“Año de la unidad, la paz y el desarrollo”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

Tema:

REACCIONES CATALITICAS EN PROCESOS INDUSTRIALES

Curso:

FISICOQUÍMICA II

Docente:

ING. REYES LÁZARO, WILSON

Alumno:

HORNA ARQUEROS JESUS VICTOR

TRUJILLO - PERÚ 2023

 REACCIONES CATALITICAS EN PROCESOS INDUSTRIALES

1. OBTENCION DEL ACIDO ACETICO

El ácido acético puede obtenerse de forma biológica, mediante fermentación

bacteriana, o de forma sintética. Las tres principales vías de obtención de ácido

acético sintético son: oxidación de acetaldehído, oxidación de hidrocarburos en

fase líquida y carbonilación de metanol.

1.2 OXIDACIÓN DE ACETALDEHÍDO

La oxidación de acetaldehído con aire u oxígeno para obtener ácido acético, tiene

lugar mediante la formación de ácido peracético como intermedio de reacción

(radical libre).

2𝐶𝐻3𝐶𝐻𝑂 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻3𝐶𝐻𝑂𝐻𝑂𝑂𝐶𝑂𝐶𝐻3 ⟶ 𝐶𝐻3𝐶𝑂3𝐻 + 𝐶𝐻3𝐶𝐻𝑂

1
𝐶𝐻3𝐶𝑂3𝐻 ⟶ 𝐶𝐻3𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝑂2
2

En los procesos discontinuos, se utiliza una disolución de acetaldehído que contiene

0,5% de acetato de manganeso como catalizador. La temperatura está entre 55 y 80

°C y la presión entre 75 y 85 psig. La concentración de oxígeno en el gas de salida

se mantiene por debajo del 10% por motivos de seguridad. El acetaldehído residual

se recupera mediante destilación y el ácido acético se purifica hasta el 99% también

mediante destilación. El rendimiento está entre el 85 y el 95% .

Hoy en día la oxidación se lleva a cabo con oxígeno y de forma continua. Un

ejemplo es el proceso Hoechst que opera entre 50 y 70°C en torres de acero

inoxidable con ácido acético como disolvente. El calor de reacción es eliminado

haciendo circular la mezcla de oxidación por un sistema de refrigeración. Un

control adecuado de la temperatura permite limitar la descomposición del ácido

acético en ácido fórmico, CO2, y pequeñas cantidades de CO y H2O. La

selectividad a ácido acético alcanza valores entre el 95 y el 97%.

El mayor peligro de este proceso se encuentra en el arranque del reactor continuo.

Una cuidadosa regulación automática del calor de reacción, la concentración de

catalizador y la concentración de oxígeno en el gas de salida, elimina la mayor

parte del peligro.

Durante muchos años la oxidación de acetaldehído fue la principal vía de obtención

de ácido acético, pero motivos económicos impulsaron la búsqueda de procesos

alternativos.

1.3OXIDACIÓN DE HIDROCARBUROS EN FASE LÍQUIDA

La oxidación de hidrocarburos parafínicos y olefínicos se ha llevado a cabo bajo

gran variedad de condiciones térmicas, enzimáticas y electroquímicas, entre otras,

resultando en la producción de ácido acético en cantidades que varían entre apenas

detectable y comercialmente aceptable. El objetivo no es solo producir ácido

acético sino hacerlo de forma económicamente atractiva.

Hidrocarburos C4-C8 son los más favorables para la producción de ácido acético.

De todas las olefinas y parafinas, es el butano el que ha recibido más atención.

Fue Celanese la que inició, en 1952, la producción de ácido acético basada en la

oxidación de butano en fase líquida. Este proceso opera a 175°C y 54 bar con

acetato de cobalto como catalizador. La separación de la mezcla de ácidos acético,

fórmico, propiónico, acrílico y butírico, entre otras sustancias, se lleva a cabo

mediante una combinación de extracción, destilación y destilación extractiva.

𝐶4𝐻10 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻3𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻, 𝐶𝐻3𝐶𝑂𝐶𝐻2𝐶𝐻3, 𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠

𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠

Dadas las ventajas económicas de la carbonilación del metanol, este proceso se

utiliza poco hoy en día.

3 CARBONILACIÓN DE METANOL

Se descubrió hacia 1913 que el metanol, principal producto de reacción del gas de

síntesis, podía ser carbonilado para producir ácido acético, pero fue en 1920 cuando

este método se hizo económicamente viable dada la posibilidad de obtener metanol

en cantidades comerciales. Esta vía se ha convertido en la forma generalmente

aceptada de obtener el ácido y ha supuesto gran parte de la capacidad de

producción durante los últimos años.

La reacción que tiene lugar es la siguiente:

𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙i𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟

𝐶𝐻3𝑂𝐻 + 𝐶𝑂 𝐶𝐻3𝐶𝑂𝑂𝐻

La primera planta comercial fue puesta en funcionamiento por BASF hacia 1960,

utilizando yoduro de cobalto como catalizador. En este proceso el metanol (solo o

mezclado con dimetil éter y una pequeña cantidad de agua) reacciona con

monóxido de carbono en presencia de yoduro de cobalto II, en fase líquida, a

250°C y 680 bar. La selectividad a ácido acético era 90% (basada en CH3OH) y

70% (basada en CO) .

Unos años más tarde, Monsanto descubrió que el uso de rodio combinado con yodo

como catalizador permitía utilizar condiciones de operación menos extremas

 obteniendo mayor selectividad.

Figura 1
Ciclo catalítico de la carbonilación de metanol con catalizador basado en rodio

Nota Adaptadohttps://oa.upm.es/42845/1/TFG_ANA_SANCHEZ_LEVOSO.pdf

En el proceso industrial metanol y monóxido de carbono reaccionan de forma

continua, en fase líquida, a 150-200°C y bajo presiones de hasta 30 bar. De esta

manera la selectividad a ácido acético llega al 99% (basada en CH3OH) y supera el

90% (basada en CO). En una unidad comercial de proceso se incluye la producción

y regeneración del catalizador.

En 1996 BP anunció un nuevo proceso para la carbonilación del metanol basado en

el uso de un catalizador de iridio denominado CativaTM. Este proceso ofrece

mejoras en cuanto a tecnología, además de un ahorro de costes.

La calidad del ácido acético obtenido mediante el proceso CativaTM es excepcional.

La cantidad de impurezas orgánicas de yoduro es muy baja, mientras que esto

 suponía un problema en procesos basados en catalizadores de rodio. La cantidad de

ácido propiónico producido en el proceso CativaTM es inferior a la formada en

procesos con rodio, lo que significa menos consumo de energía a la hora de

purificar el producto.

Figura 2
Diagrama esquemático de una planta de carbonilación de metanol

Nota Adaptadohttps://oa.upm.es/42845/1/TFG_ANA_SANCHEZ_LEVOSO.pdf

Desde un punto de vista económico, los métodos biotecnológicos de obtención de

ácido acético no tienen comparación con los métodos sintéticos, en especial con la

carbonilación de metanol. Sin embargo, la biosíntesis de ácido acético presenta

algunas ventajas en otros aspectos. La principal es que la materia prima puede

obtenerse a partir de fuentes renovables. Además, es posible conseguir un amplio

rango de productos, no solo a partir de los métodos biológicos tradicionales, sino

también de la ingeniería genética.

Tradicionalmente, el ácido acético obtenido de forma biológica se destina a la

industria alimentaria. El proceso se puede llevar a cabo de forma aeróbica o

anaeróbica.

La vía aeróbica está compuesta de dos pasos. En primer lugar se produce etanol a

partir de glucosa, operación que se lleva a cabo a temperaturas que rondan los 30°C

y en la que se utilizan microorganismos anaeróbicos como Saccharomyces

cerevisiae. El rendimiento es aproximadamente del 90%. El segundo paso es la

oxidación del etanol utilizando la bacteria aeróbica Acetobacter aceti a 27-37°C

con un rendimiento de aproximadamente 85%

Por otro lado, en el proceso anaeróbico se utilizan especies de bacterias

acetogénicas, las cuales son capaces de convertir la glucosa casi

estequiométricamente en ácido acético.

𝐶6𝐻12𝑂6 ⟶ 3𝐶𝐻3𝐶𝑂𝑂𝐻

Comparando ambas vías se encuentra que en el proceso aeróbico sólo se produce

ácido acético, lo cual es una ventaja, mientras que en el proceso anaeróbico se

obtienen cantidades significativas de ácidos propiónico y butírico. Además, la

fermentación aeróbica es un proceso más rápido y con ella se obtiene ácido

acético de mayor concentración (hasta 11%). Esto hace que, para la obtención de

vinagre, se utilice exclusivamente la vía aeróbica. Sin embargo, se está

investigando el proceso anaeróbico dadas sus ventajas económicas. El coste de los

equipos es más bajo, la operación es relativamente simple y se eliminan los costes

 de aireación. Con un rendimiento del 85%, la vía anaeróbica ofrece una reducción

del 60% en materia prima frente a la vía aeróbica.

Los caldos de fermentación están formados mayoritariamente por agua, con una

pequeña cantidad de ácido acético (generalmente igual o inferior al 5%). Esto hace que

sea necesario diseñar procesos de recuperación del ácido de las disoluciones acuosas

formadas.

4 ALQUILACION DE OLEFINAS
El proceso de alquilación es catalizado por un ácido fuerte, que puede ser H2SO4 o HF.

La mayor diferencia de usar un ácido u otro es que el isobutano es bastante insoluble en

H2SO4, esto requiere emplear altas relaciones isobutano/olefina para compensar la baja

solubilidad en H2SO4.

La temperatura de reacción es < 50ºC y la presión < 30 bars, condiciones para que los

hidrocarburos estén en fase líquida en el reactor. Los productos de la reacción se llevan

a una unidad de separación del ácido empleado para recircularlo al reactor. Los

productos se separan en LPG propano y n-butano, y el producto deseado (alquilato).

Proceso de alquilación catalizado por H2SO4 - Hay 2 procesos comerciales que

emplean H2SO4 como catalizador: el proceso con autorefrigeración licencia de Exxon,

y el proceso con refrigeración externa licencia de Stratford:

Figura 3
Proceso de alquilación catalizado por H2SO
NotaAdaptadohttps://ocw.unican.es/pluginfile.php/2366/course/section/

2346/bloque_III_parte_2.pdf

Proceso de alquilación catalizado por HF - Hay también 2 procesos comerciales que

emplean HF como catalizador: el proceso Phillips y el proceso UOP. Estos procesos no

incluyen agitación mecánica en el reactor como sucede en el proceso con H2SO4 . La

baja viscosidad de HF y la alta solubilidad de isobutano en el ácido permiten operar con

un diseño más sencillo de reactor de alquilación. La temperatura en el reactor es

alrededor de 30 ºC, lo que permite emplear agua como refrigerante.

Figura 4
Proceso de alquilación catalizado por HF

NotaAdaptadohttps://ocw.unican.es/pluginfile.php/2366/course/section/

2346/bloque_III_parte_2.pdf

5 POLIMERIZACION DEL ETILENO

El etileno (C2H4) es un gas incoloro que se obtiene principalmente mediante craqueo térmico

en mezcla con vapor de agua y que se utiliza en la fabricación de polietileno de alta y baja

densidad, cloruro de vinilo, óxido de etileno, acetaldehído, estireno, copolímeros con

propileno, acetato de vinilo y otros monómeros; en la producción de etanol, etilbenceno,

tricloroetileno y percloroetileno. La fórmula química fundamental para la producción de

etileno es:

𝐶2𝐻6 (𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜) → 𝐶2𝐻4 (𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜) + 𝐻2

La polimerización del etileno requiere que el monómero sea de alta pureza por lo que

antes de entrar al reactor de polimerización, debe de pasar por unidades de destilación

para que sea purificado. La polimerización tiene como características principales tener

tres fases que forman una suspensión. El monómero está en fase gas, el solvente

(ciclohexano) y el catalizador se encuentran en fase líquida y finalmente el polímero a

medida que se va formando precipita y se encuentra en fase sólida. El polímero formado

es insoluble en el medio de reacción, así, cuando la polimerización procede, se forma

una suspensión.

La reacción ocurre dentro de un reactor continuamente agitado, la agitación debe

garantizar la dispersión adecuada del monómero, y de las partículas en suspensiones. El

proceso opera con temperaturas entre 70° C y 100° C; y las presiones son desorden de

35 atm. El polímero formado puede ser removido por decantación, centrifugación o

filtración. La polimerización ocurre en un reactor loop al que se introduce

sucesivamente monómero (y comonómeros), aditivos, catalizador y un hidrocarburo

como medio de reacción. La reacción ocurre a presiones entre 25 y 35 atm. y a

temperaturas entre 50 y 90 ºC.

El etileno que no ha reaccionado se separa, comprime y recicla. Después de separar y

secar el polímero, éste se obtiene en forma de polvo

Los tipos de alimentación utilizados en el craqueo térmico varían según la región, aunque los

más extendidos son dos, líquido (nafta) o gaseoso (etano). En España, las tres plantas

existentes, utilizan como base la nafta (alimentación líquida), que aunque proporcionan un

rendimiento menor en la producción de etileno y contaminan más, permiten la obtención de

otros productos químicos altamente valorados.

El proceso de craqueo implica una reacción altamente endotérmica, que requiere gran

cantidad de energía para la disociación de la nafta. Una mezcla de nafta y gas es precalentada a
750-850C mediante la adición de vapor y productos a altas temperaturas en el horno de

reacción. Después de producirse la reacción, el gas de craqueo resultante se enfría con agua y

aceites residuales, lo que genera vapor que es utilizado posteriormente para precalentar la

nafta de entrada al proceso.

Esta mezcla de aceite, gas de craqueo y vapor se separa en diferentes fracciones en una

sección de rectificación (columna de rectificación) en varios pasos. Según la materia prima

utilizada se obtiene una gama distinta de productos, en el caso de la nafta, se obtienen entre

otros: propileno, butadieno y compuestos aromáticos (productos primarios). Adicionalmente

también se generan cantidades significativas de otros productos (productos secundarios) tales

como hidrógeno, metano y fracciones C4 entre otros, que suelen ser quemados como

recuperación de energía dentro del proceso, aunque también pueden ser utilizados en otra

ubicación como por ejemplo refinerías. Las emisiones originadas por la combustión de esos

combustibles secundarios, deben ubicarse en la categoría originaria dentro del sector IPPU

Figura 5
Diagrama de proceso de fabricación del etileno

Nota.Adaptadohttps://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/

temas/sistema-espanol-de-inventario-sei-/040501-fabric-etileno_tcm30-502316.pdf
Ácido Sulfúrico

Método de contacto

Industrialmente, el ácido sulfúrico se obtiene mediante el método de contacto por

oxidación de dióxido de azufre, que principalmente se obtiene de la combustión de

azufre o sulfuros metálicos (por ejemplo, pirita). El proceso de producción de ácido

sulfúrico que usa azufre se puede dividir en tres etapas.

6 Primera etapa: producción de SO2

En general, la producción de SO2 se puede escribir como:

S(s) + O2(g) ⇒ SO2(g)

Sin embargo, esta reacción será válida únicamente si la producción del dióxido de

azufre se lleva a cabo a partir de azufre puro sólido. Aunque esta es la situación ideal,

por la menor producción de subproductos o presencia de impurezas y el mayor

rendimiento, lo cierto es que hay muchas plantas de producción de sulfúrico que

emplean otras fuentes para la producción inicial de SO2. Una fuente usada muy

habitualmente es la pirita, mineral disulfuro de hierro, FeS2, que por tostación con

exceso de aire produce óxido de hierro (III) y dióxido de azufre en una reacción redox.

4FeS2(s) + 11O2(g) ⇒ 2Fe2O3(s) + 8SO2(g)

Trabajar con exceso de aire hará que el SO 2 producido esté ya mezclado con oxígeno en

la corriente de salida hacia la siguiente etapa, lo cual será necesario para la obtención de

SO3. Una vez obtenido el dióxido de azufre y antes de entrar en el reactor, se debe

purificar, ya que puede estar mezclado con restos de otros compuestos. Para ello se

pueden emplear diversos métodos, como hacerlo pasar por separadores de polvo,
mecánicos o electrostáticos, y el lavado con agua y ácido sulfúrico concentrado. Ya

purificado pasará al reactor para la producción de SO3.

7 Segunda etapa: producción de SO3, a partir de SO2

La producción de trióxido de azufre a partir de la reacción del dióxido de azufre con el

oxígeno es una reacción exotérmica y reversible (no se produce de forma completa, sino

que alcanza un equilibrio químico, en el que sigue habiendo presencia tanto de reactivos

como de productos). Podemos escribir su ecuación termoquímica como:

2SO2(g) + O2(g) ⇔ 2SO3(g)    ΔH = -196kJ·mol-1

La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador sólido, que puede ser platino

o V2O5, aunque este último es más habitual porque es menos susceptible de

envenenamiento y desgaste que el platino (especialmente en plantas en las que se

obtiene el SO2 por tostación de pirita, ya que está a menudo contiene arsénico. El

arsénico no se puede eliminar en su totalidad de la corriente de gases producidos y

envenena el platino en el convertidor). La actuación del catalizador es óptima entre 400

y 450ºC, y es por este motivo que se emplean estas temperaturas.

Tercera etapa: Conversión del SO3 en ácido sulfúrico

Al ser una reacción incontrolable, y se crea una niebla de ácido sulfúrico y trióxido de

azufre, eso afectaría negativamente el proceso. Por ello, en lugar de esto, lo que se hace

primero es disolver el trióxido de azufre en ácido sulfúrico concentrado, lo que

produce ácido disulfúrico.

H2SO4(l) + SO3(g) ⇒ H2S2O7(l)

A este ácido también se le denomina ácido sulfúrico fumante, por su tendencia a emitir

vapores. El H2S2O7(l) sí que puede reaccionar con agua de forma segura en una
reacción favorable termodinámicamente, descomponiéndose para producir ácido

sulfúrico concentrado del 97 al 99%.

H2S2O7(l)(l) + H2O(l) ⇒ 2H2SO4(l)

Método de las cámaras

Este método es menos utilizado que el de contacto, ya que sólo es capaz de producir un

ácido sulfúrico con una concentración de entre el 62 y el 78%.

Las etapas principales de que consta la fabricación del ácido sulfúrico por el método de

las cámaras de plomo son:

Obtención del dióxido de azufre, SO2

Generalmente a partir de la principal materia prima: el mineral conocido como pirita, de

fórmula FeS2. Este proceso se lleva a cabo en un horno de tostación de pirita. La

tostación de la pirita produce un gas que contiene el SO2 requerido en una proporción

aproximada del 10%; el 90% restante son otros gases.

Oxidación de SO2 producido a trióxido de azufre, SO3, por la acción del aire en

presencia de un catalizador.

El gas procedente del horno de tostación de pirita, con un 10% de SO2, pasa a un

segundo elemento del sistema, la llamada Torre de Glover. Esta torre, está rellena con

anillos de porcelana. Por la parte superior de la torre entra una corriente de la llamada

mezcla nitrosa. Dicha mezcla contiene ácido sulfúrico y óxidos de nitrógeno, NO y

NO2, principalmente, que son los que actúan como catalizadores.

En esta Torre de Glover, tiene lugar, en parte, la reacción:

SO2 + O2 –> SO3

El SO2 que se oxida es el que está presente en la mezcla de gases procedente del horno

de tostación de pirita.

Asimismo, también cierta cantidad del SO3 que se va produciendo (en torno al 10% del

SO2 inicial) pasa a ácido sulfúrico según:

SO3 + H2O –> H2SO4

En realidad, la reacción es más compleja y parece ser que también hay intervención

aquí, en la torre de Glover (no solo en las cámaras de plomo posteriores) del óxido de

nitrógeno:

SO2 + NO2 –> NO + SO3

SO3 + H2O –> H2SO4

Éste es el llamado ácido de torre o ácido de Glover, que tiene aproximadamente

una concentración del 78%, pero no es el producto final. El ácido considerado producto

final es el que se produce en las cámaras de plomo en la siguiente etapa.

En este proceso de producción de sulfúrico en la torre de Glover, los óxidos de

nitrógeno son liberados sin consumir (son catalizadores, no se consumen en el proceso)

y quedan en disposición de seguir siendo utilizados. Estos óxidos de nitrógeno, junto

con otros gases, reciben el nombre de mezcla de gases de la torre de Glover. Dicha

corriente sale de la torre de Glover y es dirigida a las cámaras de plomo. La mezcla de

gases de la torre de Glover está formada esencialmente por: SO2, SO3, NO2, NO,

N2O3, N2, O2 y vapor de agua.

Combinación del trióxido de azufre con el agua para formar el ácido sulfúrico de

cámara
Las cámaras desempeñan una triple función: suministran el espacio necesario para que

se mezclen los gases convenientemente y se puedan llevar a cabo las diversas

reacciones de producción del ácido, eliminar el calor producido en dichas

reacciones y proveer una superficie de condensación para el ácido que se va formando.

El mecanismo de reacción postulado para la producción de sulfúrico en las cámaras de

plomo es un proceso complejo que se puede resumir del modo siguiente:

2SO2 + N2O3 + O2 + H2O –> 2SO2(OH)(ONO) (ácido nitrosilsulfúrico)

Este compuesto, en forma de niebla, se disocia al enfriarse, regenerando el catalizador

N2O3:

2SO2(OH)(ONO) + H2O –> 2H2SO4 + N2O3

Otro mecanismo más sencillo propuesto para la reacción de formación del H2SO4 en

las cámaras es el siguiente:

SO2 + H2O –> H2SO3

NO + NO2 + H2O –> 2HNO2
HNO2 + H2SO3 –> H2SO4
El ácido sulfúrico que condensa en las paredes de las cámaras se acumula en el fondo de

las mismas y se extrae. Éste es nuestro producto final, y tiene una concentración en

torno al 62 – 68%.

Regeneración de la mezcla nitrosa en la torre de Gay-Lussac.

Cuando los gases residuales de las cámaras entran en la torre de Gay-Lussac, se

mezclan con el ácido sulfúrico de la torre de Glover. Cuando en la torre de Gay-Lussac

se mezcla la corriente de gases residuales procedente de las cámaras con el sulfúrico, se

regenera la llamada mezcla nitrosa, necesaria para la catálisis de la reacción de

producción de sulfúrico. Así, esta mezcla nitrosa producida se recircula (se retorna

nuevamente) a la torre de Glover, haciendo que se trate de un proceso cerrado y

continuo.

8 SINTESIS DE LA SACAROSA

La sacarosa la podemos encontrar en hojas, tallos, raíces y frutos de muchas plantas,

pero solamente se obtiene para su uso, mayormente de la caña de azúcar (Saccharum

officinarum) y de la remolacha azucarera (Beta vulgaris). Pero también del arce

azucarero (Acer saccharum), un árbol muy abundante en Canadá, de algunas palmeras

(Arenga pinnata y Caryota urens) y del sorgo azucarero (Sorghum bicolor). De manera

natural también podemos encontrarla en la miel de abeja en mezcla con la glucosa y la

fructosa.

La sacarosa ocupa una posición central en el metabolismo de todas las plantas, es

producida o sintetizada como principal producto de la fotosíntesis en la mayoría de

éstas. La fotosíntesis es el proceso mediante el cual se captura la energía de la luz y se

utiliza para impulsar la síntesis de los azúcares a partir de dióxido de carbono (CO 2) y

agua, produciéndose, además, el oxígeno que respiramos.

Figura 6
Molécula de la sacarosa
Nota adaptadahttps://www.sabermas.umich.mx/archivo/articulos/267-numero-

31/479-la-sacarosa-el-dulce-de-las-plantas.html

Entonces, para la síntesis de los azúcares en las plantas se requiere de los cloroplastos,

orgánulos presentes mayormente en las células de las hojas y algunos tallos, en los que

se encuentra la clorofila y lugar donde se realiza la fotosíntesis. Aunque es un proceso

muy complejo, puede resumirse en que, por medio de éste, el CO2 (materia inorgánica)

se transforma en azúcar (materia orgánica) en la denominada Fase Oscura por no ser

dependiente de la luz, empleando la energía bioquímica de la molécula energética

celular, el ATP (trifosfato de adenosina). Esta molécula es obtenida por medio de la

energía solar a través de los pigmentos fotosintéticos (entre ellos, la clorofila) y la

cadena transportadora de electrones de los tilacoides, denominada Fase Luminosa por

depender de la luz. Los tilacoides son sacos membranosos de los cloroplastos que al

apilarse forman los grana, que contienen sustancias como los pigmentos fotosintéticos

(clorofila, carotenoides y xantofilas, ente otros).

 Del Ciclo de Calvin (denominado en honor de su descubridor Melvin Calvin,

galardonado con el Premio Nobel de Química en 1961), a partir de seis moléculas de

CO2 se producen dos moléculas de gliceraldehído-3-fosfato (GAP), las que son

transportadas al citosol para la síntesis de la sacarosa. A partir de estas moléculas

también se sintetizan el almidón, la celulosa y otros compuestos orgánicos.

“El proceso completo desde la captura de la energía luminosa hasta la producción de

azúcar, termina en el citosol de las células fotosintéticas”

9 SINTESIS DE HIDROFORMILACION
La hidroformilación, o síntesis oxo, se usa para la producción de aldehídos a partir de

compuestos alquenos. La reacción se cataliza mediante compuestos de organorodio u

organocobalto y añade un átomo de hidrógeno al enlace C=C para formar un enlace C-C

y un grupo formilo para la molécula, lo que crea un aldehído. Los compuestos de

aldehído formados mediante hidroformilación son la base de la síntesis de muchos otros

compuestos, entre los que se incluyen los alcoholes, las aminas y los ácidos

carboxílicos. Por lo tanto, la hidroformilación constituye una de las síntesis químicas

más importantes para producir sustancias químicas a granel. Asimismo, la

hidroformilación mediante catalizadores con un enlace metal-ligando específico se usa

en la síntesis quiral de productos químicos y farmacéuticos finos más complejos.

Aunque la hidroformilación se considera una aplicación de catálisis homogénea

importante, se han desarrollado una serie de sistemas de hidroformilación heterogéneos,

a menudo asociados con complejos de rodio sostenidos en varios andamios.

El mecanismo general de hidroformilación se comprende correctamente y los diversos

pasos del mecanismo dan como resultado la formación de aldehídos lineales o

ramificados. Los aldehídos lineales se prefieren en la mayoría de las aplicaciones

industriales, por lo que hay un interés en desarrollar un proceso químico que mejore la

formación del producto lineal. Un paso clave en la formación de un aldehído lineal o

ramificado es la inserción de los ligandos de hidruro y alqueno. El hidruro puede

añadirse al carbono de doble enlace interno o al carbono terminal. En el primer caso, se

forma el aldehído lineal; el segundo caso da como resultado la formación del aldehído

ramificado. Añadir ligandos más grandes al centro del metal es una forma de favorecer

la formación del aldehído lineal. Por ejemplo, añadir un ligando de trialquilfosfina

(PR3) al catalizador HCo(CO)4 aumenta considerablemente la relación del aldehído de

lineal a ramificado formado.

Con respecto al catalizador, se han desarrollado nuevos procesos/complejos específicos

del ligando de cobalto y rodio que permiten que las hidroformilaciones se produzcan a

presiones y temperaturas inferiores, además de producir una vida útil del catalizador

más larga. Asimismo, se invierte un esfuerzo considerable en el desarrollo de

catalizadores y procesos que controlen la regioselectividad y la enantioselectividad en

las hidroformilaciones asimétricas. Los catalizadores de rodio son generalmente más

eficaces con respecto a la velocidad y pueden operar a temperaturas y presiones

inferiores que los catalizadores de cobalto. Sin embargo, se han desarrollado nuevos

catalizadores de organocobalto que se acercan a la eficacia de los complejos de rodio

mucho más costosos. 

Figura 7
La hidroformilación de aldehídos

NotaAdaptadohttps://www.mt.com/mx/es/home/applications/

L1_AutoChem_Applications/L2_ReactionAnalysis/

Reaction_Analysis_Hydroformulat.html

10 OBTENCION DEL AMONIACO

Puesto que el amoniaco es un compuesto muy utilizado como materia prima para la

elaboración de tintes, plásticos, fertilizantes, fibras sintéticas y explosivos, durante la I

Guerra Mundial se produjeron en los Estados Unidos grandes cantidades

de amoniaco por el método de la cianamida. Cuando el carburo cálcico se calienta a

1100ºC en presencia de nitrógeno, se forma cianamida cálcica, CaCN2, que, tratada al

vapor, desprende amoniaco. No obstante, la cianamida es un compuesto altamente

tóxico, por lo que el procedimiento cayó en desuso y en la actualidad sólo se utiliza a

nivel industrial el proceso Haber.

En el proceso Haber se obtiene nitrógeno gaseoso, N2, por licuefacción parcial del aire

o haciéndolo pasar a través de coque al rojo. El nitrógeno así obtenido se mezcla

con hidrógeno puro, conduciendo la mezcla a lo largo de unos tubos convertidores

rellenos de una masa catalítica porosa, que generalmente está compuesta por óxidos de

hierro y pequeñas cantidades de óxidos de potasio y aluminio.

La reacción química del proceso a partir del hidrógeno y el nitrógeno gaseosos es

exotérmica y reversible:

N2(g) + 3H2(g) ⇔ 2NH3(g)    variación de entalpía negativa

Figura 1
Proceso industrial de obtención de amoniaco
 Nota: adaptado de: https://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion

Sin embargo, incluso con ayuda de un catalizador, no podría aprovecharse

industrialmente la reacción si no interviniese otro factor: la presión.

Según el Principio de Le Châtelier, un aumento de la presión favorecerá el

desplazamiento de la reacción hacia la derecha, ya que a la izquierda hay 4 moles de gas

y a la derecha únicamente 2 (recordemos que el aumento de la presión favorece el

sentido de reacción en el que hay menos moles gaseosos). Por tanto, al aumentar la

presión se favorece la formación de NH3, que es lo deseado. Ésa es la causa de que en

el proceso de Haber se empleen presiones tan elevadas.

En concreto se emplean presiones que van desde las 200 atmósferas a las 1000

atmósferas. La utilización de presiones superiores está limitada por el coste que

representa utilizar recipientes que resistan presiones tan elevadas.

Finalmente, la adición del catalizador de hierro finamente dividido, o también tungsteno

o platino, disminuye la energía de activación del proceso y, por tanto, acelera la

reacción, tanto la directa como la inversa.

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