Grupo N°6 - Proyecto Final Diseño de Plantas

Noviembre 27, 2020
Estimado:
Ing. W. Julio Lechuga Canal
Nos complace dirigirnos a usted, para saludarle cordialmente, a la vez que le presentamos al grupo
N°6, integrado por cuatro estudiantes matriculados en la asignatura de diseño de plantas del semestre
académico 2020-I, de la Escuela Profesional de Ingeniería Química, cuyos integrantes son:
1. Gutierrez Sierra, Natally.
2. Ticona Mamani, Mileidy Helen.
3. Mesco Aquise, Nestor Jair.
4. Zavala Peña, Hugo Americo.
Desarrollando el proyecto fin de curso “Obtención de Acido Sulfúrico Tipo I ,Clase 2”, los siguientes
tópicos respectivamente:
1. Análisis de mercado y competitivos, balance energético y requisitos de utilidad, y costo de
fabricación
2. Base de datos del Proceso, Lista de equipos y descripción de unidades, hojas de
especificación, identificación de posibles riesgos dentro del proceso y Resumen de costos del
equipo,
3. Síntesis preliminar del proceso, balance de energía y requisitos de utilidad. resumen de
inversión de capital fijo, análisis de rentabilidad;
4. Diagrama de flujo del proceso y balances de materiales, descripción y simulación del
proceso, Diseño de la torre de absorción y elaboración del P &ID y resumen de inversión de
capital fijo.
El desarrollo del análisis Hazop y análisis de rentabilidad así como otras consideraciones como los
aspectos legales, sociales, ambientales y socioeconómicas fueron desarrollados de manera conjunta
por todo el equipo de trabajo.
Se le agradece la atención prestada.
Atentamente.
Gutierrez Sierra, Natally.
Ticona Mamani, Mileidy Helen.
Mesco Aquise, Nestor Jair.
Zavala Peña Hugo, Americo.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL
CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO DE PLANTAS
Integrantes
● Hugo Americo Zavala Peña / 134502

● Nestor Jair Mesco Aquise / 155490
● Mileidy Helen Ticona Mamani / 154813
● Natally Gutierrez Sierra /150265
Ing. Washington Julio Lechuga Canal
Docente
Cusco-Perú
2020
AGRADECIMIENTO
Primero que todo, agradecemos a Dios por iluminarnos de conocimiento y habernos
permitido terminar este proyecto, el cual es reflejo de nuestro arduo esfuerzo, seguidamente
agradecemos a nuestro querido Ing. Washington Julio Lechuga Canal por ser nuestro guía y
apoyo principal a lo largo de la preparación de este proyecto en el curso de Diseño de Plantas,
ya que gracias a sus clases magistrales a lo largo de nuestra preparación profesional en los
cursos dictados por su persona en la Escuela profesional de Ingeniera Química, adquirimos
el conocimiento objetivo y necesario para realizar este trabajo, nunca olvidaremos su
excelente forma de enseñanza y aprecio con los alumnos, demostrando la calidad de persona
y profesional que es usted.

TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 8
1.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ....................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 2
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................... 2
1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................................... 2
2. ANÁLISIS DE MERCADO Y COMPETITIVOS ......................................................................... 4
2.1. Disponibilidad de materia prima .......................................................................................... 4
2.1.1. PELETS DE AZUFRE ............................................................................................................ 4
2.2. Precios de la materia prima .................................................................................................. 6
2.2.1. PELETS DE AZUFRE ............................................................................................................ 6
2.3. SITUACIÓN ACTUAL DEL ÁCIDO SULFÚRICO EN EL MUNDO ............................ 7
2.4. Mercado internacional del ácido sulfúrico........................................................................... 7
2.5. Mercado del ácido sulfúrico en el Perú .............................................................................. 10
2.6. Situación del ácido sulfúrico en el Perú ............................................................................. 12
2.7. Oferta y demanda de ácido sulfúrico en el Perú ............................................................... 13
2.8. Estudio del mercado internacional del ácido sulfúrico ................................................... 15
2.9. Tamaño de planta ................................................................................................................. 18
2.10. Ubicación de la planta ....................................................................................................... 18
3. SÍNTESIS DE PROCESO PRELIMINAR .................................................................................. 21
3.1. Análisis de las fuentes de materia prima para la producción industrial del Ácido
Sulfúrico ....................................................................................................................................... 21
3.2. Procesos Alternativos. .......................................................................................................... 22
3.3. Comparación de los diferentes métodos de obtención del Ácido Sulfúrico ............... 27
3.4. Árbol de Síntesis .............................................................................................................. 30
4. BASE DE DATOS DEL PROCESO ........................................................................................ 31
4.1. Propiedades termo físicas, cinéticas químicas, toxicidad y precio .............................. 31
4.2. Características del Ácido Sulfúrico Técnico Tipo 1, Clase 2 ....................................... 38
4.3. Propiedades termodinámicas ......................................................................................... 39
4.4. Propiedades para el transporte – para la Oferta.......................................................... 41
5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO, CONDICIONES Y SALDO DE MATERIALES
42
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO................................................................................ 42
5.2. BALANCE DE MASA Y CONDICIONES DE OPERACIÓN................................... 43
5.2.1. BALANCE DE MATERIA GLOBAL ................................................................................ 43
5.2.1. BALANCE DE MATERIA EN CADA PROCESO U OPERACIÓN:............................................ 44
6. BALANCE DE ENERGÍA Y REQUISITOS DE UTILIDAD (PROC) .................................. 56
6.1. BALANCE DE ENERGÍA PARA EL HORNO DE FUNDICIÓN ............................ 56
6.2. BALANCE DE ENERGÍA DEL HORNO DE OXIDACIÓN DEL 𝑺𝑶𝟐 ................... 58
6.3. BALANCE DE ENERGÍA PARA LA TORRE DE ABSORCIÓN DE AGUA ........ 61
6.4. BALANCE DE ENERGIA EN EL REACTOR CATALITICO ................................. 62
6.5. BALANCE DE ENERGIA EN EL ABSORBEDOR DE SO3 ..................................... 70
6.6. BALANCE DE ENERGÍA PARA LOS TANQUES DE DILUCIÓN ........................ 73
7. LISTA DE EQUIPOS Y DESCRIPCION DE UNIDADES (PROC) ...................................... 80
7.1. Horno de fundición .............................................................................................................. 82
7.2. Ventilador de aire................................................................................................................. 84
7.3. Equipamiento de bombeo de ácido sulfúrico ..................................................................... 85
7.4. Secador de aire ..................................................................................................................... 86
7.5. Reacción de combustión de S .............................................................................................. 92
7.6. Convertidor catalítico .......................................................................................................... 93
7.7. Absorbedor de SO3 ............................................................................................................ 107
8. HOJAS DE ESPECIFICACION ................................................................................................. 110
8.1. Horno de fundición ............................................................................................................ 110
8.2. Secador de aire ................................................................................................................... 111
8.3. Reacción de oxidación ........................................................................................................ 111
8.4 Convertidor catalítico ......................................................................................................... 113
8.4.1. Primer lecho catalítico .................................................................................................. 113
8.4.2. Segundo lecho catalítico ............................................................................................... 114
8.4.3. Tercer lecho catalítico ................................................................................................... 115
8.4.4. Cuarto lecho catalítico .................................................................................................. 116
8.5. Absorbedor de SO3 ............................................................................................................ 117
9. RESUMEN DE COSTOS DE EQUIPOS ................................................................................... 118
10. DISEÑO DE LAS TORRES DE ABSORCION................................................................. 119
10.1. Diseño de la Torre de absorción para la producción de Óleum ............................ 119
11. ANÁLISIS DE RIESGOS Y OPERABILIDAD ´´HAZOP´´ EN LA COLUMNA DE
ABSORCIÓN PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO .......................................... 143
11.1. Diagrama P & ID sin sistemas de control de la columna de absorción para la
producción de Ácido Sulfúrico................................................................................................. 143
11.2. Desarrollo del Análisis de Riesgo y operabilidad HAZOP .................................... 144
11.3. TABLA DE ANÁLISIS HAZOP DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN: ......... 145
11.3.1. Línea 19 - Entrada de Trióxido de Azufre. ............................................................... 145
11.3.2. Línea 30 - Entrada de ácido sulfúrico al 98%........................................................... 148
11.3.3. Línea 31 - Salida de gases de cola: .......................................................................... 151
11.3.4. Línea 20 - Salida de Óleum. ..................................................................................... 154
11.4. Diagrama P & ID de la columna de absorción para la producción de Ácido
Sulfúrico después de HAZOP .................................................................................................. 157
12. Cálculo de la inversión de capital fijo. ................................................................................ 158
12.1. Método de estimación por factores. ......................................................................... 158
12.2. Cálculo de la inversión fija para una Planta química mediante el Método de
estimación por factores. ............................................................................................................ 161
13. COSTO OPERATIVO DE LA PLANTA PARA LA OBTENCION DE ACIDO
SULFURICO .................................................................................................................................. 162
13.1. COSTOS DE PRODUCCION COMPARADO SEGÚN BIBLIOGRAFIA ........ 164
13.2. COSTOS UNITARIO ............................................................................................... 166
13.3. COSTO DE FABRICACION................................................................................... 166
14. Análisis de Rentabilidad: .................................................................................................... 168
14.1. Tasa de retorno o tasa de recuperación (ROI) ....................................................... 168
14.2. Beneficio Extra (V) .................................................................................................... 169
14.3. Valor presente neto (VAN) ....................................................................................... 170
14.4. Tasa de rendimiento del inversor (TIR) .................................................................. 172
15. Conclusiones y Recomendaciones. ..................................................................................... 173
16. Bibliografía. ........................................................................................................................ 174
16. ANEXOS ............................................................................................................................ 176
16.1. Aspectos Legales ........................................................................................................ 176
16.2. Aspectos Socio – Culturales...................................................................................... 184
16.3. Matriz Leopold. ......................................................................................................... 185
16.4. Matriz IPERC............................................................................................................ 186
RESUMEN
El proyecto de fin de curso presentado a continuación, consiste en elaborar el diseño de una planta
industrial para la producción de ácido sulfúrico tipo 1 clase 2 con el fin de abastecer a cierto sector
del mercado local e internacional ya que, por ser un producto necesario para diversos procesos
industriales, su demanda tiende a incrementarse en estos últimos tiempos; cabe resaltar que se tomó
en cuenta los aspectos sociales, ambientales y socioeconómicos, así como el aspecto legal de nuestro
proceso.; referente a la seguridad dentro de la planta, se realizó una análisis Hazop para la columna
de absorción y se hizo una identificación de los posibles riesgos dentro de todo el proceso.
El procedimiento para el diseño de esta planta comenzó con el estudio de mercado, en el cual se hizo
un análisis profundo concerniente a la oferta y demanda sobre nuestro producto, materias primas e
insumos necesarios para su producción, este análisis nos proporcionó la demanda insatisfecha en el
mercado el cual fue necesario para hacer los cálculos posteriores como en el balance de materia y
diseño de los equipos. Seguidamente se procedió a hacer un estudio sobre los posibles procesos de
producción de este producto, en este analizamos las ventajas y desventajas de estos, donde se decidió
utilizar el método de contacto simple. También analizamos las propiedades fiscas- químicas y
cinéticas de las materias primas, subproductos y producto final, para poder desarrollar el balance de
materia y energía mediante su remplazo en los modelos matemáticos utilizados, estos resultados nos
sirvieron para hacer el diseño de los equipos utilizados dentro del proceso. Una vez determinamos la
lista de equipos se procedió a hacer el cálculo del Capital de inversión fija, donde utilizamos el método
de estimación por factores para poder obtenerlos, así mismo también realizamos el cálculo del costo
operativo de la planta. El análisis de rentabilidad se basó en estos resultados, para hacer el cálculo del
ROI = 11.2% , lo cual significa que por cada 1 $ invertido ganaremos 0.11 $ , Beneficio Extra (V) =
1,539,006 $/𝑎ñ𝑜, VAN = 25,115,292.35 $/𝑎ñ𝑜 y TIR = 14% , siendo resultados favorables para la
implementación de esta planta industrial donde asumiremos que el proyecto de inversión será
aceptado por el criterio de TIR > k, ya que la tasa de rendimiento interno que obtenemos es superior
a la tasa mínima de rentabilidad exigida a la inversión.

1. INTRODUCCIÓN
El Ácido Sulfúrico es un producto químico utilizado potencialmente a nivel mundial como materia
prima para la obtención de fertilizantes y como insumo químico para la producción minera.
En el Perú existen varios proyectos que demandan su producción, así como países vecinos, por lo que
es factible desarrollar una industria de producción de ácido sulfúrico con el fin de satisfacer dicha
demanda.
El objetivo de este trabajo es diseñar un proceso de obtención de ácido sulfúrico que permita favorecer
el desarrollo industrial en el Perú. Para este fin se analizarán los distintos aspectos y factores que
influyen y afectan directamente con el proceso, de tal manera que se conozca las debilidades y
fortalezas que traiga consigo.

1.1. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
● Diseñar una planta de proceso para la obtención del ácido sulfúrico tipo I clase II
utilizando los conocimientos adquiridos en las asignaturas de formación en la
Escuela Profesional de Ingeniería Química.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Desarrollar el proyecto de fin de curso ¨Obtención de ácido sulfúrico Tipo I Clase 2’’
conformado por un grupo N°6 conformado por estudiantes de la asignatura de Diseño de
Plantas.
2. Adquirir y evaluar los datos necesarios para el proceso de obtención de ácido sulfúrico tipo
I clase 2, mediante la definición del alcance, búsqueda de literatura enfocada en el proceso
y análisis de las decisiones, incluyendo su desarrollo de criterios.
3. Seleccionar y especificar los equipos de proceso, aplicando conocimientos teóricos a
problemas prácticos de diseño y especificación de equipos, así como seleccionar y
dimensionar equipos de proceso; materiales de construcción de estos equipos y sus
especificaciones.
4. Desarrollar una Técnica de análisis de riesgos y operabilidad / evaluación de riesgos
(HAZOP), así como el desarrollo del Diagrama de flujo de proceso (PFD) para el diseño
del proceso e identificar los peligros, utilizando múltiples fuentes de información , por
ello se usara una herramienta de evaluación basada en PFD; informando sobre los
peligros y riesgos identificados para desarrollar estrategias de mitigación de riesgos.
5. Evaluar económicamente el proyecto de fin de curso ‘’Obtención de ácido sulfúrico Tipo
I clase 2’’, mediante indicadores económicos como TIR y VPN, los cuales serán
determinados para evaluar la viabilidad económica, mostrando su rentabilidad y el costo
del proyecto.
6. Desarrollar un cronograma de actividades y plan de ejecución del proyecto de fin de curso
‘’Obtención de ácido sulfúrico Tipo I clase 2’’, mediante una ruta crítica adecuada,
considerando la viabilidad del proyecto.
7. Preparar un informe técnico sobre el proyecto de fin de curso ‘’Obtención de ácido
sulfúrico Tipo I clase 2’’, así como su documentación, donde se encontrarán las
recomendaciones y conclusiones de este.

2. ANÁLISIS DE MERCADO Y COMPETITIVOS
2.1. Disponibilidad de materia prima
2.1.1. PELETS DE AZUFRE
El Perú produce como sub producto óxido de azufre; del proceso de tostación de la pirita y de los
hornos de fundición de plomo y zinc; Del cual obtiene el ácido sulfúrico.
No producimos pellets de azufre refinado por tal nuestra única opción será importarlo del extranjero.
Para obtener las transacciones del este producto utilizaremos su código de aduanas: CAPITULO 25:
SAL; AZUFRE; TIERRAS Y PIEDRAS; YESOS, CALES Y CEMENTOS - 25.03 AZUFRE DE
CUALQUIER CLASE, EXCEPTO EL SUBLIMADO, EL PRECIPITADO Y EL COLOIDAL. Esta
partida comprende (Supremo, 2017):
1) El azufre mineral en bruto en estado natural (azufre nativo), incluso enriquecido por
procedimientos mecánicos destinados a separarlo más o menos de su ganga.
2) El azufre sin refinar obtenido por fusión de azufre natural. Esta fusión se realiza en muflas
(calcaroni), en hornos (hornos Gill) o en el propio seno del yacimiento mediante vapor de
agua recalentado, inyectado a través de tubos introducidos en la perforación del pozo
(procedimiento Frasch), etc.
Se excluye de esta partida el azufre sublimado, precipitado y el coloidal (partida 28.02). El azufre
presentado en formas o envases para la venta al por menor como fungicida, etc., se clasifica en la
partida 38.08
2.1.1.1. Características
El azufre solido a utilizar como materia prima son los pellets de azufre refinado de las siguientes
propiedades que nos ofrece el vendedor Azufre y Fertilizantes Pallares, S.A (AFEPASA).
Según Sáez. E. (2011), Entra en operación una nueva planta de ácido sulfúrico en Mejillones, Chile.
La cual importara de materia prima pellets de azufre refinado. Indagando en las aduanas de Chile
vimos 4 principales países de los cuales se compra los pellets de azufre refinado:
o EEUU
o CANADA
o QATAR
o ESPAÑA
Los principales 10 principales productores a nivel mundial son:
Tabla 1
Principales Productores (ton/año)
PRODUCCION 2017 2018
CHINA 17,400,000 17,000,000
UNITED STATES 9,640,000 9,700,000
RUSSIA 7,080,000 7,100,000
SAUDI ARABIA 6,000,000 6,000,000
CANADA 5,460,000 5,500,000
KAZAKHASTAN 3,520,000 3,500,000
JAPAN 3,490,000 3,500,000
INDIA 3,430,000 3,400,000
UNITED ARAB EMIRATES 3,300,000 3,300,000
KOREA 3,080,000 3,100,000
Nota: Se ve a china como uno de los principales productores a nivel mundial, se puede observar
que desde el 6to al 10 lugar proceden casi la misma cantidad, Esta tabla ha sido recuperada de
“Mineral commodity summaries”, por U.S Departament of interior, 2019, 160 – 162, p. 204.
Según Ore et al., (2019), la producción mundial de azufre es 83,000,000 toneladas/año.

2.2. Precios de la materia prima
2.2.1. PELETS DE AZUFRE
La principal fuente de obtención de ácido sulfúrico es por pellets de azufre los cuales son de gran
demanda en el mercado internacional. 120 dólares por tonelada.
Tabla 2
Precios máximos y mínimos anuales
Año min Max

2010 0.07 0.27
2011 0.17 0.24
2012 0.18 0.23
2013 0.1 0.19
2014 0.1 0.18
2015 0.14 0.19
2016 0.1 0.15
2017 0.1 0.2
2018 0.12 0.17
2019 0.18 0.19
Fuente: https://en.abrams.wiki.
Figura 1 Precios Internacionales del Azufre, explicado a partir de precios mensuales resumidos
como máximos y mínimos anuales,
2.3. SITUACIÓN ACTUAL DEL ÁCIDO SULFÚRICO EN EL MUNDO
2.3.1. CHILE
Según Sáez. E, (2011) Entra en operación una nueva planta de ácido sulfúrico de 720,000
toneladas/anuales la cual usara como materia prima pellets de azufre refinado. Ubicada en
Mejillones. Con esta nueva planta la producción de Ácido sulfúrico en Chile llegara a los 6 millones
de toneladas anuales.
Produce alrededor de 5.5 millones de toneladas de ácido sulfúrico. Debido a la paralización de 2
planta deja de producir 400,000 toneladas en abril del 2019; debido a lo cual el precio del ácido
sulfúrico subió sus precios en torno a los 130 US$ a 140 US$ por tonelada. Con una perspectiva de
70 – 75 US$ por tonelada este precio al 2023 se proyecta en 2023 a unos 50 US$ por tonelada.
Teniendo un flete de 50 US$ por tonelada.
Según las proyecciones de la comisión chilena de cobre al año 2025 chile pasaría a ser
autosustentable en base a su consumo de ácido sulfúrico y a partir de ahí empezaría a caer su
demanda pasando al punto de los siguientes años de exportar el excedente de su ácido sulfúrico.
2.3.2. MARRUECOS
Según El INDEPENDIENTE, (2019) se construirán las 2 plantas más grandes de ácido sulfúrico
con una capacidad de 5000 Ton/día para producir fertilizantes con un importe de 255 millones de
euros. Este ácido sulfúrico será utilizado para la industria de los fertilizantes.
2.3.3. EGIPTO
Según MUNDO COMPRESOR, (2016) se construirán 2 plantas de ácido sulfúrico de 1900 Ton/día
entrando en operación para el 2018, por el momento no tiene producción. Este ácido sulfúrico será
utilizado para producir DAP y TSP.
2.4. Mercado internacional del ácido sulfúrico
Tomando como punto referencia todos los países a los cuales el Perú exporto productos de insumos
mineros comprendidos entre el 2002 al 2018, se muestra el consumo de ácido sulfúrico. Como
principales mercados elegiremos a los 5 países de mayor consumo promedio de 5 años (2013-
2018) de este producto.
Brasil no se consideró debido a que dejo de importar 2 años seguidos periodos comprendidos entre
2017 y 2018 debido a esto a pesar de ser un gran mercado no lo consideraremos en el análisis de
mercado.
El Perú ya tiene tratados de libre comercio (TLC) con nueve países que son miembros del APEC:
Canadá, Chile, China, Estados Unidos, Japón, México, Singapur, Corea del Sur y Tailandia. Para
determinar a los países óptimos con mercados donde podamos competir a seleccionaremos a países
que tengan TLC con Perú. Siendo este dato de gran importancia para el proyecto.
Tabla 3
Análisis de Demanda de ácido sulfúrico del 2013 al 2018
PAISES Ton/año MMton/año
CHILE 2239477.3 5.24
EEUU 3148207.8 3.15
ARGENTINA 112083.8 0.11
BOLIVIA 17618.1 0.02
BRAZIL 5113101.2 5.11
INDIA 1183168.1 1.18
MALASIA 254569.3 0.25
INDONESIA 413827.1 0.41
MEXICO 178028.4 0.18
VENEZUELA 0 0
ECUADOR 7131.5 0.01

Nota: El país con mayor expectativa de necesidad es EEUU, se puede observar que el mercado
necesitara 3.15 millones de toneladas.
Fuente: Adaptada a partir de trendeconomy.com

Los principales consumidores de ácido sulfúrico en el mundo son:
Figura 2 Principales Importadores de ácido sulfúrico a nivel mundial, explicado a partir de sus
importaciones,
Fuente: https://trendeconomy.com/
Los principales exportadores de ácido sulfúrico a nivel mundial son:
Figura 3 Principales Exportadores de ácido sulfúrico a nivel mundial, explicado a partir de sus
importaciones.
Fuente: https://trendeconomy.com/
2.5. Mercado del ácido sulfúrico en el Perú
La industria del ácido sulfúrico en el Perú está enfocada a la minería, estas extraen minerales los
cuales tienen como sub productos azufre y este se usa posteriormente para la obtención de ácido
sulfúrico en instalaciones auxiliares de servicio a las plantas concentradoras de minerales.
En total inscritas hay 4 de las cuales 2 solo comercializan (ELMER JO ANAYA S.A.C, QUIMICOS
ALCA S.A.C) y solo 2 empresas producen y comercializan (SOUTHERN PERU COPPER
CORPORATION S.A.C., VOTORANTIM METAIS S.A.C) el ácido sulfúrico en el Perú.

Tabla 4
Principales empresas exportadoras en el Perú
Empresa % bar 18-17 % Parte 18
Southern Perú Corporación 153% 68%
Votorantim Metais 187% 32%
Elmer Jo Anaya S.A.C -- 0%
Químicos Alca S.A.C - 0%
Nota: La cantidad de exportación de Southern Perú es la más alta, se puede observar que solo
hay 2 e empresas comercializadoras de este producto al exterior de las 4 inscritas.
Fuente: Esta tabla ha sido recuperada de “Cámara de comercio del Perú”, por SIICEX, 2019.
DOR RUN PERU
Actualmente tenemos dos plantas de ácido sulfúrico. Una planta con una capacidad de producción
de 64,000 TM en nuestra planta de la fundición de zinc y otra de 122,000 TM en la planta de la
fundición de plomo.
En la ciudad de La Oroya contamos con cuatro (4) tanques de almacenamiento, 3 tanques de 10,000
TM y un tanque de 800 TM. El transporte del ácido sulfúrico lo hacemos por carretera y por
ferrocarril.
SOUTHER PERU COPPER CORPORATION
En febrero del 2007 inicia sus operaciones la segunda planta de ácido sulfúrico con una capacidad
instalada de 3,740 Tm/d. Esta etapa de inversión fue parte del compromiso que asumió SPCC para
la modernización con una inversión de US$ 520 millones. La capacidad fue aumentada a una
producción de 300,000 Tm de cobre y 1’100,000 Tm de ácido sulfúrico con una concentración del
98%. Este incremento es obtenido mediante dos plantas de ácido sulfúrico, que procesan los gases
de la fundición, capturando más del 92% del azufre y reduciendo así notablemente las emisiones
contaminantes.
Las dos plantas de ácido sulfúrico se encuentran en un área de 39,967 m2. Desde mayo del 2010, los
embarques del ácido sulfúrico se efectúan por un muelle exclusivo situado junto a la fundición. En la
actualidad 2017, la capacidad instalada y su producción de ácido sulfúrico es de
4,790 Tm/d
2.6. Situación del ácido sulfúrico en el Perú
2.6.1. Proyecto Tía María
El proyecto “Tía María” es un proyecto minero que comprende la explotación de dos (02) yacimientos,
"La Tapada" y "Tía María", ambos a tajo abierto.
• "La Tapada" (425338000 toneladas métricas de mineral de cobre oxidado, con ley de
0.43%Cu.
• "Tía María" (225 377 000 toneladas métricas de mineral de cobre oxidado, con ley de
Cu 0,29%.
En una primera etapa se explotará el yacimiento “La Tapada”, en una segunda se explotarán ambos
yacimientos y en una tercera sólo se explotará el yacimiento “Tía María”. La planta de extracción
por solventes y electro deposición demandara 2000 ton/día de ácido sulfúrico.
2.6.2. Proyecto mina Justa
El Proyecto Mina Justa, propiedad de Marcobre S.A.C. se encuentra en la provincia de Ica en Perú,
a unos 500 km o a seis horas en auto desde Lima. El sitio está cerca de la ciudad de Nazca, hogar
de las mundialmente conocidas Líneas de Nazca.
Una vez completado el proyecto, consistirá en dos minas de tajo abierto y dos instalaciones de
procesamiento que utilizarán una planta concentradora de sulfuros de cobre de 6.0 Mtpa y una
instalación de lixiviación de óxidos en bateas y seguido por SXEW (Extracción por Solventes y
Electrodeposición) de 12.0 Mtpa; la planta de extracción por solventes y electrodeposición
demandara 400,000 ton/anuales de ácido sulfúrico. La producción total será de 100,000 tapa de
cobre contenido en cátodos y concentrados.

2.7. Oferta y demanda de ácido sulfúrico en el Perú
El Perú en la actualidad exporta toda la producción de ácido sulfúrico y en el mercado internacional
somos uno de los principales productores de ácido sulfúrico y cobre por lixiviación; hacen la
construcción de una nueva planta de ácido sulfúrico se convierta en un proyecto estratégico para el
Perú. En los siguientes cuadros se muestran las importaciones de Ácido sulfúrico, además de sus
proyecciones de dichos productos.
Tabla 5
Oferta y demanda de ácido sulfúrico en el PERU
CONSUMO
PRODUCCION IMPORTACION EXPORTACION
Año APARENTE
(MMTon) (MMTon) (MMTon)
(MMTon)
2002 0.574 0.000 0.121 0.454
2003 0.633 0.000 0.128 0.505
2004 0.661 0.000 0.107 0.555
2005 0.639 0.005 0.147 0.496
2006 0.669 0.006 0.081 0.594
2007 1.033 0.063 0.508 0.589
2008 1.315 0.138 0.793 0.660
2009 1.374 0.051 0.731 0.694
2010 1.500 0.000 0.804 0.696
2011 1.620 0.025 0.996 0.650
2012 1.541 0.000 1.017 0.524
2013 1.718 0.000 1.266 0.452
2014 1.632 0.000 1.226 0.406
2015 1.640 0.000 1.308 0.332
2016 1.685 0.000 1.263 0.423
2017 1.640 0.004 1.247 0.397
2018 1.640 0.000 1.310 0.330
2019 1.640 0.021 0.833 0.828
NOTA: La producción nacional se ha venido incrementando en etapas. Se puede observar que hoy
en día la producción nacional llego a los 1.64 millones de toneladas.
F u e n t e : A daptada a partir de “Diagnostico Operativo Empresarial de la Planta de Ácido
Sulfúrico y Oxígeno de Southern Perú Copper Corporación”, por Alvizuri, Perez, Herrera,
Arenas y Acha, 2018, 6-8, p. 217.

DEMANDA DE ACIDO SULFURICO EN PERU
0.8
0.7
MMton de Acido Sulfurico
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
Tiempo (años)
Figura 4 Demanda de ácido sulfúrico en el PERU, explicado a partir del consumo aparente.
Fuente: https://trendeconomy.com.
Oferta de acido sulfurico en el Perú

1400000
Toneladas de acido sulfurico
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
Tiempo( años)
Figura 5 Oferta de ácido sulfúrico en el PERU, explicado a partir de la capacidad de producción de las
plantas de ácido sulfúrico en Perú.
Fuente: “Diagnóstico Operativo Empresarial de la Planta de Ácido Sulfúrico y Oxígeno de Southern Perú
Copper Corporación”, por Alvizuri, Perez, Herrera, Arenas y Acha, 2018, 63, p. 217.
2.8. Estudio del mercado internacional del ácido sulfúrico
El País elegido es Chile
• CHILE
TABLA 6
Importación y exportación Chile
IMPORTACIÓN EXPORTACIÓN
AÑO
(MMTon) (MMTon)
2002 0.0251
2003 0.4883 -
2004 0.3586 -
2005 0.5527 -
2006 0.6217 0.1305
2007 1.3973 0.1249
2008 2.3705 0.1157
2009 1.8670 0.0135
2010 2.6534 0.0134
2011 3.1657 0.0626
2012 3.2310 0.0150
2013 2.8358 0.0523
2014 2.2481 0.0173
2015 2.1809 0.0548
2016 1.7236 0.0689
2017 2.1846 0.0151
2018 2.8688 0.0147
Nota: Las importaciones superan considerablemente a las exportaciones, se puede observar que chile a la
actualidad importa 2.8 millones de toneladas.
Fuente: https://trendeconomy.com.
Tabla 7
Proyección de Demanda de CHILE
Año Proyección (Ton/año)
2019 3162291
2020 3308237
2021 3454183
2022 3600129
2023 3746075
PROMEDIO 3,454,183
Nota: La demanda de Chile tendrá un crecimiento constante. Se puede observar que el promedio de
demanda superior a los 3.45 millones de toneladas.
Fuente: elaborada por Ayme, 2019
2.9. Precios del Acido Sulfurico
Tabla 8
Precios del Acido Sulfurico a travez de los años
Año Min ($/kg) Max($/kg)
2010 0.08 0.19
2011 0.1 0.3
2012 0.06 0.15
2013 0.08 0.12
2014 0.04 0.11
2015 0.06 0.10
2016 0.05 0.06
2017 0.05 0.11
2018 0.06 0.08
2019 0.45 0.5

ACIDO SULFURICO
min max
0.6
0.5
0.4
DOLARES/KG
0.3
0.2
0.1
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
AÑO
Figura 6 Precios Internacionales del Ácido sulfúrico, explicado a partir de precios mensuales resumidos
como máximos y mínimos anuales,
NOTA: Como se muestra en la gráfica los precios del ácido sulfúrico tienen un mínimo aproximado de 0.05
dólares/kg y máximo de 0.5 dólares/kg.
La fijación de precios del ácido sulfúrico en los puertos de todo el mundo disminuyó rápidamente en el primer
trimestre debido a la sobreoferta causada por una serie de cierres de plantas aguas abajo, interrupción de
puertos y medidas de bloqueo relacionadas con el coronavirus.
A pesar de las malas perspectivas, los contratos de ácido sulfúrico del segundo trimestre en el noroeste de
Europa concluirán con un vuelco o una disminución muy pequeña. El segundo trimestre de 2019, ya se vio
afectado el precio del ácido fuera de Europa.
El principal fertilizante indio Coromandel (CIL) compró una carga spot de ácido sulfúrico a $ 0,50 / tonelada
CFR India, según las fuentes, con el origen del volumen que probablemente sea Filipinas, para entrega en
abril. A principios de enero, el ácido indio tenía un precio de alrededor de $ 30 tonelada CFR. (I.C.I.S)
2.9. Tamaño de planta
Para nuestro proyecto tomamos la capacidad de planta de 1 MM ton/año. Este tamaño de planta se justifica por
lo siguiente:
- Nuestro principal mercado a abastecer es Chile el cual según proyecciones continuara importando
ácido sulfúrico en un rango de 1.2 – 1.5 millones de toneladas anuales
- Chile nos tiene como su mejor abastecedor de ácido sulfúrico y para ampliaciones que realizara en
sus minas de cobre necesitara 1 millón de toneladas anuales de ácido sulfúrico para los próximos años
venideros.
- Los proyectos mineros en Perú venideros Tía María y Mina Justa consumirán un aprox. de 1.1 millón
de toneladas anuales de ácido sulfúrico.
- La planta de ácido sulfúrico más grande del mundo tendrá una producción de 5000 ton/día lo cual
lleva a 1.7 millones de toneladas año y una de las últimas plantas de ácido sulfúrico construido en chile
produce 720 000 toneladas/año
2.10. Ubicación de la planta
Según los análisis realizados sobre la construcción de los proyectos mineros en Perú se llegó a dos
posibles ubicaciones para la planta de obtención de Ácido Sulfúrico en el Perú, dichas ubicaciones
se ven a continuación:
• San Juan Marcona ubicado en la región de Ica, debido a que es el puerto más cercano al proyecto
minero Mina Justa, y hay proyecciones para la construcción de un ferrocarril desde Ayacucho hasta
Marcona.
• Matarani ubicado en la región de Arequipa, que es el puerto más cercano al proyecto minero.
Tia María y este es de gran capacidad de transporte

Figura 7 Ubicaciones de proyectos mineros, explicado a partir de los proyectos mineros Tía
María y mina justa de potencial mercado interno para el proyecto,
Fuente: https://www.googlemaps.com
La evaluación de estos dos sitios se realizará en función a los siguientes factores de localización
utilizando el método de Ranking de Factores.
• Disponibilidad de Materia prima (Pellets de azufre refinado).
• Sistemas de transporte.
• Proximidad al mercado.
• Impuestos
• Disponibilidad de Mano de obra calificada.

Tabla 9
Evaluación de ubicación método de ranking de factores
MARCONA MATARANI
FACTORES Ponderación Calificación Puntaje Calificación Puntaje
-Disponibilidad de
materia prima (pellets de

31 10 310 10 310
azufre ref.).
-Costos de sistemas de
distribución 23 6 138 6 138
-Proximidad al
mercado. 31 6 186 8 248
-Impuestos 7 2 14 2 14
-Disponibilidad de mano
de obra calificada.
8 6 48 8 64
100 TOTAL 696 TOTAL 774
Fuente: Adaptada a partir “Método de los factores ponderados”, por Friedrich y Alvares, (s.f.),
1,p.
Nota: La ubicación de Matarani superó las expectativas iniciales. Se puede observar que con una
calificación de 774 es elegida como la ubicación de la planta.
Como se puede observar en el cuadro anterior el lugar que tiene mayor puntuación para la
localización de la planta de ácido sulfúrico en cercanías del puerto de Matarani, por consiguiente,
es donde se implantara nuestra planta de producción de ácido sulfúrico.

3. SÍNTESIS DE PROCESO PRELIMINAR
Para la producción de ácido sulfúrico el producto base es el dióxido de azufre. Una vez obtenido el
SO2, es preciso realizar una oxidación catalítica para pasar el SO2 a SO3, y posteriormente absorber
estos gases con agua en una torre de absorción para formar el H2SO4. (Katz, 2012)
En función del contenido en SO2 a la entrada del horno de oxidación, daremos a conocer los
siguientes procesos de obtención de ácido sulfúrico, teniendo como el método de obtención más
antiguo el proceso de plomo que producía ácido del 80 % el cual ya está en desuso. El método
escogido para obtención de ácido sulfúrico tipo 1 clase 2 es el proceso de contacto simple, que es el
más usado actualmente y por las ventajas económicas que muestra ante los otros métodos de contacto
en el Obtención de Ácido Sulfúrico.
3.1. Análisis de las fuentes de materia prima para la producción industrial del Ácido Sulfúrico
La materia prima para la fabricación de ácido sulfúrico debe contener azufre capaz de producir SO2
(anhídrido sulfuroso) , desde la perspectiva de los procesos industriales sostenibles sería más
conveniente producir ácido sulfúrico utilizando azufre como materia prima, pero se tienen dos
opciones: partir de azufre nativo (recurso no renovable) o a partir de azufre petroquímico (recurso no
renovable reciclado), conviene la segunda opción ya que se aprovechan los residuos de la
desulfuración de los combustibles, principalmente del petróleo y el gas natural.
También se puede obtener el ácido sulfúrico a partir de los gases calientes de la tostación de sulfuros
metálicos (por ejemplo, calcopiritas, piritas, galena, etc.); en estos casos se aprovecha también el calor
de estos gases que luego deben ser depurados, antes de ser oxidados catalíticamente para producir
SO3, y garantizar la operación eficiente del catalizador de contacto. (J. Loayza P., 2013)
3.2. Procesos Alternativos.
Obtención mediante proceso de contacto simple
En la actualidad, los procesos de contacto que no incluyen una absorción intermedia se emplean
únicamente en plantas nuevas que procesan gases con contenidos de SO2 que varían continuamente
dentro de un rango relativamente amplio. En estos procesos, los gases que contienen SO2 y que han
sido cuidadosamente limpiados y secados se oxidan a trióxido de azufre en presencia de catalizadores
conteniendo álcalis y óxidos de vanadio. El SO3, así producido, se absorbe en ácido sulfúrico
concentrado en torres de absorción y se combina con el agua existente en el ácido absorbente. En
algunas plantas, antes de entrar a la torre de absorción con ácido sulfúrico, el SO3 se hace pasar por
un absolvedor conteniendo óleum. (Katz, 2012)
FIGURA 8, Diagrama del Flujo de Proceso de la obtención de Ácido Sulfúrico

mediante proceso de contacto simple.
FUENTE: (Katz, 2012)

El ácido absorbente se mantiene a una concentración aproximada del 98% en peso mediante la adición
de agua o de ácido diluido.
El proceso de contacto simple se usa generalmente con un contenido de SO2 en los gases de entrada
del 3 al 10% en volumen. En las plantas nuevas, el promedio diario de eficiencia de conversión es de
alrededor del 98,5% y mediante la implementación de algunas mejoras, y el uso de catalizadores
activados con cesio (como sulfato), puede alcanzar el 99,1%. En las plantas con cierta antigüedad, la
eficiencia de conversión raramente supera el 98,0% si bien en algunos casos se han informado
conversiones del 98,5%.
Los eliminadores de niebla Brincar son mallas de fibra de vidrio dispuestas en forma de bobinas
cilíndricas que pueden atrapar partículas de niebla de hasta 0,3 micrones de diámetro. (Katz, 2012)
Obtención mediante proceso de doble contacto
El azufre elemental, calentado hasta fundir, es filtrado para separar las cenizas y es pulverizado bajo
presión en una cámara de combustión. El azufre se quema en esta cámara con aire limpio que ha sido
secado haciéndolo pasar por ácido sulfúrico 93 - 99%. Los gases que salen de la cámara de
combustión se enfrían al pasar por un recuperador de calor e ingresan a una torre de conversión que
contiene el catalizador (pentodo de vanadio). Usualmente, el 95 - 98% del dióxido de azufre de la
cámara de combustión se convierte en trióxido de azufre, proceso que, al ser exotérmico, libera una
considerable cantidad de calor. El convertidor tiene adosados intercambiadores de calor que, al
disminuir la temperatura, favorecen la conversión del SO2 desplazando la posición de equilibrio hacia
la formación de SO3 (regla de Le Chateles- Braun). Los gases que salen de los intercambiadores de
calor conteniendo SO3 y SO2 son enviados a una torre de absorción donde, en contacto con el agua
del ácido sulfúrico, el SO3 se convierte en acido. El calor liberado en esta etapa se aprovecha haciendo
pasar el ácido a través de un enfriador. De esta torre de absorción se puede obtener un ácido de 98 -
99% que se puede almacenar o convertir en óleum por el agregado de SO3. Por la parte superior de
esta torre sale el SO2 y una niebla acida. Esta última se retiene como liquido haciéndola pasar por un
precipitado electrostático. Los gases que salen del eliminador de niebla se hacen pasar por un sistema
para la reducción de emisiones y escapan finalmente por la chimenea.
El trióxido de azufre que sale del convertidor catalítico se enfría en un economizador que permite la
generación de vapor. Luego ingresa a una torre de absorción en la que una fina lluvia de ácido
sulfúrico diluido, que cae desde la parte superior, lo transforma en ácido sulfúrico concentrado. El
SO2 que puede acompañar al SO3 sale por la parte superior de esta torre de absorción y se recircula
al convertidor catalítico. (Katz, 2012)
FIGURA 9, Diagrama del Flujo de Proceso de la obtención de Ácido Sulfúrico

mediante proceso de doble contacto
. FUENTE: (Katz, 2012)

3.2.1. Obtención de ácido sulfúrico mediante métodos de doble contacto bajo presión
No son muchas las plantas que operan mediante el proceso de doble contacto bajo presión.
Comparadas con los métodos convencionales de contacto doble presentan algunas ventajas y algunas
desventajas. La principal ventaja radica en que, siendo la conversión una reacción que va acompañada
de una contracción de volumen, el aumento de la presión favorece el desplazamiento de la posición
de equilibrio hacia una mayor formación de SO3. De este modo se logra una mayor eficiencia de
conversión a la vez que se emplea una menor cantidad de catalizador. Se han informado eficiencias
de conversión de 99,8 - 99,85%. Con eficiencias tan elevadas, los gases de cola pueden contener
menos de 200 - 250 ppm (en volumen) de SO2. Sin embargo, la combustión a presión y temperaturas
elevadas (400 - 600 °C) provoca que pequeñas cantidades de los componentes del aire reaccionen
entre sí, con lo que los gases de cola contienen mayor porcentaje de óxidos de nitrógeno.
La principal desventaja de estos métodos es que consumen más energía y producen menos vapor que
las plantas convencionales que operan por doble contacto. (Katz, 2012)
3.2.2. Obtención de ácido sulfúrico mediante métodos de contacto húmedo
En estos métodos el SO2 se convierte en SO3 acompañado del vapor de agua generado en la
combustión con el que se forma el ácido sulfúrico. Estos procesos han sido desarrollados para tratar
productos gaseosos con un contenido mínimo de 10% de H2S que se forman en los hornos de carbón
mineral, refinerías de petróleo, plantas de gasificación de combustibles sólidos, de purificación de
gas natural, plantas de producción de sulfuro de carbono y de fibras sintéticas, etc. Últimamente, se
han instalado este tipo de plantas para producir ácido sulfúrico a partir de los gases de la tostación de
minerales de molibdeno.
Si los gases contienen menos del 10% de H2S debe adicionarse azufre a la combustión. Por estos
métodos se obtiene ácido sulfúrico de 78 - 93%. Los gases de entrada se hacen pasar por precipitado
res electrostáticos para eliminar las partículas sólidas que puedan arrastrar y son precalentados
mediante un intercambiador de calor rotatorio. Luego pasan por un compresor que compensa las
pérdidas de presión debidas a la contracción de volumen que produce la reacción. En el convertidor
catalítico, el SO2 se transforma en SO3. Los gases conteniendo SO3 se enfrían en un intercambiador
de calor gas-gas donde parte del SO3 reacciona con el vapor de agua de los gases para formar vapor
de ácido sulfúrico. El vapor de ácido sulfúrico se condensa y concentra en los tubos de vidrio al boro
silicato de un condensador MTFFC (Multitudes fallan film condensar) refrigerado por aire. (Katz,
2012)
Figura Nº10, Condensador multa-tubo de 1.600 kg/h fabricado por MECCANICHE MODERNE
Chemical Plants Division S.R.L.
3.2.3. Procesos que emplean peróxido de hidrogeno
La conversión del SO2 en SO3 puede lograrse mediante el uso de peróxido de hidrogeno
SO2 + H2O2 → SO3 + H2O; ΔH0 (298 K) = -196.94 kJ
La eficiencia de la conversión supera el 99%, pero su empleo está supeditado al costo del peróxido
de hidrogeno. Sin embargo, como el proceso no produce residuos contaminantes se emplea en algunas
plantas para el tratamiento de los gases de cola, especialmente en aquellos casos en que la legislación
local impone severas restricciones a las emisiones de gases conteniendo So. En estos casos, el
peróxido de hidrogeno se suele obtener electrolizando ácido sulfúrico producido en la misma planta
para obtener ácido peroxi-disulfurico que por hidrolisis regenera el ácido sulfúrico y produce H2O2.
H2S2O8 + H2O → H2SO5 + H2SO4
H2SO5 + H2O → H2SO4 + H2O2
Los gases de cola que salen de la torre de absorción final se hacen pasar por un lavador Peracidox por
donde circula ácido sulfúrico diluido que contiene H2O2, con lo que el SO2 se oxida y forma ácido
sulfúrico. La reacción es prácticamente completa, de modo que los gases que se ventean a la atmosfera
contienen menos de 10 ppm (v) así como trazas de SO3 y vapor de ácido sulfúrico. El proceso se
caracteriza por requerir instalaciones relativamente pequeñas. (Katz, 2012)
3.3. Comparación de los diferentes métodos de obtención del Ácido Sulfúrico
Si se tiene SO2 >3%, se recomienda usar (Eugenio Muños Camacho, 2013):
• Proceso de contacto húmedo, Se usa para el tratamiento de los gases de fusión del
molibdeno
• Proceso de contacto simple, Después de obtener la oxidación del SO3, se pasa a una torre
de absorción, donde se consignen concentraciones del 99%.
• Proceso de doble contacto, Se produce la combustión del azufre en estado líquido en un
horno caldera, a temperatura entre 900-1800ºC, que contiene una cámara de combustión y un
refrigerador de gases. Así se obtiene el SO2 necesario para la fabricación del sulfúrico.
Si se tiene SO2<3%, se recomienda usar (Eugenio Muños Camacho, 2013):
• Proceso Modificado de cámara de plomo, se usa para gases que contengan SO2 y NOx.
• Proceso de H202, es un proceso muy caro por el precio del agua oxigenada.
Tabla 10
Cuadro de Ventajas y Desventajas entre los diferentes Métodos de Contacto en la Obtención de
Ácido Sulfúrico.
Método Ventaja Desventaja

Contacto -Opera bajo bajas concentración de SO2 generalmente de 3-10%. -Nivel alto de emisiones de gases
simple -El promedio de eficiencia de conversión es de alrededor 98,5% contaminantes.
con 3 lechos en el reactor catalítico
-Mediante la implementación de algunas mejoras,
y el uso de catalizadores activados con cesio (como sulfato),
puede alcanzar el 99,1%.
-Al ser un método estudiado por mucho tiempo posee tablas
donde podemos predecir la concentración de salida de SO2 en
ppm como gases de cola.
- es un método más económico comparado con el de doble
contacto.
Contacto doble -Uso de 3 columnas de absorción. -El proceso es más caro comprado con
-Es posible la recuperación de la energía consumida en el el método de contacto simple.
proceso.
-Conversión como mínimo del 99.7% al 99.9% -Para la eficiencia del proceso se
-Menos emisiones de gases contaminantes requieren más variables de
control.
Contacto doble -El aumento de la presión favorece el desplazamiento de la -Operan a altas temperaturas y
bajo presión posición de equilibrio hacia una mayor formación de SO3. presiones (400-600 °C)
-Existen pequeñas cantidades de los
-Se logra una mayor eficiencia componentes del aire reaccionan
-Emplea menor cantidad de catalizador. entre sí.
-Se logra una mayor eficiencia de conversión a la vez que se -Los gases de cola contienen mayor
emplea una menor cantidad porcentaje de óxidos de nitrógeno.
de catalizador, eficiencias de conversión de 99,8 - 99,85%.
-Se consume mayor energía y producen
menos vapor.

En la actualidad hay dos variantes para la obtención del trióxido de azufre (proceso lento),
denominadas el método de contacto y el método de las cámaras de plomo. El primero es más caro,
pero produce ácido sulfúrico muy concentrado (95%) y de elevada pureza. El segundo es más
económico, tiene mayor capacidad de producción, pero el ácido sulfúrico obtenido es de menor
concentración (70%) y de menor pureza.
Tabla 11
Cuadro de Ventajas y Desventajas entre los diferentes Métodos de Contacto en la Obtención de
Ácido Sulfúrico.
Rangos de Emisiones de Contaminantes de los Métodos de Contacto
SO2 en el Gas de Tasa de Conversión

Emisiones de SO3
PROCESO Entrada (%V/V) Promedio (%)
CONTACTO SIMPLE 0.6-10 0.4Kg/ton de H2SO4 98.5
CONTACTO DOBLE 0.6-12 0.1kg/ton de H2SO4 99.6
CONTACTO HUMEDO 0.05-7 <10 ppm 78-93%
H2O2 - 0 >99
Nota: Nos muestra los rangos de SO2 en el gas de entrada, las emisiones de SO3 y las tasas de
conversión promedio de las plantas más modernas actualmente los desarrollan los procesos que se
esquematizan en la Tabla 10.
Los procesos industriales sostenibles son innovadores porque una etapa del proceso puede sufrir
cambios radicales, por ejemplo, en el caso del ácido sulfúrico, el abastecimiento de un tipo de materia
prima, tal como azufre nativo, que generaba un ácido sulfúrico más limpio, está siendo sustituido por
azufre petroquímico a partir de residuos generados en la desulfuración del petróleo u otros
combustibles fósiles.
3.4. Árbol de Síntesis
FIGURA Nº11, Muestra la síntesis total del ácido sulfúrico por los métodos aún vigentes en su
producción industrial a partir del Azufre elemental, la línea de color verde nos muestra la producción
de ácido sulfúrico por el método de contacto simple siendo este un método simple pero como ya
explicado presenta desventajas ambientales, la línea amarilla representa el método de doble contacto
y la línea azul representa el método de contacto húmedo.

4. BASE DE DATOS DEL PROCESO
4.1. Propiedades termo físicas, cinéticas químicas, toxicidad y precio
Conocer las propiedades termo físicas, cinéticas químicas, toxicidad y precio de los principales
productos que se obtendrán; así como tomar decisiones de las condiciones de operación del proceso
con los que se trabajará.
4.1.1. MATERIAS PRIMAS PARA EL PROCESO DE OBTENCION DE ACIDO SULFURICO

• AZUFRE
Tabla 12
Propiedades Fisicoquímicas
APARIENCIA
ESTADO FISICO SOLIDO
COLOR AMARRILLO
OLOR PICANTE (FUERTE)
PUNTO DE FUSION 119
PUNTO DE EBULLICION 445
TEMP. IMFLAMABILIDAD
a) Vaso Cerrado 160 °C
b) Vaso Abierto 175 °C
INFLAMABILIDAD (SOLIDOGAS) Inflamable en la presencia de los siguientes materiales o condiciones: Llamas

abiertas chispas y descargas estáticas y calor
TIEMPO DE COMBUSTION (min) 4
VELOCIDAD DE COMBUSTION (mm/s) <200
LIMITE DE INFLAMABILIDAD O EXPLOCION
a) Punto mínimo 35%
b) Punto máximo 1400%
PRESION DE VAPOR <0.000013 kPa (20°C)
DENSIDAD DE VAPOR 1790 (Aire = 1)
DENSIDAD RELATIVA 1.8
DENSIDAD 2.1 g/cm3
SOLUBILIDAD Insoluble en los siguientes materiales: agua fría y agua caliente
TEMPERATURA DE AUTOIGNICION 232 °C
Fuente: “Ficha de datos de seguridad”, por AFEPASA, 2013, 8, p. 13

Nota: Propiedades que provee el vendedor antes de vender. Se puede tomar en consideración el
punto de ebullición en envase cerrado a 175°C como un parámetro a tomar en el transporte.
• Viscosidad
La viscosidad es una propiedad importante del azufre debido a que tiene un cambio brusco en
una variación pequeña de temperatura. En la Figura 11 se puede observar la variación de la viscosidad
con la temperatura.
Figura 12 Viscosidad del azufre vs temperatura, explica el comportamiento de la viscosidad del azufre puro a
diferentes temperaturas.
Fuente: “Sulphuric Acid Manufacture”, second edition, King, Davenport y Moats, 2013, 21, p. 511.
El gran incremento de la viscosidad a temperaturas mayores a 160°C como se puede observar en la

Figura 11 se debe a la transición de la forma molecular de anillo de la molécula S 8 a la forma larga
entrelazada de la molécula S.
• Diagrama de fases del azufre
El diagrama de fases nos permite observar con claridad en qué fase se encuentra el azufre a una
presión y temperatura y temperatura determinadas y en base a eso tomar decisiones futuras en el
proceso.
Figura 13 Diagrama de fases del azufre, explica las distintas condiciones para las cuales podemos
manipular el azufre según requiera nuestro proceso;
Fuente: “Chemistry”, doceava edición, por Goldsby y Chang, 2015, 512, p. 1169.
• OXÍGENO
Tabla 13
Propiedades fisicoquímicas del oxígeno.
Propiedades fisicoquímicas
Estado físico/ apariencia Gas inodoro
Fórmula O2
Peso molecular 32
Punto de ebullición -183
Punto de fusión °C -218
Densidad relativa de vapor (aire= 1) 1.1
Solubilidad en agua, ml/100ml a 20°C 3.1
Fuente: (International Labour Organization, n.d.-b)

• AGUA
Tabla 14
Propiedades fisicoquímicas del agua:
Propiedades fisicoquímicas
Estado físico/ apariencia

Líquido sin olor y sin color
Fórmula H2O
Peso molecular 18
Punto de ebullición °C 100
Punto de fusión °C 0
Gravedad especifica (g/ml) 0.99823
Solubilidad en agua, ml/100ml a 20°C 3.1
Temperatura crítica °C 374.1
Presión crítica (atm) 218.3
Fuente: (LabChem, 2013)

4.1.2. PRODUCTOS INTERMEDIOS DEL PROCESO
● DIÓXIDO DE AZUFRE
Tabla 15
Propiedades termo físicas del dióxido de azufre
Propiedades termo físicas
Estado físico/ apariencia Gas sin color, no inflamable.
Fórmula SO2
Peso molecular 64
Punto de ebullición (°C) -10
Punto de fusión (°C) -75
Densidad relativa (agua=1) a 25°C 8.5
Presión de vapor a 20°C (kPa) 330
Densidad relativa de líquido (0°C) 1.43
Residuos no volátiles (ppm) 50 máx.
Humedad 100 máx.
Temperatura Critica (°C) 157.1
Presión Critica (atm) 77.7
Viscosidad a 32°F (cp) 0.39
Fuente: (International Labour Organization, n.d.-c) - (INEOS calabrian, 2020)

● TRIÓXIDO DE AZUFRE
Tabla 16
Propiedades termo físicas del trióxido de azufre.
Líquido fumante higroscópico incoloro o

cristales de incoloros a blancos
Fórmula
SO3
Peso molecular (g/mol) 80.07
Punto de ebullición (°C) 44.8
62 (forma alfa), 33(forma beta), 17(forma

Punto de fusión (°C)
gamma)
9.7 (forma alfa), 45.9 (forma beta), 57.7

Presión de vapor a 25°C (kPa)
(forma gamma)
Densidad relativa de líquido gamma (g/cm3) 1.9225
Solubilidad en agua Reacciona
73 (forma alfa), 344(forma beta), 433(forma

Presión de vapor a 25 °C (mm Hg)
gamma)
Fuente: (International Labour Organization, n.d.-a) - (Protección Civil España, 2017)

● ÁCIDO SULFÚRICO FUMANTE
Tabla 17
Propiedades termo físicas del óleum.
Líquido higroscópico aceitoso viscoso fumante.

De incoloro a marrón. Olor característico.
Fórmula H2SO4. O3S
Varía de acuerdo a la cantidad de trióxido de

Peso molecular
azufre
(% SO_3): 138°C (20%), 116°C (30%), 60°C
Punto de ebullición en disoluciones(°C)
(65%).
Punto de fusión en disoluciones(°C) (% SO_3): 2°C (20%), 21°C (30%), 5°C (65%).
Punto de inflamación No aplica
Tasa de evaporación 0.56 (butil acetato = 1)
Temperatura de descomposición °C 340 (generando óxidos de azufre)
Presión de vapor a 25°C (kPa) Varía de 0.3 a 21.9 kPa

Densidad relativa de vapor
3-3.3
(aire= 1)
Solubilidad en agua miscible, reacciona
Olor Penetrante e irritante
PH 1%
Densidad relativa de la mezcla vapor/ aire a

1.01-1.3
20°C (aire=1)
Inflamabilidad No aplica
Viscosidad a 20 °C 42 mPas
Fuente: (International Labour Organization, n.d.-d) - (Industria Sulfúrica S.A., 2015, pág. 6)
4.1.3. PRODUCTO FINAL
● ÁCIDO SULFÚRICO
Tabla 18
Propiedades termo físicas del ácido sulfúrico
Líquido higroscópico aceitoso sin olor

y sin color
Fórmula H2SO4
Peso molecular (g/mol) 98.08
Temperatura de descomposición (°C) 340
Punto de fusión °C 10
Punto de ebullición °C 290
Presión de vapor (Pa a 20°C) <10 (despreciable)
Solubilidad en agua Miscible, exotérmico
Viscosidad a 20 °C (cp) 26.7
Inflamabilidad No aplica
Auto ignición No aplica
PH 0.3 (1N)
Fuente: (International Labour Organization, n.d.-e) - (Sulfuric Acid, 2018)
4.2. Características del Ácido Sulfúrico Técnico Tipo 1, Clase 2
o Porcentaje mínimo en peso de ácido sulfúrico: 93.0
o Gravedad específica a 15.6°C/15.6°C (60°F/60°F): 1.8347
o Porcentaje máximo en peso de materia no volátil: 0.025

4.3. Propiedades termodinámicas
4.3.1. Curva de equilibrio
La ecuación de temperatura de equilibrio para la reacción de oxidación del SO2 es:
−𝐵
𝑇𝐸 = 1
1 ∅𝐸 2
∅𝐸 100 − 2 ∗ 𝑒 ∗ 100 −1
(𝐴 + 𝑅 ∗ 𝑙𝑛 ( ) ∗ ( ) ∗ 𝑃𝑡 2
100 − ∅𝐸 1 ∅𝐸
𝑓− 𝑒∗
2 100
Fuente: (King, Davenport, & Moats, Sulfuric Acid Manufacture Analisis, Control, and Optimization, 2013,
pág. 129), de 1.2 bar.
La cual permite construir la curva de equilibrio para determinar el porcentaje máximo de SO2
convertido durante la reacción de SO2 en la formación de SO3, Donde:
𝑇𝐸 = temperatura de equilibrio (K)
A = constantes empíricas, 0.09357 MJ Kg mol 𝑆𝑂2−1 𝐾 −1
B = constantes empíricas, -98.41 MJ Kg mol 𝑆𝑂2−1

R = constante de gases, 0.008314 MJ Kg mol 𝑆𝑂2−1 𝐾 −1
∅𝐸 = equilibrio del % de SO2 oxidado
he = % volumen de SO2 en el gas de alimentación
f = % volumen de O2 en el gas de alimentación
𝑃𝑡 = Presión total del gas en equilibrio a la que opera el convertidor.
4.3.2. Entalpías estándar de formación

Tabla 19
Entalpías estándar de formación de los componentes del proceso.
Componente Entalpía estándar de formación (kJ/mol)

Azufre 0
Dióxido de azufre -296.8
Trióxido de azufre -395.7
Ácido sulfúrico fumante 93
Ácido sulfúrico -814.0
Agua -285.8
Oxígeno 0
Fuente: (Lide, 1922)
4.3.3. Calores latentes de fusión y vaporización
Tabla 20
Calores latentes de fusión y vaporización de los componentes del proceso
Componente Calor latente (kJ/kmol)
Fusión 1254.4
Azufre
Vaporización 48320
Trióxido de azufre Vaporización 40679
Ácido sulfúrico fumante Vaporización 56000
Ácido sulfúrico Vaporización 56000
Agua Vaporización 40683
Oxígeno 0
Fuente: (Perry & Green, 1997)
4.3.4. Energía libre de Gibbs

Tabla 21
Energía libre de Gibbs de los componentes del proceso.
Componente Energía libre de Gibbs (kJ/mol)
Azufre 0
Dióxido de azufre -299.9
Trióxido de azufre -370.66
Ácido sulfúrico fumante __
Ácido sulfúrico -690.0
Agua -228.59
Oxígeno 0
4.3.5. Capacidades caloríficas específicas (a presión constante: Cp)
Tabla 22
Capacidad calorífica estándar de los componentes del proceso.
Capacidad calorífica específica a 25°C

Componente (J/mol K)
Azufre 22.6
Dióxido de azufre 39.9
Trióxido de azufre 50.7
Ácido sulfúrico fumante _
Ácido sulfúrico 138.9
Agua 75.3
Oxígeno 29.4
4.4. Propiedades para el transporte – para la Oferta
Tabla 23
Propiedades para el transporte
Ácido Sulfúrico – Tipo I – clase 2

Producto
Composición 7% en H2O y 93% en H2SO4

Líquido aceitoso, incoloro o café. Inodoro, pero
Apariencia, olor y estado físico
concentrado es sofocante e higroscópico.
Gravedad específica (Agua=1) 1.84(98%), 1.4(50%).
Punto de ebullición (ºC) 274 (100%), 280(95%)
Punto de fusión (ºC) 3 (98%); -64(65%).
Densidad relativa del vapor (Aire=1) 3.4
Presión de vapor (mm Hg) Menor de 0.3 /25°C, 1.0 / 38°C
Viscosidad (cp) 21 (25°C.)
PH 0.3 (Solución acuosa 1 N).
Soluble en agua y alcohol etílico (descompone
Solubilidad
en este último)
5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO, CONDICIONES Y SALDO DE MATERIALES
5.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Figura 14 Diagrama de flujo del proceso de Producción de Ácido Sulfúrico.

Fuente: Elaboración Propia.
5.2. BALANCE DE MASA Y CONDICIONES DE OPERACIÓN
5.2.1. BALANCE DE MATERIA GLOBAL
Para realizar el balance de materia, tomamos la base de cálculo de 1’000’000 TM por año de ácido
sulfúrico clase I tipo 2, considerando 310 días laborales con 2 turnos operativos de 8 horas cada uno.
Tabla 24
Base de cálculo para la producción de ácido sulfúrico tipo 1 clase 2
Base de calculo
Producción de acido sulfúrico (TM/ año) 1000000
Producción de acido sulfúrico (TM /h) 201.61
Días laborales 310
PM 98.08
pureza 0.93
Consideraremos las siguientes reacciones para el cálculo de las de los materiales usados en el proceso
de combustión, reacción catalítica de oxidación y la absorción para la formación del ácido sulfúrico.
• S(s)+ O2(g) ⇒ SO2(g) …. Rx (1)
• SO2(g) + 0.5 O2(g) ⇔ SO3(g) …. Rx (2)
• SO3(g) + H2O(g) ⇒ H2SO4(l) …. Rx (3)
𝑇𝑚 𝐻2𝑆𝑂4 1𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑆𝑂4

(0.93) (1000000 )( ) = 1911.7 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑆𝑂4
ℎ 98 𝐾𝑔 𝐻2𝑆𝑂4
Utilizando los coeficientes estequiométricos en cada reacción y la base de cálculo obtenemos los
siguientes resultados considerando rendimiento de convertidor catalítico de 99.7 %
1911.7 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑆𝑂4 → 1911.7 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂3 → 1911.7 (99.7%) 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 → 1911(99.7%)𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑆
Tabla 25
Balance de masa global en el proceso
COMPONENTE Kmol /h Kg /h
Ácido sulfúrico 93% 1911.7 187500
SO3 requerido 1911.7 152936.4
SO2 requerido 1917.5 122717.3
S requerido 1917.5 61473.7
Cálculo del oxigeno
• Haciendo una reacción global para el consumo de oxígeno S(s)+ 3/2O2(g) ⇒ SO2(g)
3𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆 2
1917.5 ( ) = 2876 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑂2 = 92038 𝐾𝑔 𝑂2
ℎ 1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑆
Para el cálculo del exceso de oxígeno en la entrada:

1917.5 + 1911.7 = (2876)(1 + 𝑥)
𝑥 = 33.33 %
Tabla 26
Balance de masa en el aire seco
exceso O2 33%
O2 total 122533.2 Kg/h
N2 Tot 460958.15 Kg/h
Aire seco 583491.33 Kg/h
5.2.1. BALANCE DE MATERIA EN CADA PROCESO U OPERACIÓN:

• Balance de materia en la combustión del Azufre:
El azufre decepcionado, será almacenado para luego ser transportado hacia el reactor de oxidación,
donde se formará el dióxido de azufre en presencia de aire seco proveniente de la torre de
deshidratación con ácido sulfúrico concentrado.
𝑩. 𝑴. 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊ó𝒏 ∶ 𝐸2 + 𝐸5 = 𝑆6−8 + 𝑆7
Figura 13: Horno de combustión para el azufre.

Fuente: Elaboración Propia en el programa Aspen Hysys.
Tabla 27
Balance de materia en la combustión de azufre

• Balance de materia en la reacción catalítica heterogénea:
En la etapa de la reacción catalítica heterogénea, consideramos el uso del catalizador pentóxido de

vanadio, así como el uso del diagrama de equilibrio de la oxidación máxima de dióxido de azufre
alcanzable en función de la temperatura.
𝑩. 𝑴. 𝑹𝒙 𝒄𝒂𝒕𝒂𝒍í𝒕𝒊𝒄𝒂 𝑯𝒆𝒕. ∶ 𝐸9 = 𝐸10 = 𝐸11 = 𝐸12 = 𝐸13 = 𝐸14 = 𝐸15 = 𝐸16−18 = 𝐸19
Figura 14: reactor catalítico y diagrama de conversión de SO3 en función de la

temperatura.
Tabla 28
Balance de materia en el reactor catalítico heterogéneo
• Balance de materia en la Torre de secado del aire:
Para los cálculos del aire húmedo, se utilizó la base de datos del 2019 de Senamhi de la estación
meteorológica La Pampa, la cual se encuentra cercana a nuestra planta de producción de ácido
sulfúrico.
Tabla 29
Datos de ubicación de la planta
Temperatura máxima Temperatura mínima

Datos de ubicación de la planta
promedio promedio
• T° aire promedio = 21 °C
25.2 °C 16.7 °C
• Humedad relativa promedio = 76.8 %
Utilizamos la tabla psicométrica del aire para el cálculo de la humedad.
Humedad contenida en el aire según Tablas psicométricas

𝑘𝑔 𝐻2𝑂
0.0𝟏𝟐
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Figura 15 Contenido de agua en el aire húmedo según grafica psicométrica

Fuente: Adaptado del Manual del ingeniero químico- Cartas psicrométrica (PERRY)
Figura 26 Contenido de agua en el aire húmedo según herramienta de ingeniería online
Fuente:https://www.herramientasingenieria.com/onlinecalc/spa/psicrometricos/psi
cr ometricos.html
Humedad contenida en el aire según Herramienta de ingeniería online

𝑘𝑔 𝐻2𝑂
0.0𝟏𝟏𝟗𝟓
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Entonces para 583491.33 kg aire seco / h multiplicado por la humedad contenida en el aire, nos dará
el balance de masa para el aire húmedo:
Tabla 30
Balance de masa del aire húmedo
H2O 6975.64 Kg/h
O2 total 122533.18 Kg/h
N2 total 460958.15 Kg/h
Aire Húmedo Total 590466.97 Kg/h

Fuente: Elaboracion Propia.
Para el secado del aire utilizaremos ácido sulfúrico al 98%, el cual, de manera manual con ayuda de
Excel, ya que el simulador utilizado Aspen Hysys 10, por ser un programa para hidrocarburos, no
daba resultados confiables para la absorción del agua, todo el balance de materia se realizó
considerando el ácido sulfúrico de salida al 93%.
Figura 37: Balance de masa del absorbedor de agua. Fuente: Elaboración Propia.
𝑩. 𝑴. 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒆𝒅𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 ∶ 𝐸4 + 𝐸34 = 𝑆5 + 𝑆35
𝑩. 𝑴. 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂 ∶ 𝐸4 + 𝐸34 = 𝑆5 + 𝑆35

𝑘𝑔
6975.64 + (0.02)𝐸34 = (0)𝑆5 + (0.07)𝑆35
ℎ
0.02
𝑆35 = 99652 + 𝐸
0.07 34
𝑩. 𝑴. 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒍 𝒂𝒄𝒊𝒅𝒐 ∶ 𝐸4 + 𝐸34 = 𝑆5 + 𝑆35
0(𝐸4 ) + (0.98)𝐸34 = (0)𝑆5 + (0.93)𝑆35
(0.93)𝑆35
𝐸34 =
0.98
Reemplazando los valores tenemos los siguientes resultados, los que nos ayudaran a completar el
balance de materia en la torre de secado.
𝐾𝑔
𝑆35 = 136722.5
ℎ
𝐾𝑔
𝐸34 = 129746.9
ℎ
Tabla 31
Balance de materia en la torre de absorción de agua
DESCRIPCION UNIDADES 4 34 5 35
Fracción de vapor 1.00 0.00 1.00 0.00
Temperatura °C 21.00 60.00 60.00 70.00
Presión Kpa 101.33 101.33 101.33 101.33
Flujo molar Kmol/h 20679.5 20292.0 1440.6 1828.1
Flujo másico Kg/h 590467.0 129746.9 583491.3 136722.5
Composiciones
Fracción mol H20 0.02 0.10 0.00 0.29
Fracción mol O2 0.19 0.00 0.19 0.00
Fracción mol N2 0.80 0.00 0.81 0.00
Fracción mol H2SO4 0.00 0.90 0.00 0.71
• Balance de materia en la Torre de absorción:
En la torre de absorción del trióxido de azufre para la producción de óleum, utilizaremos ácido
sulfúrico al 98% para el cálculo del balance de materia en las corrientes de entrada y salida de la
operación, estos cálculos fueron realizado de manera manual con ayuda de Excel.
Figura 48: Balance de masa en la torre de absorcion.
𝑩. 𝑴. 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒆𝒅𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 ∶ 𝐸19 + 𝐸30 = 𝑆20 + 𝑆31
Para el cálculo en cada corriente, tomaremos como referencia lo siguiente:
SO3(g) + H2SO4(l) ⇒ H2S2O7 …… Rx (4)
Entonces para 1917.16 Kmoles/h de SO3, necesitaremos la misma cantidad de ácido puro para que
reaccione y forme óleum por ser la reacción de carácter equimolar.
Tabla 32:
Balance de materia en la torre de absorción de SO3
DESCRIPCION UNIDADES 19 29-30 20 31
Fracción de vapor 1.00 0.00 0.00 1.00
Temperatura °C 21.00 60.00 60.00 70.00
Presión Kpa 101.33 101.33 101.33 101.33
flujo molar Kmol/h 17408.7 2169.5 1917.16 17408.66
flujo másico Kg/h 644955.0 195710.3 341519.34 491471.11

Composiciones
Fracción mol SO3 0.10 0.00 0.00 0
Fracción mol SO2 0.00 0.00 0.00 1.39E-06
Fracción mol O2 0.05 0.00 0.00 0.05
Fracción mol N2 0.85 0.00 0.00 0.95
Fracción mol H2SO4 0.00 0.902 0.00 0.00
Fracción mol H20 0.00 0.098 0.00 0.00
Fracción mol H2S2O7 0.00 0 1.00 0.00

• Balance de materia para los tanques de dilución:
Figura 59: Balance de masa en los tanques de dilucion.

Para el cálculo de la cantidad de ácido sulfúrico a partir del óleum producido, utilizaremos
la siguiente reacción:
H2O(l) + H2S2O7(l) ⇒ 2H2SO4 (l) …… Rx (5)
Entonces para 1917.16 Kmol/h de óleum, necesitaremos la misma cantidad de moles de agua para
producir 3834.32 moles de ácido sulfúrico puro.
Tendremos 3 tanques dentro del proceso, 1 tanque de óleum y 2 tanques de dilución, uno al 93% y
otro al 98% en masa de ácido sulfúrico. El tanque de ácido sulfúrico al 98% servirá para las torres de
absorción en el secado del aire y la producción del óleum, mientras tanque de ácido sulfúrico al 93%
servirá para la venta directa como producto principal.
Comenzamos haciendo un balance en la cantidad de ácido sulfúrico requerido:
- Corriente N°34: Para secado del aire = 129746.9 Kg/h
- Corriente N°29 Para la absorción de SO3: 195710.3 Kg/h
Entonces el ácido sulfúrico al 98% requerido para el proceso es de 325457.22 Kg/h, el cual saldrá
del tanque de ácido sulfúrico por la corriente número 28 para luego separarse en las corrientes
requeridas calculadas anteriormente
La diferencia entre el total de ácido sulfúrico producido a partir del óleum y el ácido necesario para
producir acido al 98%, será usado para producir ácido sulfúrico al 93% (clase I tipo 2) el cual viene
a ser el producto principal del proceso.
- ácido sulfúrico puro: 3834.32 moles = 376028.286 kg/h
Procedemos a hacer el balance de materia para hallar la cantidad de ácido sulfúrico como de agua
para hacer la dilución al 98% y al 93%.

Tabla 33:
Balance de materia para la dilución de ácido sulfúrico 98%
kg/h kmol/h x molar x masa
Compuesto
H2SO4 318948.1 3251.912 0.90 0.98
H2O 6509.15 361.62 0.10 0.02

Total (acido
325457.2 3613.54 1 1
98%)
Tabla 34
Balance de materia para la dilución de ácido sulfúrico 93%
Compuesto kg/h kmol/h x molar x masa
H2SO4 57080.21 581.98 0.71 0.93
H2O 4296.360 238.69 0.29 0.07
Total (acido 61376.57 820.66 1 1

93%)
Tabla 35.
Balance de materia en los tanques de del proceso de obtención de ácido sulfúrico
UNIDADES 22 23 24 25 37-38 27 26
Fracción de vapor 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Temperatura °C 20.00 20.00 20.00 20.00 21 21 21
Presión Kpa 101.33 101.33 101.33 101.33 101.33 101.33 101.33
Flujo molar Kmol/h 1917.2 3251.92 581.98 600.31 361.62 238.69
Flujo masico Kg/h 341519.3 318948.08 57080.21 10805.50 6509.14 4296.36
Composiciones
Fraccion mol H2SO4 0.00 0.000 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Fraccion mol H20 0.00 0.000 0.00 0.00 1.00 1.00 1.00
Fraccion mol H2S2O7 0.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Fuente: Elaboración Propia..
6. BALANCE DE ENERGÍA Y REQUISITOS DE UTILIDAD (PROC)
6.1. BALANCE DE ENERGÍA PARA EL HORNO DE FUNDICIÓN
Para poder identificar la cantidad de calor que se requiere, se necesitara el diagrama de fases del azufre.
Figura 20: Diagrama de fases del acido sulfurico.

Fuente: Adaptado de “Chemistry”, doceava edición, por Goldsby y Chang, 2015, 512, p. 1169.
Nota: Diagrama de fases del azufre, nos determina el punto para los límites de azufre
rómbico y monociclo antes de pasar a líquido
En la ilustración se muestra que el azufre entrara a una temperatura de 20°C y a una presión de 1 atm
y pasará el azufre por sus formas rómbica y monocíclica, este trayecto requerirá de Ambas
capacidades caloríficas fueron sacadas del libro de Perry. Edición 2007:
• La capacidad calorífica para el azufre rómbico:
𝑐, 𝑟𝑜𝑚𝑏𝑖𝑐𝑜=3.63+0.00640*𝑇
Donde:
T= temperatura de 273−368 𝐾 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒 3%
• La capacidad calorífica para el azufre monocíclico:
𝑐, 𝑚𝑜𝑛𝑜𝑐𝑖𝑐𝑙𝑖𝑐𝑜=4.38+0.00440*𝑇
Donde:
T= temperatura 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝.368−392 𝐾 𝑐𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒 3%
Para el calor latente y la capacidad calorífica del líquido se consultó al autor S. Casas-Cordero E.:
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑠𝑖𝑜𝑛=38𝑘𝐽/𝐾𝑔
𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜=0.179𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔°𝐶
Tabla 36
Calor necesario para el proceso de calentamiento del azufre.
Etapas Total (Kcal)

Calentamiento
monoclínico 599,902,896.5
Calentamiento
rombico 222,056,871.9
C latente 415,050.9
Calentamiento hasta
140°C 163,717.0
Total 822,538,536.3
También se verificó la viscosidad del fluido calentado para no superar los 160°C y trabajar con una
viscosidad óptima a 140°C para poder ser transportadas por tuberías al horno de oxidación.
Figura 21: viscosidad en funcion de la temperatura para el azufre.

Fuente: Adaptado de “Sulphuric Acid Manufacture”, second edition, King, Davenport y Moats,
2013, 21, p. 511.
La viscosidad mínima a 160 C y la enorme viscosidad aumentan justo por encima de 160 C son
notables esto se debe a una transición de moléculas de anillos S8 hasta moléculas de cadena S largas
entrelazadas.
Esta fusión del azufre sale a una temperatura de 140°C el cual está lejos de su punto de inflexión
máxima de viscosidad donde su viscosidad crece 10,000 veces. la presión de 1 atmosfera teniendo
una cantidad de azufre en pellets de 61357kg/h.

La cantidad de calor latente más el calor sensible determinan el calor total requerido por en la fusión
del azufre.
Para hallar el calor sensible
𝑸𝒔 = ∆𝑯 = 𝑚𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1)
Donde:
𝑸𝒔 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
∆𝑯 = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
• m= masa del cuerpo
• cp =calor especifico
• T2= temperatura final
• T1=temperatura inicial
• Q s =5227616.4kJ/h
Entonces el calor total es:
Q total = 5250092.96kJ/h
6.2. BALANCE DE ENERGÍA DEL HORNO DE OXIDACIÓN DEL 𝑺𝑶𝟐
En la oxidación del azufre interviene una reacción química.
𝑺(𝒈) + 𝑶𝟐(𝒈) → 𝑺𝑶𝟐(𝒈) + 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓
El azufre en fase gaseosa reacciona con el oxígeno del aire produciendo dióxido de azufre en fase
gaseosa. El azufre que reacciona se consume a su totalidad lo que significa una conversión teórica del
100% de azufre idealmente.
Para realizar su balance de energía se sigue la siguiente fórmula:
𝑇𝑓
′
∆H = ∆H + ∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑜
Donde:
ΔH= Variación de entalpía de reacción
ΔH´ = Variación de entalpía de formación estándar
ΔCp = Diferencia de las capacidades caloríficas molares entre los productos y reactivos.
Para hallar las capacidades de cada componente a una temperatura dada:
Tabla 37:
Datos de las constantes
Cp/R A (10^3 )B (10^6) C (10^-5) D
S 4.114 -1.728 0 -0.783
O2 3.639 0.506 0 0
SO2 5.699 0.801 0 -1.015
Fuente: Adaptado de Smith, Van Ness, & Abbott, 1997
Nota; Las constantes A, B, C y D fueron obtenidas de (Smith, Van Ness, & Abbott, 1997).
Ahora como datos teóricos se tiene la temperatura de entrada del azufre a 698°K y el oxígeno a
393°K igual que el dióxido de azufre y todos ellos tendrán una temperatura de salida de 1423°K.
Usaremos las siguientes fórmulas para cada uno de los componentes de la reacción estequiometria:
〈𝑐𝑝 〉𝐻 𝐵 𝐶 𝐷
= 𝐴 + 𝑇𝑜(𝜏 + 1) + 𝑇𝑜 2 (𝜏 3 + 𝜏 + 1) +
𝑅 2 3 𝜏𝑇𝑜 2
Donde:
• R = Constante de los gases = 8.314472 J/mol°K
• A,B,C y D = constantes obtenidas por tablas de( Smith, Van Ness, & Abbott,1997).
• 𝜏 = 𝑇/𝑇𝑜
• T= temperatura final
• To= temperatura inicial

Hallando 𝜏 para cada uno de los componentes de la reacción:
• 𝜏 =2.03868195 para el azufre
• 𝜏 =3.62086514 para el oxigeno
• 𝜏 =3.62086514 para el dióxido de azufre
𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 〈cp 〉H:
• 〈cp 〉H = -15202.43 J/mol °K para el azufre
• 〈cp 〉H = 3850.32389 J/mol °K para el oxigeno
• 〈cp 〉H= 6094.56616 J/mol °K para el dióxido de azufre
Hallando la variación de entalpia de cada uno de los componentes de la reacción:
∆𝑯 = 𝑅 ∗ 〈𝐶𝑝〉𝐻 ∗ (𝑇 − 𝑇𝑜)
• Para el azufre: ∆𝐻 = −91640129.7 𝐽/𝑚𝑜𝑙
• Para el Oxigeno: ∆𝐻 = 32973812.5 𝐽/𝑚𝑜𝑙
• Para el dióxido de azufre: ∆𝐻 = 52193292.7 𝐽/𝑚𝑜𝑙
Hallando la variación de entalpia de la reacción:
∆𝑯°𝒓 = 𝛴𝑛𝑃 × ∆𝐻°𝑓,𝑃 − 𝛴𝑛𝑅 × ∆𝐻°𝑓,𝑅
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 :
• ∆𝐻°𝑟 = variación de entalpia de la reacción
• 𝑛𝑃= coeficiente estequiometrico de los productos en la reacción ajustada
• ∆𝐻°𝑓,𝑃 = entalpias de formación de los productos
• 𝑛𝑅 = coeficiente estequiometrico de los reactivos en la reacción ajustada
• ∆𝐻°𝑓,𝑅 = entalpias de formación de los reactivos
Reemplazando:
∆𝑯°𝒓 = - 6473.02454 KJ/mol

Como se observa la reacción es exotérmica ya que el valor de entalpía es negativo, es decir, el sistema
desprende o libera calor al entorno (ΔH < 0).
Por ende, el diagrama de entalpía tendrá la forma siguiente:
Figura 22: Diagrama de entalpia de una reacción exotérmica;
Fuente: Adaptado de “Chemistry” doceava edición, por Goldsby y Chang.
El calor se recupera para producir energía en forma de vapor.
6.3. BALANCE DE ENERGÍA PARA LA TORRE DE ABSORCIÓN DE AGUA

Con el balance de materia de Tabla 31 se tiene que:
• Línea de flujo 4 +línea de flujo 34 = entrada del absorbedor de agua

• Línea de flujo 5 + línea de flujo 35= salida del absorbedor de agua
Tabla 38: Datos de las constantes

Cp/R A (10^3 )B (10^6) C (10^-5) D
H2O 4.038 3.47 1.45 0.121
O2 3.639 0.506 0 0
N2 3.28 0.593 0 -1.015
Fuente: (Smith, Van Ness, & Abbott, 1997).
• Se tiene el calor especifico del ácido sulfúrico que es de 138.9 (J/mol°K)
Usando las ecuaciones mencionadas en el horno de oxidación tenemos:

𝝉 =3.3 siendo como temperatura de inicio 21°C y temperatura final 70°C
𝑟𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 〈cp 〉H:
• 〈cp 〉H = 131405 J/mol°K
• 〈cp 〉H =1370.856 J/mol °K
• 〈cp 〉H =1538.369 J/mol °K
Cuando 𝝉 =1.1667 tiene la temperatura inicial de 60°Cy temperatura final de 70°C. Entonces los
siguientes 〈cp 〉H son:
• 〈cp 〉H=1402640.675J/mol°K
• 〈cp 〉H = 1452.8949J/mol °K
• 〈cp 〉H =1694.513847J/mol °K
Teniendo los flujos másicos respectivos de la entrada, salida y las capacidades caloríficas de cada una
de ellas se halla la entalpia total.
∆𝑯 = 𝑚𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1)
Reemplazando los valores tenemos a la entalpia total:
∆𝑯 = 𝟑𝟓𝟐. 𝟑𝟑𝟒𝟕𝟑𝑴𝑱/𝒎𝒐𝒍
6.4. BALANCE DE ENERGIA EN EL REACTOR CATALITICO

El O2 no oxida SO2 a SO3 sin un catalizador. Toda la oxidación industrial de SO2 se realiza enviando
gas que lleva SO2 a través de "lechos" de catalizador. La reacción global es expresada por la siguiente
ecuación ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013, pág. 1):
Gas de salida contiene:

La línea de SO2 Gas de SO3, SO2, O2 Y N2.
contiene: O2, N2. alimentación.
𝑆𝑂2 + 0.5𝑂2 − − − − − − − − − −→ 𝑆𝑂3 (𝑎)
CATALIZADOR:
OXIDO DE VANADIO
A una temperatura de funcionamiento normal, 400-600 ºC, el catalizador de oxidación de SO2
consta de un lecho de óxido de vanadio (V2O5) sobre un sustrato de SiO2 poroso sólido. La película
fundida absorbe rápidamente SO2 y O2 y desorbe rápidamente SO3
Figura 23. Catalizador en un "convertidor" de oxidación catalítica de SO2. Los

convertidores son típicamente de 20 m de altura y 12 m de diámetro, generalmente contienen
cuatro lechos de catalizador de 0,5 a 1 m de espesor. Las piezas del catalizador tienen 10
mm de diámetro y longitud
Fuente: ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013, pág. 3)
La oxidación de SO2 requiere O2. El gas de horno de combustión de azufre ya contiene O2 por lo cual
no es necesario agregar ninguno. En el Horno metalúrgico y de descomposición de ácidos residuales,
los gases de escape a menudo contienen poco O2, por lo que se debe agregar algo antes de la oxidación
catalítica de SO2. Se agrega en el aire antes de la deshidratación del gas.
Las relaciones de volumen% O2 / volumen% SO2 en gas de alimentación de oxidación catalítica
industrial están en el rango de 0.75-2. Esto es 1.5-4 veces el estequiométrico SO2+0.5O2 -→SO3 de
0.5 moles de O2 por mol de SO2. El exceso de O2 promueve oxidación rápida de SO2. ( J. King, G.
Davenport, & S. Moats, 2013, pág. 74)

El equilibrio de entalpía en estado estacionario para un segmento del lecho de catalizador es ( J.
King, G. Davenport, & S. Moats, 2013, pág. 141):
ENTALPIA DE ENTRADA = ENTALPIA DE SALIDA
La entalpia de entrada es:
𝐾𝑔 𝑂
∑ 𝑛̇ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ( ) ∗ 𝐻𝑇(º𝐶)𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑏)
𝑚𝑜𝑙
La entalpia de salida es:
𝐾𝑔 𝑂
∑ 𝑛̇ 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ( ) ∗ 𝐻𝑇(º𝐶)𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑐)
𝑚𝑜𝑙
Para hallar la entalpia a temperaturas mayores a 25ºC, en sistemas mecánicamente reversibles y
presión constante se usa la siguiente ecuación (J.M.Smith, H.C., & M.M, 2007, pág. 127):
𝑇2
𝐶𝑝
𝐻𝑇𝑂2 = 𝑣 ∗ 𝑅 ∫ ∗ 𝑑𝑇 − 𝐻𝑇𝑂1 (𝑑)
𝑇1 𝑅
Donde:
𝐻𝑇𝑂1 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 25º𝐶(J/mol)
𝐻𝑇𝑂2 = 𝐸𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (J/mol)
T1, T2=temperaturas (ºC)
Cp = capacidad calorífica (J/molK)
R=8.314 J/molK
𝑣 = coeficiente estequiométrico
El flujo de calor producido es (J.M.Smith, H.C., & M.M, 2007, pág. 38):
𝐾𝑔 𝑂 𝐾𝑔 𝑂
𝑄 = ∑ 𝑛̇ 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ( ) ∗ 𝐻𝑇(º𝐶)𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∑ 𝑛̇ 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ( ) ∗ 𝐻𝑇(º𝐶)𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (𝑒)
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
Ya conocemos los flujos molares de cada línea del reactor de oxidación, aplicamos las ecuaciones
descritas anteriormente (b, c, d, e).
Figura 24. Diagrama de flujo del reactor catalítico, se muestran las líneas de entrada y
salida del proceso unitario, siendo en total 4 camas con lechos catalíticos de O2V2.
Fuente: Elaboración Propia mediante el programa Aspen Hysys.
𝐶𝑝
Según (J.M.Smith, H.C., & M.M, 2007), Apéndice C.1 , las constantes de la ecuación ( 𝑅 ) son :
𝑪𝒑
= 𝑨 + 𝑩𝑻 + 𝑪𝑻𝟐 + 𝐃𝐓 −𝟐 … … (𝐟) , T es temperatura en ºK
𝑹
Tabla 39
Cp
Entalpias de formación(H0) y constantes de la ecuación ( R ) de los diferentes componentes
involucrados en la reacción de oxidación del SO2 a SO3.
Kj/mol J/mol A B C D υ
H0 de SO2 -296.8 -296800 5.699 0.000801 0 -101500 -1
H0 de O2 0 0 3.639 0.000506 0 -22700 -0.5
H0 de SO3 -395.7 -395700 8.06 0.001056 0 -202800 1
H0 de N2 0 0 3.28 0.000593 0 4000 1

Fuente: Adaptado de (J.M.Smith, H.C., & M.M, 2007, pág. 683)
Resolvemos la ecuación (d, b, c), hallaremos la entalpia a diferentes temperaturas de cada
componente a la entrada y salida de cada lecho catalítico:
Primer Lecho Catalítico:
Tabla 40.
Entalpias de los diferentes componentes que entran al primer lecho catalítico a una
temperatura de 723.15ºk y salen a una temperatura de 885.65ºk.
ENTRADA SALIDA
F9 F10
Componente
SO2 SO2
-316719.00 J/mol -316.72 Kj/mol -325074.88 J/mol -325.07 Kj/mol
O2 O2
SO3 SO3
N2 N2
12725.25 J/mol 12.73 Kj/mol 17809.50 J/mol 17.81 Kj/mol
Fuente: Elaboración propia
Tabla 41
Flujos caloríficos de los diferentes componentes que entran y salen del primer lecho
catalítico.
ENTRADA SALIDA
Component
e kmol/h kj/h MJ/h kmol/h kj/h Mj/h
- - - -
SO2
1916.46 606979297.42 606979.30 766.72 249241087.14 249241.09
O2
1912.404 -12812354.10 -12812.35 1336.34 -12573344.14 -12573.34
- -
SO3
0 0.00 0.00 1151.06 410963769.11 410963.77
16451.13 16455.8
N2
6 209344863.29 209344.86 8 293071042.13 293071.04
- -
Entalpia de entrada Entalpia de salida
410446.79 379707.16
Fuente: Elaboración propia.

Segundo Lecho Catalítico:
Tabla 42
Entalpias de los diferentes componentes que entran al segundo lecho catalítico a una
temperatura de 623.15ºk y salen a una temperatura de 717.65ºk.
Componente ENTRADA SALIDA
F12
F11
SO2 SO2
O2 O2
SO3 SO3
N2 N2
Fuente: Elaboración propia
.
Tabla 43
Flujos caloríficos de los diferentes componentes que entran y salen del segundo lecho
catalítico.
SALIDA
ENTRADA
Componente kmol/h kj/h MJ/h kmol/h kj/h Mj/h
SO2
766.719 -239001517.83 -239001.52 114.34 -31690918.93 -31690.92
O2
1336.338 -6770184.05 -6770.18 1011.64 -6685975.10 -6685.98
SO3
1151.064 -432289539.67 -432289.54 1802.34 -665106772.48 -665106.77
N2
16455.879 158947406.13 158947.41 16451.68 206557140.18 206557.14
-519113.84 -496926.53

Tercer lecho Catalítico:
Tabla 44
Entalpias de los diferentes componentes que entran al tercer lecho catalítico a una
temperatura de 653.15ºk y salen a una temperatura de 668.65ºk
F13 F14
SO2 SO2
O2 O2
SO3 SO3
N2 N2

Tabla 45
Flujos caloríficos de los diferentes componentes que entran y salen del tercer lecho
catalítico.
ENTRADA SALIDA
SO2 114.342 -35812665.56 -35812.67 7.73 -2427687.58 -2427.69
O2 1011.636 -5617973.79 -5617.97 956.84 -5555409.78 -5555.41
SO3 1802.34 -673178221.98 -673178.22 1909.80 -711275147.08 -711275.15
N2 16451.682 173959088.47 173959.09 16455.63 181806860.72 181806.86
Entalpia de entrada -540649.77 Entalpia de salida -537451.38

Cuarto lecho Catalítico:
Tabla 46
Entalpias de los diferentes componentes que entran al cuarto lecho catalítico a una
temperatura de 573.15ºk y salen a una temperatura de 574.35ºk
F15 F16=F18
SO2 SO2
O2 O2
SO3 SO3
N2 N2
Tabla 47
Flujos caloríficos de los diferentes componentes que entran y salen del cuarto lecho
catalítico.
SALIDA
ENTRADA

SO2
7.732 -2391273.51 -2391.27 0.00 0.00 0.00
O2
956.835 -4076267.17 -4076.27 952.97 -4078148.74 -4078.15
SO3
1909.804 -723688814.80 -723688.81 1917.54 -726464728.94 -726464.73
N2
16455.629 134004812.86 134004.81 16459.50 134632780.39 134632.78
-596151.54 -595910.10
Para hallar la entalpia total se usará la siguiente formula:
∆𝐻°𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑ 𝐻°𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ∑ 𝐻°𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Tabla 48
Flujos de calor total en cada lecho catalítico.
Lecho Catalitico Calor(Mj/h)
1 -30739.63
2 -22187.3091
3 -3198.38915
4 -241.445323
Total -56366.7735
Por el signo negativo del resultado podemos concluir que el sistema, en este caso el convertidor
catalítico, libera energía hacia el exterior en un valor de -56366.77 MJ/h, el cual deberá ser controlado
o aprovechado en otros sistemas que requieran este calor.
6.5.BALANCE DE ENERGIA EN EL ABSORBEDOR DE SO3
El producto SO3 de la oxidación catalítica se convierte en H2SO4 (ℓ) al contactar con la oxidación catalítica
gas de salida con ácido sulfúrico fuerte. La reacción es ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013, pág. 298):
𝑺𝑶𝟑 (𝒈) + 𝑯𝟐 𝑶(𝒍) − − − −−→ 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒍)

EL SO3 está acompañado 98.5% de H2SO4 y 5% de 98.5% de H2SO4
de SO2, N2 y O2 H2O
La mezcla de H2SO4 (ℓ) y H2O (ℓ) libera calor. Esto significa que la entalpía de ácido sulfúrico es
más baja que las entalpías combinadas de H2SO4 puro (ℓ) y H2O (ℓ).
La ecuación de balance de Energía será ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013, pág. 270):
𝐻 0 𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂 𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴 = 𝐻 0 𝐺𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 + 𝐻 0 𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂 𝐷𝐸 𝐸𝑁𝑇𝑅𝐴𝐷𝐴 − 𝐻 0 𝐺𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴

Figura 25. Diagrama de flujo de la columna de absorción se muestran las líneas de
entrada y salida del proceso unitario.
Fuente: Elaboración Propia mediante el programa Aspen Hysys.
Realizaremos el mismo procedimiento que se hizo para hallar el balance de energía del reactor de
oxidación del SO2.
𝐶𝑝
Según (J.M.Smith, H.C., & M.M, 2007) , Apéndice C.1 , las constantes de la ecuación ( 𝑅 ) son :
𝑪𝒑
= 𝑨 + 𝑩𝑻 + 𝑪𝑻𝟐 + 𝐃𝐓 −𝟐 (𝐟) , T es temperatura en ºK.
𝑹
Tabla 49
0 𝐶𝑝
Entapáis de formación(H ) y constantes de la ecuación ( 𝑅 ) de los diferentes componentes
involucrados en la absorción del SO3 para la obtención de H2SO4.
H0 Kj/mol J/mol A B C D υ
O2 0 0 3.639 0.000506 0 -22700 1
SO3 -395.7 -395700 8.06 0.001056 0 -202800 -1
N2 0 0 3.28 0.000593 0 4000 1
H2O(l) -285830 3.47 0.00145 0 12100 -1
SO2 -296.8 -296800 5.699 0.000801 0 -101500 1
H2SO3(l) -813.989 -813989 1
Fuente: Adaptados de (J.M.Smith, H.C., & M.M, 2007, pág. 683)

Resolvemos la ecuación (d, b, c), hallaremos la entalpia a diferentes temperaturas de cada
componente a la entrada y salida de la columna de absorción:
Tabla 50
0 𝑀𝐽
Entapáis de formación(H ) y flujos molares ( ℎ ) de los diferentes componentes
involucrados en la línea de entrada 19 para la absorción del SO3.
ENTRADA
ENTALPIA
Componente kmol/h kj/h MJ/h
O2
5564.36 J/mol 5.56 Kj/mol 870.44 4843416.60 4843.42
SO3
-406374.22 J/mol -406.37 Kj/mol 1740.87 -707444688.09 -707444.69
SO2
-288777.75 J/mol -288.78 Kj/mol 0.00 0.00
N2
5354.59 J/mol 5.35 Kj/mol 14797.40 79233953.07 79233.95
Total -623367.32
Tabla 51
0 𝑀𝐽
Entapáis de formación(H ) y flujos molares ( ℎ ) de los diferentes componentes
involucrados en la línea de entrada 30.
ENTRADA
Componente kmol/h kj/h Mj/h
𝐻2 𝑆𝑂4
1956.889 4620.80 4.62
𝐻2 O
212.61 -61143413.01 -61143.41
Total -61138.79

Tabla 52
0 𝑀𝐽
Entalpias de formación(H ) y flujos molares ( ℎ ) de los gases de salida en la línea de
entrada 31.
ENTRADA
ENTALPIA
Componente kmol/h kj/h Mj/h
O2
1550.15 J/mol 1.55 Kj/mol 870.44 1349302.32 1349.30
N2
1517.70 J/mol 1.52 Kj/mol 16538.27 25100175.58 25100.18
SO2
-294644.24 J/mol -294.64 Kj/mol 0.02 -7129.83 -7.13
TOTAL 26442.35
Tabla 53
Flujos de calor total en cada corriente de entrada y salida del absorbedor.
N.º de
corriente Calor (MJ/h)
19 -623367.318
30 -61138.7922
20 -710948.46
31 26442.35
Total -1369012.22

Por el signo negativo del resultado podemos concluir que el sistema, en este caso el absorbedor de
SO3 en agua y ácido sulfúrico diluido fuerte o concentrado al 98.5% libera energía hacia el exterior
en un valor de -1369012 MJ/h, el cual deberá ser controlado o aprovechado en otros sistemas que
requieran este calor.
6.6. BALANCE DE ENERGÍA PARA LOS TANQUES DE DILUCIÓN

Este proceso se enfocó en tanque de mezclado; para diluir el ácido reconcentrado en 2 etapas hasta
un producto acido de 98.5 %, de esta mezcla se separan las corrientes necesarias para las plantas de
absorción de SO3 y secado de aire, donde ingresara lo requerido de ácido fuerte para producir 100000
ton/año de ácido al 93%; y el resto de ácido fuerte pasar de frente a un tanque de almacenamiento
para venta
Para hallar la entalpia total se usará la siguiente formula:
𝐻°𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻°𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝐻°𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Para el tanque 1
Entrada:
• Agua a una temperatura de 20°C

• Acido reconcentrado 107.9°C
• Acido débil a 37.85°C
Salida:
• Acido mezclado 97.27°C
𝑯°𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 =-3.970e^10 KJ/h
Para el tanque 2
Entrada:
- Agua 20°C
- Ácido sulfúrico a 98.5%
Salida:
- Mezclado a temperatura de 85.97°C
𝑯°𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 =-1.192e^009 KJ/h
Para el tanque 3
Entrada:
- Agua más ácido sulfúrico a temperatura de 85.97°C
Salida:
- Ácido sulfúrico a 93% a temperatura de 86°C
𝐻°𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =-1.19 2e^009 KJ/h
Para obtener esos datos se usó la herramienta del programa Hysys.

Tabla 54
Flujos Másicos en los tanques de Dilución.
Fuente: Datos provistos por ASPEN HYSYS
6.7. INTEGRACION DE ENERGIA
A partir de una vista rápida de corrientes calientes y frías veremos corrientes de proceso a integra en
caso de haber; para este estudio el HYSYS te facilita el poder colorear las líneas frías y calientes
según la siguiente leyenda.

Tabla 55
Temperaturas de todas las corrientes de proceso
A partir de la tabla anterior resumiremos las corrientes:
Tabla 56
Resumen de las temperaturas de las corrientes.
Según (King M. et. All, 2013) Las corrientes a provechar para producir vapor saturado son las de rojo
debido a tener mayor temperatura y poder entregarnos vapor saturado a alta temperatura.
6.7.1. Porcentaje Máximo de Integración de Energía
Se evaluará a partir de la necesidad de los 10 intercambiadores de proceso que hay en el diagrama
PFD; 8 de enfriamiento y 2 de calentamiento.
Tabla 57
Propiedades de todas las corrientes en los intercambiadores de calor.
A partir de este se opera para resumir:

Tabla 58
Resumen de propiedades de las diferentes corrientes.
Por ultimo este cuadro resumen da solo 2 corrientes posibles a integrar
Tabla 58
Resumen de propiedades de las corrientes de enfriamiento.
En estas tablas ya se facilita los datos para un cálculo de integración de calor, de esta se deberá elegir
el delta mínimo de trabajo y a partir de eso empezar el análisis pinch point.

7. LISTA DE EQUIPOS Y DESCRIPCION DE UNIDADES (PROC)
Dentro del diagrama de flujo de todo el proceso para la obtención de ácido sulfúrico 93% cuenta
con los siguientes equipos:
Tabla 59
Lista de equipos y descripción de unidades
EQUIPO SIMBOLO
Evaporador E-100
Horno de combustión Q-100
Evaporador E-100
Separador ciclón H-100
Condensador E-101
Tanque desechos solidos F-100
Ventilador centrifugo G-200
Absorbedor - agua D-200
Bomba de proceso - agua L-200
Bomba acido 93% L-201
Reactor catalítico R-300
Condensador E-300
Condensador E-301
Tanque de desechos solidos F-300
Condenador E-302
Separador ciclón H-300
Condensador E-303
Absorbedor trióxido de azufre D-400
Bomba L-400
Evaporador E-400
Filtro gases SO3 H-400
Condensador E-401
Chimenea X-400
Bomba óleum L-500
Bomba acido 98% L-501
Tanque óleum F-500
Tanque acido 98% F-501
Tanque acido 93% F-502
ELECCION DEL MATERIAL DE LOS EQUIPOS QUE CONTENGAN ACIDO
SULFURICO
El acero al carbón puede usarse en ácido sulfúrico concentrado (más del 65%) debido a la
formación de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se erosiona fácilmente, con lo que
el uso de acero sólo es aceptable para disoluciones estáticas o con baja velocidad de flujo.
Las fundiciones tienen una resistencia parecida al ácido sulfúrico concentrado y además son
más resistentes a la erosión. Un incremento en el contenido en C ó Si de la fundición suele
producir un aumento de la resistencia.
Así una fundición con un 14,5% de Si (Duriron) es resistente al ácido sulfúrico concentrado
incluso hasta la temperatura de ebullición. Otra fundición (Durimet 20) puede usarse en todo
el rango de concentraciones. El plomo puede ser usado hasta concentraciones del 85% y
temperaturas de hasta 120oC, pero no tiene buenas propiedades mecánicas. Los aceros
austeníticos, no se usan para manejar ácido sulfúrico debido a que necesitan una
concentración crítica de oxidante para mantener su estado pasivo. Una mala elección de
oxidante o de su concentración puede dar lugar a corrosión frontera (película pasiva
inestable).
Los aceros inoxidables austeníticos sí que son resistentes al ácido sulfúrico si se les incorpora
un sistema de protección anódica. Los aceros inoxidables que contienen Si en un 5 ó 6% son
resistente a disoluciones concentradas de ácido sulfúrico, incluso sin protección anódica.
Otras aleaciones se usan ocasionalmente. Las aleaciones con un alto contenido en Ni son
bastante resistentes pero desde el punto de vista económico no compiten bien con aceros y
fundiciones.
Sin embargo, aquellas que contienen Cr y Mo deben ser usadas en presencia de cloruros. Las
aleaciones de Zr son resistentes a disoluciones diluidas de ácido sulfúrico (hasta el 50%) y
hasta la temperatura de ebullición. (S.Feliu, 1991)
7.1. Horno de fundición
Figura 26. Diagrama de fases del azufre, nos determina el punto para los límites de
azufre rómbico y monociclo antes de pasar a líquido;
Fuente: Adaptado a partir de “Chemistry”, doceava edición, por Goldsby y
Chang, 2015, 512, p. 1169.
Figura 27. Viscosidad del azufre vs temperatura, explica el comportamiento de la

viscosidad y la calidad del azufre puro a diferentes temperaturas.
Fuente: Adaptado a partir de “Sulphuric Acid Manufacture”, second edition, King,
Davenport y Moats, 2013, 21, p. 511
A partir del análisis del diagrama de fases y el comportamiento a cierta temperatura con la viscosidad
obtenemos el punto de fusión del azufre a 119.6 °C y 1 atm de presión.
Por lo tanto las condiciones de operación del fundidor de azufre esa 140°C Y 1atm.
Tabla 60
Condiciones de operación del fundidor de azufre
ENTRADA SALIDA
Componente Azufre en pellets Azufre liquid
Temperatura (°C) 20 140
Presion (atm) 1 1
FUNCIONAMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO:
Para este proceso se usará un horno rotatorio que se compone de una envuelta cilíndrica de acero,
revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje principal.
El horno suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos está el quemador y en
el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan a un sistema de recuperación
para precalentar el aire empleado en la combustión. El combustible puede ser gas, petróleo diésel o
residual, o carbón pulverizado, y el aire se suministra mediante un ventilador o máquina soplante. En
los hornos pequeños la rotación se puede dar a mano, pero la mayoría están montados sobre rodillos
y se les hace girar por un dispositivo de cadena o de fricción. La elevada temperatura de la llama
funde y sobrecalienta la carga y lleva una temperatura superior al refractario, que cede su calor a la
superficie inferior del metal cuando al girar el horno se pone en contacto con ella. Este efecto acorta
el tiempo de fusión y ayuda a salvar el efecto de aislante térmico den la capa de escoria. Se puede
fundir en condiciones neutras, oxidantes o reductoras.
La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones y bronces oscila entre unos 50
Kg. y 5 Ton. Y normalmente son de 50 Kg. a 2 Ton. El metal puede sangrarse por un agujero de
colada único situado en la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario mientras el
horno gira. Las unidades grandes tienen un control para que el flujo sea uniforme durante la colada.
En algunas instalaciones se pueden inclinar hacia delante o hacia atrás para facilitar la carga, la colada
y el desescoriado. El revestimiento de los hornos rotativos puede ser de material apisonado o de
ladrillos refractarios de calidad, dependiendo el emplear uno o el otro revestimiento del trabajo que
ha de realizarse en los hornos.
Las temperaturas pueden llegar a 1300 ºC. Una ventaja es que le horno ocupa poco espacio.
Figura 28. Representación del diseño de la instalación de un horno rotativo.
Fuente: Fuente especificada no válida.
7.2. Ventilador de aire
Para la entrada de air a la torre de absorción con ácido sulfúrico 98.5%, es necesario suministrar el
aire con cierta fuerza y esta es otorgada con un ventilador de aire.
La temperatura de operación es de 20°C a una presión de 1 atm.
Tabla 61
Condiciones de operación del ventilador de aire
ENTRADA SALIDA
Componente Aire Aire
Temperatura (°C) 20 20
Presion (atm) 1 1
FUNCIONAMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO
El ventilador usado es un VENTILADOR CENTRIFUGO CON RODETE DE PALA ATRASADA
(BACKWARD), los rodetes de estos ventiladores disponen de pocas palas curvadas en el sentido
opuesto al giro del rodete, de ahí el nombre de atrasadas.
Por contraposición a los de pala adelantada, ya han quedado reflejadas las principales características
de estos rodetes. Son el tipo más usado de los centrífugos, se puede decir que prácticamente es el
único tipo de rodete que se usa en potencias grandes dada la alta eficiencia que llegan a conseguir.
Una característica favorable de estos rodetes es que son auto limpiantes (algo similar a los de pala
recta) por lo que cuando el aire no es demasiado limpio, no se acumula suciedad en las palas, algo
que sí suele ocurrir con los de álabe adelantado.
Figura 28. Ventilador centrifugo con rodete de pala atrasada (backward),

Fuente:Fuente especificada no válida.
7.3. Equipamiento de bombeo de ácido sulfúrico
El bombeo de ácido sulfúrico se convierte en una aplicación extremadamente riesgosa para las
personas y exigente para el equipo debido a las características del producto.
El uso de Bombas Neumáticas de Doble Diafragma es una solución segura, confiable y económica
teniendo en cuenta su hermeticidad y la amplia variedad de materiales disponibles.
En líneas generales, los materiales plásticos como el polipropileno resisten el ácido en

concentraciones medias y bajas, pero son atacados al trabajar con altas concentraciones. Asimismo
disminuyen considerablemente su resistencia cuando el producto está caliente.
Una bomba de fundición gris es la primera opción para manejar ácido sulfúrico puro (98%), tomando
algunas precauciones: Nunca debe lavarse la bomba con agua.
En lo posible el equipo debe quedar siempre lleno de ácido. La bomba debe protegerse exteriormente
con un recubrimiento epoxídico o similar a fin de disminuir la corrosión debida al medio ambiente
ácido.
Queda la opción de utilizar una bomba con carcaza de PTFE. Esto es recomendable cuando la
concentración del ácido se encuentre entre 75% y 98%, o bien cuando la misma pudiera variar durante
el servicio, pasando de concentrado a diluido.
7.4. Secador de aire
El método de secado de secado de aire es por deshidratación con ácido sulfúrico fuerte al 98.5 %,
donde el aire pasa hacia arriba a través de un fuerte descenso de ácido sulfúrico.
𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙) → 𝐻2 𝑆𝑂4 . 𝐻2 𝑂(𝑙)
Donde el agua es el gas de proceso, el ácido fuerte el ácido sulfúrico formando así un ácido
ligeramente debilitado.
Para ello:∆𝐻25°𝐶 = ~ − 80 𝑀𝐽 𝑝𝑜𝑟 𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 (𝑔)
La concentración de agua después de deshidratación con ácido, en gas después de la deshidratación

son cercanas a las predichas por equilibrio depresiones del agua sobre el ácido de entrada. Como se
muestra en la siguiente tabla.
Tabla 62.
Contenido de agua en gases de pre deshidratación.
GAS TEMPERATURA VOLUMEN
(°C) % H2O en gas
Aire para quemar azufre 30-40 2-4

Horno metalúrgico sin gas después del lavado, gas 30-40 6-10
enfriamiento y precipitación húmeda de niebla
electrostática
30-40 6-10
Horno de descomposición ácida gastado después de gas
fregado, enfriamiento por gas y niebla electrostática
húmeda
precipitación
La tabla indica que la deshidratación de 0.05 g H2O (g) por Nm3 de objetivo de gas seco se puede
lograr con 93.5% en masa de ácido H2SO4 por debajo de 70°C y con 98.5% en masa de ácido H2SO4
por debajo de 110°C; con tal justificación se determinó las condiciones de operación a 70°C.
Tabla 63.
Contenido de agua a diferentes temperaturas de equilibrio para un ácido al 98.5% en
gramos de Agua por metro cúbico de aire seco.
Temperatura
(°C) Equi (bar) g H20 /Nm3 air
40 0.0000004 0.0003
50 0.0000011 0.0008
60 0.0000025 0.0019
70 0.0000054 0.0043
80 0.0000115 0.0091
90 0.0000234 0.019
100 0.0000455 0.036
110 0.0000855 0.068

Fuente: Adaptado a partir de (Matt. K, Sulfuric Acid Manufactured).
Nota: El contenido de agua es igual a la temperatura 70°C, explicado a partir de su concentración

de agua en 0.0043 gramos por Nm3 de aire seco, explicado a partir de (Matt. K, Sulfuric Acid
Manufactured).
Para determinar la temperatura de salida, se analizó las condiciones de operación del secador de aire.
Figura 29. Datos de operación de una planta de ácido sulfúrico para el proceso de secado,
explicado a partir del secado por Absorción con ácido sulfúrico,
Fuente: Adaptado de (Matt. K, Sulfuric Acid Manufacturing).
De acuerdo a la figura y bibliografía la temperatura de salida del aire seco será de 74 °C.
Para esto se alimentará a la unidad de absorción, ácido sulfúrico de 98.5% de pureza a 110°C y
saldrá a 70°C para tener una concentración de aire con 0.004 kmol de H2O/ Kmol de aire seco.
Siendo este menor al límite de 0.006 kmol de H2O/ Kmol de aire seco pedido por el proceso, por
ello las condiciones de operación de 70°C y 1atm.
Tabla 64.
Condiciones de operación en entrada y salida en el secador de aire.
ENTRADA SALIDA
Componente Aire H2SO4 debil aire
Temperatura (°C) 21 70 60
Presion (atm) 1 1 1
FUNCIONAMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO:
Son torres de relleno de forma cilíndrica vertical, con coraza de acero inoxidable y un revestimiento
de ladrillo antiácido. Contará con un relleno de montura cerámica intalox de ¾ y 3/8 soportados en
una parrilla de bloques puesto que son las recomendadas en la manufactura de acido sulfúrico.
-calculo e densidades de entada y salida para el aire (gas)
PM de aire: 28.96 kg/mol
𝑃𝑀 ∗ 𝑃
𝜌𝑔 =
𝑅∗𝑇
𝑘𝑔
28.96 ∗ 1𝑎𝑡𝑚
𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑒𝑛𝑡 = 𝑚𝑜𝑙
𝑐𝑚3 ∗ 𝑎𝑡𝑚 1𝑚3
82.06 ∗ ∗ (20 + 273)𝐾
𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐾 1 ∗ 106 𝑐𝑚3
𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑒𝑛𝑡 = 1204.47 𝑘𝑔/𝑚3
𝑘𝑔
28.96 ∗ 1𝑎𝑡𝑚
𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑎𝑙 = 𝑚𝑜𝑙
𝑐𝑚3 ∗ 𝑎𝑡𝑚 1𝑚3
82.06 ∗ ∗ (60 + 273)𝐾
𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐾 1 ∗ 106 𝑐𝑚3
𝜌𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑎𝑙 = 815.04 𝑘𝑔/𝑚3
-cálculo de densidades de entrada y salida para liquido
El ácido sulfúrico entra con una densidad de 1.83 kg/m3.
𝝆 = 𝒙𝒊 ∗ 𝝆𝒊
1.83 𝑘𝑔
𝜌 = 0.985 ∗
𝑚3
𝑘𝑔
𝜌𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 1.803
𝑚3
𝑘𝑔
𝜌𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 1.91
𝑚3
-cálculo de área y diámetro de la torre, determinado con el siguiente método:
Pasos para el dimensionamiento:
𝐹
• 𝑉𝑚𝑎𝑥 = ….. (1)
√𝜌𝑣𝑎𝑝
𝑚̇𝑣𝑎𝑝
• 𝑄𝑣𝑎𝑝 = …. (2)
(𝜌𝑣𝑎𝑝 ∗3600)
𝑄𝑣𝑎𝑝
• 𝐴= … (3)
𝑉𝑚𝑎𝑥
4
• 𝐷1 = √𝐴 ∗ … (4)
𝜋
Retención de líquidos:
𝑚̇𝑙𝑖𝑞
• 𝑄𝑙𝑖𝑞 = ….. (5)
(𝜌𝑙𝑖𝑞 ∗60)
• 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 𝑅𝑒𝑡 ∗ 𝑄𝑙𝑖𝑞 ∗ 2 …(6)
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ∗2 1/3
• 𝐷2 = ( ) …. (7)
𝜋
Entonces para la obtención de diámetro, altura y volumen:
• 𝐷 = 𝑠𝑖(𝐷2 > 𝐷1 , 𝐷2 , 𝐷1 )… (8)

𝐿
• 𝐿=𝐷∗ …. (9)
𝐷
𝜋
• 𝑉 = ∗ 𝐷2 ∗ 𝐿 …. (10)
4
Para el secado de aire, donde el volumen ocupado debe ser de un 50% de volumen total del secador
primario, el diámetro a elegir será el obtenido en el líquido debido a que este separador es horizontal.
Por el método descrito en “Dimensionamiento de equipos en relación a la velocidad y simulación” de
Ing. VICTOR JAIRO FONSEKA V. (Fonseka)
Tabla 65
Datos, cálculos y resultados del dimensionamiento
Flujo masico Densidad (kg/m3)
(kg/hr)
Vapor 583500 1.128
Liquid 9571 1847.4
DATOS
L/D 0.1117
F 0.61
T ret (min) 12
Heuristica > 5 min
D heuristic 7-9 m
Datos obtenidos del cálculo /retención de líquidos

Vmax (m/seg) 0.5743 V tanque (ft3) 2.072
Q vap (m3/min) 14.369 D2 (ft) 1.097
A (m2) 25.018 D (m) 5.644
D1 (m) 5.644 L (m) 15.77
Q liq (ft3/min) 0.086 V (m3) 0.663
Según la bibliografía de la tabla se tiene que estamos dentro de los márgenes.

Tabla 66.
Datos torre de absorción en plantas de ácido sulfúrico
diámetro de la Torre 7-9

altura de embalaje 2-4
tiempo de residencia 2-4
de gas en el embalaje 300-600
tiempo de residencia
acido en el embalaje
Fuente: (King. M. et, all, 2013)

7.5. Reacción de combustión de S
S(s)+ O2 (g) ⇒ SO2 (g)
Dentro del horno de combustión la entrada de azufre es 210°C y a salida de SO2 es a 840°C a 1
atm.
Tabla 67.
Condiciones de operación de entrada y salida en el Reactor de Combustión
ENTRADA SALIDA
Componente Azufre vapor Aire SO2 Residuos
Temperatura (°C) 140°C 70 719°C 719 °C
Presion (atm) 1 1 1 1
Donde mantenemos el factor de F con 0.61 para lograr una separación efectiva de las dos fases
considerada como factor de compensación en formación de líquidos. También debemos verificar si
la retención de gas es adecuada. No disponemos de una heurística; en la búsqueda de bibliografía
especializada y no se pudo encontrar dato alguno debido a que es una reacción instantánea como gas
lo hemos considerado como 1 segundo de tiempo de retención. Los datos de L/D son obtenidos de
tablas y heurísticas.
Tabla 68
Datos, cálculos y resultados del dimensionamiento para el Reactor de Combustión

(kg/hr)
Vapor 583400 0.261
liquid 0 1560.7
DATOS
L/D 2
F 0.61
T ret (min) 0.017
Heuristica 1 seg
D heuristica 10-18.3 m
L heuristica 10- 18.3 m
Q vap (m3/min) 621.711 D2 (ft) 9.2505
A (m2) 520.351 D (m) 9.25
D1 (m) 25.740 L (m) 18.50
Q liq (ft3/min) 37302.673 V (m3) 124.4
Fuente: elaboración propia.
También debemos verificar si la retención de gas es adecuada. No disponemos de una heurística; en
la búsqueda de bibliografía especializada y no se pudo encontrar dato alguno debido a que es una
reacción instantánea como gas lo hemos considerado como 1 segundo de tiempo de retención; en
bibliografía si se pudo encontrar tamaños de longitud y diámetro.
Tabla 69
Tamaños de reactor en 3 plantas de quema de azufre.
Datos del horno de combustión de azufre

Cantidad de hornos 1 1 1
longitud de la carcasa 18.36 x 6 10.4 x 3.2 18.3 x 5.5 carcasa
x diámetro interior
Fuente: ( ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013)

7.6. Convertidor catalítico
A partir de la reacción rápida de la oxidación catalítica:
𝑆𝑂2(𝑔) + 0.5𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)
El O2 no oxida SO2 a SO3 sin un catalizador, para ello se usa lechos de catalizador de pentóxido de
vanadio (V2O5). La reacción es fuertemente exotérmica:
𝑀𝐽
∆𝐻25°𝐶 = −100 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑆𝑂3
𝑘𝑔
Para ello se necesitan etapas necesarias para una mayor obtención de SO3 y menor producción de
SOx contaminante. (Diagrama de etapas del convertidor) necesarios para llegar a una conversión del
98%, se necesita una ruta de calentamiento que depende del porcentaje de SO2 oxidado y la
temperatura a la que se encuentra el gas que fluye por el lecho y la curva de equilibrio de la reacción.
Los cálculos de todo lo mencionado son los siguientes
Curva de Equilibrio
Mediante la ecuación de temperatura de equilibrio:
−𝐵
𝑇𝐸 = 1
1 ∅𝐸 2
∅ 𝐸 100 − ∗ 𝑒 ∗ −1
(𝐴 + 𝑅 ∗ 𝑙𝑛 ( ) ∗ ( 2 100) ∗ 𝑃 2
𝑡
100 − ∅𝐸 1 ∅𝐸
𝑓− 𝑒∗
2 100
DONDE:
• 𝑇𝐸 = temperatura de equilibrio (K)

• A y B= son constantes empíricas ; A=0.09357 MJ kg mol SO2-1 ;B=-8.41 MJ kg mol
SO2-1
• R=contante de gas (0.008314 MJ kg mol SO2-1 K-1)
• ∅𝐸 = % SO2 oxidado en equilibrio
• 𝑒= volumen de %SO2 en el gas de alimentación
• 𝑓= volumen de % O2 en el gas de alimentación
• 𝑃𝑡 = presión de gas de equilibrio total (bar)
Para un rango de porcentajes de oxidación de SO2 de 0 a 100% (ideal) se obtiene los valores de
temperatura correspondientes, los cuales formarán la curva de equilibrio mostrada en la figura para
calcular el porcentaje máximo de SO2 que se puede convertir.
120
100
%SO2 OXIDADO
80
60
40
20
0
600 700 800 900 1000 1100 1200
𝑇𝐸 (K)
Figura 30: Curva de equilibrio para la oxidación del SO2 (%) en base a la temperatura de
equilibrio de la reacción 𝑆𝑂2(𝑔) + 0.5𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔) .

Posteriormente se necesita calcular el % de SO2 oxidado a temperaturas en las que se encuentra en
el lecho a medida que el flujo de gas pasa a través de él (la temperatura del gas aumenta debido a que
la reacción es muy exotérmica), para graficar el Heat Path o ruta de calentamiento.
Figura 31: composiciones típicas (% en volumen) de gases ácidos de alimentación

vegetal que ingresan a los convertidores de oxidación de SO2 del 2013. Los gases
también pueden contener pequeñas cantidades de CO2 y SO3.
a. Se necesita conocer los % volumen de SO2, O2 y N2 (12, 9,79 respectivamente

mostrados en la figura) en el gas de alimentación a 690 K (determinada debido a que
es la temperatura a la cual el catalizador se encuentra activo), temperatura con la que
ingresa al primer lecho.
b. Se debe asumir que el convertidor está perfectamente aislado, es decir no existe
intercambio de calor (estado estacionario) ya sea entre el gas y las paredes del reactor
o el gas y el catalizador (ruta de calentamiento adiabática).
c. Es necesario realizar los balances
𝑚𝑜𝑙 %𝑆02 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (12)∗1𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑖𝑛 = = 0.10 (a)
100
𝑚𝑜𝑙 %02 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (9)∗1𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 02 𝑖𝑛 = = 0.09 (b)
100
𝑚𝑜𝑙 %𝑁2 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (79)∗1𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 = = 0.79 (c)
100
Balance del azufre
0 = −1 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑖𝑛 + 1 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑜𝑢𝑡 + 1 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑜𝑢𝑡 (d)
Balance de oxigeno
0 = −2 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑖𝑛 − 2 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 02 𝑖𝑛 + 3 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆03 𝑜𝑢𝑡 + 2 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑜𝑢𝑡 + 2 ∗

𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 02 𝑜𝑢𝑡 (e)
Balance de nitrogeno
0 = −2 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑖𝑛 + 2 ∗ 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝑜𝑢𝑡 (f)
Balance de entalpía
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 = 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝𝑖𝑎 + 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑦 𝑙𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠
La entalpía a la entrada es la misma que a la salida debido a que no hay transferencia de calor a los
sistemas.
-Entrada:
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝐻°690 𝑆𝑂2 + 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝐻°690𝑂2 + 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝐻°690 𝑁2
-Salida:
𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂3 𝐻°820 𝑆𝑂3 + 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝐻°820 𝑆𝑂2 + 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 𝐻°820 𝑂2 + 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 𝐻°820 𝑁2
Donde 𝐻°690 𝑆𝑂2 es la entalpía de SO2 en MJ/Kgmol en el flujo de entrada del gas de 690K, de igual
manera para el O2 y N2.
Entalpías:
𝐻°690 𝑆𝑂2 = ∆𝑓 𝐻298.15 + (𝐻°𝑇 − 𝐻°298.15 )𝑆𝑂2
En tablas según Fuente especificada no válida. se puede encontrar los valores de

∆𝑓 𝐻298.15 𝑦 (𝐻°𝑇 − 𝐻°298.15 )𝑖 para cada componente
Tabla 70
Entalpias bibliográficas
∆fH(298.15K)
J/gmol MJ/Kgmol
SO2 -296842 -296.842
SO3 -395765 -395.765
O2 0 0
N2 0 0
H°T – H°298.15(MJ/Kgmol)
T(K)
SO3 SO2 O2 N2
600 18.107 13.544 9.244 8.894
700 24.997 18.548 12.499 11.937
800 32.16 23.721 15.835 15.046
900 39.531 29.023 19.241 18.223
Remplazando datos en las ecuaciones (e) y (f) se obtiene la siguiente ecuación:
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 (−278 ∗ 794)𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑂2 (12.173) + 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑁2 (11.632) =

𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂3 (−363.605) + 𝐾𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 (−273.121) + 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 (15.835) +
𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑁2 (15.046) (g)
Según el libro de King, Davenport, & Moats, 2013, págs. 135-149 se debe realizar una tabla que
contenga todas estas ecuaciones anteriormente mencionadas, introduciendo en el programa Excel la
función MMULT(MINVERSA(matriz1);(matriz2)) para determinar a las diferentes temperaturas del
nivel L las composiciones de cada componente a las entrada y salida. Las matrices en la función se
pueden visualizar en la siguiente tabla; matriz1(rojo), matriz2 (azul).
Tabla 71.
Matriz con ecuaciones de balance (incisos a-g) y entalpías de los distintos componentes
que intervienen en el proceso.
1erLECHO
BC 1 Kgmol IN (690K) OUT (820K)
Ecuaciones Termino kg mol kg mol kg mol kg mol kg mol kg mol kg mol
de Balance Descripción numérico SO2 O2 N2 SO3 SO2 O2 N2
SO2 Kg mol 0.12 1
0.12 (a) alimentación 0 0 0 0 0 0
O2 Kg mol
0.09 (b) alimentación 0.09 0 1 0 0 0 0 0
N2 Kg mol
0.79 (c) alimentación 0.79 0 0 1 0 0 0 0
0 (d) Balance de S 0 -1 0 0 1 1 0 0
0 (e) Balance de O 0 -2 -2 0 3 2 2 0
0 (f) Balance de N 0 0 0 -2 0 0 0 2
Balance de
0 (g) entalpía 0 278.6891 -12.207 -11.66 -356.0896 -267.6961 19.30699 18.2863
Fuente. Elaboración propia.
Tabla 72
Matriz resultante por Kg mol de gas de alimentación. En esta tabla se ingresa la función
antes mencionada. Para determinar la cantidad de SO2 convertido a SO3.
Matriz resultante por Kg mol de gas de alimentación
Entrada kg mol SO2 0.12
kg mol O2 0.09
kg mol N2 0.79
Salida kg mol SO3 0.0377523
kg mol SO2 0.0822477
kg mol O2 0.0711238
kg mol N2 0.79
Fuente. Elaboración Propia.
Finalmente, la conversión de SO2 es:

𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛− 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆02 𝑔𝑎𝑠 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝐿
% 𝑆𝑂2 𝑂𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑂2 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 7
% 𝑆𝑂2 𝑂𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝐿 𝑑𝑒 800𝐾 = 31.46
De igual manera se determina para las demás temperaturas hasta alcanzar el equilibrio, en este caso
en el primer lecho se alcanzó el equilibrio a la temperatura de 903 K como se indica en la tabla.
Tabla 73.
Porcentaje % de oxidación de SO2 en el rango de calentamiento del gas y su máxima conversión
alcanzada.
T(K) %SO2(∅𝐸 ) oxidado

690 0
700 2.85
710 5.70
720 8.56
730 11.41
740 14.27
750 17.13
760 19.99
770 22.86
780 25.72
790 28.59
810 34.33
820 37.20
830 40.08
840 42.96
850 45.83
860 48.71
870 51.59
880 54.48
890 57.37
903 61.12
Fuente. Elaboración Propia. A partir de las tablas 4 y 5
100
90
80
% SO2 máximo
70 oxidado a una
60 temperatura de
%SO2 OXIDADO
equilibrio de
50 903 K
40
30
20
10
0
600 700 800 900 1000 1100 1200
TE (K)
Figura 32. Intercepto de la ruta de calentamiento con la curva de equilibrio para

determinar el % máximo de oxidación del SO2 a una temperatura de equilibrio.
Las condiciones a las cuales el gas alcanza este valor son las siguientes:
Tabla 74.
Matriz resultante por Kg mol de gas de alimentación a la temperatura de equilibrio
de 903 K, Kg moles de entrada y salida.
Matriz resultante por Kg mol de gas de alimentación
Entrada kg mol SO2 0.12
kg mol O2 0.09
kg mol N2 0.79
Salida kg mol SO3 0.073
kg mol SO2 0.047
kg mol O2 0.053
kg mol N2 0.79
Este flujo que sale del primer lecho es sometido a un intercambiador de calor el cual disminuye su
temperatura de 903 a 700K (temperatura de entrada al siguiente lecho), sin cambiar las composiciones
de los componentes del gas, por lo tanto, la composición de salida del primer lecho es la composición
de entrada para el segundo. El porcentaje de SO2 máximo para el segundo lecho se determina de la
misma manera que para el primer lecho, con la diferencia que para los balances se debe considerar la
existencia de SO3 en el flujo de alimentación al segundo lecho.
El diagrama final de SO2 es el siguiente:
120
89%
98.1% 97.4%
100 4° lecho
4° lecho catalítico
87.5%
3° lecho
80
2°lecho
61%
%SO2 OXIDADO
60
1°lecho
40
20
0
600 700 800 900 1000 1100 1200
TE (K)
Figura 33. Diagrama final determinando el número de etapas y los
porcentajes alcanzados en cada lecho catalítico del convertidor.

El porcentaje alcanzado en el 4° lechos es de 98.1%, se optó para el establecer el cuarto lecho a pesar
que hay un 0.7 % de diferencia, ya que se busca obtener menos emisiones de SO2 al final de este
lecho es tan solo 1.7 kg de SO2, cumpliendo así las normas ambientales de emisión.
Tabla 75.
Condiciones de operación a nivel global
Eficiencia - 98% ENTRADA SALIDA
Componente SO2 SO3
Temperatura (°C) 450 301.2
Presion (atm) 1 1
Tabla 76.
Condiciones de operación para el primer lecho
1° LECHO – 61% ENTRADA SALIDA
Presion (atm) 1 1
Tabla 77.
Condiciones de operación para el segundo lecho
2° LECHO – 87.5 % ENTRADA SALIDA
Presión (atm) 1 1

Tabla 78.
Condiciones de operación para el tercer lecho
Presión (atm) 1 1
Tabla 79.
Condiciones de operación para el cuarto lecho
Presión (atm) 1 1
INTERCAMBIADORES DE CALOR:
Tabla 80.
Condiciones de operación para cada uno de los intercambiadores de calor en el
Reactor Catalítico
INTERCAMBIADORES 2° LECHO – 80 % ENTRADA SALIDA
1° intercambiador Temperatura (°C) 612.5 350

Presión (atm) 1 1
Presión (atm) 1 1
Presión (atm) 1 1
Presión (atm) 1 1
La justificación de los intercambiadores es por la reacción exotérmica, por ello debe controlarse la
temperatura, además del cuidado del catalizador y su temperatura optima de catálisis. Del último
intercambiador de calor la salida es a 200°C, porque son condiciones adecuadas para la etapa de
absorción para la obtención de H2SO4.
FUNCIONAMIENTO Y DIMENSIONAMIENTO
Para el reactor catalítico se usan en mi simulación REACTORES DE CONVERSION, con el

catalizador que es pentóxido de vanadio. A medida que el gas de alimentación desciende a través del
lecho del catalizador. Esto indica el aumento de SO2 oxidado.
Figura 34. Reactor - catalizador para la obtención de SO3, el equilibrio de

formación de SO3, mostrado como el equilibrio de % SO2 oxidado.
Tabla 81
Características del convertidor catalítico
Características del
VK38 VK48
catalizador
Metales alcalinos K, Na K, Na
Concentracion de iónes
Alto
vanadio
Temperatura de ignición
360 360
(°C)
Rango de temperatura de
funcionamiento continuo 400 – 630 410 - 550
(°C)
Estabilidad a alta Fuerte actividad
Ventajas
temperatura catalítica
Todos los lechos Último lecho antes de
catalíticos, la obtención de
Uso sugerido
especialmente en el H2SO4, gases con
primero y segundo alta tasa de SO3/SO2
Para cada etapa del convertidor, es decir los lechos catalíticos se necesita dimensionarlos, por
ello se tiene:
Realizando los cálculos para la determinación de diámetro y altura del reactor catalítico, con
las fórmulas (1) – (10) mencionadas anteriormente. Además, teniendo en cuenta que para
cada lecho catalítico cambian las densidades de vapor, el tiempo de retención y la heurística.
Tabla 82.
Datos de densidad obtenidos de la simulación en Aspen Hysys, tiempos de retención
obtenido de bibliografía.
Densidad Tiempo de Heuristica
(kg/m3) retencion(seg) (seg)
1°lecho 0.4503 1.45 1.5
2°lecho 0.5650 1.71 1.75
3°lecho 0.6082 2.06 2
4°lecho 0.7082 2.23 2.3
Fuente: elaboración propia

Nota: los tiempos de retención fueron obtenidos de las siguientes graficas:
Figura 35: Tiempos de residencia dentro del # lecho catalítico, enfocado

como tiempo promedio el usar en los cálculos.
Fuente: Adaptado de ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013)
De acuerdo a bibliografía se tiene las siguientes alturas de cada lecho catalítico. Los cuales
según los cálculos usando las fórmulas de (1) – (10) son satisfactorias.
Tabla 83.
Altura de lechos promedio
Primer lecho de catalizador (gas de 0.62 m
alimentación)
Segundo lecho catalítico 0.72 m
Tercer lecho catalítico 0.84 m
Fuente: Fuente: ( ( J. King, G. Davenport, & S. Moats, 2013)

Para la determinación de la dimensión global del catalizador, se utiliza las formulas del (1) – (10)
antes mencionadas. Teniendo en cuenta una densidad promedio de todos los lechos y a su vez un
tiempo promedio de retención.
Tabla 84.
Datos, cálculos y resultados del dimensionamiento de Reactor catalítico.
(kg/hr)
Vapor prom 645000 0.5829
Liquid 0 0
DATOS
L/D 1.6667
F 2
T ret (min) 0.031
Heurística 1.8 seg
D heurístico 8-16 m
Q vap (m3/min) 307.3712 D2 (ft) 8.9955
A (m2) 117.3357 D (m) 12.2227
D1 (m) 12.2227 L (m) 20.3717
Q liq (ft3/min) 18442.2714 V (m3) 2390.33
Fuente: Elaboración Propia
Para validar nuestros resultados se tiene en bibliografía que lo recomendado es un diámetro de 12 y

una altura de 20 m, lo cual demuestra que estamos dentro del margen.
7.7. Absorbedor de SO3
Esta parte del proceso se basa en la reacción siguiente, donde las condiciones de operación serían de
107.9 °C y presión de 1 atm.
𝑆𝑂3 (𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙)

𝑀𝐽
∆𝐻25°𝐶 = −130 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙)𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
𝑘𝑔
Para este proceso se usa una torre de absorción, la cual se divide en dos etapas.
En una primera etapa se agrega ácido sulfúrico al 98.5%, el cual ingresa en contracorriente con el
SO3 que asciende por la torre, se da la formación de ácido fumante la cual controla las nieblas
producidas por la reacción.
Y en la segunda etapa el producto obtenido de la primera etapa se mescla con el ácido débil de la
torre de absorción del secado de aire, de ello se obtiene un ácido sulfúrico al 98.5% , este luego es
usado en la etapa de absorción en el secado de aire y también recirculado en la primera etapa de
absorción, de la cual en un tanque de dilución se obtiene un ácido sulfúrico al 93% que el deseado.
Tabla 85.
Condiciones de operación en Absorbedor de SO3.
GLOBAL ENTRADA SALIDA
Componente SO3 H2SO4 (98.5%) Gases H2SO4
Temperatura (°C) 21 60 70 80
Presión (atm) 1 1 1 1
Según heurística se debe proporcionar al menos cinco minutos de atraco. Esto significa que el
volumen en el tanque debe ser de un 50% suponiendo que el recipiente sea cilíndrico y vertical, debe
ser cinco veces el caudal volumétrico del líquido que sale del tanque. Por ello para su
dimensionamiento primero calcularemos el diámetro requerido en función de la velocidad del vapor.
La velocidad máxima del vapor, usando un factor F 1.061. Por último, el diámetro a elegir será el
obtenido en el líquido debido a que este separador es horizontal, con una relación de L/D de 0.42.
Para este equipo se considera como un solo equipo donde ocurre la formación del acido fumante y
este mismo que reacción y reconcentra el ácido hasta un 99.07%; según (King. M. et, all, 2013)
recomienda los siguientes datos de operación de la tabla 26-, nosotros para nuestros cálculos nos
basaremos en el tiempo de retención de líquidos de 10 min por ser los mayores y estos nos permitirán
una mejor reacción al interior de la torre.
Tabla 86.
Datos, cálculos y resultados del dimensionamiento del absorbedor de SO3.
(kg/hr)
Vapor prom 590467 0.7275
liquid 20292 1798.4
DATOS
L/D 0.4210
F 1.061
T ret (min) 15 min
Heurística 10 min
D heurística 7-9 m
Q vap (m3/min) 225.4512 D2 (ft) 1.5314
A (m2) 181.2414 D (m) 10.1909
D1 (m) 15.1909 L (m) 8.3962
Q liq (ft3/min) 0.18806 V (m3) 1159.26
Tabla 87.
Datos torre de absorción en plantas de ácido sulfúrico
Diámetro de la Torre 7-9
Altura de embalaje 2-4
Tiempo de residencia de gas 2-4
Tiempo de residencia acido 300-600
Fuente: (King. M. et, all, 2013)

8. HOJAS DE ESPECIFICACION
8.1. Horno de fundición
Tabla 88.
Hoja de especificación del Horno de fundición.
FUNDICION DE AZUFRE
Identificación Reacción:
• Ítem: fundidor de azufre 𝑆(𝑠) → 𝑆(𝑔)
• Ítem N°: F-200
Función: llevar al estado líquido es azufre obtenido como pellets.
Operación: continuo
Componentes
• azufre S 42.89 Ton
Condiciones de operación
P:1 atm Material: acero inox -304
T:140°C TIPO : Horno cilíndrico rotatorio
S in: 54.25 ton/hr Capacidad:50%
Eficiencia: 99.9 %
S on: 54.20 ton/hr
Suposiciones: El azufre solido se calentará por vapor de agua hasta los 120 °C
aproximadamente para pasar a azufre líquido luego de esto se seguirá calentando hasta llegar
a los 140°C y así pasar a la etapa de reactor de oxidación.
Fuente: Elaboracion Propia.

8.2. Secador de aire
Tabla 89.
Hoja de especificación del Secador de Aire.
SECADOR DE AIRE
• Ítem: absorción de aire por ácido sulfúrico 𝐻2 𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙) → 𝐻2 𝑆𝑂4 . 𝐻2 𝑂(𝑙)
• Ítem N°: D-200
Función: eliminar el agua del aire, para una mayor obtención de oxígeno para la reacción de oxidación
de azufre.
Operación: torre de absorción de agua con ácido sulfúrico 98.5 %
Componentes
P.B. 34 P.B. 4 P.B. 5
• Dióxido de azufre SO2 0 0 0
• Oxigeno O2 0 0.1852 0.1888
• Nitrógeno N2 0 0.7960 0.8112
• Trióxido de azufre SO3 0 0 0
• Agua 0 0 0
• Acido sulfúrico H2O 1 0.0187 0
H2SO4 0 0 0
Condiciones de operación Dimensión:

P:1 atm Material: acero al carbón
T:70°C
Capacidad: 50% Diámetro: 5 m
Longitud: 15 m
Suposiciones: Se separó el agua condensable a la entrada de aire, pasando luego a un compresor de

1 etapa el cual le subirá la presión hasta 1.29 atm pasando luego a enfriar hasta los 20°C y
posteriormente entrar a una válvula de estrangulación donde se bajará la presión hasta 1 atm.
Entrando acido fuerte al 98.5 % y a 38.22°C para esta etapa de secado donde se secará el aire hasta
un contenido de agua de 0.0066 kmol de agua/kmol de aire seco y posteriormente este aire seco pasar
a la etapa del reactor de oxidación y el ácido sulfúrico débil pasar a la etapa de dilución.

8.3. Reacción de oxidación
Tabla 90.
Hoja de especificación del Reacción de oxidación
REACTOR DE OXIDACION
• Ítem: conversión reacción 𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
• Ítem N°: Q-100
Función: oxidar al azufre a dióxido de azufre.

Operación: 2 etapas simuladas
Componentes
P.B.2 P.B.5 PB.7 P.B.6-8
• Dióxido de azufre SO2 0 0 0.1498 0.0945
• Oxigeno O2 0 0.188 0.0806 0.0943
• nitrógeno N2 0 0.8112 0.7696 0.8112
• Trióxido de azufre SO3 0 0 0 0
• S vapor S (g) 0 0 0 0
• S liq S(l) 1 0 0 0
• Agua H2O 0 0 0 0
• Acido sulfúrico H2SO4 0 0 0 0

P:1 atm Material: acero inox.-316
T:420°C Tipo : Horno de combustión cilíndrico
Eficiencia: 80% Diámetro: 9 m
Capacidad:50% Longitud: 18 m
Suposiciones: O2: 32 mol

Se precalentará el aire hasta los 150 °C y el azufre líquido a 140°C se evaporará S (l):32.066 mol
por medio de una pulverización hasta los 450°C y entraran así al reactor de SO2:64.063 mol
conversión donde ocurrirá la reacción de formación de SO2
En una primera etapa la reacción se detendrá a 1166°C donde la conversión será
de 56.6 y pasando a enfriarse a 450 °C antes de entrar al siguiente reactor y
completar la reacción al 100% y una ves más enfriar la corriente de salida hasta
unos 420°C donde esta pasará a la etapa de reactor catalítico

8.4 Convertidor catalítico
8.4.1. Primer lecho catalítico
Tabla 91.
Hoja de especificación del primer lecho catalítico.
1° LECHO-CONVERTIDOR CATALITICO
• Ítem: Reactor de conversión
𝑆𝑂2(𝑔) + 05𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)
• Ítem N°: R-102
Función: conversión de SO2 a SO3

Operacion:1° lecho catalítico
Componentes
P.B. 9 P.B. out 1 P.B.10
• Dióxido de azufre SO2 0.0945 0.0857 0.0389
• Oxigeno O2 0.0943 0.0549 0.0678
• nitrógeno N2 0.8112 0.7301 0.8349
• Trióxido de azufre SO3 0 0.1293 0.0584
• S vapor S (g) 0 0 0
• Agua H2O 0 0 0
• Acido sulfúrico H2SO4 0 0 0

P:1 atm Material: acero inox. – contenido de silicio
T:600°C inoxidable (resistencia a la corrosión)
Eficiencia: 61% Altura :0.62 m
Capacidad:50%
Suposiciones: SO2:64.063 mol

La corriente con el SO2 enriquecido a 450°C pasará a entrar al primer lecho O2: 32.000 mol
catalítico donde se dará una conversión de 61% y saldrá a una temperatura de 612.5 SO3: 80.058 mol
°C y enfriándose hasta los 350°C para poder entrar al siguiente lecho catalítico,
donde se llevará una conversión de 80% del restante de SO2 saliendo a una
temperatura de 444.5 °C y enfriándose hasta los 380°C, para poder entrar a
siguiente lecho donde la conversión es de 98.1 %.
Para el ultimo lecho tendremos una conversión de 98.1% , con lo cual pasaremos a
obtener una eficiencia global del 98% de conversión, donde el producto sale a
301.2°C y enfriándolo hasta los 200°c para poder pasar a la etapa de absorción.

8.4.2. Segundo lecho catalítico
Tabla 92.
Hoja de especificación del segundo lecho catalítico.
• Ítem N°: R-102
𝑆𝑂2(𝑔) + 05𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)

Componentes
P.B.11 P.B. out2 P.B.12
• Oxigeno O2 0.0678 0.0290 0.0522
• nitrógeno N2 0.8349 0.4837 0.8489
• Trióxido de azufre SO3 0.0584 0.4665 0.0930
• S vapor S (g) 0 0 0
• Agua H2O 0 0 0
Condiciones de operación Material: acero inox. – contenido de silicio

P:1 atm inoxidable (resistencia a la corrosión)
T:400°C
Eficiencia: 87.5% Altura: 0.72 m
Capacidad:50%

La corriente con el SO2 enriquecido a 450°C pasará a entrar al primer lecho catalítico O2: 32.000 mol
donde se dará una conversión de 61% y saldrá a una temperatura de 612.5 °C y SO3: 80.058 mol
enfriándose hasta los 350°C para poder entrar al siguiente lecho catalítico, donde se
llevará una conversión de 80% del restante de SO2 saliendo a una temperatura de 444.5
°C y enfriándose hasta los 380°C, para poder entrar a siguiente lecho donde la
conversión es de 98.1 %.
obtener una eficiencia global del 98% de conversión, donde el producto sale a 301.2°C
y enfriándolo hasta los 200°c para poder pasar a la etapa de absorción.

8.4.3. Tercer lecho catalítico
Tabla 93.
Hoja de especificación del tercer lecho catalítico.
• Ítem N°: R-103
𝑆𝑂2(𝑔) + 05𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)

Componentes
P.B.13 P.B. out 3 P.B. 14
• Oxigeno O2 0.0522 0.0214 0.0495
• nitrógeno N2 0.8489 0.3682 0.8513
• Trióxido de azufre SO3 0 0.6088 0.0988
• S vapor S (g) 0 0 0
• Agua H2O 0 0 0

Eficiencia: 97.4%
Capacidad:50% Altura 0.84 m

catalítico donde se dará una conversión de 61% y saldrá a una temperatura de 612.5 SO3: 80.058 mol
°C y enfriándose hasta los 350°C para poder entrar al siguiente lecho catalítico,
donde se llevará una conversión de 80% del restante de SO2 saliendo a una
temperatura de 444.5 °C y enfriándose hasta los 380°C, para poder entrar a
siguiente lecho donde la conversión es de 98.1 %.
obtener una eficiencia global del 98% de conversión, donde el producto sale a
301.2°C y enfriándolo hasta los 200°c para poder pasar a la etapa de absorción.

8.4.4. Cuarto lecho catalítico
Tabla 94.
Hoja de especificación del cuarto lecho catalítico.
𝑆𝑂2(𝑔) + 05𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)
• Ítem N°: R-104

Componentes
P.B.15 P.B. out 4 P.B. 16-18
• Dióxido de azufre SO2 0.0004 0 0
• Oxigeno O2 0.0495 0.0096 0.0493
• nitrógeno N2 0.8513 0.1576 0.8515
• Trióxido de SO3 0 0.8327 0.0992
azufre S (g) 0 0 0
• S vapor H2O 0 0 0
• Agua H2SO4 0 0 0
• Acido sulfúrico
Eficiencia: 98.1%
Capacidad:50% Altura 0.84 m

catalítico donde se dará una conversión de 61% y saldrá a una temperatura de SO3: 80.058 mol
612.5 °C y enfriándose hasta los 350°C para poder entrar al siguiente lecho
catalítico, donde se llevará una conversión de 80% del restante de SO2
saliendo a una temperatura de 444.5 °C y enfriándose hasta los 380°C, para
poder entrar a siguiente lecho donde la conversión es de 98.1 %.
Para el ultimo lecho tendremos una conversión de 98.1% , con lo cual
pasaremos a obtener una eficiencia global del 98% de conversión, donde el
producto sale a 301.2°C y enfriándolo hasta los 200°c para poder pasar a la
etapa de absorción.
8.5. Absorbedor de SO3
Tabla 95.
Hoja de especificación del Absorbedor de SO3.
ABSORCION
• Ítem: componente Splitter 𝑆𝑂3 (𝑔) + 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑙) → 𝐻2 𝑆2 𝑂7 (𝑙)
• Ítem N°: D-400
Operación: Absorción de SO3 por Óleum

P:1 atm Material: acero al carbón
T:107.98°C Diámetro: 10 m
Eficiencia: 80% Longitud: 9 m
Capacidad:50% Espesor: 5 in
Producto H2S2O7: 99.99%
Suposiciones:
Se pasará por un separador de componentes donde se separa todo el SO3 de la
corriente gaseosa que entra y pasándola a la fase liquida de ácido sulfúrico
concentrado el cual ingresa a 80°C; todos los demás gases siendo botados al
exterior en esta primera etapa.
Esta corriente liquida concentrada con SO3 diluido pasará a un reactor de
conversión donde formará el H2SO4 el cual enriquecerá más el ácido fuerte hasta
un 99.07 % a una temperatura de 107.98°C como producto convirtiendo todo el
SO3.

9. RESUMEN DE COSTOS DE EQUIPOS
Tabla 96.
Resumen de costos de equipos de Planta de Obtención de Ácido Sulfúrico 93%
EQUIPO SIMBOLO COSTOS- MACHES

Fundidor F-200 963100
Evaporador E-100 79100
Horno de combustión Q-100 599400
Separador ciclón H-100 9400
Condensador E-101 31000
Tanque desechos solidos F-100 1400
Ventilador centrifugo G-200 4500
Absorbedor - agua D-200 36700
Bomba de proceso - agua L-200 3900
Bomba acido 93% L-201 7700
Reactor catalítico R-300 112700
Tanque de desechos solidos F-300 1400
Condenador E-302 31000
Separador ciclón H-300 9400
Absorbedor trióxido de azufre D-400 66900
Bomba L-400 7700
Filtro gases SO3 H-400 21800
Chimenea X-400 2900
Bomba óleum L-500 7700
Bomba acido 98% L-501 7700
Tanque óleum F-500 7500
Tanque acido 98% F-501 20200
Tanque acido 93% F-502 7500
Intercambiadores I-100 37700
Estos valores se estimaron con ayuda de la herramienta MATCHES Fuente especificada no válida.,
el cual requiere diversos datos para su cálculo, así como: tipo de equipo, material, área, diámetro,
volumen, potencia, etc.
10. DISEÑO DE LAS TORRES DE ABSORCION
10.1.Diseño de la Torre de absorción para la producción de Óleum
Para el diseño de la torre de absorción de SO3, comenzaremos realizando el balance de materia y algunos cálculos necesarios
sobre las propiedades de cada corriente, donde fueron necesarias las ecuaciones ya mencionadas.
𝑩. 𝑴. 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒆𝒅𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝑺𝑶𝟑 ∶ 𝐸19 + 𝐸30 = 𝑆20 + 𝑆31

𝑃𝑀∗𝑃
Para la densidad del Gas 𝜌 𝑔𝑎𝑠 = 𝑅𝑇
Para la densidad del Liquido 𝜌 𝑙𝑖𝑞 = ∑(𝒙𝒊 ∗ 𝝆𝒊 )

Tabla 97.
Datos de entrada de los gases de reacción al absorbedor.
Entrada kg/h Kmol /h x molar x mas PM gas T (°R) P (atm) densidad Flujo
del gas masico
(Lb/ft3) (Lb/s)
Gases totales 644955.03 19325.82 1.00 1.00 33.36 783.00 1.00 0.06 394.97
SO2 1.55 0.02 0.00 0.00 0.00 0.00
O2 30511.42 953.48 0.05 0.05 1.58 18.69
N2 460958.15 16455.15 0.85 0.71 23.84 282.29
SO3 153483.91 1917.16 0.10 0.24 7.94 93.99

Tabla 98.
Datos de entrada del ácido sulfúrico diluido y agua al absorbedor.
Entrada kg/h Kmol /h x molar X masico PM liq T (°R) P (atm) densidad Lb/s
del liq
(Lb/ft3)
ácido sulf. 98% 195710.34 2169.48 1.00 1.00 90.21 783.00 1.00 110.31 119.85
H2SO4 191872.88 1956.29 0.90 0.98 88.44 115.54 117.50
H2O 3837.46 213.19 0.10 0.02 1.77 62.30 2.35
Tabla 99.
Datos de salida de los gases de cola del absorbedor.
Salida kg/h Kmol /h x molar X masico PM gas T (°R) P (atm) densidad Lb/s
del gas
(Lb/ft3)
Gases totales 491471.11 17408.66 1.00 1.00 28.22 599.00 1.00 0.06 300.97
SO2 1.55 0.02 1.39E-06 3.15E-06 8.88E-05 9.48E-04
SO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
O2 30511.42 953.48 0.05 0.06 1.75 18.69
N2 460958.15 16455.15 0.95 0.94 26.47 282.29
Tabla 100.
Datos de salida del producto deseado del absorbedor.
Salida kg/h Kmol /h x molar X masico PM liquido T (°R) P (atm) densidad del Lb/s
liq (Lb/ft3)
Óleum H2S2O7 341519.34 1917.16 1.00 1.00 178.14 783.00 1.00 120.17 209.14
• Utilizamos la correlación de Stoneware con los cálculos obtenidos:
𝐿 𝑠𝑎𝑙 𝜌 𝑔𝑎𝑠
=√ = 0.011
𝐺 𝐸𝑛𝑡 𝜌 𝑙𝑖𝑞
Figura 36: Correlación de Stoneware para el cálculo de G .
Fuente: Perry’s Chemical Engineers.

𝐺 2 𝐹Ѱµ0.2
= 0.28
𝜌𝑔 𝜌𝐿 𝑔𝑐
Donde:
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
Ѱ=
𝜌𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
Para el factor de relleno F de la torre de absorción, por trabajar con un compuesto altamente corrosivo se optó por el relleno
plástico HiFlow Ring el cual presenta los siguientes factores:
Tabla 101.
Factores del relleno plástico del absorbedor.
Relleno Tipo dF (mm) F (pie2/pie3)
HiFlow Ring Plástico 90 9
HiFlow Ring Plástico 50 20
Fuente: (Aguirre Bravo, y otros, 2011)
• Consideraremos el factor de relleno F = 20 para tener la velocidad del flujo dentro de los parámetros establecidos, ya que
esta no debe de sobrepasar los 12 ft/s

Tabla 102.
Datos para el cálculo de G.
Datos para el cálculo de G Unidades

µ liquido 25 Cp
Ѱ 0.5656
F 20 ft2/ft3
R 0.7302413 ft3*atm/ lbmol*°R
Gc 32.2 lbm-ft/lbf-s2
Reemplazando obtenemos el valor de G = 1.713 lb /ft2 -seg

• Considerando un factor de inundación del 50%: G oper. = 0.856 lb/ft2-seg
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 394.97

• El área de la columna será: 𝐴𝑟𝑒𝑎 = = = 461.1 𝑓𝑡2
𝐺 𝑜𝑝𝑒𝑟. 0.856
• Diámetro de la torre = 24.23 ft = 7.4 m

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 6770.43
• 𝑣= = = 14.7 𝑓𝑡/𝑠
𝑎𝑟𝑒𝑎 461.1
Para el cálculo de la altura de la torre (Z) utilizamos la correlación de Whitney y Vivian, la cual nos indica que la altura de torre
es igual a la altura de una unidad de transferencia para el gas (HOG) por el número de unidades de transferencia para el gas (NOG):
𝑍 = 𝐻𝑜𝑔 ∗ 𝑁𝑜𝑔
Donde:
𝐺𝑚
𝐻𝑜𝑔 = 𝐻𝑔 + 𝑚 𝐻
𝐿𝑚 𝐿
𝐺 0.3
• 𝐻𝑔 = 1.24 𝐿 0.25
𝐿 𝐻2𝑂 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
• Donde: 𝐿 = 𝐴𝑟𝑒𝑎
𝑦1
• 𝑁𝑜𝑔 = 𝐿𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑦2 = 0.0000001
𝑦2
Siendo m = pendiente de la curva de operación, la que tomara un valor de cero debido a que en la entrada del líquido absorbente
no se encuentra trióxido de azufre. El resultado será que la altura de unidad de transferencia basada en la película gaseosa (Hg)
será igual a la altura de una unidad de transferencia para el gas (HOG), el cual calcularemos reemplazando los valores obtenidos en
las ecuaciones mencionadas anteriormente.
𝐻𝑜𝑔 = 𝐻𝑔
Tabla 103
Resultados obtenidos.
Resultados
L (Lb /ft2 -seg) 0.204
Hg 2.17
Ng 13.8
´´Z´´ Altura de la torre (ft) 29.95
´´Z´´ Altura de la torre (m) 9
Por consiguiente, nuestra torre de secado será una torre de absorción de relleno HiFlow Ring de material plástico, con 7.4 metros
de diámetro por 9 m de altura, considerando un espesor de 5 in.
• La caída de presión la obtendremos mediante la correlación generalizada de Eckert, la cual es utilizada en la industria
para predecir la caída de presión en columnas de absorción empacadas, utilizaremos las siguientes ecuaciones para su
cálculo y la compararemos con la solución aritmética desarrollada por Prahl.
𝐿 𝑠𝑎𝑙 𝜌 𝑔𝑎𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 (𝝀) = =√ = 0.011
𝐺 𝐸𝑛𝑡 𝜌 𝑙𝑖𝑞 − 𝜌 𝑔𝑎𝑠
2
𝐺𝑜𝑝 𝐹Ѱµ0.2
𝛾= = 0.095 ≈ 0.1
𝜌𝑔 (𝜌𝐿 − 𝜌 𝑔𝑎𝑠)𝑔𝑐
𝛾(14𝝀+𝟔)
Solución aritmética propuesta por Prahl: ∆𝑃 = 1−𝛾(35𝝀+𝟑)
𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎
Reemplazando: ∆𝑃 = 0.87 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜
Figura 37: Correlación generalizada de Eckert para el cálculo de la caída de presión.
Fuente: Perry’s Chemical Engineers’.
Por consiguiente, la caída de presión total en la torre de absorción será:

∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃 ∗ Z
∆𝑷𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏𝟔. 𝟏𝟏 pulgadas de agua
• Otras especificaciones:
El cabezal de la torre será de forma elíptica, ya que este tipo de cabezal es el más recomendado para la absorción de gases, su
altura se determina mediante el diámetro obtenido para la torre:
𝐷 24.23 𝑓𝑡
𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒂𝒃𝒆𝒛𝒂𝒍 = = = 6 𝑓𝑡
4 4
Tabla 104
PRE ANÁLISIS Y IDENTIFICION DE RIESGOS EN LA COLUMNA DE ABSORCIÓN PARA LA PRODUCCIÓN DE
ÁCIDO SULFÚRICO.
Identificación de riesgos según la ONU para la Producción de ácido sulfúrico
Comp Clasificac Identificación de riesgos

uesto ión
químico Almacenamiento Transporte Laboral Ambiental Salud
AZUF Clase 4 En casos de Puede causar

RE división 1 Rombo para el Algunas condiciones combustión el irritación en la piel y
Rombo para el
Solido transporte a evitar son alta azufre es el tracto respiratorio.
almacenamiento
inflamable temperatura, chispas, combustible en caso de contacto
Numero fuego, ya que el azufre al produciendo gases con los ojos enjuagar
de riesgo es 40 estar como polvo forma de anhídrido con abundante agua y
mesclas inflamables o sulfuroso SO2 los buscar atención
explosivas con el aire. Es cuales causan médica, en caso de
Almacenar en explosivos al mezclarse contaminación al fuego y/o explosión
bodegas o con sustancias oxidantes. aire y no respirar los
compartimientos Puede incendiase por sofoco en las humos. No mesclar
separados, su Solido inflamable, fricción, calor. Quema vías respiratorias. con agentes
almacenamiento debe sustancias que reaccionan con llama azulina El azufre tiene una oxidantes.
ser ventilado para espontáneamente y produciendo el gas toxico baja temperatura PIEL: Puede
evitar acumulación de explosivos solidos dióxido de azufre. de autoignición causar irritación.
polvos inflamables; insensibilizados. Equipo de protección 246ºC, más Página 3 de 7
debe evitar su personal: mangas largas y aún el polvo (190 OJOS: irritante a
almacenamiento en - transporte por guantes. ºC). los ojos humanos por
Protección En caso de encima de 6 –8 ppm.
contacto con carretera o respiratoria en zonas con derrames no Se observa
productos químicos ferrocarril: Guía polvo en suspensión en permitir que el enrojecimiento y
incompatibles, GRE N°133 cantidades superiores a material entre a dolor, el efecto
explosión a fuentes de 10 drenajes, puede ser retardado
ignición, en su - via maritima: IMDG mg/m3: utilizar alcantarillas o INHALACION:
descomposición 4174; grupo de mascara de polvo cursos de agua. puede causar
podría auto encenderse embalaje III. apropiada. irritación del tracto
por oxidación interna, Cuando se manipula Toxicidad: respiratorio con ardor
por su combustión azufre fundido en caso de este producto no en la nariz,
- Precauciones
podría producirse deficiente ventilación, se espera que sea Garganta,
particulares para los
dióxido de azufre utilizar equipamiento toxico para la vida dificultad
usuarios
(SO2) eventualmente Respiratorio acuática. LC respiratoria y edema
Las disposiciones
anhídrido sulfúrico adecuado debido a los 50/96 pulmonar.
concernientes a las
(SO3) y sulfuro de riesgos del sulfuro de horas para INGESTION: se
mercancías peligrosas
hidrogeno (H2S) hidrógeno. peces es mayor de considera
(ADR) se deben cumplir
libres. En su Protección ocular: 100mg/l. esencialmente no
dentro de las
almacenamiento debe antiparras ajustadas de Peligroso y toxico por ingestión.
instalaciones.
tener en cuenta que es seguridad en zonas con tóxico en entornos En grandes
- Transporte a granel
incompatible con polvo en suspensión, acuáticos si cantidades
con arreglo al anexo
agentes oxidantes, protector facial en produce ácido puede causar
II del Convenio
humedad, alógenos, caso de manipular azufre sulfhídrico. El anginas, nausea,
MARPOL y del
compuestos fundido. azufre en altas dolor de cabeza, y
Código IBC
halógenos, metales, Lavarse las manos concentracion posiblemente
El transporte a granel
óxidos metálicos, después de usar el es puede producir inconciencia en casos
de la mercancía no esta
nitrato de sodio, producto, no comer, o fitotoxicidad, la severos puede
previsto.
nitrato de amonio, fumar en la zona de contaminación de convertirse en
hidrocarburos, trabajo. suelos, cuerpos de sulfuro de hidrógeno
amonio, boro. Límite de exposición agua y atmósferas en el intestino.
A granel: Se estiba recomendados: o toxicidad en EFECTO
en pilas sobre piso de Polvo total: animales. Los CRÓNICO: la
hormigón, en lugares TWA (8 horas): 10 estudios de sobreexposición
abiertos, evitando la mg/m3. OES(UK HSE toxicidad aguda prolongada al polvo
contaminación EH 40) realizados en de azufre puede
con las sustancias CMP (8 horas): 10 peces, dáfnidos y causar
incompatibles, fuentes mg/m3. Ley 19587 Arg. algas sensibilización
de ignición y efectos Polvo respirable: determinaron de la piel y daño
del viento. TWA (8 horas): 4 valores de permanente del ojo.
En contenedores: mg/m3. OES(UK HSE LC50/EC50 La inhalación
mantenerlo en EH 40) superiores a prolongada puede
contenedores cerrados, CMP (8 horas): 5 >5 µg/l causar irritación
en lugar fresco, seco, a mg/m3. Ley 19587 Arg. (solubilidad de las membranas
prueba de máxima en agua) mucosas.
corrosión, en áreas Persistencia y Agravación de
ventiladas, lejos de la degradabilidad: El las condiciones
humedad, de fuentes Azufre elemental preexistentes:
de calor o ignición, es convertido en individuos sensibles
combustibles y sulfato en suelos pueden experimentar
oxidantes. por acción de irritación de piel
Proteger del daño bacterias por exposición
físico. Evitar la autotróficas, repetida al polvo de
formación de polvo. en la vegetación azufre.
Emplear buenas es lentamente Puede ocurrir
prácticas de oxidable al aire, y una respuesta
ingeniería en participa de alérgica.
procesos capaces de reacciones de
generar polvo o reducción
electricidad estática. microbiana
Fundido: gases Potencial
tóxicos e inflamables bioacumulativo:
se pueden acumular en El azufre
contenedores de azufre elemental es
fundido. insoluble en agua.
Mantener alejado Las pruebas de
de chispas y fuentes de bioacumulación
ignición. no son aplicables
al
azufre, ya que
se trata de una
sustancia no
orgánica
Movilidad en
el suelo: El azufre
tiene una
movilidad y un
ciclo vital
biológico
característico de
los nutrientes
esenciales
de la vida
celular de los
organismos
OXIG Clase 5.1 Los gases a presión se Este producto En la
ENO Clase 2.2 Rombo para el Rombo para el deben manipular no causa daños concentración
Oxidante almacenamiento transporte considerando lo ecológicos. atmosférica el
UN 1072 establecido en el oxígeno no posee
documento I.SG.ED.015 toxicidad peligrosa.
Manejo y Infantes prematuros
manipulación de expuestos a altas
materiales peligrosos. concentraciones de
No se utilizará Antes del uso se debe oxígeno pueden
grasas ni aceites en las purgar la válvula del sufrir eventualmente
roscas de las tapas o cilindro antes de conectar daño a la retina, el
válvulas de recipientes el regulador. Esto elimina cual puede
de oxígeno. polvo o basura que progresar a un
Cuando se puede ser combustible. desgarre de retina y
almacenen en el Existe el riesgo de que se ceguera. Los daños
exterior, se les debe encienda por el calor de en la retina también
proteger contra la recompresión en se
oxidación o exceso de atmósfera de oxígeno pueden presentar
calor, debido a la basura en la en adultos expuestos
evitando el entrada del regulador. al 100% de oxígeno
contacto con el suelo. Nunca conectar un puro por largo
Se debe verificar regulador a un cilindro tiempo (24 a 48
Se debe verificar que
que los cilindros de que contenga un gas horas). La
los cilindros de gases a
gases a presión tengan distinto para el cual fue exposición a oxígeno
presión tengan los colores
los colores diseñado. a 2 o más atmósferas
establecidos en el
establecidos en el Compruebe causa toxicidad al
P.SG.002. Colores de
P.SG.002. Colores de periódicamente la sistema nervioso
identificación de equipos,
identificación de exactitud de la indicación central (CNS).
tuberías y cilindros
equipos, tuberías y de los reguladores. Los Los síntomas
(verde).
cilindros (verde). reguladores de incluyen: náusea,
Cuando no se utiliza
Los cilindros que presión, vómito, mareo o
el cilindro, la válvula
contengan gases convenientemente vértigo, contorciones
debe estar cubierta por su
comprimidos pueden ajustados, actúan también musculares,
tapa-gorro/capuchón de
ser almacenados al aire como un dispositivo de visión borrosa,
protección
libre, estando seguridad para pérdida de
atornillada, Si la válvula
adecuadamente detener un retroceso conocimiento y
de un cilindro se rompe
protegidos contra los de llama. ataques. A tres
debido a daños
cambios excesivos de Se prohíbe la atmósferas, CNS
provocados al cilindro,
temperatura, los rayos utilización de aceite y toxicidad
éste puede
directos del sol, grasas cuando se ocurre en menos
convertirse en un
o la humedad manipulen gases de dos horas.
proyectil disparado a gran
permanente. (oxigeno, protóxido de Finalmente, a seis
velocidad, impulsado por
Cuando los la fuerza nitrógeno, etc.), ya atmósferas toxicidad
cilindros estén propulsora del gas a que al combinarse pueden ocurrirá en solamente
almacenados dentro de presión que escapa producir fuertes pocos minutos.
las instalaciones el violentamente. explosiones. Mutagenicidad:
espacio utilizado Antes de trasladarlos Si el cilindro se Hay datos reportados
deberá estar o moverlos, deben tener calienta demasiado la para oxígeno; estos
aislado por atornillada su tapa de válvula puede dañarse o datos han sido
paredes o tabiques protección. saltar, dejando escapar obtenidos en estudios
resistentes al calor y al Nunca deben gas en forma que exponen
fuego. levantarse desde las violenta. Proteja el tejido específico de
El área de válvulas. cilindro del calor animales a
almacenamiento de Usar siempre un excesivo. No acercar los concentraciones
cilindros deben de carro apropiado para cilindros a fuentes de relativamente altas
estar señalizados cargar los cilindros (ver calor o (80%) de
según lo estipulado en Anexo N° 1: materiales a alta oxígeno.
el Anexo Almacenamiento y temperatura.
N° 1 de la Manipulación de
instrucción P.SG.003 Gases Comprimidos.)
Almacenamiento,
Transporte y
Manipulación de
Materiales
Peligrosos .
Las áreas de
almacenamiento deben
estar secas y bien
ventiladas, se prohíbe
el almacenamiento
en lugares
subterráneos sin
ventilación.
Las botellas no se
almacenarán cerca de
disolventes,
desperdicios y otras
sustancias parecidas,
cerca de
conexiones eléctricas
no protegidas, ni de
cualquier fuente de
ignición.
DIOX Clase 2
IDODE División Protección Ecotoxicidad
Rombo para el Rombo de Inhalación: Salir
AZUFRE 2.3 respiratoria: Para casos de (EC, IC y LC):
almacenamiento identificación en al aire libre. Si la
Clase 8 actuación frente a Puede causar
transporte: respiración es
emergencias, se cambios en el pH
dificultosa o se
Gases recomienda utilizar de los sistemas
detiene, proporcione
tóxicos equipo de acuosos
respiración asistida.
Materiales respiración ecológicos.
Se puede
corrosivas autónomo. Los usuarios
El producto se
de los equipos de suministrar
volatiliza
respiración autónomos oxígeno
Gas a alta presión, rápidamente y
deben ser entrenados. suplementario. Si se
toxico y corrosivo. entra en fase
Usar detiene el corazón, el
gaseosa a
Condiciones para filtros de gas y personal capacitado
temperatura
el almacenamiento máscaras que cubran toda debe comenzar de
ambiente, la
seguro: Los envases la cara, en caso de superar inmediato la
información sobre
deben ser almacenados los límites de exposición
su persistencia y resucitación
en un lugar por un periodo
degradabilida cardio-pulmonar. No
especialmente corto de tiempo. Los
d no es relevante. es recomendable la
filtros de gas no protegen
construido y bien La reanimación boca a
contra la insuficiencia de
ventilado, Contiene gas a oxígeno. Para la selección contaminación del boca. Utilice una
preferiblemente al aire presión; peligro de del equipo suelo o el agua es barrera protectora.
libre. explosión en caso de adecuado consultar la poco probable En
calentamiento. información de producto debido a la alta
Los envases caso de
elaborada por elvolatilidad del
almacenados deben ser Medidas de inconsciencia,
fabricante del equipo de producto.
controlados ingeniería: Asegurar una mantener en posición
respiración. sobre la
periódicamente en ventilación adecuada, ladeada y pedir
Protección de manos: biodiversidad, los
especialmente en locales consejo médico. En
Cuanto a su estado Usar guantes de trabajo al suelos y los
cerrados. Es necesario caso de dificultad
general y fugas. manejar envases de gases. ecosistemas
respiratoria, dar
Proteger los envases garantizar una buena Protección de Ojos: acuáticos y
almacenados al aire ventilación o fugas Se aconseja el uso de forestales (puede oxígeno.
libre contra la locales para evitar la gafas de seguridad ocasionar daños a Consultar con el
corrosión y las acumulación de durante la manipulación la vegetación, médico.
concentraciones de cilindros. Para tareas degradación de la
Condiciones de trasvasije se clorofila, Contacto con la
superiores al límite de
atmosféricas extremas. recomienda usar gafas reducción de la piel: Enjuagar con
Los envases no deben Exposición. cerradas sobre los ojos y fotosíntesis y la gran cantidad de
ser almacenados en protector facial. consiguiente agua hasta que el
NUMERO UN
condiciones que Protección de la piel pérdida de tratamiento médico
(1079)
puedan y el cuerpo: Durante el especies) e esté disponible. Es
REGULACIONES: manejo de cilindros se incluso sobre las
acelerar la necesario un
corrosión. Los envases Terrestre: ADR-DS recomienda la utilización edificaciones, a tratamiento médico
deben ser almacenados 298 de zapatos con través de procesos inmediato ya que las
en posición vertical y protección en el de acidificación, corrosiones de la piel
asegurados para Marítimo: IMDG metatarso. Utilizar ropa pues una vez no tratadas son
prevenir las Área: IATA de protección química. emitido, reacciona heridas difíciles y
con el vapor de lentas
caídas. Las No permitir el agua y con otros
válvulas de los retroceso hacia el interior elementos de cicatrizar.
contenedores deben Regulaciones
del recipiente presentes en la Contacto con los
estar bien cerradas y Nacionales (Peru): Proteger las botellas atmósfera, de ojos: En caso de
donde sea necesario, de los daños materiales, modo que su contacto con los ojos,
D.S. 298
las salidas de las no arrastrar, ni rodar, oxidación en el lávenlos inmediata y
“Reglamenta Transporte
deslizar ó dejar caer aire da lugar a la abundantemente con
válvulas deben ser de Cargas Peligrosas por
Si mueve botellas, formación de agua y acúdase a
protegidas con tapas. Calles y Caminos”.
incluso en pequeños ácido sulfúrico.
Los protectores de las un médico.
recorridos, use una El SO2 es
válvulas o tapones Manténgase el ojo
carretilla (mecanica, higroscópico, es
deben estar en su sitio. bien abierto mientras
manual, etc) decir, cuando está
se lava.
Mantener los diseñada para en la atmósfera
envases transportar botellas reacciona con la Ingestión: La
herméticamente Mantener colocada la humedad y forma ingestión no está
cerrados en un lugar caperuza de la valvula aerosoles de ácido considerada como
fresco y bien hasta que el envase quede sulfúrico y una vía potencial de
ventilado. Los envases fijo contra una pared, sulfuroso que exposición.
deben ser un banco ó situado en luego forman
una plataforma, y ya parte de la Efectos agudos
almacenados en dispuesto para su uso llamada lluvia previstos: Su
lugares libres de riesgo Si el usuario aprecia ácida inhalación puede
de incendio y lejos de cualquier problema en causar edema
fuentes del calor e una valvula de una botella pulmonar y
ignición. Los cilindros en uso, termine su neumonía. Tos,
llenos utilización y contacte irritación de garganta
al suministrador y del
se deben separar
de los vacíos. No Nunca intentar conducto nasal.
permitir que la reparar ó modificar las Puede causar graves
temperatura de valvulas de los depositos quemaduras
almacenamiento ó los mecanismos de químicas en la piel.
alcance los 50ºC (122 sguridad Aplicar
°F). Las valvulas que inmediatamente los
estan dañadas deben ser
Prohibido fumar inmediatamente tratamientos de
en las zonas de comunicadas al
primeros
almacenamiento o suministrador
auxilios adecuados.
durante la Mantener los
Ver las advertencias
manipulación de accesorios de la valvula
médicas antes de
productos o los del deposito libre de
utilizar el producto.
envases. contaminantes,
Tos, dolor de cabeza
especialmente
Colocar señales y
aceites y agua
"Se prohíbe fumar y
Reponer la caperuza nauseas en caso
usar el fuego abierto"
de la valvula ó del de exposición.
en las áreas de
depósito si se facilitan por
almacenamiento. La
el suministrador, siempre
cantidad
que el envase quede
almacenada de desconectado del equipo
gases inflamables o Cierre la valvula del
tóxicos debe ser del deposito despues de
mínima. Devolver los su uso y cuando quede
envases una vez que se vacio, incluso si aún esta
desocupen. conectado al equipo
TRIO Clase 8 POR

XIDO DE Materiales PROTECCIÓN CONTACTO CON
AZUFRE corrosivos Rombo para el Rombo de La sustancia
RESPIRATORIA Usar LA PIEL: El vapor y
almacenamiento identificación en es nociva para los
Materias un respirador adecuado el líquido causan
transporte: organismos
corrosivas sin para gases. graves
acuáticos.
riesgo PROTECCIÓN DE Quemaduras en
subsidiario y OJOS Y CARA Utilice Es un gas que la piel.
objetos que las lentes goggles. Mantenga genera lluvia POR
contienen; Almacenar un enjuague acida, se forma INHALACIÓN: SO3
Materias de solamente si está Ocular al alcance. cuando la causa graves
carácter ácido: estabilizado. Separado PROTECCIÓN DE humedad en el quemaduras del
Inorgánicas, de alimentos y piensos LA PIEL Use ropa aire se combina sistema
líquidas y materiales protectora y guantes en un con los óxidos de Respiratorio. Es
incompatibles. Ver material nitrógeno y el posible una lesión
Peligros Químicos. Adecuado, por ej. dióxido de azufre grave de los
Seco. Almacenar entre PVC. emitidos por pulmones (edema
17°C y 25°C. OTRAS MEDIDAS fábricas, centrales Pulmonar).
DE PROTECCIÓN eléctricas. Umbral de olor
Reacciona Asegúrese de que una de 0.1 ppm
violentamente con el La utilización
ducha de emergencia esté 0.125-0.50 ppm
agua, provocando la de combustibles
al alcance. Normalmente
liberación degases de fósiles favorece la
No transportar con Además de ser un levemente irritante
ácido sulfúrico, que en emisión de varias
alimentos y piensos. agente oxidante fuerte, 1.5-2.5 ppm
contacto con sustancias
trióxido de azufre puede Definitivamente
superficies metálicas Hermético. contaminantes.
causar quemaduras desagradable
puede Entre ellas,
S4:Disposiciones graves en la inhalación y 10-20 ppm
generarhidrógeno diversos
gaseoso inflamable o suplementarias relativas la ingestión, ya que es insoportable
compuestos
explosivo. - Debe al transporte con altamente corrosivo y de POR
gaseosos con base
conservarse alejado de temperatura de regulación naturaleza higroscópica. CONTACTO CON
de azufre.
cualquier materia SO 3 debe manejarse con LOS OJOS: El vapor
En general, deberá Algunos daños
combustible sumo cuidado, ya que y el líquido causan
tenerse en cuenta lo medioambientales
puesalimenta la reacciona violentamente graves
combustión. - Es siguiente: provocados por
con el agua y produce Quemaduras en
incompatible con estos son la lluvia
ácido sulfúrico altamente los ojos.
productos orgánicos, - una inspección ácida o el
corrosivo. También debe
metales minuciosa de la unidad de calentamiento
mantenerse alejado de
finamentepulverizados transporte, antes de su global, pero la
material orgánico debido
, bases y agua. carga; salud humana
a la fuerte naturaleza
También es también se
incompatible con - instrucciones para el deshidratante de trióxido
resiente: su
cianuros, nitratos, transportista acerca del de azufre y su capacidad
inhalación induce
cloratos,sulfuros, funcionamiento del para reaccionar
carburos, difluoruro de sistema de refrigeración, violentamente con tales el aumento de los
dioxígeno, fósforo incluyendo una lista de materiales. problemas
blanco, cloruro de proveedores de las respiratorios y
nitrilo, óxidode bario, materias refrigerantes cardiovasculares.
óxido de plomo y disponibles a lo largo de Su impacto se ha
defenilmercurio. la ruta; reducido en los
últimos años, pero
- procedimientos a
se ha denunciado
seguir en caso de fallo de
a diversos focos
la regulación;
emisores, como
- vigilancia regular de las centrales
las temperaturas de térmicas, por
servicio; y sobrepasar en
ocasiones los
- disponibilidad de un límites legales.
sistema de refrigeración Los consumidores
de emergencia o de las pueden tomar
piezas de recambio. varias acciones
La temperatura del para que se
aire en el interior del reduzcan estos
compartimento de carga gases
se tendrá que medir contaminantes.
mediante dos sensores
independientes, y los
datos se deberán registrar
de modo que cualquier
cambio de temperatura
sea fácilmente
discernible.
La temperatura se
controlará y anotará con
intervalos de cuatro a seis
horas.
Cualquier superación
de la temperatura de
regulación durante el
transporte, deberá poner
en funcionamiento un
procedimiento de alerta,
que comprenda la
reparación eventual del
dispositivo frigorífico o
que refuerce la capacidad
de enfriamiento (por
ejemplo, la adición de
materias refrigerantes
líquidas o sólidas).
ACID clase 8 Rombo para el Rombo de Máscara completa . tomar
O materiales almacenamiento identificación en con filtros para gases precauciones para Puede ser
SULFURI corrosivos transporte: ácidos. evitar la corrosivo para los
CO Condiciones de
Guantes, botas y contaminación de metales
FUMANT almacenamiento
equipo antiácido. los cursos de - Provoca
E seguro: El óleum se
Aislar el derrame en agua y drenajes. Si quemaduras graves
almacena en
un área de por lo menos el producto ha en la piel y lesiones
recipientes y
50 a 100 metros en todas entrado en oculares graves
tanques de acero al direcciones. Ventilar desagües, cloacas, - Puede irritar las
carbón y algunos áreas encerradas. Retirar cursos de vías respiratorias
aceros inoxidables. Es todas las fuentes de agua, avise a las - Reacciona
conveniente ubicarlo ignición. autoridades y a la violentamente con el
Precauciones para el policía. agua.
en locales bien Skin Corr. 1A H314 manejo seguro: Utilizar Protección
ventilados y al abrigo Provoca quemaduras medios de protección Persistencia y respiratoria:
de la luz del sol. Para graves en la piel y respiratoria; degradabilidad: En caso de que se
depósitos exteriores se lesiones oculares graves. mascara completa De acuerdo con el formen
con filtros para gases Anexo IX del humos/aerosoles
recomienda
ácidos o semi máscara reglamento debe utilizarse
pintarlos de colores
con filtros para REACH, no máscara completa
claros. En todos los
gases ácidos y se requiere con filtros
casos se deberá
pantalla facial. información sobre para gases
disponer de
Proporcionar una la hidrólisis de los ácidos.
pisos resistentes a ventilación adecuada. compuestos Protección de la
la corrosión y de Utilizar inorgánicos. piel:
desagües con una protección de ojos y Tampoco son Equipo antiácido
retención para poder STOT SE 3 H335 manos cuando se manejen aplicables el resto para el cuerpo, botas,
pequeñas cantidades. de los apartados guantes de de
neutralizar el Puede irritar las vías Usar equipo de la sección 5.1 neopreno o PVC.
óleum proveniente de respiratorias. de protección total, del IUCLID. Medidas de
fugas accidentales. mameluco antiácido La higiene necesarias:
Disponer en las
Número de ONU: cuando exista riesgo de biodegradabilidad no comer, ni beber, ni
proximidades de 1831 salpicaduras o no es aplicable a fumar durante el
suministro de agua con derrames. No los trabajo.
abundante caudal. Se Nombre según ONU: permitir fumar ni el uso metales/sustancia Toxicidad aguda
aconseja la ÁCIDO SULFÚRICO de lámparas sin s oral: LD50,rata=
FUMANTE protección. Nunca inorgánicas; 2140 mg/kg
instalación de una adicionar agua al no es necesario (IUCLID)
ducha de seguridad Clasificación de
óleum, esto provocará llevar a cabo el - Toxicidad
para casos de riesgo para el transporte: una reacción violenta. estudio aguda por inhalación:
accidentes. 8 Grupo de embalaje: 1
Los trabajadores correspondiente LC50, rata =510
Número de riesgo: que manejan este (Anexo VII mg/m3, tiempo de
X886 producto deben ser REACH). exposición: 2h
· Exigencias con adecuadamente Bioacumulaci (IUCLID)
Precauciones
respecto al almacén y especiales para el usuario: entrenados sobre sus ón: En contacto - Contacto con la
los recipientes: Producto muy corrosivo, peligros y el uso con la humedad piel: Dolor,
tóxico seguro. del aire el trióxido quemaduras severas.
Prever suelos
Precauciones para de azufre - Contacto con
resistentes a los
una manipulación segura forma ácido los ojos: provoca
ácidos.
Asegurar suficiente sulfúrico, que es quemaduras graves
No se requieren ventilación /aspiración en un ácido mineral - Ingestión:
medidas especiales. el puesto de trabajo. fuerte que se Dolor, quemaduras
Mantener el depósito disocia severas en la boca,
· Normas en caso cerrado herméticamente. rápidamente garganta y daños en
de un almacenamiento · Prevención de en agua para el
conjunto: No incendios y explosiones: dar iones tracto
almacenar junto con El producto no es hidrógeno y gastrointestinal.
agentes alcalinos inflamable. sulfato y es - Inhalación: Las
(lejías). · Condiciones de totalmente nieblas y vapores
· Indicaciones almacenamiento seguro, miscible con el pueden causar dolor
adicionales sobre las incluidas posibles agua. de garganta, tos,
condiciones de incompatibilidades Los iones respiración
almacenamiento: hidrógeno y entrecortada,
sulfato están respiración
Almacenarlo en presentes de dificultosa. La sobre
envases bien cerrados manera natural en exposición
en un lugar fresco y el agua y en severa puede
seco. los causar edema
· Usos específicos sedimentos y, por pulmonar.
finales No existen más tanto no se espera
datos relevantes su
disponibles. bioacumulación.
Los iones
hidrógeno
contribuyen al
pH local y son
potencialmente
móviles; los iones
sulfato se
incorporan en
las especies
minerales
presentes de
manera natural.
Movilidad en
el suelo: Los iones
hidrógeno
contribuyen al pH
local y son
potencialment
e móviles; los
iones sulfato se
incorporan en las
especies
minerales
presentes de
manera natural.
11. ANÁLISIS DE RIESGOS Y OPERABILIDAD ´´HAZOP´´ EN LA COLUMNA DE
ABSORCIÓN PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO
11.1.Diagrama P & ID sin sistemas de control de la columna de absorción para la
producción de Ácido Sulfúrico
Figura Nº38, Diagrama P & ID sin sistemas de control de la columna de absorción para la
producción de Ácido Sulfúrico.
11.2.Desarrollo del Análisis de Riesgo y operabilidad HAZOP
• Propósito de la columna de absorción de so3:
La columna de absorción de trióxido de azufre (D-400), tiene como corrientes de entrada la corriente 19, la
cual está compuesta en su mayoría de trióxido de azufre que viene a ser el compuesto absorbido, y la
corriente 30, la que está conformada por ácido sulfúrico al 98% en peso, el que viene a ser el compuesto
absorbente. Como resultados del proceso de absorción, tenemos también 2 corrientes de salida, la corriente
20 compuesta de óleum, el cual viene a ser el producto principal del proceso, y tenemos la corriente 31
conteniendo los gases de salida, que en su mayoría está conformado por nitrógeno, el cual viene a ser un
componente inerte en el proceso, aunque cumple la función de un compuesto refrigerante, ya que permite
que la temperatura no suba dentro del equipo.
El fin de la columna de absorción es que se produzca óleum, mediante la absorción química del trióxido de
azufre con ácido sulfúrico fuerte, para que el proceso se desarrolle una manera adecuada, se procedió a
realizar el diseño de la torre, donde obtuvimos resultados reales para producir la demanda insatisfecha
propuesta.
Tabla 105.
Descripción de las diferentes corrientes de flujo que participan en el Absorbedor.
CORRIENTE 18 19 30 20 31 29
FASE Gas Gas Líquido Líquido Gas Líquido
DESCRIPCIÓN Entrada Entrada Entrada Salida Salida

del gas del gas por la del Salid del
de enfriado parte Óleum a del tanque
reacción al superior del gas de
al absorbedo del absorbed de almacen
interca r. absorbed or. cola amiento
mbiador or del por la de Ácido
de calor. Ácido parte sulfúrico
sulfúrico super acuoso.
acuoso. ior
del
absor
bedor
.
11.3. TABLA DE ANÁLISIS HAZOP DE LA COLUMNA DE ABSORCIÓN:
11.3.1. Línea 19 - Entrada de Trióxido de Azufre.
Propósito: proporcionar el elemento absorbido (SO3) a la columna de absorción.
Tabla 106
Análisis HAZOP de la línea 19
PALABRA DESVIACIÓN POSIBLES CONSECUENCIAS ACCIÓN

GUÍA CAUSAS REQUERIDA
Nada flujo -Rotura - No ocurre el proceso de - Aislar la tubería

completa de la absorción en la torre de de una manera
tubería de la absorción. segura con un
línea 19. material que
soporta altas
-obstrucción temperaturas y
total de la golpes.
tubería efecto
del
desprendimien
to de partículas
del catalizador
por falta de
mantenimiento
al convertidor.
Más flujo -Mayor -En los gases de cola -La instalación de

alimentación existiría el trióxido de un sistema de
en las etapas azufre en cierta control de flujo
anteriores del cantidad, por una mala después del
proceso absorción ya que el intercambiador.
productivo. elemento absorbido está
en exceso.
Menos flujo -No haber -Restricción en la línea -La instalación de

realizado el 19. un sistema de
mantenimiento control de flujo
de la línea 19 -No hay una eficiente después del
reacción en la torre de intercambiador.
absorción, porque existe
una cantidad de ácido
sulfúrico de ácido que
no reacciona.
-Existe un exceso de
ácido sulfúrico 98% en
la torre de absorción.
Menos Presión -Que hay -Mayor cantidad de

menos caudal ácido sulfúrico en la
de gas torre de absorción sin -Incorporar un
proveniente de reaccionar, lo cual indicador de
la reacción ocasiona menos presión a la
catalítica eficiencia en la reacción entrada de la torre
heterogénea en para la obtención de de absorción en la
la línea 19 lo óleum. línea 19.
cual causa la
caída de -Disminución del
presión. rendimiento del
absorbedor, ya que
- Válvula de habría menor cantidad
conexión de trióxido de azufre.
cerrada
parcialmente
por el operario.
Mayor Presión -Incremento de -Una posible explosión. -Incorporar un

flujo de aire o indicador de
en el flujo de -Ocasiona una dilatación presión a la
SO2 entrantes de fluidos y a su vez una entrada de la torre
al convertidor rotura de la tubería. de absorción en la
más que lo línea 19.
establecido.
-Integrar una
- Válvula de válvula de
conexión seguridad para
abierta más de control de
lo necesario presión.
por error del
operario.
-Sobrepresión
térmica
ocasionada por
aumento de
producción de
SO3 por ser de
carácter
exotérmico.
Menos Temperatura -Disminución -Disminución del - Instalar un
presión. rendimiento del sistema de
absorbedor, ya que control de
-Desgaste o habría menor cantidad temperatura en la
envenenamien de trióxido de azufre. línea 19 a la
to del entrada de la torre
catalizador -Mayor control de de absorción.
disminuye el producción de nieblas
rendimiento en porque hay exceso de
la producción ácido sulfúrico 98% sin
de SO3. reaccionar.
Más Temperatura -Aumento de -Ocasiona una dilatación -Instalar un

presión. -Que de fluidos y a su vez una sistema de
no funcione rotura de la tubería. control de
correctamente temperatura en la
la bomba del -Una posible explosión. línea 19 a la
refrigerante en entrada de la torre
el - El intercambiador de de absorción.
intercambiado calor no este contacto
r. necesario con el flujo del -Inspección en el
refrigerante. intercambiador
de calor.

11.3.2. Línea 30 - Entrada de ácido sulfúrico al 98%.
Propósito: proporcionar el elemento absorbente a la columna de absorción.
Tabla 107.
Análisis HAZOP de la línea 30

Nada flujo -Rotura de la - Ocurre una pérdida - Aislar la tubería

tubería de la línea masiva de ácido, aparte de de una manera
30. que contaminamos el segura con un
medio que recepcione tal material que
- Falla de la compuesto. soporta altas
bomba por una temperaturas.
mala -No ocurre el proceso de
manipulación del absorción en la torre de -Automatización
operario. absorción. de la bomba
mediante un
-Mayor concentración de sistema de
gases en cola, no control por
cumpliendo así las normas retroalimentació
establecidas. n.
Más flujo -Mayor -Posible rebase de nivel de -Instalar un

capacidad de ácido en la torre de sistema de
bombeo, por absorción control de flujo.
mayor presión en
la succión de la -Incorporar un
bomba. indicador de
nivel en la cabeza
de la torre de
absorción.
Menos flujo -Bombas -Mayor concentración de -Instalar un

defectuosa, gases de cola, lo cual no sistema de
ocasionada por cumple con la normativa. control de flujo.
una mala
instalación de la -Menor rendimiento de la -Incorporar un
bomba. reacción en la torre de indicador de
absorción, existe cantidad nivel en la cabeza
de trióxido sin reaccionar.
de la torre de
-Falla de la absorción
válvula V-5, lo
cual provoca una
menor apertura
de la válvula,
ocasionada por
ensuciamiento
obstrucción de la
válvula.
Menos Presión -Restricción en la -Caída de presión después -Incorporar un

línea de succión del intercambiador. indicador de
de bomba. presión.
-Disminuye el flujo de
-Obstrucción de alimentación de ácido al -Mantenimiento
la tubería en la absorbedor. preventivo de la
línea 30. bomba.
-Mayor concentración de
-Generación de gases de cola, lo cual no -Mantenimiento
condiciones de cumple con la normativa. preventivo de la
vacío. línea 30.
-Menos eficiencia en el
-Deficiencia en el proceso de absorción. -Mantenimiento
intercambiador, preventivo del
al no llegar a la intercambiador.
temperatura
adecuada. -Mantenimiento
preventivo de la
válvula.
Mayor Presión -Sobrepresión -Posible explosión en la -Instalar una

térmica línea 30. válvula
ocasionada por antirretorno.
una -Incrementa el flujo de
mala
manipulación delalimentación de ácido al -Incorporar un
operario en el absorbedor. indicador de
intercambiador presión.
-Disminuye
de calor, lo cual la
causa concentración de los gases - -Instalar un
un
incremento de cola.
de sistema de
temperatura. control de flujo,
donde el
-Abertura de la elemento final de
válvula de control será la
conexión V-5 válvula v-5
más de lo
necesario.
Menos Temperatura -Falla en el-No hay una temperatura -Incorporar un
intercambiador óptima para la absorción. sistema de
por suciedad o control de
rotura de los -El proceso de absorción temperatura
tubos no sería eficiente, ya que después de la
este está íntimamente bomba.
-Menor presión relacionado con la
en la bomba por temperatura.
una manipulación
incorrecta
Mayor Temperatura -Falla en el -No hay una temperatura -Incorporar un

intercambiador óptima para la absorción. sistema de
una manipulación control de
incorrecta del -El proceso de absorción temperatura
operario. no sería eficiente, ya que después de la
este está íntimamente bomba.
- Falta de agua de relacionado con la
enfriamiento. temperatura.
-Mayor presión a -Posible explosión o

causa de la rotura de la línea
bomba. consecuencia del
incremento de la presión.
-aumento de
temperatura en el -posible incremento de la
agua de concentración de los gases
enfriamiento. de cola de la columna de
absorción.
11.3.3. Línea 31 - Salida de gases de cola:
Propósito: Desfogue de gases provenientes de la columna de absorción.
Tabla 108.
Análisis HAZOP de la línea 31.

Nada Flujo -Taponamiento -Explosión en la torre -Incorporar una

completo en el de absorción. válvula de
filtro H-400. seguridad V-7
-No hay salida de gases para gases.
a la atmósfera.
-Incorporar una
válvula de alivio
V-8.
Más flujo -Mayor presión -No cumplir con los -Incorporar una
de salida de parámetros válvula de
gases en la torre establecidos en la seguridad V-7
de absorción. salida de gases por para gases.
normativa.
-Menor -Incorporar una
cantidad de -Obstrucción del filtro válvula de alivio
ácido en la torre H-400. V-8.
de absorción.
-Mal rendimiento del -Incorporar un
filtro y posibles daños. sistema de
control de flujo.
- Instalación de
un indicador de
análisis.
Menos Flujo -Taponamiento -Buen rendimiento del -Incorporar una

en el filtro H- filtro. válvula de
400. seguridad V-7
para gases.
-Taponamiento
en la línea 31. -Incorporar una
válvula de alivio
V-8.
-Incorporar un
sistema de
control de flujo.
- Instalación de
un indicador de
análisis.
Menos Presión -Menor -Buen rendimiento del -Indicador de

cantidad de filtro. presión en la
flujo entrante cabeza de la torre
de gas de de absorción.
absorción.
-Incorporar una
El Gas de válvula de
absorción es seguridad V-7
más soluble en para gases.
el líquido
absorbente. -Incorporar una
válvula de alivio
V-8.
Mayor Presión -Mayor -Obstrucción del filtro -Indicador de

cantidad de H-400. presión en la
flujo entrante cabeza de la torre
de ácido de -Explosión. de absorción.
absorción.
-Incorporar una
-Mayor flujo de válvula de
gases. seguridad V-7
para gases.
-Temperatura
altas a la salida. -Incorporar una
válvula de alivio
V-8.
Menos Temperatura -Menor presión -Buen rendimiento del -Indicador de

de salida de la filtro. temperatura en la
torre. cabeza de la torre
de absorción.
-Deficiencia en
el proceso de
absorción.
-Temperaturas
en las líneas de
alimentación
menores de lo
establecidas.
Mayor Temperatura -Mayor presión -Obstrucción del filtro -Incorporar una

de salida de la H-400. válvula de
torre. seguridad V-7
-Explosión. para gases.
-Incorporar una
válvula de alivio
V-8.
-Indicador de
temperatura en la
cabeza de la torre
de absorción.
11.3.4. Línea 20 - Salida de Óleum.
Propósito: Desfogue del producto (óleum) del proceso de absorción, este compuesto nos servirá para
producir nuestro producto final.
Tabla 109.
Análisis HAZOP de la línea 20.

Nada flujo -Taponamiento -Inundación en la torre -Incorporar un

completo de la de absorción. sistema de
línea. control de flujo.
-Problemas con el
-Posición incorrecta proceso de absorción. -Instalación de
de la válvula V-2 o una línea de
aislamiento cerrado -Posible explosión respaldo con el
por error. elemento
redundante.
Más flujo -Mayor cantidad de -Obtención de mayor -Incorporar un

flujo entrante de producto. sistema de
ácido para la control de flujo.
absorción. -Mayor cantidad de
óleum. -Instalación de
-Mayor flujo de una línea de
gases para la respaldo con el
absorción. elemento
redundante.
-Mayor presión en
la torre. -Instalar un
sistema de
control de nivel.
Menos flujo -Menor presión de -Menos producción del -Incorporar un

operación en la oleum de la prevista. sistema de
torre. control de flujo.
- Deficiencia en el
-Menor cantidad de proceso de absorción, ya -Instalar un
flujo entrante de que la altura de sistema de
ácido para la inundación se vería control de nivel.
absorción. afectada.
-Taponamiento - Incremento de la
parcial por suciedad presión.
de la línea
Menor Presión -Disminución de -Disminuye la -Incorporar un

alimentación a la temperatura de salida indicador de
torre de absorción. del óleum. presión con una
alarma de aviso.
-Ruptura en una - Disminución en la
brida o soldadura de velocidad de transporte -Inspección y
la torre. dentro de la línea. patrullaje regular
de la línea de
-La temperatura es -Disminución en la salida del
menor que la producción de óleum. absorbedor
operativa.
Mayor Presión -Incremento en la -Aumento en la -Incorporar un

altura de inundación temperatura de salida indicador de
operativa. del óleum. presión con una
alarma de aviso.
- Mayor flujo de - Aumento en la
alimentación dentro velocidad de transporte -Inspección y
de la torre dentro de la línea. patrullaje regular
de la línea de
-Sobrepresión -Aumento en la salida del
térmica producida producción de óleum. absorbedor
por un incremento
de temperatura. - posible ruptura o
explosión de la tubería.
Menor Temperatura -Deficiencia en el -Presencia de SO3 -Instalar una

proceso de debido a la deficiencia alarma de
absorción. en el proceso de indicador de
absorción. temperatura baja
-Disminución de la en la línea.
presión operativa. - Posibles problemas
para el transporte, ya -Inspección y
- Manipulación que la viscosidad se patrullaje regular
errónea de alguna vería afectada. de la línea de
válvula de conexión salida del
con la torre. absorbedor
Mayor Temperatura -Aumento de -Mayor flujo de -Instalar una
presión. alimentación del alarma de
absorbedor. indicador de
-Control defectuoso temperatura alta.
del sistema de -Mayor riesgo de
control de exposición de operarios.
temperatura.
-Posible explosión.
-Incremento de
alimentación de la -Roturas de las bridas y
torre de absorción. soldadura de la torre de
absorción.
11.4.Diagrama P & ID de la columna de absorción para la producción de Ácido Sulfúrico después de HAZOP
Figura Nº39, Diagrama P & ID de la columna de absorción para la producción de Ácido Sulfúrico después del análisis
HAZOP. Fuente: Elaboración Propia.
12.Cálculo de la inversión de capital fijo.
12.1. Método de estimación por factores.
Este es un método mediante el cual puede extrapolarse el costo de un sistema completo a partir del
costo de los equipos principales del proceso y determinar una estimación de la inversión fija total
con un error de 10-15% del valor real, por la selección cuidadosa de los factores dentro del rango
dado. Se recomienda el ajuste de los factores experimentales por combinación de los resultados de
diferentes casos.
Los datos que componen este método se pueden utilizar en el desarrollo de ecuaciones de costo a
fin de optimizar las partes de un determinado proceso. El punto de partida en este método es la
estimación de la inversión de los equipos principales de proceso que llamaremos I . Se observa que
E
el costo de otros rubros esenciales, necesarios para completar el sistema puede correlacionarse con
la inversión en los equipos principales y que la inversión fija total puede estimarse por aplicación
de factores experimentales a la inversión básica IE.
Resulta así en la siguiente ecuación en la cual los factores experimentales f son obtenidas del
estudio de varios procesos similares.
Donde:
IF = Inversión fija del sistema completo
IE = Costo del equipo principal instalado
fi = Factores de multiplicación para la estimación de costos directos como cañerías,

instrumentación, construcciones, etc.
fli = Factores de multiplicación para la estimación de costos indirectos como honorarios de

ingeniería, contratistas, contingencias, etc.
(Zugarramurdi, Parín, Hector, & Facultad de Ingeniería, 1998)

Tabla 109
Factores requeridos para estimar la inversión fija en plantas Químicas
IE = Iequipos ×
Costo del equipo de proceso, instalado
1,2 (*) Calculado de:
Factores experimentales como fracción de IE fi
1. Cañerías de proceso
(Rudd & Watson,
Plantas químicas (proceso sólido) 0,07-0,10
1976)
Conservas, Argentina 0,03
(Parin et
Congelado, Argentina 0,05
al., 1990)
(Bartholomai,
camarón, EE.UU 0,056
1987)
(Bartholomai,
catfish, EE.UU 0,023
1987)
Salado y seco-salado, Argentina 0,01
Harina, Argentina 0,05
2. Instrumentación
(Rudd & Watson,
Plantas, químicas, (poco automatizadas) 0,02-0,05
1976)
(Parin et
al., 1990)
Salado y seco-salado, Argentina 0
Harina, Argentina 0,01
3. Construcciones, edificios
(Rudd y Watson,
Plantas químicas (construcción abierta) 0,05-0,2
1976)
(Rudd y Watson,
(construcción semiabierta) 0,2-0,6
1976)
(Rudd y Watson,
(construcción cerrada) 0,6-1,0
1976)
Noruega 0,63 (Myrseth, 1985)

(Bromiley et
Atún, Indonesia 0,607
al., 1973)
(Edwards et
Países tropicales 0,43
al., 1981)
(Parin et
al., 1990)
(Street et
al., 1980)
(Bartholomai,
camarón, EE.UU 0,88
1987)
(Bartholomai,
catfish, EE.UU 0,76
1987)
Reino Unido 0,49 (Graham, 1984)
Salado, Argentina 0,6
(Waterman,
Secado, Africa 0,71
1978)
(Vaaland &
Brasil 0,4
Piyarat, 1982)
Harina de pescado, Argentina 0,5
CPP, EE.UU 0,1 (Almenas, 1972)
(Vaaland &
Senegal 0,44
Piyarat, 1982)
Brasil 0,4
Costo físico total
Factores experimentales como fracción del costo físico fIi

Ingeniería y construcción
Plantas químicas 0,2-0,35
Plantas pesqueras, Argentina 0,1
(Edwards et
al., 1981)
Factor de tamaño
Unidad comercial pequeña, plantas químicas 0,05-0,15
conservas,
0,1
Argentina
Plantas pesqueras,
congelado,
0,1
Argentina
Contingencias
Plantas químicas 0,1-0,2
Plantas pesqueras, Argentina 0,1
(Edwards et al.,
1981)
Fuente: (Zugarramurdi, Parín, Hector, & Facultad de Ingeniería, 1998)

12.2. Cálculo de la inversión fija para una Planta química mediante el
Método de estimación por factores.
Mediante la tabla descrita anteriormente, procedemos a calcular la inversión fija para una planta química
industrial considerando los valores dentro del rango de los factores propuestos para cada caso.
Tabla Nº110
Factores de Costos Directos.
Factores experimentales como fracción de IE Valor

Fi
Cañerías de Proceso 0,070
Instrumentación 0,030
Construcción 0,400
Total 0.500
Tabla Nº 111
Factores de Costos Indirectos.
Factores experimentales como fracción del costo físico Valor

Fii
Ingeniería y Construcción 0,25
Tamaño 0,10
Contingencias 0,10
Total 0,450

El valor de la suma de los equipos a usar en la planta de Ácido Sulfúrico es de $2,360,500.00.
Aplicando la fórmula de Inversión de Capital de Fijo:
If=$2, 360, 500.00 x (1+0.5) x (1+0.450)
If=$ 5.134.087,50
13. COSTO OPERATIVO DE LA PLANTA PARA LA OBTENCION DE ACIDO

SULFURICO
El costo de operación del proceso está en función a la inversión fija, materia prima, energía, mano de
obra y subproductos obtenidos.
C = aIF + bMP + cE + dMO − pSP
Donde:
• IF : inversión fija
• MP: materia prima
• E: energía
• MO: mano de obra
• SP: subproductos
- MATERIA PRIMA:
La materia prima correspondiente al proceso es Azufre, cuyo costo ya mencionado en estudio de mercado
Kg Kg
es de 0.19 $⁄Kg, la cantidad de azufre que ingresa a la planta es de 61473.7 ⁄h ó 538.5 × 106 ⁄año
de acuerdo al balance de masa realizado.
Tabla 112.
Costo de materia prima.
Alimentación de Azufre Costo de Materia Prima

Costo de azufre ($/Kg)
(Kg/año) ($/año)
0.19 538,500,000 102,320,000
Fuente. Elaboración Propia a partir del estudio de mercado y flujo de alimentación del proceso
descrito en el balance de masa.
- ENERGIA –ELECTRICIDAD:
Tabla 113.
Costo de energía requerida para el proceso.
TOTAL COSTO COSTO COSTO

ENERGIA
(KW) ($/KW) ($/h) ($/año)
EQUIPO (KW)
Ventilador centrifugo
(G-200) 1136.84
Bomba (L-200) 37.24

ELECTRICIDAD
1323.04 0.04 52.92 16405.2

Bomba (L-201) 37.24
Bomba (L-400) 37.24
Bomba (L-500) 37.24

Bomba (L-501) 37.24
Fuente. Elaboración Propia
Se necesita satisfacer 1323.04 KW de electricidad para la puesta en marcha de la planta. El costo por KW
es $0.04 (Gregor, Gosling, & Fullerton, 1989), por lo tanto, el costo de energía es 16405.2 $/año.
- MANO DE OBRA
Según el DECRETO SUPREMO N° 004-2018-TR (Kuczynski, 2020) donde los horarios de trabajo son 6
días por semana dando 48 horas en total, los trabajadores tienen derecho por lo menos 1 día de descanso
según el Art. 1 del Decreto Legislativo N° 713. El salario mínimo mensual es de S/.930.00 en actividades
primarias industriales.
Tabla 114.
Operadores por turno de la planta.
OPERADOR POR UNIDAD

EQUIPOS
DE TURNO
Separador - absorvedor 0.2
Torre de secado 1
Intercambiador de aire seco 0.2
Reactor de oxidación 0.5
Convertidor catalítico 0.5
Torre de Absorción 0.2
Tanques -
Enfriadores -
Calentadores -
Bombas -
Válvulas -
Ventilador centrifugo (G-200) 0.2
TOTAL 3 operadores
Fuente. (Ulrich, 1993)
Se tiene que 3 serán los operarios de la planta por turno ya que muchos de los equipos son
automatizados, en total existen 2 turnos de trabajo. Por lo tanto, teniendo en cuenta que el salario
será de 955 soles/ 8 horas de trabajo y que se toma el valor del dólar en 3.59 soles de la actualidad;
el costo de Mano de Obra será el siguiente:
9 operadores × $265.5 = 1593 $/mes

Siendo 310 días/año de trabajado. Entonces, al año se tiene un costo de mano de obra de 16 461
$/año.
- COSTO DE OPERACIÓN:
C = aIF + bMP + cE + dMO
C = 107 486 953.7 $⁄

𝑎ñ𝑜
13.1. COSTOS DE PRODUCCION COMPARADO SEGÚN

BIBLIOGRAFIA
La panta comparada según (King, M. et al, 2013), será de 3000 ton/día; nuestra planta es de 3232 ton/día.
Sera una buena aproximación para comparar costos; además se consideró una producción de electricidad la
cual será de 250 kWh para ambas plantas.
Tabla 115.
Costos de producción estimados para una planta de ácido de combustión de azufre de 3332 toneladas /
día
Costo Unidad
Item $/ton Acido % subtotal unitario
Azufre 54.77 90.07 % 190 $/ton

$/Kwh
Electricidad 0.0158 0.026 % 0.04
$/mes
Mantenimiento 5 8.223 % 1593
Labor 0.0159 0.026 %
Utilidades 1 1.645 %
Subtotal 60.802 100.00%

Electricitcidad $/Kwh
costo -10 0.04
Total 50.802
Tabla 116.
Costos de producción estimados para una planta de ácido de combustión de azufre de 3000 toneladas /
día
Costo Unidad
Item $/ton Acido % subtotal unitario
Azufre 55.323 89.6% 170 $/ton
Electricidad 0.376 0.6% 0.04 $/Kwh
Mantenimiento 5 8.1%
Labor 0.026 0.0% 2475 $/mes
Utilidades 1 1.6%
Subtotal 61.726 100.0%

Electricitcidad
costo -10 0.04 $/Kwh
Total 51.726
Fuente: (King, M. et al, 2013)
13.2.COSTOS UNITARIO
- COSTO DE PRODUCCION POR TONELADA
A partir del costo de operación obtenido podemos sacar el costo unitario dividiéndolo por
las toneladas de ácido producido será el siguiente:
107 486953.7 $⁄𝑎ñ𝑜

C=
1000000 𝑇𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜
107.49 $
C=
𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜
Siendo el costo de nuestros productos en el mercado de:
o Acido al 93% de 190 dólares la tonelada
Estos costos han sido referenciados a partir del estudio de mercado para el año 2019 en los países
vendedores, para comparar nuestros precios usaremos una verificación de los precios de compra de
los países compradores.
Según Abrams.com hay una tendencia a los 70 dólares la tonelada la cual se incrementó en el 2019
llegando a un máximo de 110 dólares la tonelada en precios FOB.
13.3. COSTO DE FABRICACION
Costo de fabricación (COM) = costos directos de fabricación (DMC) + costos fijos (FMC) + Gastos
Generales (GE)
Los elementos de costo para cada una de las categorías se suman a proporción del costo total para cada
categoría se obtuvieron de Analysis Synthesis, and design of chemical processes-Richard Turton. Las
ecuaciones para estimar los costos de cada uno de las categorías son las siguientes: (Richard Turton, 2012)
• DMC = C RM + C WT + C UT + 1.33 C OL + 0.069 FCI + 0.03 COM

Reemplazando:
DMC = 102320000 $/ año + (18993.5 $/año) + (16405.2$/año) + 1.33 (16461 $/año) +
0.069 (5134087.50 $/ año ) + 0.03 COM
DMC = 106570612.2 $/ año
• FMC = 0,708 (C OL )+ 0,068 ( FCI )+ depreciación

Donde la depreciación es 0.1 del FCI
Reemplazando:
FMC = 0,708 ( 16461 $/año )+ 0,068 (5134087.50 $/año )+ (0.1*5134087.50$/año )
FMC = 874181.088 $/año
• GE=0.177 C OL + 0.009 FCI +0.16 COM
Reemplazando:
GE=0.177 (16461 $/año) + 0.009 (5134087.50 $/año) + 0.16 COM
GE=0.177 (16461 $/año) + 0.009 (5134087.50 $/año) + 0.16 (127968644.9)
GE= 20521451.57$/año
Donde:
▪ Inversión de capital fijo ( FCI ): ( C TM o C GR )
▪ Costo de la mano de obra operativa ( COL )
▪ Costo de los servicios públicos ( CUT )
▪ Costo del tratamiento de desechos ( CWT )
▪ Costo de las materias primas (CRM )
Por ello el costo total de fabricación se puede obtener sumando estas categorías de costos y resolviendo el
costo de fabricación, COM:
Costo de fabricación (COM) = costos directos de fabricación (DMC) + costos fijos (FMC) + Gastos
Generales (GE)
COM= 127968944.9 $/año
Entonces el coto de producción total = COM +GE = 148493096.5$/año

Por lo tanto; usando los factores de Analysis Synthesis, and design of chemical processes-Richard Turton
(Richard Turton, 2012) se tiene la siguiente tabla.
Tabla 117.
Costos operativos y de fabricación
Factor de costos valor unidad
1. Costo directo de fabricación
a. materia prima 102320000 $/año
b. tratamiento de desechos 18993.5 $/año
c. Utilidades 1705129.795 $/año
d. mano de obra operativa 16461 $/año
e. labor administrativa y de supervisión directa 2962.98 $/año
f. mantenimiento y reparaciones 308045.25 $/año
g. suministros operativos 46206.7875 $/año
h. cambios de laboratorio 2469.15 $/año
i. patentes y regalías 3839068.347 $/año
TOTAL, de costos directos de fabricación 106570612.2 $/año
2. costo de fabricación fijo
a. depreciación 513408.75 $/año
b. tratamiento de desechos 164290.8 $/año
c. impuestos y seguros locales 196481.538 $/año
TOTAL de costos de fabricación fijos 874181.088 $/año
3. gastos generales de fabricación
a. costos administrativos 49120.3845 $/año
b. costos de distribución y venta 14076583.94 $/año
c. investigación y desarrollo 6398447.245 $/año
TOTAL, de costos generales de fabricación 20521451.57 $/año
COSTOS TOTALES 127968944.9 $/año
Fuente: elaboración propia
14. Análisis de Rentabilidad:
14.1.Tasa de retorno o tasa de recuperación (ROI)
Es una de las medidas más usadas para medir la rentabilidad de un proceso. Se define como el
beneficio neto dividido por la inversión total del proceso. (Gutierrez, 2003 )
Para calcular la tasa de retorno se usará la siguiente fórmula
𝑃
𝑅𝑂𝐼 =
𝐼
Donde:
• P =beneficio neto.
• I = inversión total del proceso.
Para ello se requerirá hallar la utilidad neta o beneficio neto (P) con la siguiente fórmula:
𝑃 = 𝑖, min (𝐶)
• i, min = Ganancia, esta ganancia mínima es de 10%.
• C = Costo de producción
Reemplazando:
P= 0.10*148,493,096.5$/año
P=14,849,309.65 $/año
Reemplazando para hallar el ROI
$
𝑅𝑂𝐼 = (14,849,309.65$/𝑎ñ𝑜)/(133,103,032.4 )
𝑎ñ𝑜
ROI= 0.112
El rendimiento obtenido es de 0.112 * 100 = 11.2% , lo cual significa que por cada 1 $ invertido
ganaremos 0.11 $ .
14.2. Beneficio Extra (V)
Por ello resulta claro que el ROI > i min, se cumple que V es positiva, lo cual establece el
requisito para la factibilidad económica usando este criterio. (Gutierrez, 2003 )

𝑉 = 𝑃 − 𝑖𝑚𝑖𝑛 ( 𝐼𝑛𝑣 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙)
reemplazando:
𝑽 = 14,849,309.65 $/𝑎ñ𝑜 − 0.1 ∗ 133,103,032.4 $/𝑎ñ𝑜
𝑽 = 𝟏, 𝟓𝟑𝟗, 𝟎𝟎𝟔. 𝟒𝟏$/𝒂ñ𝒐
Analizando el beneficio de riesgo, se deduce un beneficio extra de 1,539,006.41$ /año, este valor
puede convertirse en una pérdida lo cual va depender de las circunstancias positivas o negativas
que se de en el transcurso del año.
14.3.Valor presente neto (VAN)

Para el cálculo del valor actual neto (VAN), se considera la cantidad de ácido sulfúrico producido
al 93% en función a su costo de producción y al precio de venta de este en el mercado.
Tabla118.
Cálculo de la ganancia Anual
Producción de ácido Costo de
sulfúrico al 93 % producción Precio de Venta Ganancia
(TM/ año) ($/ TM) ($/ TM) ($/año)
$/. $/. $/.

304427.79 107.50 190.00 25,115,292.35
Total $/. 32,725,987.00 $/. 57,841,279.36

La fórmula que aplicaremos para hallar el VAN (Gutierrez, 2003 ) , es la siguiente:

𝑛
𝐹𝑡
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼0 + ∑
(1 + 𝑘)𝑡
𝑡=1
Donde:
Ft : son los flujos de dinero en cada periodo t
I 0 : es la inversión realiza en el momento inicial (t = 0)
n : es el número de periodos de tiempo
k : es el tipo de descuento o tipo de interés exigido a la inversión

Para efectos de cálculo asumiremos la tasa de descuento anual (k) igual al 10%.
Tabla119.
Datos para hallar el VAN y el TIR
Nombre del proyecto: Ácido Sulfúrico Clase 1 tipo 2
K 10%
Cantidad de Años 10
AÑOS FLUJO DE FONDOS

0 -$ 133,103,032.00
1 $ 25,115,292.35
2 $ 25,115,292.35
3 $ 25,115,292.35
4 $ 25,115,292.35
5 $ 25,115,292.35
6 $ 25,115,292.35
7 $ 25,115,292.35
8 $ 25,115,292.35
9 $ 25,115,292.35
10 $ 25,115,292.35

14.4. Tasa de rendimiento del inversor (TIR)
El criterio de selección será el siguiente donde “K” es la tasa de descuento de flujos elegida para
el cálculo del VAN:
• Si TIR > k, el proyecto de inversión será aceptado. En este caso, la tasa de rendimiento
interno que obtenemos es superior a la tasa mínima de rentabilidad exigida a la inversión.
• Si TIR = k, estaríamos en una situación similar a la que se producía cuando el VAN
era igual a cero. En esta situación, la inversión podrá llevarse a cabo si mejora la posición
competitiva de la empresa y no hay alternativas más favorables.
• Si TIR < k, el proyecto debe rechazarse. No se alcanza la rentabilidad mínima que le
pedimos a la inversión.
Tabla120.
Resultado del VAN y TIR
Ácido Sulfúrico Clase 1 tipo 2
TIR 14%
VAN $21,219,567.22
El valor actual neto de la inversión en este momento es $21,219,567.22. Como es positiva,
conviene que realicemos la inversión.

Dado que la tasa de rentabilidad es mayor y lo cual significa que la empresa generara utilidades.
Es importante tener en cuenta que la TIR se basa en estimaciones de rendimiento futuro, las cuales
pueden variar en el tiempo. Un proyecto depende de muchos factores, como el precio de los
insumos, disrupciones tecnológicas, la gestión interna y muchos otros.
15. Conclusiones y Recomendaciones.
Conclusiones
• A partir del estudio de factibilidad preliminar se observa que la planta de ácido sulfúrico es muy
rentable con los precios mencionados y es posible competir con otras marcas que ofertan ácido
sulfúrico a nivel internacional y nacional,
• La producción planteada en el proyecto es necesaria debido a que en Latinoamérica existe un
potencial mercado de ácido sulfúrico, donde resalta un mayor consumo el País de Chile y es aquí
donde apuntamos nuestras mayores ventas.
• Debido a las altas emisiones de gases contaminantes a la atmósfera se contratará a una empresa
externa que trate estos gases y de esta manera se minimizará la contaminación ambiental.
• A lo largo del desarrollo del proyecto realizamos análisis, cálculos que nos permitieron determinar
que el proyecto de Obtención de ácido sulfúrico clase 1 tipo 2 es rentable y factible.
• Se logró desempeñar cada uno de los puntos del contenido de fin de curso.
Recomendaciones
Una recomendación seria, que en el caso no esté disponible una empresa que trate nuestros efluentes, sería
la implantación de un sistema de control de Razón para el dióxido de azufre a la salida de la columna de
absorción, con el fin de mantenernos dentro de los LMP en función a las composiciones de salida de los
componentes del proceso.

16. Bibliografía.
J. King, M., G. Davenport, W., & S. Moats, M. (2013). Sulfuric Acid Manufacture. Elsevier.
Aguirre Bravo, D., Carrasco Espinoza, F., Garcia Hernandez, R., Hernandez Quintana, P.,
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Prefactibilidad Técnica y económica para el diseño de una planta combinada de ácido
sulfúrico y dioxido de azufre liquido a partir de azufre elemental. Valparaiso:
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE VALPARAISO, Facultad de Ingeniera,
Escuela de Ingeniera Quimica.
EL Peruano. (6 de Julio de 2005). Normas Legales. SALUD: aprueban reglamento de valores
limites permisibles para agentes quimicos en el ambiente de trabajo, págs. 296135-
296148.
El Peruano. (7 de Junio de 2017). Normas Legales. AMBIENTE : Aprueban Estándares de
Calidad Ambiental (ECA) para el aire y establecen Disposiciones complementarias, págs.
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Impresa s.A.
Zugarramurdi, A., Parín, M., Hector, L., & Facultad de Ingeniería, U. d. (1998). Ingeniería
Económica Aplicada a la Industria Pesquera. DInamarca: ISBN.
16. ANEXOS
16.1. Aspectos Legales
El Estado, a través de sus entidades y órganos correspondientes, diseña y aplica, entre otros, las normas que
sean necesarias para garantizar el efectivo ejercicio de los derechos y el cumplimiento de las obligaciones
y responsabilidades aplicadas por leyes basadas en la normativa de los insumos químicos en el Perú, como
también su control en el medio ambiente.
16.1.1. Aspectos Legales ambientales
El presidente de la republica toma en consideración el artículo 2, numeral 22 de la Constitución Política del
Perú que establece que toda persona tiene derecho a gozar de un ambiente equilibrado y adecuado al
desarrollo de su vida; de acuerdo a lo establecido en el artículo 3 de la Ley Nº 28611 (Ley General del
Ambiente)
• artículo 31 numeral 31.1 de la Ley, define al Estándar de Calidad Ambiental (ECA) como la medida
que establece el nivel de concentración o del grado de elementos, sustancias o parámetros físicos,
químicos y biológicos, presentes en el aire, agua o suelo, en su condición de cuerpo receptor, que
no representa riesgo significativo para la salud de las personas ni al ambiente.
• artículo 31 numeral 31.2 de la Ley, establece que el ECA es obligatorio en el diseño de las normas
legales y las políticas públicas y es un referente obligatorio en el diseño y aplicación de todos los
instrumentos de gestión ambiental.
• artículo 33 numeral 33.1 de la Ley, la Autoridad Ambiental Nacional dirige el proceso de
elaboración y revisión de ECA y Límites Máximos Permisibles (LMP) y, en coordinación con los
sectores correspondientes, elabora o encarga las propuestas de ECA y LMP, los que serán remitidos
a la Presidencia del Consejo de Ministros para su aprobación mediante Decreto Supremo.
• artículo 33 numeral 33.4 de la Ley, en el proceso de revisión de los parámetros de contaminación
ambiental, con la finalidad de determinar nuevos niveles de calidad, se aplica el principio de

gradualidad, permitiendo ajustes progresivos a dichos niveles para las actividades en curso; Que,
de conformidad con lo establecido en el literal d) del artículo 7 del Decreto Legislativo Nº 1013,
Ley de Creación, Organización, y Funciones del Ministerio del Ambiente, este ministerio tiene
como función específica elaborar los ECA y LMP, los cuales deberán contar con la opinión del
sector correspondiente y ser aprobados mediante Decreto Supremo;
• DECRETO SUPREMO Nº 003-2017-MINAM (Estándares de Calidad Ambiental (ECA) para
Aire y establecen Disposiciones Complementarias)
Artículo 1.- Aprobación de los Estándares de Calidad Ambiental para Aire
Artículo 2.- Los Estándares de Calidad Ambiental para Aire como referente obligatorio
• 2.1 Los ECA para Aire son un referente obligatorio el diseño y aplicación de los instrumentos de
gestión ambiental, a cargo de los titulares de actividades productivas, extractivas y de servicios.
• 2.2 Los ECA para Aire, como referente obligatorio, son aplicables para aquellos parámetros que
caracterizan las emisiones de las actividades productivas, extractivas y de servicios
• Decreto Supremo Nº 074-2001-PCM aprueba el Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad
Ambiental del Aire, el cual tiene por objetivo establecer los ECA para Aire y los lineamientos de
estrategia para alcanzarlos progresivamente;
• Decreto Supremo Nº 003-2008-MINAM aprueba nuevos parámetros y valores en los ECA para
Aire y se modifica, entre otros, el valor del Dióxido de Azufre;
• Decreto Supremo Nº 006-2013-MINAM, se aprueban las disposiciones complementarias para la
aplicación del ECA de Aire para el Dióxido de Azufre; (El Peruano, 2017)
Tabla 121
LMP de las sustancias del proceso.
PARAMETROS PERIODO VALOR ( CRITERIOS DE METODO DE
μg/m3) EVALUACION ANALISIS
Dióxido de azufre 24 horas 250 No exceder más de 7 Fluorescencia
(SO2) veces al año ultravioleta
(método
automático)
Fuente: (El Peruano, 2017, pág. 9)
16.1.2. Aspectos Legales de salud
• Decreto Supremo Nº 015-2005- SA
El presidente de la republica toma en consideración el artículo 2, numeral 22 y el artículo 7 de la
Constitución Política del Perú, que establecen que toda persona tiene derecho a gozar de un ambiente
equilibrado y que todos tiene derecho a la protección de la salud como condición indispensable para el
desarrollo humano y medio fundamental para alcanzar el bienestar individual y colectivo. el ministerio de
salud como órgano del poder judicial tiene la obligación de dictar medidas necesarias para la protección de
la salud de los trabajadores contra la exposición a sustancias químicas en los ambientes de trabajo acorde a
lo previsto en la ley N°26842- ley general de la salud y que fue ratificada en 1976 por la ley N°21601, que
dispone que se deben de establecer medidas necesarias para proteger la salud de los trabajadores expuestos
a sustancias químicas
Tabla 121
Valores límites permisibles para agentes químicos en el ambiente de trabajo
N° AGENTE LIMITES ADOPTADOS Peso Notas
CAS QUIMICO TWA STEL (Límite molecular
(Concentración de exposición (gramos)
media ponderada de corta
en el tiempo) duración)
Ppm mg/m3 ppm mg/m3
7664- Acido 1 3 98.08
93-9 sulfúrico
7446- DIOXIDO DE 2 5.2 5 13 64.07
09-5 AZUFRE
1314- PENTOXODO 0.05 181.9 (D) Valores de
62-1 DE referencia para
VANADIO, los indicadores
POLVO biológicos
RESPIRABLE asociados a la
exposición global
a los agentes
químicos
Fuente: Elaboración Propia (EL Peruano, 2005)

16.1.3. Aspectos Legales sobre insumos químicos
De acuerdo a la Ley 28305, modificada por la Ley 29251, las responsabilidades de cada una de las
instituciones involucradas en la fiscalización de los insumos químicos son:
• Dirección Antidrogas, Policía Nacional del Perú – DIRANDRO: Es la entidad que regula el uso
apropiado de químicos fiscalizados, así como la emisión del Documento de Verificación ´´
Certificado de Usuario de IQPF (CERUS) ´´, válido por dos años, para aquellas personas o empresas
que usan insumos químicos fiscalizados. Las acciones de regulación por parte de la DIRANDRO,
referentes a la adquisición y el uso de productos químicos fiscalizados, se encuentran normadas en
la Ley 29251, que modifica la Ley 28305, de fecha 19 de noviembre de 2007.
• Ministerio de la Producción – PRODUCE El Ministerio de la Producción: está a cargo de
regular y hacer cumplir las leyes ambientales aplicables a la industria manufacturera. Sin embargo,
también tiene autoridad sobre otros asuntos intersectoriales específicos, tales como el registro para
la adquisición y el uso de insumos químicos fiscalizados. El Ministerio de la Producción está
regulado por la Ley General de Industrias, Ley 23407, del 28 de mayo de 1982; la Ley del Ministerio
de la Producción, Ley 27789, del 25 de julio del 2002, y los Decretos Supremos 002- 2002-
PRODUCE y 006-2003-PRODUCE, del 27 de setiembre del 2002, y del 21 de febrero del 2003,
respectivamente.
• Dirección de Insumos y Productos Químicos Fiscalizados – DIQPF: La Dirección de Insumos
y Productos Químicos Fiscalizados, una dependencia del Ministerio de la Producción, es la agencia
que controla la Ventanilla Única de los insumos y productos químicos fiscalizados. Las
competencias de la DIPQF están reguladas por la Ley 29037, que modifica la Ley 28305, de fecha
19 de noviembre de 2007.
• Superintendencia Nacional Adjunta de Aduanas de la SUNAT: Controla y fiscaliza el ingreso,
la permanencia, el traslado y la salida de los insumos químicos y de las personas y los medios de
transporte, hacia y desde el territorio aduanero.
• Ministerio Público- Debe conducir la labor del Ministerio del Interior. Pero también participan
indirectamente en el control otras instituciones públicas como: - Organismo Supervisor de
Inversiones en Energía y Minas – OSINERGMIN
El Ministerio de la Producción (Dirección de Insumos Químicos y Productos Fiscalizados) y las Direcciones
Regionales de Producción de los Gobiernos Regionales Ambas instituciones autorizan los Registros
Especiales. Estos son los medios manuales y electrónicos en los cuales los usuarios consignan
obligatoriamente los diferentes movimientos que desarrollan con IQPF, con la finalidad de describir su
empleo en las diferentes actividades contempladas por la ley.
Luego de haber obtenido el Certificado de Usuario y la Autorización de Registros Especiales, la empresa
deberá inscribirse en el Registro Único para el Control de IQPF. La inscripción en el Registro Único está a
cargo de la Dirección de Insumos Químicos y Productos Fiscalizados del Ministerio de la Producción (para
aquellos ubicados en Lima y Callao) y de las Direcciones Regionales de Producción de los Gobiernos
Regionales. Por otro lado, la Dirección de Insumos Químicos y Productos Fiscalizados es el encargado de
brindar autorizaciones digitales para el ingreso y la salida de IQPF al y del país, a través del Sistema de
Ingreso y Salida de IQPF – SimexIQ. (Peruano, Industrias, & delito), 2011)

Figura 40: Agentes que intervienen en el control de IQPF, Fuente: (Peruano, Industrias, & delito), 2011)
Tabla 122:
RESUMEN DE LOS ASPECTOS LEGALES EN LA PRODUCCION DE ACIDO SULFURICO
Aspectos legales Criterio
- Ley Nº 28611 (Ley General del Ambiente) artículo 31 numeral 1 y 2, Ambiental
artículo 33 numeral 1 y 4
- DECRETO SUPREMO Nº 003-2017-MINAM
- Decreto Supremo Nº 074-2001-PCM
- Decreto Supremo Nº 003-2008-MINAM
- Decreto Supremo Nº 006-2013-MINAM
- Ley 29251, que modifica la Ley 28305, de fecha 19 de noviembre de Insumos Químicos
2007. referentes a la adquisición y el uso de productos químicos
fiscalizados.
- Ley General de Industrias, Ley 23407, del 28 de mayo de 1982;
- Ley del Ministerio de la Producción, Ley 27789, del 25 de julio del
2002
- Ley 29037, que modifica la Ley 28305, de fecha 19 de noviembre de
2007 que regula las competencias de la DIPQF
- Decretos Supremos 002- 2002-PRODUCE y 006-2003-PRODUCE.
- Ley N°26842- ley general de la salud y que fue ratificada en 1976 por Salud en el trabajo
la ley N°21601
- Decreto Supremo Nº 015-2005- SA

16.2. Aspectos Socio – Culturales.
16.2.1. SECTOR SOCIOECONOMICO.
- Como sabemos el aumento de la produccion industrial del acido sulfurico tiene un efecto positivo
en el crecimiento economico de un pais aparte de ser un indicador de progreso industrial. Al
satisfacer las necesidades de la sociedad sobre este producto se crea un mercado de confianza y una
expansión gradual de este.
- el acido sulfurico es un insumo fiscalizado porque es utilizado sobre todo para la produccion de
Cocaina por lo que su comercializacion debe de ser rigurozamente controlada y asi no llegar a
participar en lo ilicito.
16.2.2. SECTOR INDUSTRIAL.
- Aprovecharemos que el Perú es un pais altamente minero, por consiguiente cada vez necesita mas
de este producto, ya sea para diferentes procesos utilizados en la refineria de metales y como materia
prima como fertilizantes (nitrosulfato amonico), en el caso del consumo externo observamos a Chile
como el primer pais que importa nuestros productos en la mayor parte, seguidamente en Ecuador y
Bolivia en minimas cantidades. por consiguiente la planta de produccion de acido sulfurico tiene
que ser lo suficiente mente grande teniendo en cuenta incrementos productivos si es necesario, ya
que tiene que avastecer una parte de la demanda nacional e internacional, la mano de obra calificada
sera de vital importancia asi que generaremos diversos puestos de trabajo, siendo este otro aspecto
positivo del proyecto.
- Capacitación mediante cursos y auditorias a los trabajadores en general y elaboracion de un plan de
manejo de medidas de anticipacion y precausiones que permitan funcionamiento con normalidad la
planta de produccion de acido sulfurico.
16.2.3. SECTOR AMBIENTAL.
• El metodo de contacto adoptado en la planta para la produccion de acido sulfurico, aparte de ser
mas eficiente respecto a su formacion, nos permite tratar de mejor manera los gases de dioxido de
azufre, ya que se reparte para la dos torres de absorcion mejorando el rendimiento y reduciendo los
costos para su posterior disposicion al medio ambiente, donde se tendra en cuenta la normativa
sobre los LMP en el ambiente laboral como en el ecosistema donde se llevara a cabo el proceso.
16.3. Matriz Leopold.
Tabla 124: Matriz de Leopold

16.4. Matriz IPERC
Tabla 125: Matriz IPERC
ETAPAS DE PELIGRO RIESGO PROBABILIDAD GRAVED RIESGO NIV RIESGO

PROCESO INDICE DE INDICE INDICE INDICE AD PROBABLIDA E L SIGNIFICATI
PROCEDI DE DE DE D* DE VO
MIE CAPACIT EXPOSI PROBABI GRAVE RIE
NTO (A) ACI CI LID AD DAD S
ON (B) ON AL (A+B+C) GO
RIESGO
(C)
HORNO DE exposición quemadur 1 1 3 5 2 10 MO SI
COMBUSTION a altas as
temperatu a
ras la piel
gases irritación 1 1 3 5 2 10 MO SI
inorgánicde las
osvías
respirator
ias
Superficies Quemadur 1 1 3 5 3 15 MO SI
a elevadas as
temperatur
as
Humos no obstrucció 1 1 3 5 2 10 MO SI
metálicos n
pulmonar
INTERCAMBIA exposición quemadur 1 1 3 5 2 10 MO SI
DOR DE CALOR a altas as
temperatu a
ras la piel
CONVERTIDOR exposición a Quemaduras 1 1 3 5 3 15 MO SI
altas
temperaturas
gases irritación de 1 1 3 5 2 10 MO SI
inorgánicos las vías
respiratorias
Humos no obstrucción 1 1 3 5 2 10 MO SI
metálicos pulmonar
Superficies a Quemaduras 1 1 3 5 3 15 MO SI
elevadas
temperaturas
ABSORBEDOR Superficies a Quemaduras 1 1 3 5 3 15 MO SI
elevadas
temperaturas
Humedad Exposición en 1 1 3 5 2 10 MO SI
zonas húmedas
Vapores Inhalación de 1 1 3 5 2 10 MO SI
vapores o
contacto con la
piel
Material Quemaduras, 1 1 3 5 3 15 MO SI
Inflamable; asfixia, muerte
Fluidos a
Presión.

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Noviembre 27, 2020

Ticona Mamani, Mileidy Helen.

Mesco Aquise, Nestor Jair.

Zavala Peña Hugo, Americo.

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

● Hugo Americo Zavala Peña / 134502

Ing. Washington Julio Lechuga Canal

Primero que todo, agradecemos a Dios por iluminarnos de conocimiento y habernos

apoyo principal a lo largo de la preparación de este proyecto en el curso de Diseño de Plantas,

cursos dictados por su persona en la Escuela profesional de Ingeniera Química, adquirimos

el conocimiento objetivo y necesario para realizar este trabajo, nunca olvidaremos su

y profesional que es usted.

a la tasa mínima de rentabilidad exigida a la inversión.

fortalezas que traiga consigo.

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

utilizando los conocimientos adquiridos en las asignaturas de formación en la

Escuela Profesional de Ingeniería Química.

1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

conformado por un grupo N°6 conformado por estudiantes de la asignatura de Diseño de

I clase 2, mediante la definición del alcance, búsqueda de literatura enfocada en el proceso

y análisis de las decisiones, incluyendo su desarrollo de criterios.

3. Seleccionar y especificar los equipos de proceso, aplicando conocimientos teóricos a

problemas prácticos de diseño y especificación de equipos, así como seleccionar y

dimensionar equipos de proceso; materiales de construcción de estos equipos y sus

4. Desarrollar una Técnica de análisis de riesgos y operabilidad / evaluación de riesgos

peligros y riesgos identificados para desarrollar estrategias de mitigación de riesgos.

5. Evaluar económicamente el proyecto de fin de curso ‘’Obtención de ácido sulfúrico Tipo

6. Desarrollar un cronograma de actividades y plan de ejecución del proyecto de fin de curso

considerando la viabilidad del proyecto.

7. Preparar un informe técnico sobre el proyecto de fin de curso ‘’Obtención de ácido

recomendaciones y conclusiones de este.

2.1. Disponibilidad de materia prima

2.1.1. PELETS DE AZUFRE

hornos de fundición de plomo y zinc; Del cual obtiene el ácido sulfúrico.

SAL; AZUFRE; TIERRAS Y PIEDRAS; YESOS, CALES Y CEMENTOS - 25.03 AZUFRE DE

CUALQUIER CLASE, EXCEPTO EL SUBLIMADO, EL PRECIPITADO Y EL COLOIDAL. Esta

partida comprende (Supremo, 2017):

procedimientos mecánicos destinados a separarlo más o menos de su ganga.

agua recalentado, inyectado a través de tubos introducidos en la perforación del pozo

(procedimiento Frasch), etc.

Los principales 10 principales productores a nivel mundial son:

Principales Productores (ton/año)

PRODUCCION 2017 2018

CHINA 17,400,000 17,000,000

UNITED STATES 9,640,000 9,700,000

RUSSIA 7,080,000 7,100,000

SAUDI ARABIA 6,000,000 6,000,000

CANADA 5,460,000 5,500,000

KAZAKHASTAN 3,520,000 3,500,000

JAPAN 3,490,000 3,500,000

INDIA 3,430,000 3,400,000

UNITED ARAB EMIRATES 3,300,000 3,300,000

KOREA 3,080,000 3,100,000

Según Ore et al., (2019), la producción mundial de azufre es 83,000,000 toneladas/año.

2.2.1. PELETS DE AZUFRE

demanda en el mercado internacional. 120 dólares por tonelada.

Precios máximos y mínimos anuales

Año min Max

como máximos y mínimos anuales,

Produce alrededor de 5.5 millones de toneladas de ácido sulfúrico. Debido a la paralización de 2

Teniendo un flete de 50 US$ por tonelada.

autosustentable en base a su consumo de ácido sulfúrico y a partir de ahí empezaría a caer su