Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Diseño de Plantas Industriales
Grupo: 5IV94
Profesor: José Tzontecomani Romero
Proyecto: “Diseño de una planta industrial para la elaboración de
leche en polvo”
Equipo: 2
Integrantes:
• Ceja Bárcenas Dylan
• Cervantes Martínez Aura Celeste
• Cruz Conde Eduardo
• Maldonado Gutiérrez Jesús Eduardo
• Ramírez Barbosa Eduardo Alejandro

Fecha: 7 de marzo de 2023

CONTENIDO
CONTENIDO DEL PROYECTO
➢ Objetivo
➢ Bases del proyecto
➢ Historia de la leche en polvo
➢ Producto por elaborar
• Aplicaciones
• Descripción del proceso de fabricación
• Métodos de obtención
• Especificación de los componentes de proceso
• Descripción del proceso
• Capacidad del proyecto
• Diagrama de flujo de proceso
➢ Ingeniería del proceso
• Localización de la planta
• Facilidad para conseguir la materia prima (proveedores)
➢ Estudio económico
• Capital inmovilizado
• Capital circulante
• Costo de producción
• Costo de fabricación
• Costo de venta
➢ Ingeniería civil y arquitectura
➢ Ingeniería mecánica
• Descripción de los equipos principales
• Descripción de otros equipos
• Dimensión de los equipos
➢ Ingeniería eléctrica
➢ Ingeniería de tuberías
➢ Ingeniería de detalle
• Nomenclatura
• Listado de los lazos de control
• Descripción del diagrama de instrumentación y control
➢ Hojas de especificación
➢ Método de arranque de la planta
➢ Operación de la planta
➢ Medio ambiente
OBJETIVO
Los alimentos son la mayor necesidad del ser humano y son indispensables desde el
nacimiento para el correcto crecimiento y desarrollo del cuerpo y la mente.
En México cerca del 8.5% de la población vive en condiciones de pobreza extrema, estos son
once millones de mexicanos que no pueden acceder ni si quiera a la canasta básica, mucho
menos a productos necesarios para los bebés.
El desarrollo y puesta en marcha de esta planta de producción de leche en polvo busca
producir leche en polvo para bebés que pueda ser comercializada con un menor costo y sea
accesible para este sector de la población en especial, sin dejar de ser rentable para nosotros.
De esta forma contribuimos al desarrollo de la sociedad mexicana acercando a la población a
tener una mayor igualdad de condiciones.

BASES DEL PROYECTO

El proyecto contempla las siguientes áreas:

• Unidades de análisis de materia prima, proceso y calidad para la producción de leche

en polvo
• Unidades de almacenamiento de materias primas y estaciones de carga y descarga.
• Almacenamiento y expedición de la leche en polvo
• Áreas de servicio.
En el proyecto se presentan los siguientes estudios:

• Análisis económico y rentabilidad del proyecto.

• Especificaciones del producto y proceso de elaboración.
• Diseño y especificación de los equipos de proceso requeridos.
• Diseño y especificación de las unidades de control del proceso.
• Diseño y especificación del sistema de seguridad de la planta.
• Estudio de la puesta en marcha, parada y operación de la planta.
• Cumplimiento de las normativas y disposiciones legales vigentes.

La Leche en Polvo es el producto obtenido por deshidratación de leche pasteurizada, que se

presenta como un polvo uniforme, sin grumos, de color blanco amarillento. Contiene todos
los componentes naturales de la leche normal y, si bien puede variar su tenor graso (entera,
parcialmente descremada o descremada) no puede contener sustancias conservantes ni
antioxidantes. Para su correcta preparación se debe utilizar agua segura.
Este producto se presentará de dos formas diferentes según el uso que se le dé
posteriormente. Para el consumo de la población, el envase estará compuesto por bolsas de
polietileno con una capacidad de 800g. Para uso industrial se envasará en bolsas con una
capacidad de 25Kg, de polietileno de 70 micrones incluidas en bolsas de papel Kraft
multipliego.

BREVE HISTORIA DE LA LECHE EN POLVO

La leche en polvo fue producida por primera vez en 1802 por el doctor ruso Osip Krichevsky.
Se utiliza abundantemente en muchos países en vías de desarrollo a causa de su bajo costo de
transporte y almacenamiento, ya que no requiere refrigeración. Además, debido a estas
características es muy utilizada en los países donde no es posible la cría de ganado vacuno para
obtener leche. La importancia de este tipo de leche creció enormemente con la puesta en
práctica de tecnologías específicas de fabricación, como las desarrolladas en la Segunda
Guerra Mundial.
Al igual que otros productos secos, es considerada no perecedera y es preferida por
supervivencialistas, y otras personas que necesitan alimentos no perecederos fáciles de
preparar.
Actualmente, México es el mayor destino de las exportaciones estadounidenses de esta leche
(con un contenido de materias grasas inferior o igual al 1.5% en peso) y aumentó su porción
de esos embarques de 35 a 38.1% en el total de envíos de Estados Unidos, considerando los
primeros trimestres de 2021 y 2022, respectivamente.
Medidas en volumen, las compras foráneas mexicanas de leche descremada en polvo
totalizaron 74,644 toneladas en el primer trimestre de 2022, una baja interanual de 3.8 por
ciento.
En general, la tendencia por volumen muestra un crecimiento constante, desde las 174,000
toneladas en 2011 hasta las 349,000 toneladas en 2018, el máximo histórico hasta ahora. En
2021, se cifraron en 339,000 toneladas.
De acuerdo con Innova Market Insights, las ocho principales subcategorías de alimentos y
bebidas con la mayoría de los lanzamientos de productos en 2021 en el mercado mexicano
fueron galletas dulces y saladas, condimentos, café, cereales fríos, snacks de frutos secos y
semillas, barras de cereales y energéticas, verduras y pescados y mariscos.
En 2020, los productos lácteos comenzaron a encarecerse y mantuvieron ese aumento de valor
en 2021, lo que ayudó a establecer récords de valor notables para las importaciones mexicanas
de leche descremada en polvo.

PRODUCTO
GENERALIDADES
“La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y se almacena
en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización y una separación de nata y leche desnatada
a través de un separador centrífugo. Si queremos obtener leche entera en polvo (LEP), una
fracción de nata es añadida a la leche desnatada posteriormente, estandarizando el valor de
grasa al típico 26%. La nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.
El siguiente paso es precalentar la leche a altas temperaturas, manteniéndolas durante un
tiempo específico, que varía de unos pocos segundos a varios minutos. El precalentamiento
permite una desnaturalización controlada de las proteínas del suero en la leche, destruye las
bacterias, inactiva enzimas, genera antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al calor.
La relación calor/tiempo depende del tipo de producto que se quiera obtener y su aplicación
final. Por ejemplo, un precalentamiento alto en LEP va asociado a una mayor preservación de
la calidad, pero a una menor solubilidad.
El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto (intercambiadores de
calor, que usan calor residual procedente de otras partes del proceso, para ahorrar energía), o
directo (inyección de vapor al producto).
La leche pasa luego al evaporador y se concentra en etapas o efectos (que pueden ser de 3-4
a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En cada efecto se produce el vacío a
una temperatura alrededor de 72ºC. En estas condiciones la leche hierve y el agua se
transforma en vapor, el cual se comprime (térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el
paso siguiente para calentar la leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de
energía. En esta etapa, se consigue extraer hasta el 85% del agua de la leche.
Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogeneizador. La función de
esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones que pueden variar entre 50 y 300
Kg/cm2, conseguir unos tamaños de partículas iguales, antes de la atomización. Esta
regularidad en el diámetro de las partículas de grasa se traducirá en una reconstitución de la
leche más fácil, y en una prolongación de la vida comercial de la leche en polvo (gracias a una
prevención del enrancia miento de la grasa).
La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray drying), que consiste en la
transformación del concentrado de leche en pequeñas gotitas de polvo para posibilitar el
secado de las mismas, por contacto con una masa de aire caliente circulante.
Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado, inyectando aire caliente
(alrededor de 200ºC) y utilizando atomizadores de discos rotativos. En esta cámara se reduce
la humedad hasta el 5-6%. Para alcanzar valores típicos de 3-4% de humedad, se pasa aire
caliente a través de lechos fluidos de polvo.
Las leches en polvo estándar, debido a su naturaleza polvorienta, no resultan fáciles de
reconstituir en agua. Para facilitar esta reconstitución, en la planta de secado se lleva a cabo
una última etapa: la aglomeración. Esta consiste en hacer pasar las partículas más pequeñas
de polvo que salen del secador a través de ciclones para ser devueltas a la cámara de secado,
cerca del atomizador. Allí, las gotas de humedad colisionan con las gotas de leche en polvo
formando grandes aglomerados, de irregular forma. Estos aglomerados son menos
polvorientos, se dispersan mejor en el agua y, por tanto, son más fáciles de manejar. Esta leche
también se denominada instantánea.”
CARACTERÍSITCAS DEL PRODUCTO
Requisitos que debe cumplir la leche en polvo
Características sensoriales:

• Aspecto: Polvo uniforme sin grumos. No contendrá sustancias extrañas macro y

microscópicamente visibles.
• Color: Blanco amarillento.
• Sabor y olor: Agradable, no rancio, semejante a la leche fluida.
Características fisicoquímicas

• La leche en polvo deberá contener solamente las proteínas, azúcares, grasas y

sustancias minerales de la leche y en las mismas proporciones relativas, salvo por las
modificaciones originadas por un proceso tecnológicamente adecuado.
 PARCIALMENTE MÉTODO DE
REQUISITOS ENTERA DESCREMADA
DESCREMADA ANÁLISIS
Materia grasa mayor o igual a
1,5 a 25,9 menor que 1,5 FIL 9C: 1987
(% m/m) 26,0
Humedad
Máx. 3,5 máx. Máx. 4,0 máx. Máx. 4,0 0 FIL 26: 1982
(%m/m)
Acidez Titulable
(ml NaOH0,1N/ 0 FIL 86: 1981
Máx. 18,0 Máx. 18,0 Máx. 18,0
10g sólidos no FIL 81: 1981
grasos)
Índice de
máx. 1,0 máx.
Insolubilidad máx. 1,0 máx. 1,0 FIL 129A: 1988
2,0
(ml) Leches ATT
Partículas
quemadas Disco B Disco B Disco B ADMI 916
(máx.)
Para Leche en Parcialmente
Método de
Polvo Entera Descremada
análisis
Instantánea
Descremada
Humectabilidad 60 60 60 FIL 87: 1979
Máx. (s).
Dispersabilidad
85 90 90 FIL 87: 1979
Mín. (% m/m).

Criterios microbiológicos:

Composición química de la Leche

El siguiente cuadro resume los porcentajes aproximados de cada uno de los macro
componentes que conforman la leche vacuna. En la leche estos compuestos se encuentran
disueltos, suspendidos y emulsionados en agua (su principal componente).
Dentro de los Componentes menores, se destacan: vitaminas, minerales, enzimas, pigmentos,
gases disueltos, células somáticas, etc. La composición puede variar considerablemente entre
diferentes razas e incluso entre individuos de la misma raza, en función de la alimentación,
período de lactancia, época del año, entre otros factores.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
La leche en polvo se obtiene al eliminar el agua que contiene, puesto que este tipo de leche
es básicamente leche natural deshidratada. No necesita de más materia prima para poderla
crear.

Aun así, hay que tener en cuenta que la fabricación de la leche en polvo es un proceso que
requiere de cierta delicadeza para realizarse. No se le puede aplicar un tratamiento térmico
de elevada intensidad puesto que, se coagularían las proteínas del suero de leche, y por tanto
el sabor y textura de la leche se verían afectados. Para este proceso, se necesitarán dos etapas.
Etapas en el proceso de fabricación de leche en polvo:

Primera etapa: evaporación parcial

Tras haber pasteurizado la leche, se ha de concentrar por evaporación al vacío. Esto es así
hasta que su densidad es similar a la de la leche condensada (la concentración de agua
bajará hasta un 50%).

Como se está evaporando al vacío, la evaporación del agua se produce a mucha menor
temperatura, y por lo tanto, la calidad de la leche se mantiene.

Segundo secado
El primer paso es introducir la leche por la parte superior a los tubos que la evaporarán.
Cuando baja por el interior, se aumenta la temperatura y tras llegar al punto de ebullición se
evaporan partes de agua.

Por el mismo sitio, también, se introduce vapor caliente y haciendo que baje una mezcla de
leche pasteurizada y vapor caliente.
Por el separador aparecerán el vapor y restos de leche. Tras salir el vapor, sale la leche
concentrada traspasada a la cámara de atomización.
Segunda etapa: Secado por atomización
La leche resultante de la anterior etapa (concentrada) se introducirá por la parte superior de
la cámara.

Se introduce también aire caliente, que se mezclará con la leche concentrada. Este aire
caliente entra a mucha presión y a mucha temperatura.

A través del vapor, se consigue evaporar el agua, y el polvo que resulta se pulveriza a través
de un atomizador.

Último secado
De esta forma se ha conseguido bajar el porcentaje de humedad hasta un 6%, pero se va a
bajar todavía más.

El siguiente paso es colocar el polvo resultante en bandejas, y se vuelve a insuflar aire. De

esta forma, se termina de eliminar la humedad resultante.
Ya estaría finalizado el proceso de fabricación de la leche en polvo, aunque algunas factorías
añaden un paso más, que sería añadir lecitina de soja a la leche entera, lo cual nos
proporcionará un producto que tiene una mejor disolución en agua.
Sólo quedaría el proceso de embolsado y embotellado para terminar con la fabricación de la
leche en polvo.

2do Método de obtención

PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA LECHE EN POLVO
Algunos estudios ya relatan la utilización (e incluso comercialización) de leche en polvo en el
siglo XIII. Las primeras expediciones de Marco Polo a la India ya encontraron mercaderes y
soldados que transportaban “leche seca”. Desde entonces hasta nuestros días, se ha seguido
fabricando y consumiendo leche en polvo, aunque los procesos de obtención de esta han
variado, obviamente, de forma sustancial.
A principios del siglo XX, la manera de obtener leche en polvo era por simple paso de la leche
fluida a través de rodillos de secado, que separaban el agua de la materia seca por acción
mecánica. A partir de la segunda mitad del siglo XX, se empezó a conseguir la leche en polvo
siguiendo un proceso de secado por atomización o “spray”. En este método, se lleva a cabo
una evaporación de la leche seguida por una atomización de la materia seca restante. El
diagrama de flujo de este sistema se detalla en el esquema adjunto.

Figura 1. Pasteurizador Figura 2. Precalentador

La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y se almacena

en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización (Fig.1) y una separación de nata y leche
desnatada a través de un separador centrífugo. Si queremos obtener leche entera en polvo
(LEP), una fracción de nata es añadida a la leche desnatada posteriormente, estandarizando
el valor de grasa al típico 26%. La nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o
mantequilla.

El siguiente paso es precalentar (Fig.2) la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC,

manteniéndolas durante un tiempo específico, que varía de unos pocos segundos a varios
minutos. El precalentamiento permite una desnaturalización controlada de las proteínas del
suero en la leche, destruye las bacterias, inactiva enzimas, genera antioxidantes naturales y
proporciona estabilidad al calor.

La relación calor/tiempo depende del tipo de producto que se quiera obtener y su aplicación
final. Por ejemplo, un precalentamiento alto en LEP va asociado a una mayor preservación de
la calidad, pero a una menor solubilidad.

El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto (intercambiadores de

calor, que usan calor residual procedente de otras partes del proceso, para ahorrar energía),
o directo (inyección de vapor al producto).
La leche pasa luego al evaporador (Fig. 3), y se concentra en etapas o efectos (que pueden ser
de 3-4 a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En cada efecto se produce el
vacío a una temperatura alrededor de 72ºC. En estas condiciones la leche hierve y el agua se
transforma en vapor, el cual se comprime (térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el
paso siguiente para calentar la leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de
energía. En esta etapa, se consigue extraer hasta el 85% del agua de la leche.

Figura 3. Evaporadores

Figura 4. Homogenizador

Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogenizador (Fig.4). La

función de esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones que pueden variar entre 50
y 300 Kg./cm2, conseguir unos tamaños de partículas iguales, antes de la atomización. Esta
regularidad en el diámetro de las partículas de grasa se traducirá en una reconstitución de la
leche más fácil, y en una prolongación de la vida comercial de la leche en polvo (gracias a una
prevención del enranciamiento de la grasa).

La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray drying), que consiste en la

transformación del concentrado de leche en pequeñas gotitas de polvo para posibilitar el
secado de las mismas, por contacto con una masa de aire caliente circulante.

Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado (Fig.5), inyectando aire caliente
(alrededor de 200ºC) y utilizando atomizadores de discos rotativos. En esta cámara se reduce
la humedad hasta el 5-6%. Para alcanzar valores típicos de 3-4% de humedad, se pasa aire
caliente a través de lechos fluidos de polvo (Fig.6).

Figura 5. Parte superior de cámara de secado

Las leches en polvo estándar, debido a su naturaleza polvorienta, no resultan fáciles de

reconstituir en agua. Para facilitar esta reconstitución, en la planta de secado se lleva a cabo
una última etapa: la aglomeración. Esta consiste en hacer pasar las partículas más pequeñas
de polvo que salen del secador a través de ciclones para ser devueltas a la cámara de secado,
cerca del atomizador. Allí, las gotas de humedad colisionan con las gotas de leche en polvo
formando grandes aglomerados, de irregular forma. Estos aglomerados son menos
polvorientos, se dispersan mejor en el agua y, por tanto, son más fáciles de manejar. Esta leche
también se denominada instantánea.

las leches en polvo son mucho más estables que las leches fluidas, pero deben preservarse de
factores como la humedad, el oxígeno, la luz y el calor
Figura 6. Lecho fluidizado de secado

En el caso de la leche entera en polvo, aún se lleva a cabo una ulterior etapa para neutralizar
el efecto hidrofóbico de las trazas de grasa que hayan quedado en la superficie de las
partículas de polvo. Para ello se pulverizan pequeñas cantidades de lecitina de soja (extraídas
de aceites de soja) a la leche en polvo en un lecho fluido. Las características emulsionantes de
las lecitinas (equilibrio hidrofílico-lipofílico) neutralizan el efecto hidrofóbico de la grasa.

Las leches en polvo son mucho más estables que las leches fluidas, pero deben preservarse de
factores como la humedad, el oxígeno, la luz y el calor. Para ello deben ir envasadas en sacos
debidamente protegidos de los elementos citados.

Recordemos que la LEP es más sensible a estos factores debido a su mayor contenido en grasa.
Un no control de estos parámetros podría llevar a una oxidación prematura de la grasa y su
consiguiente enranciamiento.

Hasta aquí hemos hablado del proceso de obtención de la leche en polvo, tanto la entera como
la desnatada. Estos dos ingredientes funcionales resultan cada vez más necesarios en nuestras
formulaciones, dada su practicidad, calidad y facilidad de conservación.
Existen en la industria láctea, además, una serie de subproductos obtenidos a partir de la leche
líquida que cada vez se están considerando más a la hora de formular. Si queremos aportar a
nuestras recetas algunas fracciones específicas, que proporcionen características concretas a
nuestro mix, podemos ya disponer de una lista de subproductos, en polvo, que nos permitirán
lograr estos objetivos.

Productos como los caseinatos o los sueros, los concentrados o los isolados de proteínas son
ya usados en este sector, y cada vez más iremos viéndolos en nuestros recetarios.

BALANCES POR EQUIPOS

En este capítulo se realizan los cálculos para determinar los flujos de materia prima, producto
semielaborado y terminado, en cada uno de los equipos, como así también, los flujos de
servicio necesarios para que se puedan llevar adelante los procesos. Teniendo en cuenta estos
cálculos, se realiza la selección de los equipos requeridos para el proceso de elaboración.

La planta tendrá un servicio de 8000 hrs

49500 litros/hora
CÁLCULOS

Considerando la densidad de la leche cruda (1,032 kg/L) se tiene un flujo de 51084kg/h.

BALANCE DE MASA

Se considera que la leche llegará a la planta con aproximadamente un 0,05% de

impurezas, que serán quitadas por la higienizadora.

LECHE ENTERA (x2grasa= 0,03)

Balance de MASA TOTAL F1 = F2 + F 3 + F 4

Balance para la impurezas F1* x1impurezas = F4 * x4impurezas F4 = 127.71 kg/h

→ x4impurezas=0,2
x4grasa= 0,024
x4agua= 0,708
x4otros= 0,068
Balance para la grasa F1* x1grasa = F2* x2 + F3*
grasa x3grasa + F4* x4 grasa

Reemplazando en la ecuación anterior, la ecuación del balance de masa total, y

considerando las composiciones correspondientes, x2grasa= 0,03, x4 grasa
= 0,024 se
obtiene:

F3 = F1* x2 - F4* x2grasa + F4* x4

grasa - F1*
grasa x1grasa
2 3
(x grasa - x grasa )
F3= 4198.01 Kg/h

x3grasa=0,45 x3agua= 0,502

x3otros= 0,048 Luego, F2 = -

F3 - F4 + F1

F2 = 46758.3 kg/h

x2grasa= 0,03

x2agua= 0,885

x2otros= 0,08
Equipo de refrigeración
Se calculará el flujo de agua de enfriamiento necesario para refrigerar la leche teniendo en
cuenta el mayor flujo que podrá circular por este equipo, que será el de leche entera que
sale de la centrífuga (F2 = 46758.3 kg/h), que en las condiciones más desfavorables su
temperatura será de 20°C.
Agua de Enfriamiento
F6= ? T6= 0°C
Leche Higienizada Leche Higienizada Refrigerada
F2=46758.3 kg/h F5=46758.3
T3=20°C kg/hT5=
4°C

Agua de Enfriamiento
F7= ?
T7=
BALANCE DE MASA 10°C
F3 = F5 = FlecheF6 =

F7 = Fagua

BALANCE DE ENERGIA

-Qcedido= Qabsorbido

✓ Calor cedido por la leche: Qcedido = Fleche *Cpleche *

(T5- T3)Qcedido= 46758.3kg/h * 3,894 kJ/kg °C * (4 – 20)°C → Qcedido= -

2913229.123 kJ/h

✓ Flujo de Agua de Enfriamiento necesario: Qabsorbido = Fagua *Cpagua * (T7- T6)

Fagua = Qabsorbido = 2913229.123 →Cpagua *(T7-

kJ/h kg/h
F6=F7= 69362.59
T 6) 4,2 kJ/kg °C * (10 – 0)°C

Con los cálculos realizados se determina que el flujo máximo de agua de enfriamiento
necesario es aproximadamente 69362.59 kg/h.
Para las condiciones climáticas más adversas, la temperatura ambiente será de 30°C.
Como eltanque de almacenamiento mantiene a la leche refrigerada a 4°C, entonces, la
diferencia máxima de temperatura será de 30°C.
Se estima que los tanques tendrán un coeficiente global de transferencia de calor U de
aproximadamente 3,38 kJ/°C.m2.h, teniendo en cuenta su aislación.

Agua de Enfriamiento
T8= 0°C TAMBIENTE = 30°C

LECHE

T5= 4°C
Agua de Enfriamiento
F9= ? T9= 8°C

✓ Calor absorbido por la leche refrigerada: Qabsorbido = U *Área

* (TAMB -T5) Qabsorbido = 3,38 kJ/°Cm2h * 138 m2 * (30– 4)°C → Qabsorbido =

12127.44 kJ/h

✓ Flujo de Agua de Enfriamiento necesario: Qabsorbido = Fagua *Cpagua * (T9- T8)

Fagua = Qabsorbido = 12127.44 kJ/h → F8=F9= 360.935 kg/h

Cpagua *(T9- T8) 4.2 kJ/kg °C * (8 – 0)°C
 ✓ Cantidad de leche almacenada por día, dependiendo del producto a

elaborar:F2 * 5 horas/días

- Leche entera

46758.3kg/h * 21.91 horas/días2=33791.5 kg/día

- Leche parcialmente descremada

22.912,26 kg/h * 5 horas/días = 114.561,30 kg/día

- Leche descremada

22.171,6 kg/h * 5 horas/días = 110.858,00 kg/día

Precalentador
Para precalentar la leche en esta etapa se utilizara vapor saturado, obtenido de la
recompresión mecánica de los vahos del segundo efecto del evaporador.

✓ Cantidad de leche a procesar por hora (F10) dependiendo del producto a elaborar:

- Leche entera

233791.5 kg/dias / 21.91 hr/días = 10670.53 kg/h

Vapor Saturado
V1= ? TV1=70°C

Leche Refrigerada Leche Precalentada

F10= F11=
T10=4°C T11=30°C
Líquido Saturado
L1= ? TL1=70°C

Datos

Cp leche entera = 3,894 kJ/kg°C

Cp leche parcialmente descremada = 3,940

kJ/kg°C Cp leche descremada = 3,978

kJ/kg°C

λcondensación = 2332 kJ/kg

LECHE ENTERA

(F10=46758.3kg/h)BALANCE

DE MASA

F10 = F11

V1 = V2

BALANCE DE
ENERGÍA

Qcedido= Qabsorbido

✓ Calor absorbido por la leche: Qabsorbido = F10 *Cpleche * (T11- T10)

Qcedido= 46758.3 kg/h * 3,894 kJ/kg °C * (30 – 4)°C → Qabsorbido=4733997.325

kJ/h
✓ Flujo de Vapor necesario:
Qcedido = V1 * λcondensación

V1 = Qcedido = V1=L1= 2030.016 kg/h

4733997.325 kJ/h →λcondensación
2332 kJ/kg

Pasteurizador
Para pasteurizar la leche que sale del homogeneizador se utilizará vapor saturado,
obtenido dela recompresión mecánica de los vahos del primer efecto del evaporador.
Vapor Saturado
V2= ? TV2=85°C

Leche Homogeneizada Leche Pasteurizada

F11= T10=30°C F12=
T11=72°C

Líquido Saturado
L2= ? TL2=85°C

Datos

λcondensación = 2293 kJ/kg

LECHE ENTERA (F11= 46758.3

kg/h)BALANCE DE MASA

F11 = F12

V3 = V4

BALANCE DE
ENERGÍA

Qcedido= Qabsorbido

✓ Calor absorbido por la leche: Qabsorbido = F11 *Cpleche * (T12-

T11) Qcedido= 10670.53 kg/h * 3.894 kJ/kg °C * (72 – 30)°C → Qabsorbido

=7647264.064 kJ/h

✓ Flujo de Vapor necesario: Qcedido = V1 * λcondensación

V1 = Qcedido = V2=L2=3335.02 kg/h

7346264.064 kJ/h →λcondensación
2293 kJ/kg
Evaporador doble efecto

Primero se realizarán los cálculos del balance de masa, para obtener los flujos y
composicionesde leche concentrada que salen de cada uno de los efectos y de todo el
equipo. Para ello se tendrá en cuenta que, según especificaciones y datos experimentales
de este tipo de evaporadores, se considera que los mismos tienen una capacidad de
evaporación del 66% en el primer efecto y del 34% en el segundo.

Esquema global del evaporador

Relación Adicional:
0,66 * FAE= F15
0,34* FAE= F16

Esquema completo del evaporador

Vapor a Pasteurizador
Leche Pasteurizada
F12 - T12=72°C V2 -TV2=85°C

V7TV7=85°C V4 TV4=85°C
Vapor a Precalentador
V5
Vapor de Caldera T =85 V6 -TV6=70°C
°C
V5 2°
V3 - TV3=164,2°C F15 F16
EFECTO T16=5
1° T15=66°C
EFECTO 0°C

Leche Concentrada
F14 - T14=50°C
Líquido Saturado F13 - T13=66°C L5 – TL5=85°C
L3 - TL3=164,2°C

BALANCE DE MASA

▪ LECHE ENTERA

F12= 46758.3kg/h
12
agua x =0,8968
= 0,1032
x12
sólidos

BALANCE DE MASA GLOBAL del Evaporador

Balance de masa de sólidos F12* x12sólidos = F14* x14sólidos

x14sólidos = 0,48 →F14= 10053.03kg/hLeche Entera Concentrada
Balance de masa total F12 = F14 + FAE
→ FAE = 36705.2655 kg/h Agua EvaporadaTotal
 → F15= 24225.475 kg/h Vahos
Relación Adicional 0,66 * FAE= F15
1°Efecto
Relación Adicional 0,34 * FAE= F16
→ F16=12479.79 kg/h Vahos 2°
Efecto
BALANCE DE MASA del 1° Efecto
Balance de Masa F12 = F13 + F15 → F13=2326,44 kg/h
Balance de masa de sólidos F12* x12sólidos = F13* x13sólidos → x13 sólidos= 0,191
→ x13agua =0,809

BALANCE DE ENERGÍA

Como se puede observar en los cálculos realizados anteriormente, la cantidad

total de agua a evaporar en cada producto es similar. Por esta razón, el balance
energético se realizará sólo para Leche Entera, para poder averiguar los
requerimientos de vapor en cada efecto. Dichos requerimientos, también serán
similares para cada producto.

BALANCE DE ENERGÍA del 1° Efecto

Datos

Cp leche entera = 3,894 kJ/kg°C

Hvapor saturado (164,2°C / 7 kg/cm2) =

2761 kJ/kg Hlíquido saturado (164,2°C / 7

kg/cm2) = 693 kJ/kg λvaporización vahos

(70°C) = 2330 kJ/kg Temperatura de

ebullición = 70°C

Temperatura de referencia = 0°C

∑ FENTRADA * H ENTRADA = ∑ FSALIDA * H SALIDA

F12* Cp * ΔT + V3 * HVS = F13* Cp * ΔT + L3 * HLS + F15* λVAHOS

V3 = L3 → V3 = F13* Cp * ΔT + F15* λVAHOS - F12* Cp * ΔT

HVS - HLS
V3 = 20889.41 kg/h*3.894 kJ/kg°C.(70-0)°C+24225.475kg/h*2330kJ/kg-46758.3kg/h*3.894 kJ/kg°C*(72-0)° C
(2761 kJ/kg - 693 kJ/kg)

Vapor de caldera Vnecesario

3 = 23708.8 kg vapor /h
BALANCE DE ENERGÍA del 2° Efecto
Datos

Cp leche entera = 3,894

kJ/kg°C Hvapor saturado (85°C) =

2650 kJ/kg Hlíquido saturado

(85°C) = 357 kJ/kg

λvaporización vahos (54°C) = 2373

kJ/kg Temperatura de

ebullición = 54°C
∑ FENTRADA * H ENTRADA = ∑ FSALIDA * H SALIDA
Temperatura de referencia = 0°C
F13* Cp * ΔT + V5 * HVS = F14* Cp * ΔT + L5 * HLS + F16* λVAHOS

V5 = L5 → V5 = F14* Cp * ΔT + F16* λVAHOS - F13* Cp * ΔT

HVS - HLS
V5= 10053.03kg/h*3.894 kJ/kg°C*(54-0)°C+12479.79 kg/h*2373kJ/kg-20889.41kg/h*3.894 kJ/kg°C.(66-
0)°C
(2650 kJ/kg - 357 kJ/kg)

V5 = 11495.8kg vapor /h

Cálculo del vapor recomprimido excedente del 1° Efecto (V7)

F15= V4 = V2 + V5 + V7

V4= 24225.475 kg/h Vapor recomprimido del 1°efecto V2=

3335.02 kg/h Vapor necesario en el

pasteurizador

V5 = 10927.5 kg /h Vapor necesario en el 2° efecto del evaporadorV7

= V4- V2 - V5 = 23466.82 kg/h - 3335.02/h - 10927.5 kg /h

V7 = 9992.95kg/h

Este excedente se aprovechará para disminuir el consumo de vapor de caldera en el

1°Efecto.

✓ Calor necesario en el primer efecto

Qcedido= V3* (Hvapor saturado - Hlíquido saturado) = 23708.8 kg /h *(2761 kJ/kg - 693 kJ/kg)
Qcedido3= 49029798.4 kJ/h

✓ Calor cedido por V7

Qcedido= V7* (Hvapor saturado - Hlíquido saturado) = 9992.95 * (2650 kJ/kg - 357

kJ/kg) Qcedido7=22913834.35 kJ/h

✓ Cálculo del nuevo flujo de vapor de

caldera (V3)Qnecesario= 49029798.4 kJ/h -

22913834.35 kJ/h

Qnecesario= 26115964.05 kJ/h Calor que debe aportar el nuevo flujo de vapor de
caldera enel 1° efecto

→ V3=Qnecesario=

26115964.05 kJ/h.(Hvapor saturado -Hlíquido)= (2761 kJ/kg - 93 kJ/kg)

V3 = 12628.6093 kg/h Vapor de caldera necesario

Luego de realizar estos cálculos se puede destacar el beneficio que implica utilizar el vapor
recomprimido excedente del primer efecto, en el mismo efecto, ya que, se disminuye el
requerimiento de vapor de caldera aproximadamente en un 40%.

Cámara de secado
Condiciones del AIRE

La humedad del aire a la entrada de la cámara de secado será igual a la humedad del
aire en el ambiente del lugar donde se instalará la planta, ya que se produce calentamiento
sensible. A una temperatura ambiente media de 20°C y con una humedad relativa de 80%,
el aire presenta0,012 kg de agua/kg de aire seco.

xA1 agua= 0,012 / (1+0,012) → xA1 agua= 0,0119

A1
aire seco X= 0,9881

BALANCE DE MASA

Leche en Polvo Entera (F14=10053.03 kg/h)

Balance de masa de sólidos F14 * x14sólidos = F17 * x17sólidos

Cantidad de Agua Evaporada
Balance de Masa Total → F17 =5482.96kg/h

F14 - F17 = FAE= 4569.57 kg/h

F14 + A1 = F17 + A2 → A1 = F17 - F14 + A2

A1 = A2 - 6110.45 kg/h (Ec. 1)

Balance de Masa de Aire Seco A1 * xA1aire seco = A2 * xA2aire seco

A1 * 0,9881 = A2 * (1 - xA2agua) (Ec. 2)

Reemplazando Ec. 1 en Ec. 2 → (A2 - 6110.45 kg/h) * 0,9881 = A2 * (1 -

xA2agua)

6037.74 kg/h = - 0,0119 . A2 + A2 . xA2agua (Ec. 3)

BALANCE DE ENERGÍA

Como se puede observar en los datos obtenidos anteriormente, el mayor flujo de leche
concentrada (F14) que ingresará la cámara de secado será el de leche entera. Por esta
razón, se realizaran balances de energía y combinados sólo para este producto, ya que
será el que mayor flujo de aire demandará.

F14.ΔT(x14sól.Cpsol+ x14agua.Cpagua)+ A1 ΔT(xA1aire.Cpaire+ xA1 .Cp

agua )vapor
=

=F17ΔT(x17sól.Cpsol+ x17agua.Cpagua) + A2.ΔT((1 - xA2agua).Cpaire+xA2 .Cp

agua )+F
vapor λ AE. vaporización
(Ec. 4)

Datos:
Cpagua= 4,2kJ/kg°C
Cpaire seco= 1kJ/kg°C
Cpvapor de agua= 1,67kJ/kg°C
Cpsólidos= 1,6 kJ/kg°C
λvaporización= 2.500 kJ/kg

Reemplazando los datos conocidos y la Ec. 1 en la Ec. 4 se obtiene: 12055702.02

= 1010.4164 . A2 – 51 . A2 .xA2 agua (Ec. 5)

Realizando un sistema de ecuaciones entre la Ec. 3 y la Ec. 5 se obtiene:

→ A2 = 104939.974 kg/h Flujo de aire a la salida de la cámara de secado

A2 .xA2 agua= 3777.14 kg/h → xA2 agua = 0,036

De la Ec. 1 se averigua el flujo A1:

A1 = 104939.974 kg/h - 5092.04 kg/h

→ A1 = 99847.63 kg/h Flujo de aire necesario a la entrada de la cámara de secado

Vibrofluidificador
En este equipo realiza un proceso en dos etapas, en la primera se realiza el
secado final del producto, llevándolo hasta un 3,5 – 4% de humedad. Luego, en
la etapa posterior, se enfría el producto para poder almacenarlo. Para realizar los
cálculos, también se tendrán en cuanta las etapas por separado.

Leche en Polvo Aire Aire Frío

F17 - T17=75°C A4 A6 - TA6=45°C

17 A5
agua
17 X = 0,12 TA4=150°C x agua = 0,0119
x
x 0,88 A5
solidos= aire seco =
F18 - T18=80°C 0,9881
Leche en
Polvo F19
- agua

T19=25°C
X19 =
0,03/0,04
x19 solidos= 0,97/0,96

Aire Caliente Aire Frío

A3 - TA3=200°C A5 - TA5=10°C
A3
x agua = 0,0119 xA5A5
= 0,9881 agua= 0,0119
xA3
aire seco
x aire seco= 0,9881
1° ETAPA

BALANCE DE MASA

Leche en Polvo Entera (F17 = 5482.96kg/h)

Balance de masa de sólidos F17 * x17sólidos = F18 * x18sólidos

→ F18 = 5000 kg/h LECHE EN POLVO ENTERA con 3,5% DE HUMEDAD

Cantidad de Agua Evaporada F17 - F18 = FAE=538.22 kg/h

BALANCE DE ENERGÍA

Nuevamente, se realizarán los cálculos para obtener los flujos de aire necesarios sólo para la
elaboración de leche en polvo entera.

A continuación se expresan los resultados obtenidos luego de realizar los cálculos del
mismo modo que en los balances de energía y combinado de la cámara de secado.

A4 =13054.8544kg/h Flujo de aire a la salida de la 1° etapa del vibrofluidificador

A3 =12786.19kg/h Flujo de aire necesario a la entrada de la 1°etapa vibrofluidificador

xA4 agua= 0,0325

2° ETAPA

BALANCE DE MASA

F18 = F19A5 = A6

BALANCE DE ENERGÍA

De igual manera que para los cálculos anteriores, en esta etapa se calculará el flujo de aire frio
sólo para la leche en polvo entera (F18 = F19 = 5000 kg/h).

F18.ΔT(x18sól.Cpsol+ x18agua.Cpagua)+ A5 ΔT(xA5 aire.Cpaire+ xA5 agua.Cpvapor) =

= F19 ΔT(x19sól.Cpsol+ x19agua.Cpagua) + A6.ΔT( xA6aire.Cpaire+ xA6.Cpvapor

agua )

Reemplazando los datos se obtiene:

A5 = A6 = 32534.971 kg/h Flujo de aire frío necesario en la 2° etapa del vibrofluidificador

La masa total de aire caliente utilizada en la etapa de secado es:

Cámara de Secado
A1 = 99847,63 kg/h

1° Etapa del Vibrofluidoficador

A3 =12786.19 kg/h

Aire Total (A1 +A3 ) AT = 112633.82 kg/h

El calor necesario para calendar la masa de aire total, desde su temperatura ambiente media,
30°C, hasta 200°C, y con una humedad del 80% (xagua= 0,0119 ; xaire seco= 0,9881) es:

Qabsorvido = AT.Cpaire.ΔT = AT.(Cpaire seco.. xaire seco + Cpagua.. xagua) . (Tsecado –Tambiente)

Qabsorvido= 112633.82 kg/h . (1kJ/kg°C . 0,9881 + 4,2 kJ/kg°C . 0,0119) (200 – 30)

°CQabsorvido = 19876895.7 kJ/h

El calor calculado será aportado, en un intercambiador de calor indirecto, por la combustión de gas
natural. A continuación, se calcula el volumen necesario de este combustible para realizar dicho
calentamiento:
Calor de combustión del Gas Natural (QGN) =

37.270kJ/m3Qabsorvido = Qcedido

Qcedido = Vgas . QGN

→ Vgas = Qcedido / QGN = 19876895.7 kJ/h / 37.270kJ/m3

→ Vgas = 72,44 m3/h Volumen de gas Natural necesario para calentar el aire.
RENDIMIENTOS

A continuación se calcularán los rendimientos en la elaboración de cada uno de los tipos de

leche en polvo, teniendo en cuenta la cantidad de materia prima utilizada para producirlos.
Según los balances realizados anteriormente, el rendimiento se calcula mediante la siguiente
ecuación:

ɳ= Flujo de producto final (F19) . 100Flujo de Materia Prima

Flujo de ingreso de materia Prima = 1084545 / 21.91h = 49500 L/h * 1,032 kg/L

→ Flujo de Materia Prima = 51084 kg/h

ɳLPE = 5000 kg/h . 100 → ɳLPE = 9,79%

51084 kg/h

9,79kg LPE 100 kg leche cruda

1 kg LPE x= 10,21 kg leche cruda
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Diagramas del proceso
Diagrama general

Leche cruda Recolección y transporte

Recepción

Higienización y Impurezas
desnatado Nata

Refrigeración

Almacenamiento

Estandarización

Precalentamiento

Homogeneización

Pasteurización

45-80 º C Concentración Agua

4-6ºC
T° ingreso: 50º; T° salida de Agua
Secado
polvo: 25º
4-6ºC
Almacenamiento

Fraccionamiento

LECHE EN POLVO
Diagrama de bloques

Se lleva a los tambos

Se inhibirá el desarrollo
donde se procede a su
Leche cruda de los microorganismos
rápido enfriamiento a 4-
presentes.
6ºC

El camionero retira una
muestra de leche cruda
Se obtendrá un producto
El camión cisterna se
de buena calidad
carga en el tambo.
microbiologica.

Se lleva la mestra para Transporte de la leche

La leche cruda llega a la
análisis en el laboratorio cruda desde el tambo
planta industrial
de la industria. hasta las industrias.

La leche es conducida a la
Se decarga del camión
etapa de higienización y
cisterna utilizando
desnatado a través de
bombas centrifugas
cañerías de acero
sanitarias.
inoxidable.
La leche ingresa al equipo
por la parte superior del
mismo por un tubo
concéntrico con los de
salida de la nata y la leche
descremada
La leche pega en el fondo
en un cono de impacto y
Durante la centrifugación:
comienza a ser
centrifugada.

La fracción más densa de

Estas son eliminadas en
Donde se depositan las la leche se desplaza hacia
forma automática por un
impurezas. la pared por la cara
conducto lateral del equipo
inferior de los discos.

La leche desnatada Al mismo tiempo, la

asciende por las paredes fracción más ligera Por la cara superior de
del cuerpo cónico hacia (nata) se dirige hacia el los discos
la parte superior. eje vertical central

Sale de la etapa anterior
con una temperatura
aproximada de 12°C.
Asciende hasta el
colector de nata situado
Leche higienizada en la parte superior del
equipo, por donde es
evacuada.

Es refrigerada en un
Hasta una temperatura
intercambiador de
de 4°C.
placas.
La leche ingresa a dichos
Para que sus glóbulos Evitando así la acción de
tanques impulsada por
grasos sufran los las Lipasas sobre la grasa
bombas centrifugas
mínimos daños posibles. libre.
sanitarias

Los tanques de
Para evitar la separación El llenado se realiza por
almacenado están
de la nata por gravedad la parte inferior para
provistos de sistemas de
y mantener una evitar la agitación y
agitación y refrigeración
temperatura regular. formación de espuma.
(a 4°C) .

Calcular un contenido de
grasa ligeramente Ligeramente superior
Dentro de los tanques
superior que el deseado que el deseado para
de almacenamiento:
para compensar compensar desviaciones.
desviaciones.

Estoas deben tener Realiza la mezcla de

Agregar en las
contenidos grasos leche entera y
proporciones necesarias
conocidos. descremada.

Se precalentará hasta
Porcentaje graso Leche quecontiene el % 30°C para pasar a la
deseado. de grasa adecuado. etapa de
homogeneización.

Dicho calentamiento se
llevará a cabo en un
intercambiador casco y
tubo.

Se hace pasar la leche por
pequeñas ranuras a alta
presión.
La extrema turbulencia que
se produce genera una gran
fuerza de cizalla que es la
que rompe a los glóbulos de
grasa.
Luego la leche es conducida a
la segunda válvula.
Utilizando como medio
calefactor vapor proveniente
del primer efecto del
evaporador utilizado para
concentrar la leche.
Luego pasa al tubo de
retención, donde se
mantiene a 72°C durante 15
segundos
Bombear la leche a través
delespacio existente entre la Se genera una presion
primera válvula y su asiento elevada.
(300 µm),
A la salida de esta válvula, la
Esto mueve al líquido a gran
velocidad de movimiento de
velocidad (100-400 m/s).
la leche cae bruscamente.
Con la finalidad de evitar la
coalescencia de los glóbulos
Trabaja a una presión inferior
grasos de menor tamaño
que la primera.
formados en la primera
válvula.
La misma se calienta hasta la
La leche sale del
temperatura de
homogeneizador a 30°C
pasteurización en un
aproximadamente,
intercambiador casco y tubo.
Evaporación Leche concentrada.
El concentrado se deshidrata
Hasta una proporción de
hasta que se llega casi al
extracto seco del 48-50%.
límite de fluidez.
 alta temperatura para
Con una corriente de aire lograr la evaporación del
Contacto del producto
secante que circula en agua en forma
atomizado en finas gotas.
contracorriente. prácticamente
instantánea.

Esto reduce
La partícula de leche es La humedad superficial es
notablemente la
protegida del exceso de evaporada rápidamente
alteración de sus
temperatura por dicha por aire a alta
proteínas y otros
evaporación. temperatura
constituyentes.

Luego de esta etapa el

Lo que permite obtener
polvo obtenido es Se ajusta su contenido de
excelente índices de
enviado al humedad
reconstitución.
vibrofluidificador

Finalizado el proceso de
Se convierte en un polvo Se mezcla con los finos
elaboración de leche en
instantáneo. recuperados
polvo

Se almacenara en silos de Se almacenara en silos de

Identificar cada lote de
acero inoxidable de gran acero inoxidable de gran
elaboración.
capacidad. capacidad.
Diagrama y especificaciones de cada parte del proceso
➢ Recolección y transporte
Se debe manejar la leche adecuadamente y utilizar métodos de conservación. Para cumplir con
este objetivo, los tambos deben contar, principalmente, con tanques de almacenamiento
refrigerados, para enfriar y conservar la leche recién ordeñada.
La leche luego del ordeñe, se encuentra a una temperatura de 37ºC, resultando un excelente caldo
de cultivo para todo tipo de bacterias que se encuentran en los tambos (suelo, estiércol, utensilios,
depósitos).
El transporte de la leche cruda desde el tambo hasta las industrias se debe realizar con la máxima
higiene y utilizando equipos especiales para el mantenimiento del frío, necesarios para impedir la
multiplicación de las bacterias contenidas en la leche. Para cumplir con estas exigencias se utilizan
camiones cisterna especiales denominados “termos”, que se encargan de mantener refrigerada a
la leche que ha sido enfriada previamente en el tambo donde se obtuvo.

Se lleva a los tambos Se inhibirá el

donde se procede a desarrollo de los
Leche cruda
su rápido microorganismos
enfriamiento a 4-6ºC presentes.

Se obtendrá un
El camionero retira
El camión cisterna se producto de buena
una muestra de leche
carga en el tambo. calidad
cruda
microbiologica.

Se lleva la mestra Transporte de la

para análisis en el leche cruda desde el
laboratorio de la tambo hasta las
industria. industrias.

Parámetros controlados en esta parte del proceso

Temperatura dentro de los tambos 4-6ºC
➢ Recepción
Esta operación se lleva a cabo gracias a un sistema de recepción de leche que consta,
principalmente, de una tubería flexible, bomba de recepción de leche, eliminador de aire, filtro
de tubería, bomba de leche, medidor de flujo, válvula de muestra, sistema de tuberías y válvulas,
sistema de control, etc. Este sistema tiene control automático de PLC con interfaz
antropomecánica, posee precisión y muestreo uniforme.

Se decarga del camión

La leche cruda llega a la cisterna utilizando
planta industrial bombas centrifugas
sanitarias.

La leche es conducida a
la etapa de higienización
y desnatado a través de
cañerías de acero
inoxidable.

➢ Higienización y Desnatado
La higienización tiene por objeto la eliminación de aglomerados de proteínas, partículas orgánicas
e inorgánicas como células somáticas, partículas extrañas procedentes del suelo, estiércol,
gérmenes, etc. Sin este tratamiento las partículas formarían un sedimento en la leche
homogeneizada. El desnatado tiene por objeto la eliminación del contenido graso de la leche por
separación de la nata, hasta un 0,05% de tenor graso. Ambos procesos de separación se realizan
mediante la aplicación de fuerza centrífuga. Las centrifugas de leche están formadas por un
cuerpo cónico dotado de un cierto número de discos o platos perforados con una inclinación
determinada.
Dependiendo del producto a elaborar, a la salida de este equipo, la corriente de leche desnatada
e higienizada se puede o no combinar con la corriente de nata, para que la misma quede con un
% de grasa cercano al del producto final que luego será ajustado en la etapa de estandarización.
La nata restante de este proceso, con una composición de 45% de grasa y 55% de leche, es enviada
a tanques refrigerados, para luego ser vendida a granel.
 La leche ingresa al equipo
por la parte superior del La leche pega en el fondo
mismo por un tubo en un cono de impacto y Durante la
concéntrico con los de comienza a ser centrifugación:
salida de la nata y la centrifugada.
leche descremada

Estas son eliminadas en La fracción más densa de

forma automática por un Donde se depositan las la leche se desplaza hacia
conducto lateral del impurezas. la pared por la cara
equipo inferior de los discos.

La leche desnatada Al mismo tiempo, la

asciende por las paredes fracción más ligera (nata) Por la cara superior de los
del cuerpo cónico hacia la se dirige hacia el eje discos
parte superior. vertical central

Asciende hasta el
colector de nata situado
en la parte superior del
equipo, por donde es
evacuada.

➢ Refrigeración

Sale de la etapa
Es refrigerada en un
anterior con una
Leche higienizada intercambiador de
temperatura
placas.
aproximada de 12°C.

Hasta una
temperatura de 4°C.
Este equipo consiste en una serie de placas verticales de acero inoxidable montadas en un
soporte. Las placas forman canales paralelos por los que la leche tibia y el medio de enfriamiento
son bombeados en contracorriente por canales adyacentes. La estanqueidad del conjunto se
consigue mediante juntas de goma que evitan la fuga del medio refrigerante o la mezcla de este
con el producto. La superficie de estas placas es corrugada para hacer que el flujo entre las mismas
sea de tipo turbulento, lo cual, conjuntamente con la velocidad de flujo inducido por la bomba,
reduce el grosor de la película de leche, consiguiendo así un enfriamiento más eficiente.
➢ Almacenamiento
Se realiza en tanques de acero inoxidable refrigerados, donde se contiene a la leche hasta que la
misma se estandariza. Se consigue así una reserva de leche que garantiza la continuidad del
proceso, evita colapsos cuando se reciben en pocas horas grandes cantidades de leche y se
independiza la recepción de leche en caso de posibles averías en los procesos de tratamiento y
transformación.

La leche ingresa a dichos

Para que sus glóbulos Evitando así la acción de
tanques impulsada por
grasos sufran los las Lipasas sobre la grasa
bombas centrifugas
mínimos daños posibles. libre.
sanitarias

Los tanques de
Para evitar la separación El llenado se realiza por
almacenado están
de la nata por gravedad y la parte inferior para
provistos de sistemas de
mantener una evitar la agitación y
agitación y refrigeración
temperatura regular. formación de espuma.
(a 4°C) .

Parámetros controlados en esta parte del proceso

Temperatura de la leche en los tanques de
almacenado 4°C
 ➢ Estandarización

Calcular un contenido de
grasa ligeramente Ligeramente superior que
Dentro de los tanques de
superior que el deseado el deseado para
almacenamiento:
para compensar compensar desviaciones.
desviaciones.

Estoas deben tener

Agregar en las Realiza la mezcla de leche
contenidos grasos
proporciones necesarias entera y descremada.
conocidos.

Porcentaje graso deseado.

El contenido de grasa en la leche presenta a veces considerables oscilaciones. La estandarización

de la leche se realiza mediante la mezcla de leche entera y descremada, de contenidos grasos
conocidos, en las proporciones necesarias para obtener una leche con el porcentaje graso
deseado. Generalmente se acostumbra calcular un contenido de grasa ligeramente superior que
el deseado para compensar desviaciones. Esta operación se realiza dentro de los tanques de
almacenamiento, para ajustar el contenido de materia grasa a los % exigidos por la legislación,
según el producto que se desee obtener. Así, se buscará obtener el % que se detalla a
continuación:

Porcentaje de contenido de grasa

Leche entera: mínimo 3%
Leche parcialmente descremada: entre 0,6 y 2,9 %
Leche descremada: máximo 0,5%

➢ Precalentamiento
 Se precalentará hasta Dicho calentamiento
Leche quecontiene el 30°C para pasar a la se llevará a cabo en
% de grasa adecuado. etapa de un intercambiador
homogeneización. casco y tubo.

Parámetros controlados en esta parte del proceso

Temperatura de la leche en el
intercambiador casco y tubo 30°C

➢ Homogeneización
La homogeneización evita la separación de la nata y favorece una distribución uniforme de la
misma, ya que produce la división y rotura de los glóbulos de grasa. Durante esta operación, el
diámetro de los glóbulos grasos se reduce de 10µm a 1µm. El efecto de rotura de los glóbulos
grasos se consigue haciendo pasar la leche por pequeñas ranuras a alta presión.
Para llevar a cabo esta etapa se utilizará un homogeneizador a presión en dos etapas. Este equipo
está constituido por una bomba de desplazamiento positivo de alta presión que trabaja a 10-30
MPa, dotado de dos válvulas de homogenización colocadas en serie en la boca de descarga.

Se hace pasar la leche
por pequeñas ranuras a
alta presión.
Bombear la leche a
través delespacio
Se genera una presion
existente entre la
elevada.
primera válvula y su
asiento (300 µm),

La extrema turbulencia
A la salida de esta
que se produce genera Esto mueve al líquido a
válvula, la velocidad de
una gran fuerza de cizalla gran velocidad (100-400
movimiento de la leche
que es la que rompe a m/s).
cae bruscamente.
los glóbulos de grasa.

Con la finalidad de evitar

Luego la leche es la coalescencia de los
Trabaja a una presión
conducida a la segunda glóbulos grasos de
inferior que la primera.
válvula. menor tamaño formados
en la primera válvula.

Parámetros en bomba de desplazamiento positivo

Presión
10-30 MPa

Velocidad 100-400 m/s

Especificaciones técnicas Homogeneizador

Capacidad 9000 L/h
Máxima Presión 350 bares
Presión de operación 240 bares
T° de operación 70°C
Medidas 1,55x1x1,1m
Peso 1800kg
Consumo energético Potencia: 22kW

➢ Pasteurización
La pasteurización es un proceso que consiste en calentar la leche a temperaturas suficientemente
altas durante un tiempo adecuado que permita destruir los microorganismos patógenos y
debilitar otros de manera que pueda transportarse, distribuirse y/o consumirse sin peligro alguno.
Para la elaboración de leche en polvo, no es necesario un calentamiento intenso, ya que los
gérmenes que puedan quedar no dispondrán de humedad para desarrollarse. No obstante, todos
los microorganismos patógenos deben ser destruidos y las enzimas inactivadas en su mayor parte.

La misma se calienta hasta la

La leche sale del
temperatura de pasteurización
homogeneizador a 30°C
en un intercambiador casco y
aproximadamente,
tubo.

Utilizando como medio

Luego pasa al tubo de calefactor vapor proveniente
retención, donde se mantiene del primer efecto del
a 72°C durante 15 segundos evaporador utilizado para
concentrar la leche.

Parámetros controlados en esta parte del proceso

Temperatura de la leche en el
intercambiador casco y tubo 72°C

➢ Concentración
En el proceso de concentración de la leche se ha de incrementar lo más posible la proporción de
extracto seco del producto a desecar posteriormente, ya que el proceso de concentración por
evaporación es hasta tres veces más eficiente desde el punto de vista térmico que el proceso final
de desecación por aire.
Para la obtención del concentrado se utilizarán evaporadores de película descendente de
funcionamiento en múltiples efectos.
 Leche Evaporación Leche concentrada.

Hasta una El concentrado se

proporción de deshidrata hasta
extracto seco del que se llega casi al
48-50%. límite de fluidez.

Parámetros controlados en esta parte del proceso

Temperatura de trabajo
45-80°C

➢ Secado
La leche en polvo se obtendrá mediante secado por atomización o pulverización.
El proceso de secado por atomización se lleva a cabo en la cámara spray.
 alta temperatura para
Con una corriente de aire lograr la evaporación del
Contacto del producto
secante que circula en agua en forma
atomizado en finas gotas.
contracorriente. prácticamente
instantánea.

Esto reduce
La partícula de leche es La humedad superficial
notablemente la
protegida del exceso de es evaporada
alteración de sus
temperatura por dicha rápidamente por aire a
proteínas y otros
evaporación. alta temperatura
constituyentes.

Luego de esta etapa el

Lo que permite obtener
polvo obtenido es Se ajusta su contenido de
excelente índices de
enviado al humedad
reconstitución.
vibrofluidificador

Se convierte en un polvo Se mezcla con los finos

instantáneo. recuperados

Parámetros controlados en esta parte del proceso

T° ingreso alimentación 50°C
Evaporación 700 kg/h
T° aire caliente 200°C
T° aire frío 10°C
T° salida del polvo 25°C
 ➢ Almacenamiento

Finalizado el proceso de
elaboración de leche en
polvo
Controlando parámetros
Se almacenara en silos de humedad,
de acero inoxidable de temperatura, oxigeno,
gran capacidad. etc. para mantener su
calidad original.

Identificar cada lote de

elaboración.

Parámetros controlados en esta parte del proceso

Humedad
Oxigeno
Temperatura

➢ Fraccionamiento

La leche en polvo se fraccionará en las siguientes presentaciones:

• Envases de 800 gramos impresos, formadas con laminado de 7 capas de co extrusión

polietileno EVOH.
• Envases de 25 kilogramos, en bolsas de bolsas de papel kraft multipliego.
INGENIERÍA DEL PROCESO
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La planta debe de ubicarse dentro del territorio nacional, ya que uno de los principales objetivos
es que este producto sea un producto de menor costo para el mercado, ya que queremos que
esté al alcance de la población con menos recursos y la más marginada dentro del país.
De las 32 entidades que conforman México, hemos descartado aquellas entidades que cuentan
con pocos recursos y además largas distancias, ya que, si bien nuestro objetivo es secar y
pulverizar la leche, requerimos de una buena ubicación para que la transportación de la misma,
cueste prácticamente lo mismo yendo hacia la península de Yucatán, que a la de Baja California,
por lo que geográficamente, el bajío es la zona más adecuada debido a que se encuentra en el
centro del país, además de que en dicha zona, ya existe la infraestructura adecuada para su
producción, transportación y generaría empleos a una gran parte de la población.
El Bajío es una región geográfica, histórica, económica y cultural del Centronorte-Occidente de
México, en su mayoría situada en la cuenca Lerma-Chapala. Esta región comprende parte de los
estados de Aguascalientes, Jalisco (Los altos y zona Oriente), Guanajuato, Querétaro, San Luis
Potosí, Michoacán (Franja Norte) y Zacatecas.
Se han desarrollado a lo largo de este territorio grandes zonas metropolitanas y regiones como
Guadalajara, Los Altos de Jalisco, Zacatecas, Aguascalientes, San Luis Potosí, La Piedad-
Pénjamo, León, Irapuato, Salamanca, Celaya, Zamora o Santiago de Querétaro y hasta la punta
sureste de San Juan del Río, y en dicha región, un importante corredor industrial que hoy alberga
corporativos nacionales, multinacionales y su industria auxiliar.
Económicamente hablando, El Bajío tiene un dinamismo económico al cual se conoce ya como el
“boom de El Bajío” o el “nuevo milagro mexicano”. La posición geográfica estratégica de El Bajío
ha trascendido más allá de las fronteras, para insertarlo dentro de una de las rutas de comercio
internacional más importantes del mundo, que viene desde los principales puertos de Asia, para
abastecer la región oriente de los Estados Unidos, México y Centroamérica.
Posee una localización geográfica estratégica, justo en el centro del país (dentro del triángulo
industrial de las tres ciudades más grandes de México: Ciudad de
México, Guadalajara y Monterrey). En un radio de 400 km está el 80% del mercado mexicano, 70%
del establecimiento industrial, 70% del comercio internacional, 70% de las exportaciones, y 60%
de la población total del país.
Si hablamos de geología y climas, también se encuentra en una zona relativamente “segura”, ya
que fenómenos naturales como lo pueden ser los huracanes no afectan la zona, ya que la Sierra
Madre Occidental funge como barrera natural; los tornados ocurren en su mayoría al norte del
país, donde las corrientes de aire frío, provenientes del Polo Norte chocan con las corrientes de
aire cálido que provienen del Golfo de México, por lo que en El Bajío, estos fenómenos son muy
poco ocurrentes ya que en el bajío predominan las corrientes cálidas; los sismos son un fenómeno
más recurrente en el territorio nacional, ya que el país se encuentra ubicado prácticamente sobre
5 placas tectónicas, sin embargo, la mayor parte está sobre la Placa Norteamericana, que
interactúa demasiado con la del Pacífico, sin embargo, son poco frecuentes en la zona de El Bajío,
por lo que las afectaciones por los mismos, serían mínimas o poco frecuentes los más afectados
por estos últimos eventos, serían los estados de Jalisco y Michoacán ya que se encuentran sobre
la costa del Pacífico y esta zona es una de las más afectadas por sismos.
Debido a que Guanajuato y Querétaro son los estados con una mejor y mayor economía y además
cuentan con una mayor población, a las que podríamos ofrecer empleos al abrir la planta. Es así
como optamos porque Guanajuato, específicamente el Municipio de Celaya, sea el lugar indicado
para nuestra planta de producción de leche en polvo.
Se encuentra situado en la región del Bajío, en la parte centro-sureste de la entidad. Tiene una
extensión territorial total de 553.1 kilómetros cuadrados, siendo el 21.º a nivel estatal. El número
de habitantes en cambio, le representa ser el 3.º (solo después de León e Irapuato), con una
población de 521 169 habitantes.
El municipio está situado a los 100° 48' 55" de longitud oeste del meridiano de Greenwich y a los
20° 31' 40" de latitud norte. Su altura promedio sobre el nivel del mar es de 1750 metros. Cuenta
con una extensión de 553.23 kilómetros cuadrados clasificada generalmente como pradera
semiesteparia. Su extensión comprende un equivalente al 1.8% de la superficie estatal.
El territorio comprende la planicie dentro de la región del Bajío guanajuatense, está limitado al
norte, por estribaciones de la Sierra de las Gallinas (conocida localmente como Sierra de
Comonfort); al noroeste, por el Cerro de Jocoque (o Xocoqui); al sureste, por las montañas de
Apaseo el Alto y por el Cerro Pelón; y al suroeste, por el sistema montañoso de la Gavia. Todos los
anteriores con alturas promedio sobre el nivel del mar de 2000 metros.
El municipio es recorrido por el río Laja, un afluente del río Lerma, que es alimentado por el río
Querétaro,10 prácticamente todo el territorio del municipio de Celaya pertenece a la Cuenca del
río Laja, con excepción de un pequeño sector del extremo sur que pertenece a la Cuenca río Lerma
- Salamanca, ambas de la Región hidrológica Lerma-Santiago.11
La principal corriente hidrológica del municipio es el río Laja, el cual nace en el municipio de San
Felipe, recorre Dolores Hidalgo y San Miguel de Allende, penetra a través de Comonfort por el
norte del municipio de Celaya y fluye por el oriente de la ciudad, cruzándola longitudinalmente
de norte a sur; de ahí gira al poniente para desembocar en el río Lerma.
En el área de Celaya se explotan dos acuíferos, uno inferior termal con temperatura del orden de
los 40 °C, formado por depósitos volcánicos tobáceos tipo rioeolítico. El acuífero superior es frío
y está formado por un paquete de sedimentos lacustres estratificados y por derrames de rocas
volcánicas basálticas. En la mayor parte del área, ambos acuíferos actúan conjuntamente por
carecer de un confinante que los separe.
El clima se define como mayormente semiseco/semicálido (BS1h), presenta lluvias en verano con
una precipitación media anual de 603.3 mm y no tiene una estación invernal definida. La
temperatura media estimada es de 25.0 °C, con una mínima de 1 °C y una máxima de 36.4 °C.
La geología estructural está caracterizada básicamente por la existencia de lineamientos
correspondientes a dos tendencias principales: la primera de dirección SW-NE, que afectó a las
rocas andesíticas y basálticas del Mioceno, y que además dio origen a la depresión central; esta
depresión limita al poniente con el Lago de Chapala y al oriente con el sistema de fallas NNW-SSE
de Querétaro, conocido en la literatura geológica como lineamiento Taxco-San Miguel de Allende.
Este lineamiento (SW-NE), quedó mejor expuesto en las rocas de los cerros Picacho, San Pedro,
norte de Neutla y Juventino Rosas.
El segundo sistema estructural en importancia es el ya definido como NNW-SSE, es decir casi
norte-sur, de Querétaro. Este sistema se manifiesta a través de dos largas fallas, que como ya se
dijo, delimitan la depresión central en su borde oriental. Un reflejo de estos sistemas se manifiesta
él las rocas riolíticas e ignimbríticas más antiguas, pero la única mayor, de tendencia Este-Oeste,
es la que se infiere al oriente, aparentemente sin actividad tectónica reciente. Un caso particular
ya reportado, indica que por la desmedida extracción de agua se ha propiciado la formación de
fallas geológicas, debido al descenso del nivel piezométrico y a la consecuente compactación del
terreno, lo cual originó hundimientos diferenciales en la ciudad de Celaya.
La ubicación de la planta estaría dentro de la zona industrial de Celaya, que se ubica sobre la
Avenida Concepción Beistegui, conocida como la lateral de la carretera Celaya-Villagrán, al
poniente de la ciudad.
Dentro de la zona industrial se va a comprar un terreno ubicado en el polígono formado por Av.
Concepción Beistegui y las calles Santísima Trinidad, Gregorio Guelati y Segundo Anillo Pte.

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Se busca crear una planta industrial con un entorno equilibrado entre el medio ambiente y la
producción de bienes y servicio, así como crear un sitio en el que todos los trabajadores se sientan
en armonía y cuenten con espacios recreativos para que puedan desempeñar una labor de
manera más sana.
Dicha planta contara con 2 estacionamientos, uno para los vehículos de los trabajadores y el otro
para carga y descarga de materia prima y producto terminado. Contará también con 2 almacenes
para materia prima y producto terminado, a su vez existirá un laboratorio para análisis de calidad;
existirá un edificio administrativo, un comedor, canchas y áreas verdes para desarrollar actividades
recreativas por último existirá una planta de producción de leche en polvo que estará junto y
conectada a un edificio en donde se reproducirán los servicios auxiliares.
El estacionamiento, así como el área de carga y descarga tendrán acceso por la calle Santísima
Trinidad. Teniendo caseta de vigilancia para ambas zonas las 24 horas del día. La planta de
electricidad, la caldera, los compresores, quemadores y el conjunto de datos de operación de la
planta se encontrarán en el edificio de servicios auxiliares; Los combustibles y el agua que se
utilicen como servicios auxiliares para toda la planta se encontrara en cisternas ubicadas bajo el
área de carga y descarga de materia prima.
El edificio administrativo constará de 4 niveles; en la planta baja se encontrará la recepción; en el
primer piso se encontrarán el área y oficinas relacionadas a la operación de la planta; en el
segundo piso se establecerán las área y oficinas de logística y comercial y en el tercer piso se
establecerá la dirección general; existiendo baños en cada uno de los niveles, separados por sexo
ubicados en extremos opuestos.
El estacionamiento para empleados tendrá capacidad de 200 vehículos distribuidos en 4 hileras
de 50 espacios cada una.
El laboratorio constará de una sola planta, y estará totalmente equipado para desarrollar todos
los análisis correspondientes para verificar la calidad tanto de la materia prima como del producto
final. Compartirán baños con las áreas de planta y servicios auxiliares, ya que estos se encontrarán
por separado.
El área de canchas estará constituida por dos canchas de soccer y una de basquetbol.
El comedor se encontrará frente a las canchas y estará conformado por 2 niveles, en l planta baja
estará el área de cocina y algunas mesas con sillas para que los empleados de la planta puedan
consumir sus alimentos, en el segundo nivel habrá más mesas con sillas y en ambos niveles
existirán baños.
La planta y el área de servicios contarán con baños por fuera de ellos, sin embargo, muy cerca de
dichas ubicaciones.
Los almacenes tendrán una capacidad de almacenamiento de hasta 100 millones de galones al
año.
El diseño de la planta y todos los edificios que la conformarán estarán a cargo de un ingeniero
civil, y la parte estética de un arquitecto. Se plantea un diseño moderno, minimalista y muy
neutral, donde en los edificios predomine la cristalería para darle mayor vista. A continuación, se
presentan algunos renders de la planta como el edificio administrativo, el acceso a los laboratorios o la
propia planta.
CROQUIS DE LA PLANTA

FACILIDAD PARA CONSEGUIR LA MATERIA PRIMA (PROVEEDORES)

El mercado de leche en México es uno de los más atractivos que existen dentro de los productos
de consumo. La industria lechera es analizada en todo el mundo dada su importancia en las
economías locales, donde participan miles de productores y millones de consumidores.
En el mercado mexicano confluyen diversos agentes económicos; desde los pequeños
productores, hasta las empresas multinacionales, pasando por el gobierno, los distribuidores y,
lógicamente, los consumidores.
Finalmente, hablaré sobre los precios y su importancia en la definición de las relaciones entre los
actores.
A diferencia de otras industrias en donde nuestro país es líder o país puntero, México ocupa
apenas el lugar número 15 a nivel mundial en la producción de leche bovina, de acuerdo con las
cifras publicadas por la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación (FAO, por sus
siglas en inglés).
Al final de los años ochenta, la industria lechera mexicana enfrentó algunos problemas que
cambiaron su rumbo. En el año de 1989 hubo una producción mínima de leche en México. Esto
se debió a que el país aumentó significativamente sus importaciones entre el año 1988 y 1993.
Detrás del aumento en las importaciones hubo recortes de la oferta por parte de la industria
nacional debido a una descomposición del hato ganadero que repercutió en bajos niveles de
productividad.
Durante ese periodo, la producción de leche elaborada con métodos tecnificados contaba apenas
con el 12% del hato ganadero del país, por lo que la mayoría de las vacas lecheras producían
relativamente menos y en condiciones primarias.
Con base en la información proporcionada por la Secretaría de Agricultura y Desarrollo (Sedar),
estimamos que la población de vacas lecheras en México es de aproximadamente 2.5 millones de
cabezas al cierre de 2018.
Asimismo, esperamos que en México se consuman 12,197 millones de litros de leche fresca y en
polvo (litros convertidos) en el año 2018. Con un valor de mercado que alcance 216,242 millones
de pesos, a precios de 2018. Esto implica que el precio promedio al consumidor se ubica en 17.72
pesos por litro.
En el periodo 2008-2013 el consumo creció positiva pero lentamente, promediando apenas 0.8%
en volumen, considerando la tasa de crecimiento promedio acumulada (CAGR por sus siglas en
inglés). En el periodo 2013-2018, el crecimiento promedió 1.8% anual.
El precio promedio general por litro de leche aumentó relativamente poco desde el año 2011
hasta el año 2016. Sin embargo, los años 2017 y fueron inflacionarios para la leche. En buena
medida, los recientes aumentos en los precios de la leche se deben a factores exógenos más que
endógenos (por ejemplo, por el costo de los combustibles).
Estimamos que en el año 2018 el precio promedio que se pagó al productor se ubicó en 6 pesos
por litro de leche. Mientras que el consumidor pagó en promedio 17.7 pesos por litro. La
diferencia entre ambos precios fue 195%.
Es importante señalar que la brecha entre precios pagados al productor y al consumidor se ha
incrementado en años recientes. Este fenómeno genera controversia y escrutinio por parte
diversas organizaciones del gremio y es motivo de incesantes cabildeos con las autoridades,
fundamentalmente, por la demanda de leche que genera el gobierno por la venta de su producto
subsidiado.
El gobierno del presidente Andrés Manuel López Obrador ha anunciado que a partir del mes de
enero de 2019 el gobierno federal garantizará un precio de 8.2 pesos por litro para compras de
leche a los pequeños productores nacionales. Esto, con el fin de estimular su crecimiento y para
robustecer el abastecimiento al mercado nacional.
Según la revista Forbes (2018), el gobierno desea disminuir la dependencia en las importaciones
de leche en polvo con la ayuda del mecanismo de precio de garantía, que beneficiará a 12,000
pequeños productores de leche.
Los aumentos en los precios al consumidor impactan en el bolsillo y en las decisiones de compra
de las personas. En México, el gasto total en leche líquida y en polvo para consumo en el hogar
disminuyó desde 6.4% del gasto total en alimentos en 2008, hasta 4.7% en 2016.
Esto no necesariamente implica que las personas estén consumiendo menos leche, sino que,
algunos consumidores pueden estar migrando hacía marcas de menor costo, o bien, a productos
elaborados a base de grasa vegetal y que sustituyen a la leche por su bajo precio. También puede
implicar, que los precios relativos de otros alimentos aumentaron más que la leche en el mismo
periodo.
De acuerdo con el reporte de Triplethree International sobre el mercado de la leche en 2018, el
mercado mexicano compite en función del precio y de sus pequeñas variaciones. Para ello, se
analizaron miles de precios de diversas marcas de leche ultra pasteurizada (UHT).
Entre las conclusiones se encuentran que si un litro de leche entera UHT (sin atributos adicionales)
cuesta alrededor de 16 pesos por litro, un pequeño cambio en su precio, digamos de un peso,
puede tener una reacción importante en la decisión de compra del consumidor. Tal reacción es
distinta, si el precio se aumenta a que si se disminuye. En la teoría económica se le conoce como
elasticidad precio de la demanda.
Por esta razón, las empresas productoras de leche y las cadenas que la comercializan vigilan
estratégicamente este tipo de relaciones del precio a fin de mantener un buen posicionamiento
en el mercado.
Sin embargo, no todas las marcas cuentan con el poder suficiente para establecer estrategias de
precio que les signifiquen ganancias de mercado. La escala de la empresa juega un papel
primordial.
Debido a estas situaciones y para economizar e impulsara los proveedores, trabajaremos con
pequeños y medianos productores de leche y debido a la cercanía con la Ciudad de Celaya, que
es en donde se encuentra la planta, se optó por trabajar junto a la Unión de Productores de Leche
de Querétaro, a tan solo 45 minutos de Celaya.
El costo de la leche para este año 2023 es de $8.20, por lo que el metro cúbico de leche tendría
un costo de $8200.00. Se ha establecido que se compren anualmente 300,000 metros cúbicos de
leche cruda, generando costos de $2,460,000,000.00 por año.

ESTUDIO ECONÓMICO
Costos fijos
Gastos Pago mensual

Renta de la bodega. $150,000

Gastos de administración $251,000

Gasolina (camiones, camionetas, $408,000

montacargas ).

Mantenimiento de Maquinaria. $200,000

Agua $7,800

Luz $17,849.4

Total $1,034,649.5

Costos variables
GASTOS PAGO MENSUAL

RECOLECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA $246,000

PINCIPAL

INSUMOS DIRECTOS $12,000

MATERIALES GENERALES $800,000

MANO DE OBRA $450,000

COMBUSTIBLE Y RECURSOS ENERGETICOS $90,000

COSTOS DE DISTRIBUCIÓN $200,000

TOTAL $1,798,000
Costos de producción
Equipo de Producción Costos

Trituradores $550,000

Bombas, actuadores, válvulas, reguladores $5,550,000

etc.

Mezcladores $50,000

Separadores $3,550,000

Contenedores $50,000

Secadores $10,050,000

Embalajes $100,000

Filtros $20,000

Total $19,920,000

Costos de administración
Gastos Pago mensual

Salario de operativo $144,000

Materiales de oficina $10,000

Salario de secretarios $52,000

Facturaciones de agua y electricidad $2,000

Aportes para la seguridad social $29,400

Inversión de gastos para publicidad o $1,000,000

propaganda

Cotizaciones $200,000
Atención médica al personal $50,000

Personal de limpieza $10,000

Mensajería $1,000

Telefonía $8,000

Mantenimiento de aires acondicionados $3,000

Viajes de negocio $150,000

Total $1,659,400
Costos por venta

Transporte 2,638.8

Mantenimiento del camión 147.36

Transporte para venta 1,583

Tratamiento 6000

Costo total 10,369.16

Costos totales

Costos fijos $1,034,649.5

Costos variables $1,798,000

Costos de producción $19,920,000

Costos de administración $1,659,400

Costos por venta $10,369.16

Otros costos

Costos totales $23,702,418.66

Inversión inicial
La inversión inicial para construir la fabrica en este caso solo estamos tomando el costo de
producción sin tomar en cuenta la construcción de la ingeniería civil y arquitectura, ya que no
tenemos un valor fijo de este tipo de trabajos, no podemos dar un valor fijo sin tener un experto
sobre este tema.
Diagrama de flujo de materiales

Organigrama
Perfil de empleo
Puesto Funciones del puesto
Examinar y monitorear líneas
de producción, servicios,
productos o materiales, en
Inspector de control de búsqueda de defectos según
calidad especificaciones de las
industrias con el fin de
mantener los estándares
más altos.
Realizar visitas a los clientes
para presentar y
promocionar los productos o Resolución de problemas con
servicios. Elaborar
propuestas comerciales.
Agente de ventas
Trabajar para garantizar que
las negociaciones salgan bien
y conduzcan a la compra del
producto o servicios en
cuestión.
Aplicar, manejar e
interpretar la contabilidad de
una organización o persona,
con la finalidad de producir
Contador informes para la gerencia y
para terceros (tanto de
manera independiente como
dependiente), que sirvan
para la toma de decisiones.
Recoger la materia prima a
los distintos puntos de
Chofer recolección y así como
trasladar el producto
terminado.
Almacenaje y suministro de
áreas designadas de las
instalaciones (limpiar el
Personal de limpieza polvo, barrer, aspirar,
fregar, limpiar salidas de aire
del techo, limpiar los
servicios, etc.) Realización y
Conocimientos requeridos
Conocimiento total del
proceso de producción
desde la recolección de la
materia prima, el tratado de
esta y entrega del producto
final.
Planificador y organizado.
los clientes.
Manejo de herramientas
digitales.
Facilidad y manejo de la
parte comunicativa.
Conocimiento en el área de
derecho, estadística,
contabilidad, matemáticas
financieras, informática,
administración, economía,
finanzas y recursos humanos.
Tener destreza manual,
conocer las rutas del lugar de
interés donde será enviado y
contar con licencia de
conducir.
Ser apto para trabajar bien
sin supervisión, disfrutar de
la realización de tareas
prácticas, conocimiento de la
utilización de equipos de
 documentación de limpieza, prestar atención a
actividades rutinarias de los detalles y ser organizado.
mantenimiento e inspección.

Habilidades prácticas, interés

en la comprensión de cómo
Revisión, ajustes, funcionan las maquinas,
diagnóstico, buenas habilidades de
Personal de mantenimiento acondicionamiento y observación para detectar
reparación de las fallas en las máquinas y
instalaciones y maquinaria. tener un enfoque lógico y
metódico para la solución de
problemas.

Equipo y normas de seguridad

Es indispensable que nuestro personal cuente con el siguiente EPP (equipo de protección
personal).
Protección ocular y facial. Para esta área se usan protectores faciales o anteojos de seguridad cada
vez que las operaciones de trabajo pueden causar que objetos extraños entren al área ocular,
principalmente porque se trabaja con residuos sólidos.

Protección para los pies. En general, todos los trabajadores por igual deben usar este tipo de
calzado con cobertura de acero en la punta y suelas especiales.
Protección de manos y piel. Las enfermedades profesionales de la piel son altamente comunes,
especialmente en el tratamiento de composta. En efecto, el uso de guantes es un elemento crucial
para proteger un área en constante exposición como lo es la piel de las manos.

Protección para la cabeza. Los trabajadores deben usar un casco donde exista peligro de golpes
en la cabeza, caída de objetos desde arriba o contacto accidental con peligros eléctricos.

Protección auditiva. Las orejeras y los tapones para los oídos son herramientas comunes de
protección en esta área. Así pues, es esencial advertir que las llamadas orejeras son usadas para
reducir la contaminación auditiva de alta frecuencia, mientras que los tapones comunes son
eficaces para evadir ruidos de baja frecuencia

Protección general del cuerpo. Estamos hablando de overoles, delantales, trajes contra
salpicaduras, ya sea de tierra o de residuos sólidos. También se pueden usar chaquetas, chalecos
y trajes de cuerpo entero.
Protección respiratoria. Este tipo de protección existe para evitar la inhalación de sustancias
peligrosas y en nuestra empresa es indispensable, ya que, trabajamos con residuos generados por
la población, los cuales contienen sustancias que pueden ser dañinas.
El equipo de protección respiratoria generalmente se divide en dos tipos: aparatos respiratorios y
respiradores. Es importante recordar que deben usarse solo como última línea de defensa
después de que se hayan agotado todas las demás formas de prevenir los peligros de inhalación.

NORMAS DE SEGURIDAD
Para el empresario:
➢ Formar e informar a los trabajadores, en especial sobre las vías de entrada al organismo
de agentes biológicos y químicos, las medidas preventivas a tomar, las disposiciones en
materia de higiene y la utilización de EPI's.
➢ Establecer los procesos, procedimientos y prácticas de seguridad y salud adecuados.
➢ Proporcionar EPI's a los trabajadores, en especial contra riesgos químicos y biológicos.
➢ Facilitar el derecho a la vigilancia de la salud y a la vacunación cuando exista riesgo por
exposición a agentes biológicos para los que haya vacunas eficaces, informando de las
ventajas e inconvenientes de la misma.
➢ Disponer de los lugares de trabajo adecuados, tanto para el aseo personal como para
guardar la ropa de trabajo y los EPI´s separada de la ropa personal.
➢ Las zonas de la planta de compostaje deberán estar señalizadas, limitando el paso a toda
persona ajena a la instalación.
➢ Disponer de los adecuados planes de mantenimiento de la maquinaria e instalaciones
existentes.
➢ Realizar e implantar un plan de emergencias y evacuación.
➢ Diseñar la jornada laboral, incluyendo pausas para el aseo personal y para reducir la carga
mental.
➢ Limitar el uso de los correspondientes equipos de trabajo a los conductores y maquinistas
que dispongan de la cualificación suficiente para el desempeño de su actividad.
➢ Cumplir con las disposiciones reglamentarias respecto a la utilización de pantallas de
visualización.
Para los trabajadores:
➢ Cumplir con las siguientes normas de seguridad de su puesto de trabajo.
➢ Utilizar todos los medios de prevención y protección que tengan a su disposición.
➢ Ejercer el derecho de vigilancia de la salud.
➢ Realizar pausas en la jornada laboral a fin de limitar la exposición a riesgos (ruido,
exposición a contaminantes, carga mental, etc.), en la medida de lo posible.
➢ Siempre que sea posible se deberán emplear medios mecánicos (carros, grúas,
plataformas, etc.) para la manipulación de cargas.
➢ Cumplir las medidas preventivas en caso de manipulación manual de cargas.
➢ Emplear EPI's para evitar la posible inhalación o el contacto con agentes biológicos y
sustancias químicas.
➢ Asegurar un mantenimiento eficaz de la maquinaria, en especial el aislamiento de las
cabinas, de acuerdo con el procedimiento de trabajo establecido.
➢ Durante la conducción de vehículos se deben cumplir las normas de circulación y con la
señalización interior del recinto.
➢ En ningún caso tratar de subir y bajar de un vehículo en marcha.
➢ En la manipulación de cargas con medios mecánicos, seguir las normas y en ningún caso
colocarse debajo de la carga.
➢ En caso de ocupar vías de circulación, utilizar ropas reflectantes para hacerte ver por los
conductores y maquinistas.

INGENIERÍA MECÁNICA
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES
Intercambiador de tubos y coraza
Los intercambiadores de calor de carburo de silicio de coraza y tubo están adaptados para calentar,
enfriar, evaporar, condensar y absorber químicos altamente corrosivos. Los intercambiadores de
calor de coraza y tubos de carburo de silicio consisten en un arreglo de tubos de carburo de silicio
contenidos dentro de una coraza. Un fluido corre dentro de tubos y otro fluido sobre los mismos
tubos (a través de la coraza). El calor es transferido por conducción a través de la pared de tubos
de carburo de silicio, sin haber un contacto directo entre fluidos.
El equipo Intercambiador de Calor de Casco y Tubos (también llamado de coraza y tubos) permite
generar grandes áreas de intercambio en espacios reducidos.
Su función es transferir energía térmica de un medio a otro. El calor se transfiere entre el fluido
que circula por los tubos y otro que circula en el interior del casco.
COMPUESTO POR:

• Casco (carcasa) y tubos de vidrio borosilicato 3.3, Schott Duran.

• Tapas de vidrio borosilicato 3.3, Schott Duran.
 • Placas Portatubos de PTFE.
• Bafles de PTFE para dirigir los flujos.
• O´rings para sellar de forma estanca y soportar agentes químicos.
• Bridas pintadas en epoxi.

Se adaptan las medidas del equipo a las necesidades del usuario. De esta manera, se puede
personalizar:

• Diámetro y longitud del casco.

• Diámetro y longitud de los tubos.
• Diámetro y ubicación de bocas de entrada/salida.
• Cantidad de tubos.
• Cantidad de bafles de PTFE.
• Orientación vertical u horizontal.
• Incorporación de sensores de temperatura PT100.
• Incorporación de tablero lector de temperatura.
• Estructura autoportante de acero pintada en epoxi.
Intercambiador de tubos y coraza
Un intercambiador de calor de placas es un equipo que transfiere continuamente energía térmica
de un medio a otro a través de unas placas de metal que están dispuestas en paralelo. Forman
parte de los intercambiadores de calor indirectos, como los de carcasa, los tubulares o los de en
espiral.
Pertenecen a uno de los tipos de intercambiadores de calor con vapor y están formados por un
paquete de placas de metal corrugadas o semisoldadas y que están provistas de orificios que
permiten el paso de fluidos. La dirección del flujo puede ser en forma de cocorriente,
contracorriente o cruzado, y determinan la magnitud de la transferencia de energía que hay. La
energía térmica pasa del elemento que emite calor al que lo absorbe.
Si nos preguntamos para qué sirve un intercambiador de calor de placas, debemos saber que son
perfectos para aplicaciones con aquellos fluidos con baja viscosidad y exentos de partículas, así
como cuando las temperaturas de salida y entrada de servicio sean muy similares. Todo esto
implica que el uso de intercambiadores de calor en la industria sean muy recomendables para:

• Diferentes usos industriales en sectores tan diversos como el farmacéutico, químico,

alimenticio, petroquímico, en plantas siderúrgicas, eléctricas, etc.
• Torres de enfriamiento secas.
• Calentadores de agua y de otro tipo de fluidos, siempre mediante vapor.
• Enfriadores de agua salada.
• Enfriadores de aceite.
• Evaporadores, condensadores o subenfriadores.
• Condensadores de vapor.
• Enfriadores de nitrógeno líquido o aceite hidráulico.
• Recuperadores de calor, sobre todo con diferenciales cortos de temperatura.
• Manejo de sustancias corrosivas.
Para entender el funcionamiento de un intercambiador de placas hay que conocer que cada una
de sus placas presenta 4 orificios, dos colocados en su parte posterior y otros dos en la inferior. El
líquido caliente entra por uno de sus orificios superiores y sale por su conexión interior, mientras
que el frío entra por una de sus inferiores y sale por la superior. A medida que el fluido va pasando
por las placas, circulan sobre el área de distribución y transfieren o reciben calor a medida que se
van moviendo.
Estos intercambiadores tienen un sistema muy eficiente con un gasto de energía muy bajo, ya que
el fluido que vuelve tiene un gradiente menor de temperatura y necesita menos tiempo para
poder ser calentado. Son las juntas de estanqueidad que se encuentran entre las diferentes placas
las que dirigen los fluidos de tal forma que los fríos y los calientes pasen a contracorriente por
canales alternados, favoreciendo el intercambio de temperatura entre ellos.
De esta forma se asegura un flujo uniforme sobre toda la superficie de la placa, maximizando la
transferencia de calor. Al mismo tiempo, hay tres aspectos que hay que tener en cuenta con
respecto a un intercambiador de calor de placas:

• Las placas ultradelgadas con gran coeficiente de intercambio de calor son las más
eficientes.
• Estos intercambiadores de calor precisan de poco espacio para su montaje, al contrario de
lo que ocurre con los antiguos de tubos y casco.
• Son muy fáciles de mantener, ya que su limpieza y desmontaje es muy sencilla y rápida.

Secador Spray
Existen ocasiones en las que es necesario pasar un material a través de un proceso de secado. Sin
embargo, a veces estos materiales son muy resistentes al calor o son muy sensibles. Cuando esto
sucede, se utiliza un spray dryer o secador por aspersión.
Gracias a la forma en la que opera este equipo, es posible secar materiales que otros equipos de
secado no pueden.
El spray dryer, o secado spray, es un proceso de secado que consiste en atomizar la muestra. Así,
al generar un tamaño de partícula pequeño, es más fácil calentar el material y evaporarlo.
El líquido al que se le quiere retirar el agua pasa a través de una boquilla. Dentro, gracias a unos
rociadores, es atomizado. Así, se crean partículas muy pequeñas. Al mismo tiempo, se alimenta,
a contracorriente o en la misma dirección de la aspersión, aire caliente, que es el que se encarga
de evaporar el agua. El agua evaporada sale por arriba del equipo.
El sólido es transportado por la corriente de aire caliente, donde se separa haciendo uso de un
ciclón. Al final del proceso, el producto final es un polvo seco, que es enfriado para poder ser
empacado o llevado a otro proceso.

Si los gases que salen por la cima son contaminantes, puede emplearse un sistema de lavado de
gases, donde se recupera parte del material.
Hay distintas variaciones que pueden hacerse para obtener un producto final con ciertas
características. Estas variaciones son:

• Hornos quemadores: Es gracias a estos hornos que se logra calentar el aire de secado,
empleado para evaporar el agua. Está el horno de calentamiento directo, donde se usan
combustibles fósiles. Pero al usarlo, la mezcla puede entrar en contacto con los
combustibles, y en la industria alimenticia no suele utilizarse. Si no se desea que haya
combustibles en la mezcla, se utiliza un horno indirecto, donde se calienta el aire con un
sistema parecido a un intercambiador de calor.
• Bomba: Para llevar el líquido de alimentación a través de los tubos, se usa una bomba. Lo
ideal, es que esta bomba opere de forma continua, para lograr una mayor uniformidad en
el producto terminado. Su potencia también dependerá de la cantidad de material con la
que se va a trabajar.
• Rociadores: Hay dos tipos de rociadores. El primero es el roto atomizador, que se usa para
trabajar con diferentes caudales, pero que crea gotas de un tamaño muy variado. El
segundo es la tobera, que opera en un menor rango de caudal, pero entrega un tamaño
de partícula más uniforme.
• Tipo de flujo de aire de secado: El aire de secado puede alimentarse de forma directa, es
decir, entrando por arriba y saliendo por abajo. También puede alimentarse a
contracorriente, entrando por abajo y saliendo por arriba. Adicionalmente, existen
modelos que pueden operar en ambos sentidos, y se les conoce como de flujo mixto.
Para obtener un producto con cierta humedad, o con alguna otra característica, puede usarse un
spray dryer en una, dos o tres etapas. Normalmente, entre menor humedad se requiere, más
etapas hay que utilizar.
El sistema de una etapa consiste en un solo spray dryer, donde el producto que sale del ciclón es
el producto final. O sea, que la humedad es la deseada, y no es necesario usar ningún otro
proceso.
En el sistema de dos etapas, además del spray dryer, se emplea un lecho fluido externo. Aquí,
cuando la corriente de alimentación pasa por el spray dryer, es llevada al lecho fluido para
terminar el secado, y obtener una menor humedad.
Finalmente, está el sistema de tres etapas. Es igual al de dos etapas, con la diferencia de que el
spray dryer tiene en su cámara un lecho fluido estático. Entonces, la corriente, primero pasa por
el spray dryer, después va al lecho fluido estático, y al final es llevada al lecho fluido vibrado
externo. Este sistema se usa cuando se requiere una humedad muy baja.
Este equipo es ampliamente utilizado en la industria alimenticia para la preparación de leche, café
en polvo, levadura, gelatina, entre otros. También, es usado en plantas de tratamiento de agua
para tratar efluentes con alto contenido de DBO y DQO.
Homogeneizador
Es un equipo de emulsión que se instala en un depósito y su trabajo consiste en conseguir una
reducción o dispersión del tamaño de las partículas, hasta conseguir una mezcla resultante
homogénea. En nuestro catálogo encontrará homogeneizadores industriales de última generación
como los modelos EMV (verticales) o EMF (fondo), que han sido diseñados para obtener un alto
grado de cizallamiento.
Homogeneizador industrial aplicaciones
Estos equipos trabajan a altas velocidades de rotación, habitualmente, 3000 rpm para maximizar
el número de impactos por segundo. En depósitos pequeños hasta 500L pueden trabajar solos,
en depósitos de mayor envergadura es muy recomendable que trabajen en paralelo con un
agitador para optimizar la potencia instalada, reducir zonas muertas y mejorar los tiempos de
mezcla, siendo equipos para la industria alimentaria seguros, rentables y eficientes a partes
iguales.
Estos equipos se usan para distintas aplicaciones dentro de la industria alimentaria/cosmética
moderna. A continuación, le mostraremos algunos ejemplos:

• Emulsión de mayonesas, cremas y todo tipo de salsas.

• Disolución de azúcares, sales, resinas o gases en un líquido base.
• Homogenización de contenedores para granel (IBCs)
• Disolución de polvos, gomas, agentes espesantes…
 • Disolución de carbomer, carbopol para la fabricación de geles hidroalcohólicos.
DESCRIPCIÓN DE OTROS EQUIPOS
Bomba centrifuga
Una bomba centrífuga es aquella máquina, también denominada bomba rotodinámica, cuyo
objetivo es convertir la energía en velocidad y posteriormente en energía a presión. Es decir,
transforman la energía mecánica en energía hidráulica. De esta manera, puede mover el mayor
volumen de líquido posible.
Es uno de los sistemas más utilizados actualmente para bombear múltiples tipos de líquidos.
Una bomba centrífuga es por tanto un tipo de máquina a la que se denomina “receptora” o
“generadora” puesto que es empleada para hacer circular o mover líquidos en contra de la
presión.
Una bomba centrífuga está formada por distintos elementos que permiten transformar la energía
cinética en energía hidráulica para producir una presión continua y mover el mayor volumen de
líquido, como ya hemos explicado anteriormente.
Por tanto, la conforman elementos como el inductor, parte fija del motor que protege los
elementos que lo componen o la carcasa, que protege todos los mecanismos internos.
El cojinete es el soporte y la guía del eje de la bomba; mientras que el rotor es la parte móvil que
gira. Se compone también de refrigeración para evitar el calentamiento del motor, de rodete o
impulsor que bombea el fluido y difusor, que es el encargado de ayudar a la transformación de la
energía cinética en hidráulica.
Por su parte, los ejes son los elementos de transmisión entre bomba y motor, y el sello mecánico
es el que genera un estado de estanqueidad entre la estructura y el eje rotativo de la bomba
centrífuga. Por su parte, las juntas son elementos de sellado y los rodamientos son los elementos
que permiten el giro entre dos piezas.
Una bomba centrífuga suele complementar a otras instalaciones hidráulicas, ya sea de uso
industrial, en comercios o viviendas, según el tipo de bomba centrífuga que escojamos.
Su objetivo es el de proporcionar una solución práctica a la falta de presión de un suministro de
agua en aquellos lugares donde no haya una gran pendiente, ya que en tal caso se recurriría a
otros sistemas.
Sirven también para aumentar la presión al inicio y se usa tanto para sistemas de agua domésticos
como en los de protección contra incendios. Es por tanto un sistema útil para proporcionar una
fuente de presión continuada en ese caso concreto.
El funcionamiento de una bomba centrífuga es especialmente sencillo. En primer lugar, el líquido
entra por el rodete o impulsor, donde a través de unos álabes se dirige el fluido, y gracias a la
fuerza centrífuga, se expulsa dicho líquido o fluido hacia el exterior. Una vez en el exterior es la
carcasa la encargada de recogerlo.

Camiones cisterna
Los camiones cisterna son vehículos de gran tamaño destinados especialmente a transportar
cargas gaseosas o líquidas. Podemos afirmar que es la forma más segura de transportar esta clase
de mercancías.
Este tipo de vehículos ofrecen la posibilidad de transportar una gran variedad de mercancías muy
distintas entre sí, aunque su uso más conocido es el de transportar gasolina destinada a las
gasolineras o estaciones de servicio.

• Entre las mercancías más destacadas que transportan a diario encontramos:

• Productos químicos e industriales.
• Alimentos líquidos, como el agua, la leche o el vino.
• Agua empleada para el regadío.
• Combustibles como el diésel, el Gas LP o el queroseno.
Entre las principales características comunes que encontramos en los camiones cisterna
destacamos:
Contienen un tanque de carga: este se encuentra aislado para evitar posibles contaminaciones
durante el trayecto. Además, sus medidas pueden variar, los hay pequeños y manejables o de
grandes dimensiones.
Disponen de compartimentos: como por ejemplo en el mismo tanque lo que permite transportar
varias mercancías al mismo tiempo.
Diversos materiales de construcción: en la fabricación de los tanques se emplean diversos
materiales, dependiendo de la carga que se vaya a transportar. Esta cuestión es de gran
importancia cuando se transportan mercancías peligrosas, refrigeradas o alimentos.
Los camiones cisterna, según el material que transporten, se clasifican en:
1. Camión cisterna líquido: son los destinados a transportar materiales líquidos como el agua,
bebidas, alimentos, aceite o combustible.
2. Camión cisterna de gas: se emplean en el traslado de materiales gaseosos como petróleo,
nitrógeno y argón.
3. Camión cisterna en polvo: camiones destinados a trasladar artículos en polvo. Estos son el polvo
de piedra, el cemento y la harina.
4. Camión cisterna granular: estos camiones se utilizan para transportar granos, sal, azúcar… todos
aquellos materiales granulares.
5. Vagones cisterna especiales: en esta clasificación entrarían los camiones de bombero, los
camiones de succión o los rociadores, entre otros.

Tanques de almacenamiento
Un tanque de almacenamiento es un recipiente con características específicas que permite
almacenar y conservar sustancias diversas durante un prolongado periodo de tiempo.
Podemos encontrar diversos tipos de tanques de almacenamiento dependiendo el contenido que
almacenan:
Tanques de Agua, Tanques para químicos, Tanques de Gasolina, Tanques para cárcamo.
Además, los tanques de almacenamiento son utilizados para mantener abastecidas a todas las
industrias.
Tanques de almacenamiento Esféricos
Los Tanques de almacenamiento esferas son principalmente usados para almacenamiento de
productos encima de los 5 psig.
Tanques de almacenamiento Esferoidales
Un tanque esferoidal es esencialmente esférico excepto que esto es un tanto aplanado. Tanques
hemisféricos tienen un armazón cilíndrico con techos curveados. Los tanques esferoidales son
generalmente usados en tamaños más grandes y tienen ataduras internas para así soportar el
esfuerzo de flujo en el armazón. Esos tanques son generalmente usados para almacenar
productos también encima de los 5 psig
Tanques de almacenamiento Cilíndricos Horizontales
La presión de trabajo puede ser desde 15 Psig a 1000 Psig o mayor. Algunos de esos tanques tienen
cabeza hemisférica
Tanques de almacenamiento con Techo Fijo
Están permanentemente armados al armazón del tanque. Los tanques soldados de 500bls de
capacidad y más largos pueden ser proporcionados con un FRANGIBLE ROOF (diseñado para el
cuidado de la liberación de la cubierta soldada de los juntos del armazón en caso ocurra un exceso
interno de la presión), en este caso la presión de diseño no excederá la presión equivalente del
peso muerto del techo

Tanques de almacenamiento con Techo Flotante

Este tipo de tanques es principalmente usado por almacenes cercano a la presión atmosférica.
Techos flotantes son diseñados para mover verticalmente dentro del armazón del tanque para
proporcionar una mínima constante de vacío entre la superficie del producto almacenado y el
techo y para proporcionar un sello constante entre la periferia del tanque y el techo flotante. Estas
pueden ser fabricadas en un tipo que está expuesto al medio ambiente o un tipo que está dentro
de un techo fijo. Los tanques de techo flotante interno con un techo fijo externo son usados en
áreas de pesadas nevadas desde que la acumulación de nieve o agua afecta la operación de la
flotabilidad
Ambos tanques: techo fijo o flotante interno son usados para reducir las pérdidas de vapor y
conservar el fluido almacenado.
Tanques de almacenamiento Empernados
Son diseñados y acondicionados como elementos segmentados los cuales son montados en
localidades para poder proporcionar un completo vertical, cilíndrico, encima del terreno, cierre y
apertura de la parte superior del acero de los tanques. Los tanques empernados API
standardizados están disponibles en capacidad nominal de 100 a 10000 bls, diseñados a una
presión atmosférica dentro de los tanques. Estos tanques ofrecen la ventaja de ser fácilmente
transportados en cualquier localidad y levantados manualmente.
Tanques de almacenamiento Especiales
Tuberías de almacenamiento. Tubería que es usada especialmente para almacenamiento y
tratamiento de componentes de petróleo líquido o líquidos con anhídrido y amoniaco para el cual
deben ser diseñados y construidos con lo acordado con algún adecuado código.
Tanques de almacenamiento de Caras Planas
Cuando el espacio es limitado, como en mar afuera, se requiere de estos tanques de caras planas
por que varias celdas de este tipo pueden ser fácilmente construidas y puestas en espacios
reducidos que otros tipos de tanques. Los tanques de caras planas o tanques rectangulares son
normalmente usados a presiones atmosféricas.
Estanques Forrados
Los estanques son usados para la evaporación por desperdicios o almacenamiento de líquidos.
Las consideraciones ambientales pueden excluir el uso de estanques forrados para el
almacenamiento de más volátiles o fluidos tóxicos. Los forros son usados par provenir perdidas
del líquido almacenado, la filtración del terreno y posibles contaminaciones de las aguas
subterráneas. Arcilla, madera, concreto, asfalto y forros metálicos han sido usados por mucho
tiempo. Recientemente, una clase de imprevistos materiales de forros han sido desarrollados tal
que utilizan membranas sintéticas. Comúnmente los materiales de forros usados son polivinilillo,
caucho natural, caucho butilo. El nylon es usado en menor medida
Algunas de las más importantes cualidades para un adecuado revestimiento son:

• Alta resistencia al esfuerzo de tensión y flexibilidad

• Buena aclimatación
• Inmunidad ante las bacterias y ataque de hongos
• Gravedad especifica mayor a 1
• Resistente al ataque de la luz ultravioleta
• Ausencia de imperfecciones y defectos físicos
 • Fácilmente reparable
El detector de fugas algunas veces debe ser construido dentro de este sistema – estanque,
especialmente cuando son desechos tóxicos los que son almacenados. Los tipos de sistemas
detectores de fugas que son comúnmente usados son: sistemas de drenaje, underbed,
mediciones de resistividad del terreno y monitoreo de pozos, así como combinaciones de estos
Almacenamiento por refrigeración
La decisión para usar el almacenamiento por refrigeración en un lugar presurizado es
generalmente una función del volumen del líquido para ser almacenado, del rate de llenado, de
las propiedades físicas y termodinámicas del líquido para ser almacenado y de la inversión de
capital; expresa cada tipo de sistemas a emplearse
Los parámetros envueltos en la selección de las facilidades para un óptimo almacenamiento por
refrigeración son:

• La calidad y calidad del producto a hacer almacenado

• El rate de llenado, temperatura y la presión de flujo entrante
• Condiciones de envió del producto
• La composición del producto
• Medio de enfriamiento disponible (aire, agua, etc.)
• Disponibilidad y costo de utilidades
La adecuada elección de almacenamiento y de la adecuada integración de la facilidad de
almacenamiento con la facilidad de refrigeración de almacenamiento es importante para la total
economía en la inicial inversión y costos de operación.
Cuando usamos almacenamiento por refrigeración, el líquido para ser almacenado es
normalmente enfriado a la temperatura del punto de burbuja a presión atmosférica. Tanques de
almacenamiento refrigerado normalmente opera a una presión interna de 0.5-2Psig
Los requerimientos de refrigeración normalmente incluyen las siguientes funciones:

• Refrigeración de la corriente de llenado para temperatura de almacenamiento

• Productos de re licuefacción vaporizado por fugas de calor en el sistema
• Vapores de licuefacción desplazados por los líquidos
• Otros factores que deberían ser considerados son:
• Requerimientos de la energía de bombeo
• Variación de la presión barométrica
• Composición de productos
• No condensables
• Efectos de la radiación solar
• Productos de alta temperatura
Los fundamentos para los varios tipos de almacenamiento a bajas temperaturas de barcos tienen
los mismos diseños como fundamento para comunes esperas y cilindros a presión. Una
precaución debe ser notada. Más líquidos a temperaturas bajas son más ligeros que el agua y los
barcos son diseñados para almacenar estos líquidos más ligeros. Por lo tanto, es común la práctica
para los fundamentos de diseño para el total peso del contenido del producto y para el agua que
el barco contiene, esto es para tener un rate de 1.25 veces el peso del producto.

INGENIERÍA DE DETALLE
NOMENCLATURA
Codificación de equipos (tanques).

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
R-100 01 flujo Flujo Magnético
02 Flujo Flujo Magnético
03 flujo flujo Magnético

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
R-101 04 flujo Flujo Magnético

No. De No. De Variable medida Variable Recomiende un sensor

equipo circuito controlada
R-102 05 Temperatura/Flujo Flujo Magnético/Manómetro
con contactos eléctricos
09 Flujo Flujo Magnético
10 Flujo flujo Magnético

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
R-103 11 flujo Flujo Magnético
12 Flujo Flujo Magnético
13 flujo flujo Magnético
No. De No. De Variable medida Variable Recomiende un
equipo circuito controlada sensor
I-100 07 Temperatura/Flujo Flujo Magnético/Bimetalico
06 Flujo Flujo Magnético
14 flujo flujo Magnético

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
R-104 08 flujo Flujo Magnético
15 Flujo Flujo Magnético
16 flujo flujo Magnético

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
I-101 17 Presión Presión Manómetro
con
contactos
eléctricos
19 Nivel Nivel Transmisor
de presión
diferencial

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
I-102 18 Flujo Flujo Magnético
20 Tiempo Flujo Magnético

No. De equipo No. De circuito Variable Variable Recomiende

medida controlada un sensor
C-100 21 flujo Flujo Magnético
Codificación de bombas (tanques).

No. De bomba Tipo de bomba Eficiencia sugerida Velocidad en

RPM sugeridos
B-100 De desplazamiento 85% 500
positivo tipo rotativo
B-101 De desplazamiento 85% 500
positivo tipo
reciprocante
B-102 De desplazamiento 85% 500
positivo tipo rotativo
B-103 De desplazamiento 85% 500
positivo tipo
reciprocante
B-104 De desplazamiento 85% 500
positivo tipo
reciprocante
B-105 De desplazamiento 85% 500
positivo tipo
reciprocante
B-106 Bomba centrifuga 85% 10000
B-107 Bomba centrifuga 85% 10000
B-108 Bomba centrifuga 85% 10000
B-109 Bomba centrifuga 85% 10000
B-110 Bomba centrifuga 85% 10000
B-111 Bomba centrifuga 85% 10000
B-112 Bomba centrifuga 85% 10000
B-113 Bomba axial 85% 350
B-114 Bomba centrifuga 85% 10000
B-115 Electrobomba 85% 350
 LISTADO DE LOS LAZOS DE CONTROL

No. De
Banda
circuito de Modo de Tipo de Tipo de Acción de Característica
proporcional
control o control controlador sistema la válvula de la válvula
recomendada
instrumento

01 Integral Ancha Inverso Inverso Directa Lineal

02 Integral Ancha Inverso Positivo Inversa Lineal

03 Integral Ancha Inverso Inverso Directa Lineal

04 Integral Ancha Inverso Inverso Directa Lineal

DIferencial
05 Ancha Inverso Inverso Directa Lineal
+ Integral

06 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

DIferencial
07 Ancha Inverso Directo Inversa Lineal
+ Integral

08 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

09 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

10 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

11 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

12 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

13 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

14 DIferencial Ancha Inverso Inverso Directa Lineal

+ Integral

15 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

16 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

17 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

18 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

19 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

20 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

21 Integral Ancha Inverso Directo Inversa Lineal

DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
HOJAS DE ESPECIFICACIÓN
MÉTODO DE ARRANQUE DE LA PLANTA
El objetivo de la puesta en marcha de la planta es llegar al estado estacionario, es decir, cuando
las condiciones de operación se mantienen constantes en el tiempo, y el funcionamiento de la
planta se controla automáticamente. Sin embargo, durante este periodo de la puesta en marcha
el control de la planta se realiza manualmente.
La planta está diseñada para hacer dos paradas al año, una en invierno (la última semana del mes
de diciembre y la primera semana de enero) y otra en verano (la segunda y tercera semana de
agosto), con una duración total de 31 días.
La puesta en marcha se llevará a cabo en las siguientes situaciones:

• al iniciar el proceso de fabricación por primera vez.

• después de cada una de las dos paradas que se realizan cada año.
• después de cada parada imprevista.

OPERACIÓN DE LA PLANTA
Las operaciones previas consisten en realizar una serie de pruebas antes de empezar con la puesta
en marcha de la planta:

• Inspección del subministro eléctrico e instrumentos eléctricos

• Pruebas hidráulicas
• Pruebas a presión
• Pruebas de vacío
• Limpieza de equipos
• Encebado de las bombas
• Inertización de equipos
• Revisar la protección contra incendios
• Conexión del control en modo manual
• Comprobación de la posición de las válvulas

Después de las pruebas anteriores, se realizará una limpieza a fondo de todos los equipos de
proceso, para eliminar la suciedad que se haya generado en las fases de montaje, como pueden
ser restos de chatarra, polvo, grasas, etc.
Las condiciones de operación durante la puesta en marcha de la planta son diferentes a las
establecidas para trabajar en régimen normal (estado estacionario), que son las que están
programadas en el control automático. Entonces, se ha de comprobar que durante la puesta en
marcha el control automático esté desactivado, y se procede al control manual en toda la planta
mediante uno o varios equipos de supervisión.
La comprobación de posición de las válvulas es clave antes de empezar la puesta en marcha de la
planta. Se establece que todas las válvulas estén correctamente cerradas, y se irán abriendo en la
medida de las necesidades del proceso.
Una vez realizadas todas las operaciones previas, comienza la puesta en marcha de la planta
propiamente dicha. El orden de comienzo de funcionamiento de los diferentes equipos no es
arbitrario, se debe empezar siempre por el área de servicios, y una vez asegurado el correcto
funcionamiento de esta zona, se procederá a la puesta en marcha de los equipos de proceso. De
manera que cada equipo se irá abriendo de forma secuencial, a medida que el fluido llega a él.
Es necesario empezar comprobando el área de servicios, ya que de estos depende el buen
funcionamiento de toda la planta.
Suministro eléctrico: La instalación eléctrica está diseñada en función de las necesidades de la
planta según la potencia instalada. Se debe tener en cuenta que no se dé una simultaneidad de
suministro eléctrico, ya que tenemos una turbina que también nos produce electricidad. El cuadro
general informará del estado y de los casos de averías disparando la alarma en caso de fallo
eléctrico en todas las áreas del proceso.
Suministro de gas natural: Los heaters, utilizados solo en las puestas en marcha de la planta,
utilizan como combustible gas natural. Por tanto, se debe tener en cuenta el suministro de este
para todas las puestas en marcha que realicemos en la planta.

ESTADO ESTACIONARIO
Una vez se ha conseguido el estado estacionario después de la puesta en marcha, es importante
hacer un análisis de diferentes parámetros significativos de todo el sistema para confirmar que el
diseño teórico del proceso se corresponde con la operación real del mismo, o bien la diferencia
entre ambos es poco significativa. Este estudio permite realizar pequeños cambios en el diseño
funcional para acabar de perfilar las condiciones reales de operación de los equipos.
La planta funciona en continuo, por lo que estará totalmente automatizada para funcionar las 24
horas del día. Esto se consigue mediante un sistema de control, que en caso de cualquier
perturbación sea capaz de responder de forma adecuada, o bien resolviendo el problema, o bien
activando los sistemas de alarma.
La recogida de los tanques de producto (anilina) es la única operación manual del proceso, en la
que se requiere la presencia de operarios que se encarguen de ello.
MEDIO AMBIENTE
El 6 de junio de 2012 se publicó la Ley General de Cambio Climático (LGCC) que entró en vigor en
octubre de ese mismo año y que convirtió a México en el primer país en desarrollo en contar con
una ley en la materia. La Ley General de Cambio Climático establece la creación de diversos
instrumentos de política pública, entre ellos, el Registro Nacional de Emisiones (RENE) y su
Reglamento, que permitirán compilar la información necesaria en materia de emisión de
Compuestos y Gases Efecto Invernadero (CyGEI) de los diferentes sectores productivos del país.
¿Cuáles son los gases o compuestos de efecto invernadero a reportar?
Los gases o compuestos de efecto invernadero a reportar son: el dióxido de carbono, el metano,
el óxido nitroso, el carbono negro u hollín, gases fluorados, hexafloruro de azufre, trifluoruro de
nitrógeno, éteres halogenados, halocarbonos, mezclas de estos gases y otros gases identificadas
por el IPCC y designados por la Semarnat.
La importancia de los efectos de la contaminación depende de:

• Naturaleza química.
• Concentración.
• Persistencia: degradable, lentamente degradable o no degradables
El orden de prioridades a seguir ante los residuos es el siguiente:

• Reducción en origen.
• Reciclado al proceso.
• Recuperación de componentes o recursos.
• Tratamiento en origen o lo más próximo posible y, como último recurso, eliminación fuera
del sitio.
• Eliminación legalmente autorizada.
Los efluentes que se pueden producir en la planta son:

• Corrientes no aprovechables producidas en el proceso.

• Emisiones por goteo y fugas de las juntas, cierres y empaquetaduras.
• Descargas súbitas como medidas de emergencia a través de los venteos (rotura del disco
de ruptura y apertura de las válvulas de alivio).
• Derrames y descargas motivadas por fallos o mal funcionamiento.
• Producto fabricado que no cumple las especificaciones o por deficiencias en la operación.
• Aguas de limpieza y mantenimiento de los equipos.
Las medidas a tomar en la etapa de diseño para minimizar la producción de contaminantes son:

• Prever sistemas de retención para facilitar el estancamiento de los productos.

• Dotar a los equipos de sistemas de control y alarmas, para reducir las probabilidades de
fallo.
• Ubicación de los puntos de toma de muestra y drenaje de los equipos de forma que
permitan el traslado de fugas al circuito de recogida de efluentes.

PLANES Y PROGRAMAS EN EVALUACIÓN AMBIENTAL

La evaluación ambiental estratégica es un instrumento de prevención que permite integrar los
aspectos ambientales en planes y programas públicos.
Serán objeto de evaluación ambiental estratégica:

• Planes y programas que darán lugar a proyectos con la obligación de ser sometidos a
evaluación de impacto ambiental.
• Los que requiera la normativa de la red Natura 2000.
• Los planes y programas que establezcan el uso de zonas de reducido ámbito territorial, las
modificaciones menores de planes y programas y los planes y programas distintos a los
anteriores, tras un análisis previo en el que se determine que es posible que tengan efectos
significativos sobre el medio ambiente.

La evaluación ambiental estratégica se integra en el procedimiento administrativo de aprobación

del plan o programa, incorporando al mismo las siguientes actuaciones:

• Elaboración de un informe de sostenibilidad ambiental

• Celebración de consultas a administraciones afectadas y público interesado
• Elaboración de una memoria ambiental
• Consideración de lo anterior en la aprobación del plan o programa.
• Publicidad de la información sobre la decisión finalmente tomada.
NORMATIVIDAD APLICABLE AL TEMA DE RESIDUOS (LEYES)
Ley General para la Prevención y Gestión Integral de Residuos (LGPGIR)

REGLAMENTOS
Reglamento de la LGPGIR

• Normas Oficiales Mexicanas (NOM)

• NOM-083-SEMARNAT
• NOM-098-SEMARNAT

NORMAS MEXICANAS (NMX)

• NMX-AA-015-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Muestreo - Método de cuarteo.
• NMX-AA-016-1984 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de humedad.
• NMX-AA-018-1984 Protección al ambiente - Contaminación de suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de cenizas.
• NMX-AA-019-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Peso volumétrico “in situ”.
• NMX-AA-021-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de materia orgánica.
• NMX-AA-022-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Selección y cuantificación de subproductos.
• NMX-AA-024-1984 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de nitrógeno total.
• MX-AA-025-1984 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos -
Determinación del PH - Método potenciométrico.
• NMX-AA-031-1976 Determinación de azufre en desechos sólidos.
• NMX-AA-032-1976 Determinación de fosforo total en desechos sólidos (método del
fosfavanadomolibdato).
• NMX-AA-033-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de poder calorífico superior.
• NMX-AA-052-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Preparación de muestras en el laboratorio para su análisis.
• NMX-AA-061-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de la generación.
• NMX-AA-067-1985 Protección al ambiente - contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de la relación carbono / nitrógeno.
• NMX-AA-068-1986 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de hidrogeno a partir de materia orgánica.
• NMX-AA-080-1986 Contaminación del suelo - Residuos sólidos municipales-
Determinación del porcentaje de oxígeno en materia orgánica.
• NMX-AA-091-1987 Calidad del suelo – Terminología.
• NMX-AA-092-1984 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de azufre.
• NMX-AA-094-1985 Protección al ambiente - Contaminación del suelo - Residuos sólidos
municipales - Determinación de fosforo total.
FUENTES DE CONSULTA
• Agudelo, G. (2022, 12 mayo). Secador por aspersión | Spray Dryver :Características. Intek Group.
https://intekgroup.com.co/secador-por-aspersion-o-spray-dryer/

• Gaucín, Darío (2017). El mercado de lácteos II. El Economista. Recuperado

de https://www.eleconomista.com.mx/opinion/El-mercado-de-lacteos-II-20170516-0011.html
• A. (2010, 24 noviembre). TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO. Petroblogger.com.
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• Hernández, E. del Valle, Ma. Del Carmen (2000). La Industria Láctea de México en el contexto del
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• https://www.semarnat.gob.mx/sites/default/files/documentos/cicc/20160623_guia_rene.pdf