LOGISTICS AND

SUPPLY
CHAINS
Process, Distribution and Areas used in the
Manufacture of Powdered Milk
7°C
Teacher: Ing. Francisco Guzmán Rosales
Members:
Cortes Rangel Cristian
Gómez Cruz Juan Alberto
Martínez Aldana Karla Guadalupe
Rodriguez Muñoz Ana Luisa
Vazquez Miranda Javier Fabricio
Date: 22/Sep/2022
Introducción.

La Logística tiene un papel importante en el éxito de una empresa, sobre todo en

un ambiente tan competido como es el actual y que esto se logra con el correcto
cumplimiento de las tareas primarias de la cadena de suministro las cuales tienen
como objetivo principal; cumplir con las expectativas que tienen los clientes en
cuanto a servicio, calidad y costo. El cumplimiento de estas tareas implica
actividades que van desde las más simples hasta de una alta complejidad y que
esto en consecuencia también genera interacciones con todos los integrantes
dentro de la cadena de suministro con el fin de tener una operación estable.

En el presente proyecto se presentará un diseño de logística para realizar la

entrega de leche en polvo desde Valparaíso, Chile hasta Shangai, China.
Considerando los procesos, los métodos de envío, diseño de bodegas, elección de
rampas y montacargas, así como la distribución y un factor importante, el clima
para la entrega. Asegurando el producto terminado en las mejores condiciones de
calidad y seguridad.

Proceso de Producción.

Para poder llevar a cabo la realización de la leche en polvo que exportaremos

desde Valparaíso, Chile hasta Shangai, China nuestro proveedor o proveedores
potenciales serán todas las granjas locales las cuales se encargaran de
abastecernos con nuestra demanda de dicho liquido fundamental para realizar el
proceso de leche en polvo y el cual será explicado a continuación:

La leche fluida procedente de la recolección en granjas locales llega a la planta de

secado y se almacena en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización y una
separación de nata y leche desnatada a través de un separador centrífugo. Si
queremos obtener leche entera en polvo (LEP), una fracción de nata es añadida a
la leche desnatada posteriormente, estandarizando el valor de grasa al típico 26%.
La nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.
El siguiente paso es precalentar la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC,
manteniéndolas durante un tiempo específico, que varía de unos pocos segundos
a varios minutos. El precalentamiento permite una desnaturalización controlada de
las proteínas del suero en la leche, destruye las bacterias, inactivas enzimas,
genera antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al calor.
La relación calor/tiempo depende del tipo de producto que se quiera obtener y su
aplicación final. Por ejemplo, un precalentamiento alto en LEP va asociado a una
mayor preservación de la calidad, pero a una menor solubilidad.

El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto

(intercambiadores de calor, que usan calor residual procedente de otras partes del
proceso, para ahorrar energía), o directo (inyección de vapor al producto).

La leche pasa luego al evaporador y se concentra en etapas o efectos (que

pueden ser de 3-4 a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En
cada efecto se produce el vacío a una temperatura alrededor de 72ºC. En estas
condiciones la leche hierve y el agua se transforma en vapor, el cual se comprime
(térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el paso siguiente para calentar la
leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de energía. En esta etapa,
se consigue extraer hasta el 85% del agua de la leche.
Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogeneizador. La
función de esta etapa es la de, mediante aplicación de presiones que pueden
variar entre 50 y 300 Kg./cm2, conseguir unos tamaños de partículas iguales,
antes de la atomización. Esta regularidad en el diámetro de las partículas de grasa
se traducirá en una reconstitución de la leche más fácil, y en una prolongación de
la vida comercial de la leche en polvo (gracias a una prevención del
enranciamiento de la grasa).
La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray drying), que consiste en la
transformación del concentrado de leche en pequeñas gotitas de polvo para
posibilitar el secado de las mismas, por contacto con una masa de aire caliente
circulante.

Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado, inyectando aire
caliente (alrededor de 200ºC) y utilizando atomizadores de discos rotativos. En
esta cámara se reduce la humedad hasta el 5-6%. Para alcanzar valores típicos
de 3-4% de humedad, se pasa aire caliente a través de lechos fluidos de polvo.
Las leches en polvo estándar, debido a su naturaleza polvorienta, no resultan
fáciles de reconstituir en agua. Para facilitar esta reconstitución, en la planta de
secado se lleva a cabo una última etapa: la aglomeración. Esta consiste en hacer
pasar las partículas más pequeñas de polvo que salen del secador a través de
ciclones para ser devueltas a la cámara de secado, cerca del atomizador. Allí, las
gotas de humedad colisionan con las gotas de leche en polvo formando grandes
aglomerados, de irregular forma. Estos aglomerados son menos polvorientos, se
dispersan mejor en el agua y, por tanto, son más fáciles de manejar. Esta leche
también se denominada instantánea.

Para el contemplamiento del envase primario de nuestro producto fabricado se

utilizará la lata de acero corrugada la cual estará basada en las especificaciones
adecuadas y correctas que dicta la NOM-155-SCFI-2012 la cual nos indica las
especificaciones fisicoquímicas que deben reunir esos productos para ostentar
dichas denominaciones, los métodos de prueba para demostrar su cumplimiento y
la información comercial que deben contener las etiquetas de los envases que los
contienen, además de seguir al pie de la letra sus respectivas referencias las
cuales son de suma importancia para la venta, distribución y exportación de dicho
alimento.

A la vez que también es necesario seguir todas las especificaciones que nos
establece esta norma las cuales se muestran en las siguientes tablas:
Rampa Hidráulica.

Decidimos utilizar la rampa hidráulica estándar Alapont Logístics ya que se

caracteriza por su resistencia y seguridad. Es la vía rápida, económica y fácil de
maniobrar para superar los desniveles entre el muelle de carga y el suelo del
camión. Cuenta con un labio abatible que permite la perfecta adaptación del labio
al camión.

Tiene una alimentación de 400V y es trifásica. Algunas de sus descripciones

técnicas son las siguientes:

 Tratamiento anticorrosivo en su totalidad.

  Grupo hidráulico con motorización y autonivelación.
 Cilindro de elevación con válvula paracaídas.
 Resistente a temperaturas entre -20° a 50°.
 Cuadro eléctrico de maniobra con resistencia al agua.

Está compuesta por:

 Uña abatible robusta y bisagra reforzada.

 Plataforma con viguetas IPN de 100 que garantizan la resistencia.
 Cilindro de labio abatible que asegura el control de movimiento.
 Funcionamiento fiable y seguro.
 Bisagras reforzadas con cartelas.

Esta rampa nos va a ayudar a cargar y descargar una gran cantidad de productos
en menor tiempo, además de brindarnos seguridad al ser antiderrapante. Además
de que, requieren muy poco mantenimiento pues constan de pocas piezas
móviles, lo que permite recuperar la inversión rápidamente, por lo que para
nuestra empresa y producto es la mejor opción.

Montacargas.

Decidimos utilizar el montacargas eléctrico ya que es el mas adecuado y es el que

mejor se familiariza con los productos alimenticios, ya que no desecha ningún
contaminante para esta gama de productos.

Algunas de las características de este montacargas es que es una de las mejores

alternativas que no contamina el medio ambiente al igual que cuenta con un motor
que es mas silencioso y no causa daños auditivos a los trabajadores, cuenta con
una batería que tiene un periodo de vida mínimo de 5 años lo cual no nos genera
gastos altos para este y por último y no menos importante su carga puede
realizarse en horario nocturno sin ocasionar ningún daño a la batería de carga.
Diseño de bodega o Almacén.

Las reacciones de degradación inducidas por la luz en la leche crean un problema

grave para la industria láctea debido al desarrollo de sabores desagradables, la
disminución de la calidad nutricional y la velocidad a la que se desarrollan estos
fenómenos. Como muchos otros alimentos, la leche y los productos lácteos son
susceptibles a la oxidación, como se mencionó anteriormente. Los productos
lácteos en particular son muy sensibles a la oxidación de la luz debido a la
presencia de riboflavina (vitamina B2). Como se mencionó anteriormente, la luz en
combinación con el O2 y la humedad afecta la calidad de la leche en polvo, y, por
lo tanto, debe evitarse la entrada de luz en el almacén. El cuarto factor que influye
en los índices de falla de la leche en polvo es la temperatura ambiente. Aunque la
temperatura es un factor primordial que determina la vida útil de las leches en
polvo, estos productos no suelen almacenarse a temperaturas controladas. Por lo
tanto, el almacenamiento de leche en polvo a temperaturas ambiente altas
acelerará las reacciones de deterioro.
Teniendo en cuenta los factores que pueden dañar al producto. Pasamos a la
estructuración de piso:

El pavimento de un almacén es un elemento clave del mismo porque es la base de

todo. Todas las actividades que tengan lugar en el almacén van a ocurrir encima
de este pavimento y es por ello que es muy importante prestar una especial
atención a todo lo relacionado con él, desde los tipos de cargas que soportará
hasta el sustrato o la capa de acabado.

De hecho, es esencial que el pavimento sea capaz de soportar cargas muy

elevadas de dos tipos: estáticas y dinámicas. Estas cargas se generan bajo los
pilares de los racks. Causan un elevado grado de alarma, ya que alcanzan
valores de 7 u 8 toneladas e incluso bastante más, concentradas sobre una
reducida superficie –la de la sección del perfil del pilar– de entre tan sólo 80 o 100
cm2.

Como los montacargas elevadores contrapesados, producen la máxima presión

sobre el suelo cuando están descargadas y lo hacen con las ruedas traseras, ya
que en esa parte es donde descansa el contrapeso; cuando el montacargas está
completo, se produce una nivelación de carga en la parte delantera (por el
principio de palanca) y, aunque el peso total aumenta, está repartido a lo largo de
toda la superficie de la máquina. En este caso, la carga también es soportada en
una pequeña superficie, la de la huella de los neumáticos.

Poor ello un pavimento (y su cimentación) es soportar y transferir las

cargas desde la superficie del suelo hacia abajo hasta que alcancen el nivel del
subsuelo. Esto es aplicable tanto para las cargas dinámicas como para las
estáticas. El acabado de la superficie debe estar correctamente nivelado dentro de
los márgenes y tolerancias que implica la utilización de un determinado tipo de
instalación, con una maquinaria específica y un sistema particular de almacenaje.
El conseguir estos objetivos y cualidades es responsabilidad de diseñadores y
constructores.
 Deben ser resistentes a la abrasión, cuestión contemplada en
la normativa UNE 41008, la cual establece una escala conocida con el
nombre de MOHS, que va del 0 al 10.
 También deben aguantar la compresión, y soportar por encima de los
500 kg/cm2, en las zonas generales. En función de las máquinas que se
utilicen, pueden estar obligados a aguantar hasta los 800 kg/cm2 en los
caminos de rodadura. En cuanto a las exigencias de la resistencia a la
flexotracción, suelen estar alrededor de los 150 a 250 kg/cm 2.
 El suelo debe ser resistente a la acción de elementos como el aceite,
las grasas y los hidrocarburos ya que, aunque no se almacenen
dichos materiales en la instalación, son igualmente empleados en los
montacargas e inevitablemente pueden producir manchas en el suelo.
En relación a la porosidad admisible, es preciso que esta sea muy
pequeña, con valores inferiores al 3%.
 El pavimento ha de formar un monolito conjuntamente con la base de
soporte a fin de evitar deslizamientos y movimientos hacia abajo que
provoquen baches en la superficie.
 Por último, el suelo ha de ser duradero y resistente al desgaste.
El escatimar en este punto puede comprometer seriamente toda la instalación y un
proyecto de un altísimo costo puede verse afectado por ahorrar en uno de los
aspectos aparentemente menos importantes pero determinantes en la práctica.

Los problemas más acusados aparecen en los sistemas de montacargas tipo torre
(ya sean trilaterales o bilaterales), debido a su gran altura de elevación y a su
velocidad de operación. Con estas máquinas, la nivelación del pavimento es un
factor extremadamente crítico, ya que se trabaja con tolerancias milimétricas en
los pasillos entre los racks y cualquier variación del suelo puede generar una
inclinación del aparato que, por mínima que sea, supone un riesgo para toda la
instalación.

Por todo esto y para evitar cualquier peligro o incidente que haya que lamentar
posteriormente, la nivelación del pavimento en un entorno de trabajo con
máquinas de pasillo estrecho tiene que ser finísima.

Las exigencias en cuanto a la nivelación difieren según la instalación sea de clase

100, 200, 300 o 400. Esta clase se determina según ciertos factores que están
recogidos en la norma de calidad EN 15620 de AENOR. Atendiendo al equipo de
manutención utilizado, los sistemas de almacenaje se clasifican de la forma
siguiente:
Clase Tipo de pasillo Indicado para:

Rack de carga paletizada de menos de 18 m de

100 Muy estrecho altura, con pasillos muy estrechos y operada por
transelevadores controlados automáticamente

Rack de carga paletizada con pasillo muy

estrecho, operada por transelevadores
200 Muy estrecho controlados automáticamente y con sistema de
posicionamiento adicional de las unidades de
carga.
 Rack de carga paletizada con pasillo muy
estrecho, operada sólo por montacargas que no
tienen necesidad de girar en el pasillo para cargar
300 Muy estrecho
o descargar las unidades. Los montacargas están
guiados a lo largo del pasillo por guías mecánicas
o de inducción.

El operario sube y baja conjuntamente con la

unidad de carga y tiene un posicionamiento
300A manual en altura. Cuando el conductor se halla a
nivel del suelo, dispone de un circuito cerrado de
visión o un sistema equivalente.

El operario permanece siempre al nivel del suelo

300B
y no dispone de dispositivos de visión indirecta.

Rack de carga paletizada con pasillo ancho, lo

suficiente para permitir a los montacargas giros
400 Ancho
de 90º a fin de efectuar las operaciones de carga
y descarga.

Rack de carga paletizada con pasillo reducido,

Estrecho que puede ser usada por montacargas más
especializados.

El diseño de los accesos al almacén es otro aspecto que debe integrar en el

proyecto completo de cualquier instalación dedicada al alojamiento y gestión de
mercancías. Su planificación reducirá las probabilidades de accidentes y hará
disminuir las posibles interferencias entre los camiones y el personal a pie que
circula por dichas zonas.

El diseño de acceso más versátil es el que forma una “Y” porque presenta
considerables ventajas. Con este tipo de vías, los vehículos que entren al almacén
pueden abandonar la carretera rápidamente sin bloquear el tráfico. Al mismo
tiempo, los transportes que salgan del almacén pueden incorporarse al tráfico de
la carretera más fácilmente. La vía de acceso a la instalación debe ser de doble
calzada, preferentemente, y su longitud no ha de ser inferior al doble de la del
camión más largo. 

Construcción de la superficie de rodadura

Dado que hoy hay que contar con la posibilidad de trabajar con camiones con un
peso total de entre 20 y 70 t, los accesos deben estar construidos para soportar
estas cargas. En aquellas zonas donde se puedan producir grandes escarchas,
se recomienda utilizar una subbase perfectamente compactada, recubierta por una
capa de grava aglomerada de 25 cm de grosor y rematada con otra de hormigón
reforzado de otros 25 cm de espesor.

Esta base de rodadura garantiza una duración mínima de 20 años, sin apenas

necesitar más que un mantenimiento mínimo. En condiciones medioambientales
menos severas, basta con una base compactada, cubierta con una capa de grava
aglomerada de 25 cm de grosor y rematada con otra de asfalto de 15 cm de
grosor. 

Ordenación del tráfico

Una vez que se ha realizado el diseño de los accesos y se ha procedido a su
construcción, es indispensable utilizar este recurso de la manera más eficiente
posible. Para conseguirlo, es vital organizar el tráfico de entrada y salida de las
instalaciones. La forma de hacerlo es estableciendo un sentido de circulación
contrario al de las agujas del reloj, pues eso permitirá una mejor visibilidad, una
mayor seguridad y la máxima eficacia.

Con esta ordenación del tráfico, los conductores pueden maniobrar y retroceder
hacia los muelles con una visión directa de los mismos y del semirremolque a la
vez, puesto que, al retroceder con el vehículo, el conductor solo tiene que
mantener fija su mirada en el espejo retrovisor situado en el lado más próximo a
él, que es a la izquierda de la cabina.
También hay que considerar las Puertas de acceso
El tránsito de los vehículos y las personas al interior de las instalaciones exteriores
de un almacén se puede controlar por medio de puertas. A los efectos de la
seguridad de las personas y los objetos, se recomienda el uso de puertas
independientes para peatones y para vehículos.

Para los casos en los que se utilicen vías de acceso de un único sentido de 4 m de
ancho, la puerta deberá ser de 5 m de anchura. Cuando la vía de acceso sea de
doble sentido y tenga una anchura de 8 m, la puerta deberá tener 9 m.

El ancho y alto de los pasillos para los montacargas

Todos los fabricantes de montacargas disponen de fichas técnicas con los
datos de cada tipo y modelo del montacargas. De ellas se pueden obtener los
datos necesarios para el diseño de la instalación:

 La anchura de pasillo precisa para operar con la máquina

 La altura de elevación de la carga
 La altura del mástil retraído
 La capacidad de carga.

La altura de la elevación
Uno de los datos de la ficha a los que se debe prestar especial atención es la
altura de elevación, que es la distancia desde el suelo hasta la parte superior
de la horquilla. Para calcular la altura máxima a la que debe situarse
el nivel más alto del rack se ha de tener en cuenta que, como la horquilla se
introduce entre las patas de la tarima, hay una parte de esta que se posiciona por
debajo de la horquilla, por lo que el perfil de apoyo del último nivel ha de quedar, al
menos, 200 mm por debajo de la altura máxima de elevación. De esta manera se
asegura que, en la posición de mayor extensión vertical del mástil, la tarima se
levante a la altura necesaria como para que sus patines salven el larguero y no lo
golpeen.
También se ha de estimar la altura de los mástiles retraídos con el objeto de
dimensionar la altura de las puertas y pasos inferiores entre racks, techos (en el
caso de circular por debajo de mezzanines), etc. La distancia entre el mástil
retraído y el techo o las vigas que quedan por encima del paso no debe ser inferior
a los 500 mm de holgura.

Hay que dejar siempre un margen de 500 mm en la altura máxima de elevación.

En los pasillos de circulación única, la anchura no debe ser inferior ni a la de los
montacargas o vehículos que se desplacen por ellos, ni tampoco a la de las
cargas de mayor dimensión, incrementada esta en 600 mm como mínimo, salvo
en montacargas tipo torre. Si por esos pasillos deben circular
también personas hay que prever y reservar una anchura mínima de uso
exclusivo para peatones de 1 m. En el caso de que los pasillos sean de doble
circulación se aplica la misma normativa, pero el incremento aplicado a las
dimensiones de las cargas de mayor dimensión debe ser de 900 mm como
mínimo.
Las dimensiones de los pasillos de trabajo deben establecerse en función del
montacargas de mayores dimensiones que discurra por los mismos y del
previsible paso de personas.

Con la información que obtuvimos se realizara una tabla con las especificaciones y
requerimientos de nuestras bodegas:

Almacen Puntos a consideración Imagen

De materia Zona de entrada de
prima camiones
Áreas delimitadas
Sistema de refrigeración,
iluminación y ventilación que
se ajusten a las normas y
que no afecten a los
insumos.
La anchura del pasillo con
respeto a la ficha técnica del
montacargas a utilizar.
Piso de concreto.
Área para tanques de
almacenamiento.
Compuertas de entradas y
salidas del montacargas.
Entrada y salida para el
personal del almacén.
Protegido contra acceso no
autorizado.
Debe ser plano a prueba de
fugas.
De La anchura del pasillo con
producción respeto a la ficha técnicas.
Entradas para el personal
Buena iluminación,
ventilación con respecto a las
normativas.
Piso de concreto y anti-
derrapante.
Dimensiones del almacén
consideradas con el tamaño
de las maquinas a tener.
Vibraciones
Área designada para el
material terminado.
Protegido contra acceso no
autorizado.
Debe ser plano a prueba de
fugas.
Producto La anchura del pasillo con
terminado respeto a la ficha técnica del
montacargas a utilizar.

Buena distribución del

acomodo del pallet.
Rampa hidráulica
Zona de entradas y salidas
de camiones
Áreas delimitadas
Sistema de refrigeración,
iluminación que no afecte al
producto.
 Compuertas de entradas y
salidas del montacargas.
Entrada y salida para el
personal.

Los muelles de carga del almacén deben estudiarse en profundidad, ya que son
los puntos de acceso a la nave de almacenaje. Es necesario diseñar
cuidadosamente su distribución en el exterior de la instalación y elegir el tipo de
muelle óptimo en función del espacio disponible. Por tanto, para contar con el
muelle de carga ideal hay que tener en cuenta varios factores. Por ello antes de
decidir el tipo de muelle que se habilitará en los accesos a la nave de almacenaje,
es necesario diseñar la distribución de los mismos en el exterior de la instalación.
Para ello, hay que contar con varios factores.

 Otro de los aspectos clave en la decisión de la distribución de los muelles

es si se van a acoger camiones de gran capacidad. Las tendencias
actuales indican que se van a ir utilizando, cada vez más, vehículos más
largos, más anchos y de mayor capacidad volumétrica que los utilizados
habitualmente en la actualidad. Por lo tanto, cuando se planee la
localización de los muelles, convendrá asegurarse de tener una zona
amplia para la aproximación, la maniobra y el acumulamiento de vehículos
de gran tamaño.

 El tercer factor de importancia en el diseño de los muelles es la existencia

de pendientes en el terreno. La inclinación en las zonas de muelles debe
ser siempre la mínima posible. Cuanta menos pendiente exista, menor
posibilidad de errores y accidentes habrá.

 Los aspectos que influyen en la distribución de los muelles no son sólo

técnicos, también son estéticos y organizativos. Cuando se planifica el
conjunto del edificio del almacén, siempre se intenta que estén separados
 de las zonas de entrada y salida de las dependencias dedicadas a las
oficinas (que, generalmente, quedan anexas al almacén). Esto no siempre
es posible, ya que es un hecho que la mejor situación para los muelles es la
calle lateral del edificio y la orientación general del conjunto es la que
determinará si se puede o no cumplir con la susodicha separación.

 También hay factores productivos que hay que considerar. En lo que

respecta a la eficacia de los muelles, una posibilidad para incrementarla es
la de combinar, en una misma área, la recepción y la expedición. Esta
solución reduce drásticamente los costos y, sobre todo, incrementa la
utilización del equipo de manipulación y del personal. No obstante, si el
volumen en el flujo de materiales lo justifica, puede pensarse en la
utilización de entradas separadas por funciones (unas dedicadas a la
recepción y otras, la expedición).

 Por último, es importante prever las posibilidades de expansión futuras

del almacén y asegurarse de que el espacio añadido en el futuro podrá
incorporarse al actual de una manera lógica. Para ello, es preciso disponer
de un hueco suplementario para poder instalar nuevos muelles sin que ello
afecte al desarrollo normal de las actividades del almacén.

Los accesos son necesarios. Un aspecto que debe determinarse durante el diseño
de los muelles es cuántos accesos se deben habilitar. El número de posiciones
de acceso que deberán practicarse en la instalación dependerá del flujo de
materiales, del volumen de entregas, del momento en el que se reciban la mayoría
de las mercancías, del tiempo que se necesite para descargar y trasladar todas las
cargas recibidas a su lugar de destino y del número de medios de manejo
disponibles.

Por último, hay que tener en cuenta los horarios. Los transportistas suelen hacer
sus entregas por la mañana y las recogidas por la tarde. Esto puede producir
cuellos de botella en las horas punta, y provocar importantes costos adicionales.
En consecuencia, el número de puestos para los camiones deberá ser igual al
número máximo de ellos que pueden coincidir al mismo tiempo en la carga y
descarga.
Diagramas de Flujo.
Distribución.

El método de distribución de la leche en polvo se hará por medios marítimos con

un tiempo de llegada de un mes teniendo en cuenta las condiciones climáticas de
ambos puntos para evitar retrasos y contratiempos en lo que respecta a las
entregas del producto, la razón por la cual se enviarán barcos es debido a que en
donde se ubica nuestra planta de fabricación solo se cuenta con puertos para
carga y descarga de materiales, productos, etc. Y también a que este transporte
es más barato a un avión carguero, aunque se deben tener en cuenta más
factores para priorizar el cuidado y distribución del alimento. Las fechas de envió
de Valparaíso, Chile a Shangai, China se llevarán a cabo a finales de Julio
principios de Agosto para que este llegue a principios de finales de Agosto
principios de Septiembre, ya que se realizó un análisis previo analizando los
ciclones que se puedan presentar y desarrollar en medio del mar con la intención
de evitar algún contratiempo y daño al producto, por lo tanto debido al envió tan
tardío de este mismo, se destinaran cargamentos con dicho alimento en polvo en
presentaciones de 1 kg y medio kg también basándonos en las demandas de
consumo que se presentan en China.

Conclusión.

La importancia de la cadena de suministro reside en que permite un intercambio

de información entre los diferentes sectores que forman parte del proceso de
ventas de un producto. Es decir, brinda la sinergia necesaria para que los entes
actúen estructuradamente.

Lo presentado anteriormente da pie a que podamos decir que la entrega de la

leche en polvo a Shangai resultaría con éxito, debido a que, principalmente el
clima lo permitiría ya que al llegar por barco consideramos los posibles ciclones
pronosticados, los cuáles no hay. Además de que el envase primario protege
nuestro producto, la rampa y los montacargas nos permiten que el producto
transportado continúe inocuo y llegue al cliente en las mejores condiciones de
calidad. Lo aprendido de esto, grupalmente es que la logística juega un papel
fundamental en donde se tiene que tener en cuenta tanto la recepción de la
materia prima hasta el punto en que el producto final está en manos del
consumidor además de que permite la expansión del negocio al brindar soluciones
eficientes a los clientes. Esto de suma importancia para la rama de la ingeniería
industrial, al asegurar los procesos y las entregas.