Universidad Politécnica del Estado de Morelos

Integrantes del equipo:

Flores Torres Arlen Vanessa
Pedraza García Kevin Alberto
Salazar Hernández Sebastián

T6 – Metodología de los sistemas

Carrera: Ingeniería Industrial

Metodología de los sistemas

blandos (Metodología Checkland)

Asignatura: Análisis Enfoque Sistemas

Profesora: Noemi Ramírez Guzmán

Cuarto cuatrimestre

Grupo: “A”

Periodo: Septiembre - Diciembre

Boulevard Cuauhnáhuac #566, Col. Lomas del Texcal,

CP. 62550 Jiutepec, Morelos. 28/10/2022
 Empresa “Maquinados Silva” como sistema blando

1. PERCEPCIÓN DE LA SITUACIÓN-PROBLEMA DE MANERA NO

ESTRUCTURADA
Se realizó un análisis a la empresa “Maquinados Silva” para identificar problemas
que se encuentren dentro de la empresa y se obtuvieron los siguientes datos
cualitativos:

 La empresa “Maquinados Silva” no cuenta con medidas de precaución.

 Se analizó por medio de cronometro que durante las horas de trabajo hay
pérdida de tiempo porque los operarios necesitan buscar sus herramientas
para poder trabajar.
 Se observó que el carro porta herramientas no está bien organizado y
contiene materiales que no se ocupan al momento de operar (botellas de
refresco, trapos, hojas sucias, etcétera).

Se elaboró un diagrama de Ishikawa el cual, por medio de las 6m, las cuales son,
maquinaria, método, mano de obra, medio ambiente, materiales, y medición, se pudo
analizar de manera detallada cual era la problemática por área, así como poder observar
cual era la problemática a la que llegaban todos aquellos problemas dentro de la empresa.

Tabla 1. Diagrama de Ishikawa de la empresa “Maquinados Silva”

 2. PERCEPCIÓN DE LA SITUACIÓN PROBLEMATICA DE MANERA
ESTRUCTURADA
Maquinados Silva cuenta con problemas en el área de maquinado, carece de
seguridad e higiene, los cual conlleva a que los trabajadores sufran accidentes.
Así mismo existe pérdida de tiempo con un promedio total por día de 191.376
minutos al buscar las herramientas a utilizar, llegando a esto después de la toma
de tiempos que tardan 6 trabajadores en encontrar las herramientas que van a
ocupar. Una vez tomados los tiempos, se sumaron y se dividieron entre 6 y se
sacó el valor promedio del tiempo perdido al buscar una herramienta.
Se presentan 2 tablas a continuación, de las cuales la tabla 2. Indica los tiempos
que les conlleva la búsqueda de herramientas a 6 trabajadores a los cuales fueron
a los que se le cronometró dicho tiempo, para lo cual en base a eso se calculó el
tiempo promedio, así como la pérdida de tiempo total por día de 6 trabajadores.
Así como la tabla 3. La cual nos indica el promedio de las herramientas que
ocupan el total de los trabajadores para en base a eso tomar los tiempos
mencionados tomando en cuenta que cada uno de los trabajadores utiliza un total
de 6 herramientas.

Tabla 2. Tiempos (Búsqueda de herramientas)

Trabajadores Tiempos
Trabajador 1 5.15 minutos
Trabajador 2 4.25 minutos
Trabajador 3 5.18 minutos
Trabajador 4 7.02 minutos
Trabajador 5 6.05 minutos
Trabajador 6 4.25 minutos
Suma total de tiempos 31.9 minutos
Tiempo promedio 5.316 minutos

Tabla 3. Herramientas utilizadas

Operadores 1 2 3 4 5 6
Herramienta 6 7 6 5 7 5
s utilizadas
Promedio (6+7+6+5+7+5) /6= 6 Herramientas
Tomados los tiempos, se identificaron cuantas y cuales herramientas se ocupan
para realizar su trabajo y son de 6 herramientas. Así que se realiza una
multiplicación para de esta manera, calcular el tiempo perdido al final del día de 1
trabajador después de la búsqueda de sus 6 herramientas.
(5.316) (6) = 31.896 minutos
Teniendo el resultado de tiempo muerto por trabajador, este se multiplica por los
demás trabajadores restantes para obtener el tiempo total perdido por los 6
trabajadores que operan en el área de maquinado por un día de trabajo.
(31.896) (6) = 191.376 minutos
Dicho tiempo sería el resultado final de minutos perdidos por la búsqueda de
herramientas, para lo cual se espera reducir un 80% de tiempo, se colocarán carritos
porta herramientas y se organizaran estas de tal manera que puedan estar a su
alcance.
En cuanto a los accidentes, se realizó una encuesta a los 6 trabajadores sobre
cuáles eran los principales motivos por los cuales se ocasionaban un promedio de
12 accidentes al mes, para lo cual los resultados fueron los siguientes.

Encuesta 1. Causantes de accidentes.

Para la complementación de la información, se solicitó la información de cuantos

accidentes habían ocurrido en el periodo de los meses de Junio-Agosto del presente año,
para de esa manera fueran datos recientes y fueran significativos, los cuales fueron los
siguientes, sacando un promedio de 12 accidentes por mes.

Tabla 4. Accidentes

Meses Junio 2022 Julio 2022 Agosto 2022

Accidentes 13 12 10
Promedio de (13+12+10) /3= 12 accidentes al mes
accidentes

Una vez contando con los datos de accidentes por mes, y sabiendo que
problemáticas serían las que se van a resolver, se colocaron en la tabla a
continuación ordenando cada una de las problemáticas de acuerdo a un nivel de
prioridad basado en la repetitividad de datos proporcionados por los trabajadores,
ordenados en un nivel del 1 al 5, siendo resueltos en dicho orden.

Tabla 5. Problemática
 Prioridad
Problemática 1 2 3 4 5
Accidentes por orden X
Accidentes por limpieza X
Accidentes por mala señalización X
Problemas por ubicación de herramientas X
Accidentes por no contar con área de desecho X
A continuación, se muestran los elementos que integran la situación haciéndose una
descripción del pasado, presente y sus consecuencias en el futuro. Tomando en
cuenta el pasado, como el no haber contado con una implementación de las 5s, el
presente como la situación actual, y el futuro sobre los beneficios que tendrá consigo
la implementación de dicha metodología propuesta como lo es la 5s.

Tabla 6. Situación pasado, presente y futuro

Pasado Presente Futuro

No se capacitó a Falta de medidas de Puede provocar
los trabajadores precaución. accidentes e
sobre incidentes
medidas de protección. de trabajo.
Se hizo costumbre dejar Demoras innecesarias. La sumatoria de
las herramientas de minutos desperdiciados
trabajo en cualquier irá en aumento con el
lugar y no en un lugar paso del tiempo.
en
específico.
Dejar el área de trabajo Mala organización el área Puede ocasionar estrés
sin limpiar y organizar de trabajo. en los trabajadores
se después de cada provocando
jornada laboral se
volvió que
costumbre. disminuyan su
productibilidad.
Desde el principio se No cuenta con áreas Se desperdicia material
mezcló el residuo de específicas para el porque la viruta es una
viruta con la basura residuo de viruta fuente secundaria de
que materia prima
se genera normalmente
Las señalizaciones se Pocas señalizaciones Ausencia de
perdieron y no se en el área de trabajo información
colocaron nuevas sobre riegos para
los trabajadores
nuevos
 3. ELABORACIÓN DE DEFINICIONES BÁSICAS DE SISTEMAS
RELEVANTES

Puntos del CAPWORA con explicación de cómo son afectados cada uno:

Cliente: Afecta a las empresas a las que le venden las piezas, puede que algunos
pedidos lleguen a destiempo, porque hay pérdida de tiempo por parte de los
trabajadores al buscar las herramientas que van a utilizar, también los trabajadores
pueden sufrir accidentes, debido a la problemática ates mencionada.

Actores: Los empleados de la empresa se ven afectados, porque son los que se
encuentran en el área de maquinado, en donde hay desorden, obstrucciones,
líquidos en el suelo, etcétera, lo cual puede ocasionarles accidentes, y esto
provoca perdida del tiempo por la desorganización.

Proceso de transformación: Afecta, debido a que al mantener las entradas

estancadas en un retraso del proceso de transformación para volverlas salidas, se
estén entregando con retraso las salidas, y por causa, perdida de dinero para
nuevas entradas (materiales para la transformación de salida), puede que las
entradas que tengan para transformar se mantengan mucho tiempo en espera y
algunas ya no puedan ser de buena calidad para hacer el producto de salida y este
por consiguiente salga como una salida de baja calidad a comparación de las
demás.

Weltanschauung: Dicho problema afecta a la empresa, debido a que es la

percepción que tienen las demás personas acerca de ella, lo cual provoca mala
imagen en la empresa, este punto hace referencia a la presentación de la empresa,
a la imagen pública que ofrece y que es reconocida, de esta forma el problema
afecta que la empresa proyecte una mala imagen y una mala reputación.

Dueño: Estos retrasos de entrega de piezas pueden ocasionar que pierda clientes, y
prestigio, debido a que las entregas a destiempo afectaran la economía de la
empresa y al dueño, ya que esta le pertenece.

Restricciones ambientales: Esto afecta porque tiene que estar en norma la

limpieza y espacios establecidos con un buen entorno laboral y aseado, no se
estarían cumpliendo las normas ambientales establecidas de higiene, también en el
sentido ético, no proyecta una buena imagen la empresa al tener un lugar de trabajo
sucio y desacomodado, así que hablaría mal de las personas encargadas,
trabajadores y la empresa como tal.
 4. ELABORACIÓN Y PRUEBA DE LOS MODELOS CONCEPTUALES.

1. Implementación de metodología 5´s

Clasificación u Orden (Seiri)

Separar en el área de maquinado las cosas que realmente sirven de las que no sirven, y
tirar todos aquellos elementos que no son necesarios para tener más espacio.

Orden (Seiton)
Se deben organizar todos los elementos que estén clasificados como necesarios, de tal
manera que se le asigne un lugar a cada uno de ellos.

Limpieza (Seiso)
Limpiar la maquinaria después de ocuparla para después barrer el área de trabajo, con
la finalidad de disminuir el desorden causado por la suciedad, como el polvo, la viruta de
las máquinas y restos de materiales que están en el suelo.

Estandarizacion (seiketsu)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzado con
la aplicación de las primeras 3’s. Los trabajadores deben de acomodar las herramientas
utilizadas en el lugar donde las tomaron, limpiar la maquinaria después de utilizarla y
barrer todos los días terminando la jornada del trabajo.

Disciplina (Shitsuke)
Evitar que se rompan los procedimientos ya establecidos. Realizar repetidamente una
tarea. Al realizar varias veces la misma tarea, las personas tendrán práctica en esa
labor y podrán realizar correctamente las cosas.

2. Servicio de limpieza

Contratar a una persona de limpieza que se encargue de mantener limpia el área de

maquinado, de tal forma que los trabajadores no tengan esa demora de tiempo y sean
menos propensos a tener accidentes generados por trabajar en un área sucia y
desordenada.

3. Compra de material

Comprar recipientes grandes, aproximadamente de 1 metro y colocarlos en un lugar

accesible, para que en uno se pongan todas las herramientas que se ocupan en esa
área de trabajo, esto hará que se pierda menos tiempo que estando en otros lugares
más lejanos de ese lugar, en otro recipiente se puede poner basura y en otro la viruta de
las máquinas, así se evitan accidentes por corte con la viruta y obstrucciones de la
basura en algún lugar.
 Problemas Soluciones
Falta de medidas de Capacitación a los
precaución. trabajadores
Demoras innecesarias. Tener una mejor
organización en el área
de trabajo
Mala organización el área Hacer limpieza y ordenar
de trabajo. las herramientas
constantemente
No cuenta con áreas Colocar botes que sean
específicas para el residuo exclusivos para la viruta
de viruta
Pocas señalizaciones en Colocar nuevas
el área de trabajo señalizaciones
actualizadas

Objetivo

Elaborar una estrategia de mejora en el área de Maquinado Silva mediante la

metodología 5s para poder lograr un espacio de trabajo limpio y organizado, con su
debido orden de las herramientas de trabajo en sus espacios establecidos, mantener el
espacio de transitar de las personas resaltados con pintura y libre para evitar accidentes,
limitando así el espacio de las máquinas y de el paso peatonal, y poder tener una
clasificación para las diversas cosas a ocupar, ya sean materias primas, desechos de las
maquinas, virutas o basura, las debidas herramientas, etc.

5. COMPARACIÓN FASE 4 CON 2

En la fase 2 se observa que no hay una metodología 5’s en el área de maquinado, por lo
que carece de seguridad e higiene, lo cual conlleva a que los trabajadores sufran
accidentes. Hay perdida de tiempo con un promedio total de 191.376 minutos al buscar las
herramientas a utilizar.

En la fase 4 se dan a conocer las posibles soluciones para la problemática contextualizada

anteriormente, como lo es clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y llevar a cabo una
disciplina, también contratar personal de limpieza o comprar material para organizar las
herramientas.

6. CAMBIOS FACTIBLES, DESEABLES

Concluida la comparación de la situación problemática de manera estructurada con los
modelos conceptuales y determinando las diferencias.

Los cambios esperados o deseables, que vamos a obtener implementando dicha

metodología 5s, son una buena organización en las herramientas que se utilizan para la
maquinaria de tornos y fresadoras, una buena limpieza en el suelo del área de maquinado y
el espacio de este, tener un lugar determinado para la basura, uno para el desecho de
materiales de la maquinaria así como son las virutas, buena organización en los materiales
a ocupar para el buen funcionamiento de las máquinas, así como lo son los aceites o el
refrigerante.

7. ACCIÓN PARA MEJORAR LA SITUACIÓN

Una vez que se conocen los accidentes a los que son propensos los trabajadores, por el
desorden, se procede a ejecutar las propuestas, los trabajadores implementan la
metodología 5´s en el área de maquinado.

Las acciones que son adecuadas para esta problemática se muestran en la metodología
contextualizada anteriormente, (clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y llevar a cabo una
disciplina). Se pretende hacer un hábito en los trabajadores, para tener un espacio laboral
limpio y ordenado.