UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHOMANN - TACNA

UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE

GROHMANN

Facultad: FAIN

Escuela: ESME

Curso: Microfundición y Joyería

Tema: Microfusión o moldeo a la cera perdida

Alumno: Marcelo Licota Chura

Código: 2016 – 103007

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I. Introducción. –

La Microfusión o moldeo a la cera perdida es el proceso mediante el cual se elabora

una escultura de metal duplicada (a menudo de plata, oro, latón o bronce) de una
escultura original.

Dependiendo de las habilidades del escultor, las piezas a modelar se pueden lograr
por este método. Los ejemplos más antiguos conocidos de esta técnica son los objetos
descubiertos en la Cueva del Tesoro (Nahal Mishmar) en el sur de Israel. Que
pertenecen al período Chalcolítico (4500-3500 AC).

Las estimaciones conservadoras de la edad de carbono-14 datan los objetos de antes

de Jesucristo.

Aunque el proceso a día de hoy ha evolucionado bastante, en la antigüedad los pasos

usados en el proceso de obtención de pequeñas esculturas de bronce estaban
bastante estandarizados.

Dependiendo de cada fundición las variaciones del proceso incluyen: “molde perdido“,
en el que pueden usarse materiales distintos de la cera (tales como: sebo, resina,
alquitrán o textiles) y “proceso de cera de perdida” (o “fundición de molde de
residuos”), llamado así porque el molde se destruye para dar paso al elemento
fundido. El fundido de cera perdida se extendió en Europa hasta el siglo XVIII, cuando
predominó el proceso de moldeado de piezas.

La microfusión es un proceso que tiene varias utilidades, bien sea para textil, joyería o
uso industrial, es casi siempre el mismo proceso el que se utiliza para todos.

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II. Definición. –

El moldeo a la cera perdida (microfusión), fundición a la cera perdida o vaciado a la

cera perdida es un procedimiento escultórico que permite obtener figuras de metal
(generalmente bronce y oro) por medio de un molde que se elabora a partir de un
prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Esta tecnología fue
desarrollada en la Antigüedad de manera independiente y paralela por los sumerios,
indios, chinos, mesoamericanos e incas, la cual fue adoptada por civilizaciones
contemporáneas o posteriores.

Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida, se utiliza un

modelo en cera. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material
refractario que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la
figura de cera, saliendo esta por unos orificios creados al efecto (de ahí su
denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta
del modelo. Para extraer la figura es necesario retirar el molde.

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III. Fases. –

a) Modelado:

Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fácilmente

fundible), este se forra con un material maleable pero que endurezca despacio
(escayola o arcilla) y que sea refractario (que resista la acción del fuego sin alterarse).
Se aplican tantas capas como sea necesario, para crear un molde hermético, de una
sola pieza.

Se colocan soportes de acero o de otro metal (“clavos” o “alambres”) que se

introducen en el modelo para sujetar el núcleo, que habrá de formar la parte hueca de
la escultura. Igualmente, se suelen abrir pequeños orificios, llamados “bebederos”, que
se pueden realizar colocando canutos de papel encerado, que atraviesan el molde.
Por el orificio principal, en forma de embudo, se vierte el material fundido.
Actualmente, la primera capa se hace de material cerámico refractario, de gran
precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto puede ser de ladrillo refractario más
basto.

Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus “bebederos” y “clavos”, si la

escultura es pequeña, se puede verter directamente el bronce fundido hasta
amacizarlo. Si la figura es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues
la cantidad de bronce puede ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste
económico.

Para obtener una escultura hueca se vierte por el orificio principal una pequeña
cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo
su superficie interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de
la futura capa de bronce. A este proceso se le conoce como el método directo, que fue
el primero en ser desarrollado y que no permite que existan más reproducciones de la
misma obra, ya que se pierde durante el proceso. El interior sigue quedando vacío y
se rellena con una sustancia que va a actuar como un núcleo provisional: una solución
de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero
maciza y resistente, sujeta por los “clavos” del molde, de modo que no se mueve y no
deforma la cera. El molde, convertido en un bloque sólido y resistente, ya se puede
llevar al horno de mufla.

En el método indirecto, se hace un molde de la pieza a reproducir. Este consta de una

parte blanda, que se hace en la actualidad con silicón, antes del siglo XX se usaba la
gelatina. Tiene un contramolde rígido, que puede ser de yeso o fibra de vidrio. Por
medio de baños se va añadiendo la cera, hasta lograr el grosor deseado. Este molde
puede ser reutilizado para generar más originales múltiples.

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b) Diseño y modelado de joyas por ordenador:

Su utilización está presente las fases de realización del diseño, hasta la creación de
los originales en cera mediante impresoras tridimensionales. El modelo en cera se
utiliza directamente en la fase de microfusión.

La posibilidad de visualizar una imagen de calidad foto realística de la futura joya, y

además de cambiar en cuestión de minutos su diseño (metal utilizado, tipo de gemas y
acabados, etc.) y dimensiones, abre unos horizontes muy amplios para la presentación
de las joyas por parte de los diseñadores a sus clientes, permitiendo incluso hacerles
partícipes de la creación. Una vez terminado la fase de diseño una impresora en cera
tridimensional se encargará en cuestión de pocas horas de construir el original en
cera.

El posterior paso de la joya virtual a una pieza fundida puede ser tan sencillo como
imprimir en una impresora de cera, para realizar posteriormente el proceso de
microfusión.
En la actualidad, éstas y otras tecnologías están al alcance de todo artesano,
empresario e incluso aficionado. Ya existen empresas especializadas en impresión en
cera y microfusión.

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c) Proceso de fundición

Al introducir el molde en la mufla, en posición invertida, la cera se derrite y sale por los
“bebederos” o por el orificio principal, pero el núcleo queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo entre
el alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el bronce fundido al ser
vertido por el orificio principal. Los metales disminuyen su volumen al solidificarse, por
lo que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que conforma la
pieza final, la solidificación ha de comenzar en las partes de menor tamaño y más
alejadas de los bebederos, continuando de manera gradual en dirección de las
mazarotas o respiraderos, los cuales facilitan la salida de aire, asegurando que no
queden burbujas ni restos de cera o escayola.

En los respiraderos se tiene el metal a mayor temperatura y con cierta presión

hidrostática, con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido a la
contracción del metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a
varios días, dependiendo tanto del tamaño de la figura como del espesor de la misma
(recordemos que las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad
de núcleo).

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d) Desmoldado y acabado

Una vez enfriado el bronce, se procede al desmoldado, que solo puede hacerse
destruyendo el bloque e material refractario (puesto que este es de una sola pieza y no
es posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura áspera,
porosa y con imperfecciones, junto con los restos de los «bebederos». Es necesario
que el artista corte los «bebederos», lime, pula y abrillante la superficie. Si hay huecos
hechos por burbujas, se rellenarían con metal fundido y se limarán hasta lustrar el
metal. En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran velocidad
para el acabado (sandblasting). Los remates posteriores son tan laboriosos como los
de una obra de orfebrería, y van desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien por
medio de productos químicos y aplicación de calor (generalmente, con un soplete, que
oxida el metal dándole un tono distinto).

También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo en la cultura griega, los
broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen más
rojizos, incrustaban pasta vítrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se
añadían las pestañas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los detalles
del pelo o imitación de dibujos del ropaje, etc. A veces, se incluyen diversos
aditamentos, como armamento, símbolos, coronas. En efecto, era normal que los
grandes conjuntos escultóricos de bronce fueran fundidos por fragmentos separados,
tal es el caso de la estatua ecuestre del emperador Marco Aurelio, en el que caballo y
humano se hicieron independientemente, así como los arreos, armas y otros
ornamentos.