electrodo de referencia

de Cu/CuSO4 y posterior medicion de sus potenciales iniciales.

 Tomar nota de los potenciales como también de los tiempos en que se realizaron las

mediciones.

 Retirar las probetas del medio corrosivo.

 Realizar la limpieza de las probetas de cobre y de hierro basándose en la Norma ISO

8407.

Figuras 7, 8 y 9. Procedimiento de limpieza de probetas según normal ISO 8407.

 Pesar nuevamente las probetas después de haber realizado la limpieza respectiva.


 Tomar nota de los datos necesarios del pesado final.

 Realizar gráficos del potencial vs. tiempo para las probetas de hierro y para las de

cobre.

 Finalmente calcular la velocidad de corrosión.

5.2. Preparación del Medio Corrosivo:


 Utilizar un recipiente de vidrio en el que las placas metálicas queden sumergidas hasta

antes de llegar a la parte en la que se encuentra ensamblada con el alambre de cobre.

 Agregar el agua en que se someterán las probetas (en nuestro caso se utilizo 5600 ml.)

 Luego adicionar 3.5% de NaCl del total de agua requerida (en nuestro caso se utilizo

196g).

Figuras 10 y 11. Preparación de las soluciones usadas como medios corrosivos.

5.3. Limpieza de las probetas de Cobre:


 Retirar las probetas del medio corrosivo.

 Someter las probetas en un recipiente, el cual contiene la solución de ácido sulfámico

con la ayuda guantes quirúrgicos.

 Lavar las probetas con un cepillo por un tiempo de 2 minutos.


 Enjuagar 3 veces las probetas con agua a chorro.

 Secar las probetas con una secadora.

 Dejar enfriar las placas de cobre.

 Pesar las probetas y tomar nota de los pesos.

 Realizar la segunda limpieza llevando a cabo cada uno de los pasos anteriores así como

realizar una segunda medición del peso de las probetas.

5.4. Limpieza de las probetas de Hierro:

 Vaciar la solución de ácido clorhídrico + hexametilentetramina en un recipiente.

 Colocar las placas al recipiente.

 Lavar las probetas con un cepillo de dientes por un tiempo de 1 minuto.

 Enjuagar 3 veces con agua a chorro.

 Secar las probetas con una franela y luego con una secadora.

 Dejar las probetas o placas metálicas.

 Realizar el pesado de las probetas.

 Tomar nota de los pesos obtenidos.

 Realizar la segunda limpieza llevando a cabo cada uno de los pasos anteriores así como

realizar una segunda medición del peso de las probetas.


6. RESULTADOS
Tabla 01: Toma de datos de los potenciales de electrodos de Cu respecto al

electrodo de referencia Cu/ CuSO4 sat.

POTENCIALES
POTENCIALES POTENCIALES
CODIGO DE ELECTRODO
TIEMPO DE ELECTRODO DE ELECTRODO
DE (Cu) RESPECTO
(dias) (Cu) RESPECTO (Cu) RESPECTO
PROBETA AL Hg/Hg2Cl2-
AL Cu/CuSO4-sat AL Ag/AgCl-sat
sat
Cu A -300 -228 -184
0
Cu B -293 -221 -177
Cu A -300 -228 -184
3
Cu B -300 -228 -184
Cu A -300 -228 -184
5
Cu B -300 -228 -184
Cu A -306 -234 -190
7
Cu B -303 -231 -187
Cu A -283 -211 -167
10
Cu B -246 -174 -130

POTENCIAL vs TIEMPO METAL: Cu


dias en el medio
0 2 4 6 8 10 12
-200

-225
potencial E (mV)

-250 muestra A
muestra B

-275

-300

-325
Figura 12. Grafica de potenciales de electrodos de cobre respecto al electrodo
de referencia Cu/ CuSO4 sat. Versus el tiempo de exposición al medio corrosivo.
Tabla 02. Registro de medicion de los potenciales de electrodos de Fe respecto al

electrodo de referencia Cu/ CuSO4 sat.

POTENCIALES POTENCIALES POTENCIALES


DE DE DE
CODIGO
TIEMPO ELECTRODO ELECTRODO ELECTRODO
DE
(dias) (Cu) (Cu) (Cu)
PROBETA
RESPECTO AL RESPECTO AL RESPECTO AL
Cu/CuSO4-sat Hg/Hg2Cl2-sat Ag/AgCl-sat
Fe A -540 -468 -424
0
Fe B -543 -471 -427
Fe A -780 -708 -664
3
Fe B -760 -688 -644
Fe A -770 -698 -654
5
Fe B -780 -708 -664
Fe A -799 -727 -683
7
Fe B -799 -727 -683
Fe A -804 -732 -688
10
Fe B -802 -730 -686

POTENCIAL vs TIEMPO METAL: Fe


dias en el medio
0 2 4 6 8 10 12
-450

-500

-550
potencial E (mV)

-600 muestra A
muestra B
-650

-700

-750

-800

-850
Figura 13. Grafica de potenciales de electrodos de fierro respecto al electrodo
de referencia Cu/ CuSO4 sat. Versus el tiempo de exposición al medio corrosivo.
Tabla 03: Registro de datos para el cálculo de la velocidad de corrosión gravimétrica.

PROBETA O masa inicial masa final PERDIDA DE TIEMPO


CODIGO AREA (m2) pH T (°C)
ELECTRODO (g) (g) MASA (g) (anos)

ACERO DE 25
Fe A 56.0644 55.6708 0.3936 0.0052 0.0274 7
BAJO
25
CARBONO Fe B 56.4888 54.8466 1.6422 0.0049 0.0274 7

Cu A 115.6176 115.2572 0.3604 0.0050 0.0274 7 25


COBRE
Cu B 113.2306 111.1955 2.0351 0.0050 0.0274 7 25

Tabla 04: Velocidad de corrosión gravimétrica del Cu y Fe, expuestos en solución NaCl al
3.5%.

PROMEDIO
PROBETA O Vcorr Vcorr
CODIGO mdd mpy Vcorr
ELECTRODO (g/m2.ano) (um/ano)
(um/ano)
ACERO DE 2787.4933 354.0124 0.0001 13.8205
Fe A
BAJO 954.4313
CARBONO Fe B 12242.8908 1554.8502 0.0003 61.1929

Cu A 2617.5691 292.1394 0.0001 11.5599


COBRE 979.6019
Cu B 14936.8975 1667.0644 0.0004 65.2761
7. DISCUSION DE RESULTADOS

 En la Tabla 01 y 02 de los resultados, podemos observar que los datos obtenidos de la placa
1 con la placa 2 del Cu (Eplaca 1 =-283 y E placa2 = -247) varían en exceso a comparación de
los datos de las placas 1 y 2 del Fe(Eplaca 1 =-804 y E placa2 = -802), esto se debe a que las
placas de Fe tenían sobre su superficie el mismo nivel de corrosión y se pudo hacer una
buena medición del potencial, pero en las placas de Cu se hizo un mal manejo al momento
de medir los potenciales por eso varia demasiado.
 Después de dejar la probeta en el medio corrosivo, se iba cada día a medir el potencial de
las placas de Cu y Fe, y nos dábamos cuenta que la corrosión no avanzaba mucho, esto se
debe a que la solución de NaCl (medio corrosivo) estaba quieto, no había un medio de
agitación, entonces la corrosión se daba pero en un menor grado.
 En esta práctica se simuló al agua de mar mezclando agua destilada con sal en un porcentaje
de 3.5%, pero los valores sobre la velocidad de corrosión hallada en la Tabla 05 no serian
los mismos si se tuviera la placa en el mismo mar, debido a que por efectos del aire
produciría una agitación y la velocidad de corrosión seria mayor; otro aspecto importante
seria que la placa en el mar sería más fácil de penetrar por los iones que se encuentran más
libres, a diferencia del agua con sal usada en el laboratorio que baja su acidez por ser una
sal ya procesada.
 La diferencia de color de los precipitados en la solución acuosa se debe a los diferentes
productos corrosivos, en el caso del Fe, la solución acuosa se mezcla con [Fe(OH)3] o
herrumbre en forma de iones y la solución se torna de color marrón; en cambio en la placa
de Cu la solución no se torna de ningún color, solo se encuentran precipitados de color
verde en el fondo del deposito.
 En la Tabla 05 de los resultados, podemos ver que la velocidad de corrosión del Cu es
menor que la del Fe, esto se debe a que en medio acuoso a temperatura ambiente, el Cu va a
formar al inicio una película llamado Cuprita (Cu2O), que de alguna forma va a proteger de
la corrosión a la placa, es por esto que la velocidad de corrosión del Cu es menor que la del
Fe.
 La velocidad de corrosión varia con el tiempo en que estará expuesto el metal en el medio
acido, es decir que, a mayor tiempo de exposición, mayor será la corrosión y por ende la
pérdida de masa.
 Mediante esta práctica podemos darnos cuenta que el agua de mar constituye un electrolito
agresivo.
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
8.1. CONCLUSIONES SOBRE LA PRACTICA

 Se observó la formación de los productos de corrosión del Fe y Cu.


 Se determinó los potenciales de corrosión libre para el Fe y Cu.
 Se midió la velocidad de corrosión del cobre y el acero de bajo carbono.
8.2. RECOMENDACIONES PARA LA PRACTICA

 Cuando se utiliza la “solución limpiadora de productos de corrosión de Fe”, se deberá


tener guantes, lentes, mandil para el cuidado del manipulador.
 Al pegar con el Moldimix la placa metálica (Fe) al alambre de cobre, la punta del
alambre de cobre deberá estar lo mas recta posible para que de esta manera tenga una
mayor área de contacto.
 Si por algún motivo al pegar la placa metálica al alambre de cobre, este no hace el
sonido que caracteriza a la continuidad y se proceda a quitar la mezcla de moldimix y se
repita el proceso, se deberá tener bastante cuidado de que en la placa metálica y en el
alambre de cobre (que estuvo en contacto con la placa) no quede ni un sobrante de la
mezcla de moldimix, porque actuaria como un aislante, impidiendo que haga el sonido
de la continuidad, para ello se debe lijar las partes que estuvieron en contacto con el
moldimix.
 Se deberá verificar si existe continuidad (sonido característico cuando hay conducción
entre la placa y el alambre) entre la placa y el alambre cuando el moldimix esta en el
proceso de endurecimiento, para que cuando haya secado del todo no llevarnos la
sorpresa de que no hay continuidad y volver a realizar el proceso que seria una perdida
de tiempo.
 Al aplicar el moldimix, tratar de que no quede ningún orificio que deje al alambre cobre
al descubierto, porque al sumergir en la solución, entraría en contacto con el medio
corrosivo y los valores variarían.
 En el secado de la placa de Fe solo hacerlo con la franela, si se cree que con la secadora
se seque mas rápido, quizá sea cierto, pero también aceleraría el proceso de corrosión,
variando los valores.
 Antes de cualquier medida del potencial, asegurarse que en el Multitester todas sus
conexiones estén en el lugar correcto.
9. BIBLIOGRAFIA
9.1. INTERNET

 [1] Wikipedia. e-learning: Corrosion [On Line]. Fecha de consulta: 6 de marzo del 2010
disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n

 [2] UAM. e-learning: Corrosión. [On Line]. Fecha de consulta: 6 de marzo del 2010
disponible en: http://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/josem/static/CORROSION.pdf

 [3] Cárdenas, D. “Corrosión y Protección de Metales”. 2º Edición. Trujillo. 1999.


Página 45.

 [4] Corrosión de Aceros” [on line]. Fecha de consulta: 6 de marzo del 2010 disponible
en: http://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/josem/static/CORROSION.pdf.
 [5] RUA. E-learning: Diagrama de Evans [On line]. Fecha de consulta: 6 de marzo del
2010. Disponible en: http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8231/1/CorrTema5.pdf

 Valdez Salas, Benjamín, “TECNOLOGIA EN LA UABC”.1era Edición. California.


Octubre del 2006. Disponible en:
[http://books.google.com.pe/books?id=dPtJ1xuC3c0C&pg=PA1986&lpg=PA1986&dq=cor
rosion+del+cobre+en+medio+acuoso&source=bl&ots=l7GeDnWVa-
&sig=TICBT9IPCruEEzAZYVrdg_Ft5Jg&hl=es&ei=VKeWS_WyH4eh8Ab82dg_&sa=X
&oi=book_result&ct=result&resnum=10&ved=0CB4Q6AEwCTge#v=onepage&q=&f=fals
e].

 Gómez Botero, Maryory; Peñaranda, Sergio; Estrada, Didier. “CORROSIÓN DEL COBRE
EN SUELOS CON DIFERENTES GRADOS DE AGRESIVIDAD” Venezuela. 2009.
Disponible en:
[http://www.iberomet.org/articulos/archivos/RLMMArt-09S01N2-p801.pdf]
10. ANEXOS

Figura 13. Cepillos usados.


Figura 17. Franela.

Figura 15. Detergente.


Figura 14. Bateas plásticas.
Figura 16. Taladro.

Figura 21. Probetas de Cu en solución


salina.

Figura 18. Alicate.

Figura 20. Instalacion de probetas.

Figura 19. Ensamblado de probetas.


Figura 22. Probetas de Fe en solución salina.

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