Instituto Tecnológico de Ciudad Juárez

Departamento de Metal Mecánica

Carrera de Ingeniería Mecatrónica

UNIDAD NO 2 ANÁLISIS Y DISEÑO DE PIEZA

INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA NO 1
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA
SU MANUFACTURA

Grupo I
Equipo No 2
Jesús Ibarra Rentería 20111832
Eva Jaqueline Díaz Escudero 20111844
Carmen Aleida Aragón Escalante 20112025

Manufactura Avanzada
M.I. Luis Alfonso Barraza Alegria
Escrito Argumentativo
Febrero 27 del 2023
 TABLA DE CONTENIDO.

Página

PORTADA……………………………………………………..……………………… i
TABLA DE CONTENIDO………………………………..……………………….. ii
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………..………… iii
Capítulo
1. INTRODUCCIÒN………………………………………………………………. 1
2. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS……………………………………. 2-9

2.1 Metales ferrosos…………………………………………………………. 2-6

2.2 Metales no ferrosos…………………………………………………….. 7-9
3. APLICACIONES DE LOS ACEROS…………………………………….. 10-
14
3.1 Aplicaciones de los metales ferrosos…………………………… 10-
12
3.2 Aplicaciones de los metales no ferrosos………………………. 13-
14
4. FORMA DE IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS………………….. 15-
25
4.1. Identificación general de todos los metales………………… 15
4.2. Identificación de los aceros al carbono y aceros 16
aleados……………………………………………………………………..
4.3. Identificación de los aceros para 17-
herramientas…………………………………………………………….. 18
4.4. Identificación del hierro fundido………………………………… 19
4.5. Identificación de los aceros inoxidables……………………... 20
4.6. Identificación de las aleaciones de aluminio……………….. 21
4.7. Identificación de las aleaciones de magnesio……………… 22
4.8. Identificación de las aleaciones de cobre……………………. 23
4.9. Identificación de las aleaciones de titanio…………………… 24
4.10. Identificación de las superaleaciones…………………………. 25
5. GRADO DE MAQUINABILIDAD DE LOS ACEROS……………….. 26-
27
5.1 Maquinabilidad general……………………………………………….. 26
5.2 Cálculo de los costos del maquinado…………………………… 27
TEXTO DE OPINIÓN ……………………………………………………………… 28
CONCLUSIONES ………………………………………………………………….. 28
REFERENCIAS DOCUMENTALES………………………………………….. 29
 LISTA DE FIGURAS.

Página

Figura 2.1 Hierro forjado……………………………………………………………... 4

Figura 2.2 Aspecto del acero al carbono…………………………………………. 4
Figura 2.3 A) Acabado HRS, B) Acabado CRS…………………………………… 4
Figura 2.4 Acero aleado……………………………………………………………… 5
Figura 2.5 Acero para herramientas……………………………………………….. 5
Figura 2.6 Hierro fundido antes y después de maquinarlo……………………. 6
Figura 2.7 A) Acero astenítico, B) Acero ferrítico, C) Acero martensítico…. 6
Figura 2.8 Ejemplos de aleaciones de aluminio…………………………………. 7
Figura 2.9 Ejemplos de aleaciones de magnesio……………………………….. 8
Figura 2.10 Tres aleaciones de cobre……………………………………………... 8
Figura 2.11 Aleación de titanio……………………………………………………… 9
Figura 2.12 Superaleaciones base níquel………………………………………… 9
Figura 4.1 Tabla general de identificación de aceros de la UNS……………... 15
Figura 4.2 Tabla de identificación sistemas AISI/SAE de aceros al carbono 16
y aleaciones…………………………………………………………………………….
Figura 4.3 Tabla de identificación de AISI de aceros para herramientas…… 17
Figura 4.4 Tabla de identificación de AISI y UNS de aceros para 18
herramientas……………………………………………………………………………
Figura 4.5 Tabla de identificación de hierro fundido de ASTM y UNS………. 19
Figura 4.6 Tabla de identificación de aceros inoxidables AISI y UNS………. 20
Figura 4.7 Tabla de identificación de aleaciones de aluminio AA e IADS….. 21
Figura 4.8 Tabla de identificación de aleaciones de magnesio de UNS……. 22
Figura 4.9 Tabla de identificación de aleaciones de cobre de UNS…………. 23
Figura 4.10 Tabla de identificación de aleaciones de titanio de UNS……….. 24
Figura 4.11 Tabla de identificación de superaleaciones de UNS…………….. 25
Figura 5.1 Forma de indicar costo de maquinado de los aceros y la pieza... 27
 CAPÍTULO No 1 INTRODUCCIÓN

Como se ha observado a lo largo del curso, la manufactura avanzada tiene

amplias áreas de conocimiento para considerarse conocedor de ésta, por
consiguiente se debe conocer lo básico como lo son los conceptos principales:
Manufactura, máquinas CNC, control numérico, dibujo, etc.

Las clasificaciones de los materiales no son la excepción, por esta razón, el

presente trabajo consta de llegar al objetivo de comprender lo importante que
resulta determinar el tipo de material que se utilizará para la elaboración de alguna
pieza que vaya acorde al diseño. Esto para que sea completamente eficiente con
la función que debe desempeñar.

1
 CAPÍTULO No 2 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Existen diversos tipos de metales utilizados en la manufactura, éstos son

utilizados según las propiedades de su tipo y para que producto será producido.
Para esto, se deben conocer las propiedades y características de cada acero, así
el encargado de manufacturar la pieza se podrá basar en los rangos de tolerancia.
Como primer punto a mencionar, los metales se dividen en dos categorías
principales, unos son los ferrosos y los no ferrosos, de los cuales se hablarán en
breve.

2.1 Metales ferrosos.

Primeramente, hay que tener en claro lo que es un material ferroso, los materiales
ferrosos son metales que tienen hierro y a cierto grado son magnéticos. Éstos son
calentados a altas temperaturas y se le añade carbón para remover el oxígeno
que ya contienen de cuando son extraídos de la tierra, esto produce acero que es
una composición del metal.

Como ya se mencionó, los metales ferrosos están conformados por el hierro y sus
aleaciones. Podemos identificarlos como muy duros y poseen alta resistencia a la
tensión. Debido a que se encuentran en gran cantidad en la tierra son demasiado
utilizados, pero su alta densidad provoca que sean muy pesados y que se oxiden
fácilmente, lo que dificulta su difícil mantenimiento. Para poder identificarlos de
una mejor manera hay que conocer sus diferentes características y propiedades.

2.1.1 Características y propiedades generales de los metales ferrosos.

Los metales ferrosos contienen alta concentración de hierro, son pesados, tienen
una temperatura de fusión muy alta teniendo que utilizar hornos de alta potencia,
son duros, su oxidación es fácil y por lo tanto son probables a presentar corrosión,
pueden llegar a ser frágiles aunque el acero es maleable y resistente, conducen
perfectamente la electricidad, magnetismo y calor, contienen cierto grado de
magnetización, dependiendo de sus aleaciones, dúctiles y maleables excepto las
aleaciones que tienen mucho carbono y resistencia a la tracción. Cuando se habla
de los metales ferrosos entonces, puede facilitar el entendimiento pensando en el
Hierro ya que debido a éste y a su símbolo viene el nombre de ferroso.

2
Así como se dividen en dos principales categorías los metales, cada categoría
tiene su propio grupo de tipos de aceros o de metales ferrosos que tienen el
conjunto de características y propiedades que se mencionaron anteriormente,
cabe aclarar que no es imperativo que todos tengan todo el conjunto de
propiedades juntas, si no que varían dependiendo de su aleación, pero por dos o
tres características que lo conformen se puede denominar ferroso, aclarando
esto, se procederá a mencionar los metales o aceros ferrosos y una breve
descripción de cada uno.

2.1.2 Tipos de metales ferrosos.

• Hierro forjado. Como se puede observar en la figura 2.1, el hierro forjado

es el primer refinamiento del hierro, contiene una pequeña cantidad de
carbono.

• Aceros al carbono. Existen tres subdivisiones de los aceros al carbono, la

primera son los aceros a bajo carbono, solo contienen de 0.04 a 0.30% de
carbono. También son conocidos como aceros blandos o dulces. Luego
están los aceros de medio carbono con un 0.30 a 0.60% de carbono. Y, por
último, la clasificación final son los aceros de alto carbono, contienen de
0.60 a 1.70% de carbono. Véase su aspecto en la figura 2.2.

Los aceros al carbono pueden estar calentados a altas temperaturas o enfriado,

al primer proceso se le llama acero laminado en caliente, HRS, por su nombre en
inglés y al de enfriado se le llama acero laminado en frío, CRS. En la figura 2.3 se
muestra el aspecto de cada uno, nótese que el acabado tenderá a ser diferente.
Cuando es maquinado en caliente es práctico para poder llegar de mejor manera
a la escala establecida desde el primer corte de maquinado ya que es abrasivo y
causa una mejor respuesta a la herramienta utilizada para el proceso de
maquinado requerido para lograr la forma o el acabado en el material y continuar
con el proceso de elaboración de la pieza.
Cuando están maquinados en frío, como su nombre lo dice, su acabado se formó
gracias a bajas temperaturas para poder tener una superficie más suave y gris.
Internamente, los CRS contienen más elasticidad que los HRS haciendo que se
deformen y tuerzan más durante el mecanizado.

3
 Fuente: Página manufacturas, proveedores y productos de hierro y acero.
Figura 2.1 Hierro Forjado.

Fuente: Página aceromafe.

Figura 2.2 Aspecto del acero al carbono.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman

Figura 2.3 A) Acabado de HRS, B) Acabado de CRS

4
• Aceros aleados. En estos aceros, diferentes elementos son añadidos a
ellos con el fin de que adquieran ciertas características y de esta manera
se adapte al maquinado que se desea realizar, esto justamente se hace
cambiándolos con ciertos elementos, estos elementos que se le agregan
son llamados elementos aleadores, algunos de los elementos que se
utilizan comúnmente son el cromo, manganeso, molibdeno, níquel,
tungsteno y vanadio podemos observar su aspecto en la figura 2.4.

Fuente: Página comercial de laminados.

Figura 2.4 Acero aleado.

• Aceros para herramienta. Éstos son los usados para hacer herramientas
que puedan cortar, hacer forma, doblar o trabajar de cierta manera otros
metales. Tienen diferentes aleaciones que los hacen mejores al momento
de realizar la herramienta y que así salga más resistente y se le pueda dar
el uso correcto sin riesgo a que la misma herramienta sufra daños por estar
trabajando otro metal, entre las funciones que podrían desempeñar es
moldear, corte, punzar, etc. Obviamente los aceros para herramienta son
más difíciles de mecanizar que los de carbono simple y los aceros aleados,
véase la figura 2.5.

Fuente: Página lirsacero.

Figura 2.5 Acero para herramienta.

5
• Hierro fundido. Se le conoce como hierro fundido a aquel que en su mezcla
contiene entre 1.7 a 4.5% de carbono, también suele tener silicón y es
sumamente identificable por su rugosidad y su superficie escamosa.
Aunque ya después de maquinarlo se pule y queda completamente liso
como se puede ver en la figura 2.6. Existen tres tipos de hierro fundido, el
hierro gris el cual es sumamente duro, estable y resistente al calor y se
quiebra aplicándole flexión, hierro maleable, el cual es una combinación de
grafito y matriz metálica con bajo carbono lo cual lo hace dúctil y tenaz y
por último, el hierro dúctil producido tratando al hierro fundido con azufre,
fósforo y magnesio, su proceso es uno de los más puros en la fundición
porque sus materiales son altamente analizado para poder otorgar un
material resistente y prácticamente irrompible.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman

Figura 2.6 Hierro fundido antes y después de maquinarlo.

• Aceros inoxidables. Se refieren a los aceros que tienen un mínimo del 10%
de contenido de cromo, esto los hace resistentes a la corrosión y al óxido,
Pueden contener otros elementos para darle ciertas características, tienen
un característico brillo, color plateado y se clasifican en tres tipos. El primer
tipo es el acero inoxidable austenítico que es el más resistente a la
corrosión, el acero inoxidable ferrítico es el segundo, se caracteriza por
tener una cantidad baja de carbón y es menos resistente a la corrosión,
Para finalizar, está el acero inoxidable martensítico, el cual contiene
cantidades altas de carbono y hace que sea perfecto para tratamientos de
altes temperaturas, también son magnéticos. Para tener una idea de sus
propiedades físicas, consúltese la figura 2.7.

Fuente: Página manufacturas, proveedores y productos de hierro y acero.

Figura 2.7 A) Acero austenítico, B) Acero ferrítico, C) Acero martensítico.

6
 2.2 Metales no ferrosos.

Hablando de manera general de los metales ferrosos son blandos y tienen poca
resistencia mecánica, para mejorar sus propiedades se alean con algún otro
metal. Existen varios tipos de metales no ferrosos de los cuales se hablarán a
continuación por orden de importancia en la elaboración de piezas para la
industria metalmecánica pero primeramente para poder identificarlos de una mejor
manera hay que conocer sus diferentes características y propiedades.

2.2.1 Características y propiedades generales de los metales no ferrosos.

Como su nombre lo indica, no contienen hierro en su composición, suelen ser

ligeros, más resistentes a la corrosión, buenos conductores de electricidad y
energía calórica, en parte, los metales no ferrosos son abundantes pero aún así
no son más abundantes que el hierro, tienen la temperatura de fusión más alta
que el hierro pero dentro del rango de su nivel fusionante se encuentra mucha
variación y como se mencionó al principio del tema, suelen tener baja densidad y
son blandos, la única excepción a esto es el titanio que no es denso pero si es
muy duro. Dicho esto, de manera general, se procederá a mencionar los diferentes
tipos de los metales no ferrosos.

2.2.2 Tipos de metales no ferrosos

• Aluminio. Se utilizan muy comúnmente aleaciones de aluminio, su peso es

ligero y tiene un color plateado grisáceo, un color demasiado común dentro
de la industria del maquinado. En la figura 2.8 se muestra la aleación de
aluminio y el característico color mencionado anteriormente.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman

Figura 2.8 Ejemplos de aleaciones de aluminio.

7
 • Magnesio. Es bastante similar en aspecto al aluminio como se puede
observar en la figura 2.9, pero es más brillante y fuerte, por este motivo en
ocasiones se le tiene preferencia al magnesio en lugar del aluminio.

Fuente: Página Regal metal.

Figura 2.9 Ejemplos de aleación de magnesio.

• Cobre. El cobre es uno de los metales no ferrosos más conocidos, el cobre

puro es suave y como ya se sabe, es un conductor excelente de electricidad
y de calor. Las aleaciones de cobre son más utilizadas en la industria, más
que el cobre puro, el latón es lo más utilizado primariamente y también una
aleación de zinc con cobre es más fuerte y resistente ala corrosión, así
como el bronce es sumamente utilizado gracias a que presenta más dureza
que el latón, en la figura 2.10 se observa la composición de cada uno.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 2.10 Tres aleaciones de cobre, de izquierda a derecha: cobre puro, latón y
bronce.

8
 • Titanio. Las aleaciones de titanio son metales realmente ligeros, muy
fuertes, pero también muy caros. El titanio tiene el mejor radio de fuerza
respecto a peso de los metales. Obsérvese la figura 2.11 para entender su
composición.

• Superaleaciones. En las superaleaciones normalmente el níquel es la base

de éstas, son creadas para usarse en condiciones fuertes y pesadas, por
esto, son muy fuertes y pueden resistir altas temperaturas. El aspecto de
éste se puede observar en la figura 2.12.

Fuente: Página fabricante de aleaciones.

Figura 2.11 Aleación de titanio.

Fuente: Página fabricante de aleaciones.

Figura 2.12 Superaleaciones base níquel.

Una vez conociendo todas las propiedades de los metales ferrosos y no ferrosos
se podrá identificar cual acero, y porque es el más conveniente al momento de
querer aplicarlo en el maquinado de una pieza, ya habiendo dejado en claro los
tipos y composición de cada uno se procederá a hablar de sus aplicaciones en la
industria.

9
 CAPÍTULO No 3 APLICACIONES DE LOS ACEROS

Cuando se mencionan todos los tipos de acero como ya se hizo en el capítulo 2.

Se puede observar que cada uno tiene su peculiaridad y puede cumplir mejor una
función que el otro gracias a esa propiedad o característica, por ende, en las
siguientes tablas se enlistaron las aplicaciones más comunes de cada uno en la
industria metal mecánica.

3.1 Aplicaciones de los metales ferrosos.

Hierro ForjadoNormalmente es
utilizado para la
decoración
porque es fácil
darle forma y
moldearlo, por
ende, es raro que
se use en el
mecanizado.
Acero al bajo Su principal
carbono aplicación es
para soldar,
también su
maquinado y
conformado son
fáciles.
Acero al Su utilización
medio carbono gravita más para
partes de
máquinas
standard y
tornillos

10
Acero de alto Son usados para
carbono partes que deben
ser templadas o
revenidas, se les
puede llegar a
conocer como
acero al carbono
de herramientas.
Acero aleado Las aplicaciones
dependerán de la
composición que
lograron con su
aleación, pero
destacan para
engranajes, ejes
de bicicleta,
marcos y chasis
de autos de
carrera.
Hierro fundido Utilizado en
gris tubería y rotores
de carros.

Hierro fundido Porta

maleable diferenciales,
cajas de
diferenciales,
tapas de
cojinetes, cajas
de engranajes de
dirección.
Hierro fundido Fabricación de
dúctil tubos para líneas
de agua potable
o aguas de
alcantarillado.

11
 Acero Usados en la
inoxidable industria culinaria
austenítico. y en la química
para prevenir los
productos
contaminados
por su oposición
a la corrosión.

Acero A veces, los

inoxidable componentes de
ferrítico escape de los
automóviles o
para
herramientas
están hechos de
estos aceros
inoxidables
magnéticos.
Acero Utilizado para
inoxidable equipo quirúrgico
martensítico y cuchillos.

Como se puede observar, las aplicaciones de los aceros para la elaboración de

piezas o instrumentos es diversa, sin el conocimiento de las propiedades sería
más propenso a que la pieza sufra fallos o no cumpla con su función de una
manera eficiente, y esto no será un error de diseño o de medidas, si no que será
un error de mala elección de material, en este caso de acero.

Así como los metales ferrosos tienen sus aplicaciones en la industria o para
maquinar ciertas cosas, los metales no ferrosos junto con sus tipos también tienen
sus aplicaciones, las cuales se muestran a continuación en la siguiente tabla.

12
 3.2 Aplicaciones de los metales no ferrosos.

Aluminio Es utilizado en la
industria
aeroespacial
gracias a su poco
peso.
Magnesio Las cajas de caja
de cambios para
motores pequeños
a menudo se
funden
a partir de
aleaciones de
magnesio y luego
acabado por
mecanizado. Las
aleaciones de
magnesio se
mecanizan
fácilmente, como
las aleaciones de
aluminio.
Cobre El cobre maquinado
se utiliza para
transmitir calor y
electricidad, el latón
es usado para
plomería y el bronce
para engranajes y
bujes.

13
 Titanio Los componentes
se utilizan en la
construcción de
aeronaves, naves
espaciales y
carreras de
automovilismo para
reducir el peso
y aun así mantener
una resistencia muy
alta. Implantes
articulares como los
reemplazos de
cadera y rodilla
también se pueden
mecanizar a partir
de
aleaciones de
titanio.
Superaleaciones Las
superaleaciones se
usan en motores y
para accesorios que
transportan
productos químicos
peligrosos.

Las aplicaciones de ambas categorías de metales es infinita como ya se pudo

observar, cada uno puede cumplir mejor una función establecida que otro, pero
también aparte de poder saber sus características y propiedades se debe saber
identificar el material con el cual estamos trabajando, esto es porque cuando
diseñamos una pieza, el fabricante no siempre va a saber que material usar o
simplemente ya debe de venir predeterminado el tipo de acero, para esto existen
reglas y normas, hay una cierta nomenclatura para identificar los aceros, el tipo,
tamaño, aleación, etc. Este tema se tocará en el siguiente capítulo, ya se conocen
sus características, las propiedades y aplicaciones, ahora se debe pasar a una de
las cosas más importantes en el área de manufactura avanzada, la manera de
identificación de los aceros.

14
CAPÍTULO No 4 FORMA DE IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Para poder identificar los aceros existen diversas tablas que nos muestran su
nomenclatura y denominación de acuerdo con ésta, estas tablas tienen uso en el
área de metal mecánica para poder agilizar y hacer más fácil el especificar el tipo
de material, así como tener una manera más sencilla de pedirla al proveedor, por
ende, en este capítulo se hablará de la manera de como identificar cada acero
antes mencionado. Ciertas organizaciones han sido encargadas de designar
sistemas para clasificar o asignarles una identidad única a los metales, algunas
de ellas y de las que se usarán más son AISI, SAE, ASTM, IADS y UNS.

La UNS se fue de una manera más general, clasificó todos los metales con
números estándar, como se mostrará en el siguiente tema.

4.1 Identificación general de todos los metales.

En la figura 4.1 se muestra la tabla de clasificación de metales de la UNS se

categorizan todos de manera general, la primera letra fijada indica el tipo de
metal o acero y los siguientes cinco dígitos indican la aleación.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.1 Tabla general de identificación de aceros de la UNS.

15
Para aceros al carbón y aceros aleados se utilizan otras tablas que también se
verán en este capítulo, a modo de introducción se puede decir que son las mismas
organizaciones ya mencionadas anteriormente que designan la manera de
identificarlos.

4.2 Identificación de aceros al carbón y aceros aleados.

El método de AISI o SAE numérico es el más utilizado para identificar los aceros
al carbón y aleados, en la figura 4.2 podemos observar su clasificación,
generalmente los aceros están identificados por cuatro dígitos, los primeros dos
números muestran que el acero tiene cierta aleación y los últimos dos dígitos
indican el porcentaje de carbono que conlleva el acero especificado. Algunos
tienen cinco dígitos porque el carbono que hay en ellos esta debajo del 1%, la “L”
en el medio significa que el acero tiene plomo y la “B” que el acero contiene boro.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.2 Tabla del sistema AISI/SAE para clasificación de aceros al carbono y
aleaciones.

16
 4.3 Identificación de aceros para herramientas.

Existen dos designaciones para clasificar los aceros para herramientas, como se
puede ver en la figura 4.3 en el sistema de AISI muestra las categorías más
usadas para éstos, el primero o dos primeros números van seguidos de dos letras.
Los números indican el tipo de herramienta acorde a la especificación de la
aleación de elementos, la inicial del elemento es el que contiene en mayor medida
el material de la herramienta. En la clasificación de la UNS, figura 4.4, se numeran
las herramientas con la primera letra “T” y la siguen cinco dígitos.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.3 Tabla del sistema de clasificación AISI de aceros herramentistas.

17
 Fuente: Libro Peter J. Hoffman.
Figura 4.4 Tabla del sistema de clasificación AISI o UNS de aceros herramentistas.

Para el hierro fundido las clasificaciones más utilizadas son la ASTM y/o la UNS,
que son a base de números, en el siguiente subtema se explica a fondo la manera
de clasificación a base de las tablas de como se identifican las diferentes variantes
del hierro fundido.

18
 4.4 Identificación de hierro fundido.

Como se observó a lo largo del documento el hierro fundido tiene variantes que
son sumamente utilizadas en el maquinado de piezas, por ende se debe conocer
la manera correcta de identificarlos a base de ASTM o UNS, en la figura 4.5 en la
tabla se usa el prefijo de una “F” seguido de cinco dígitos indicando el grado en
particular, HB es la medida de dureza, y los números mayores indican mayor
dureza, TS es la tracción a la resistencia, esta en medidas de 1000 libras por
pulgada cuadrada, o como se conoce mejor, ksi.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.5 Tabla del sistema de identificación para hierro fundido en ASTM y UNS.

A continuación, se explica como identificar los aceros inoxidables por las tablas
en AISI y UNS, las cuales son las utilizadas de manera estándar para la
identificación de estos aceros.

19
 4.5 Identificación de aceros inoxidables.

En la tabla AISI los números no representan algún tipo en específico de aleación

de elementos o algo por el estilo, los tres números son usados para identificar el
tipo de acero inoxidable, austeníticos son grado 3 y ferríticos y martensíticos
empiezan con el grado 4. En UNS, se utiliza el prefijo “S” seguido de cinco
números usando como referencia el sistema de AISI para enlistar los tipos de
elementos que puede haber en su composición como se muestra en la figura 4.6.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.6 Tabla del sistema de identificación para acero inoxidable en AISI y UNS.

20
 4.6 Identificación de aleaciones de aluminio.

Usualmente los aluminios son identificados por AA la Asociación de aluminio de

los Estados Unidos o IADS la Asociación Internacional de Designación de
Sistemas de Aleaciones, los cuales son números. La AA establecen los
estándares para todas las aleaciones de aluminio y sus designaciones. La AA y
IADS han implementado el sistema para identificar aleaciones de aluminio forjado.
El sistema usa cuatro dígitos de identificación, los primeros dos son los elementos
de la aleación y los últimos dos enumeran aleaciones dentro de cada grupo.

Las aleaciones de aluminio que son fundidas son identificadas por la AA por un
número de cuatro dígitos, pero existe un número decimal en el tercero y cuatro
números. El primero sigue la misma idea para los elementos de aleación como las
que son forjadas, y el tercero que tiene el decimal son de aleaciones de aluminio
puro, los segundos dígitos muestran el porcentaje por encima del 99% de pureza.

Se puede observar estas mismas dos explicaciones en la figura 4.7, donde

muestra la tabla correspondiente.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.7 Tabla del sistema de identificación para aleaciones de aluminio por la
AA e IADS.

La UNS utiliza números para la designación de las aleaciones de aluminio, usa el

prefijo “A” seguido de cinco números ya sea un 8 o 9 para indicar aleaciones
forjadas y los dígitos restantes son los mismos utilizados en IADS de aleaciones
forjadas.

21
 4.7 Identificación de aleaciones de magnesio.

Se han encargado diversas asociaciones a darle un modelo de reconocimiento al

magnesio, tanto la SAE como ASTM pero actualmente no son utilizadas debido a
que su sistema no específica si contiene algún tipo de aleación, si no que
funcionaban más como una secuencia, tampoco identificaban algunos
porcentajes en su contenido ni nada por el estilo.

La clasificación de la UNS es la utilizada actualmente, las aleaciones de magnesio

son reconocidas por el prefijo “M” seguido de cinco dígitos, como se puede ver en
la figura 4.8 este sistema si muestra los elementos que pueden estar en su
composición.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.8 Tabla de identificación de aleaciones de magnesio de la UNS.

22
 4.8 Identificación de aleaciones de cobre.

El sistema de la UNS actualmente es el método más aceptado y por lo tanto más

utilizado para las aleaciones de aluminio, se presentan con el prefijo “C” con cinco
números seguidos de la letra, la tabla de la figura 4.9 muestra como es que los
números, funcionan como un rango para los grupos de las aleaciones de cobre y
sus composiciones.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.9 Tabla de identificación de aleaciones de cobre por la UNS.

23
 4.9 Identificación de aleaciones de titanio.

Hay demasiados sistemas para poder designar e identificar las aleaciones de

titanio, esto gracias a que es sumamente utilizado en la industria desde
designaciones de la SAE hasta procesos militarizados especificados para éste, en
cambio, el sistema UNS es el método preferido para las aleaciones de titanio, en
la figura 4.10 se observa como comienzan con la letra “R” con cinco números que
le preceden los cuales referencia los nombres para algunas aleaciones y la
composición de éstas.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.10 Tabla de identificación de aleaciones de titanio por la UNS.

24
 4.10 Identificación de superaleaciones.

La UNS es la utilizada en la identificación de estas superaleaciones, son

identificadas por el nombre de la compañía que las distribuye o las fabrican en
las que destacan Haynes, Waspaloy, Inconel, Incoloy y Monel, normalmente
utilizan la “N” pero algunas aleaciones también están categorizadas por “R” o “S”.
Todas estas, están seguidas de cinco números, la figura 4.11 muestra como es la
categorización de los nombres de algunas superaleaciones.

Fuente: Libro Peter J. Hoffman.

Figura 4.11 Tabla de identificación de superaleaciones por la UNS.

25
 CAPÍTULO No 5 GRADO DE MAQUINABILIDAD DE LOS
ACEROS

El acero es el mayor grupo de materiales de trabajo en el sector del mecanizado.

El acero puede ser sin templar o templado y revenido a 400 HB. El acero tiene
una dureza de aproximadamente 48 HRC y hasta 62-65 HRC correspondiente a
ISO H. El acero es una aleación cuya composición principal es el hierro (base Fe).
Los aceros sin alear tienen un contenido de carbono inferior al 0,8 % y se
componen únicamente de hierro (Fe) sin otros elementos de aleación. Los aceros
aleados tienen menos del 1,7 % de carbono y elementos de aleación como Ni, Cr,
Mo, V y W. Los aceros de baja aleación contienen menos del 5 % de elementos
de aleación. El acero de alta aleación contiene más del 5% de elementos de
aleación.

5.1 Maquinabilidad general.

La maquinabilidad del acero varía según los elementos de aleación, el tratamiento

térmico y la tecnología de fabricación (forja, laminación, fundición, etc.). En
general, el control de chips es relativamente simple y fluido. El acero con bajo
contenido de carbono produce virutas más largas parecidas a una pasta que
requieren bordes afilados. Fuerza cortante específica kc1: 1400-3100 N/mm². Las
fuerzas de corte y, por lo tanto, la energía requerida para mecanizarlas,
permanecen dentro de un rango limitado.

Las altas velocidades de corte y los bordes y/o geometrías afiladas, los gradientes
superficiales positivos y los recubrimientos delgados reducen la tendencia a
obstruirse. Al tornear, la profundidad de corte debe ser cercana o mayor que el
radio de la esquina para mejorar el control de la viruta. Como regla general, el
acero templado tiene muy buena maquinabilidad. Sin embargo, tienden a ser
relativamente abrasivos para los bordes cortantes.

Existen diferentes grados de maquinabilidad dependiendo obviamente del tipo de

acero y sus aleaciones, aunque se pueden clasificar en tres categorías por baja
aleación, media y alta de los cuales se procede a explicar a continuación.

26
 • Aceros no aleados. la rotura de viruta y la tendencia a la colmatación
(aristas prefabricadas) necesitan especial atención en el mecanizado de
aceros con bajo contenido de carbono (<0,25%).

• Acero de baja aleación. La maquinabilidad del acero de baja aleación

depende del contenido de aleación y del tratamiento térmico (dureza). Para
todos los materiales de este grupo, los mecanismos de desgaste más
comunes son el desgaste en incidencia y el desgaste por picaduras.

Los materiales duros generan más calor en la zona de corte y pueden provocar
una deformación plástica del filo.

• Aceros de alta aleación. En general, la maquinabilidad disminuye con el

aumento del contenido de aleación y la dureza. Por ejemplo, con un 12-15
% de elementos de aleación y una dureza de hasta 450 HB, el filo necesita
una buena resistencia al calor para resistir la deformación plástica.

5.2 Cálculo de costos del maquinado.

Para calcular los costos del maquinado se utilizan las fórmulas que se muestran
en la figura 5.1 y en la cual también se específica el significado de cada variante.

Fuente: Video Raúl A. Bojórquez.

Figura 5.1 Fórmulas para indicar el costo de maquinabilidad del acero y pieza.

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 TEXTO DE OPINIÓN

La identificación de aceros es lo más destacable de este trabajo debido a que

como ingenieros se debe tener conocimiento de las propiedades y características
de cada uno de ellos, esto ayuda a tener más noción del material a utilizar cuando
sea necesario la fabricación de alguna pieza y que la función de esta sea lo más
eficaz posible y aunque no parezca, las dimensiones y la ejecución geométrica de
la pieza no lo es todo, todo es va de la mano para lograr perfectamente la
manufactura de la pieza, por ende, establecer el material correcto hará que la
función de la pieza sea exactamente la especificada y poder lograr especificar el
material con el sistema que sea utilizado será de gran apoyo tanto para leer
especificaciones de la pieza como para darlas.

CONCLUSIÓN

Saber que tipo de material usar siempre será importante debido a que ayudará a
ejecutar perfectamente la pieza a fabricar, cuando se otorga un trabajo de
maquinado de pieza se específica el diseño y la función de esta, por lo cual la
función del fabricante casi siempre será también determinar el tipo de material, en
este caso acero que se podrá utilizar de acuerdo a sus características y
propiedades físicas, teniendo también en cuenta el grado de maquinabilidad y el
costo que tendrá, así se puede ir interpolando entre materiales hasta encontrar el
ideal en relación de eficiencia por propiedades, costo, beneficio, facilidad de
trabajarlo y con la función que se le otorgará, es por esto, la imperatividad en
comprender la importancia de determinar el tipo de material a utilizar para la
manufactura de la pieza de acuerdo con el diseño e identificarlos correctamente.

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 Referencias documentales.

• Peter J. Hoffman, Precision Machining Technology, Editorial Delmar CENGAGE

Learning, 2012.
• Bühler soldaduras, S.A de C.V. (2018). Guía de identificación de metales. Global
Welding Solutions. Recuperado 3 de marzo de 2023, de
https://noxservices.files.wordpress.com/2014/05/guia_iden_metales.pdf
• C. (2021, 31 agosto). Metales ferrosos y no ferrosos. Concepto ABC.
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• [Hot ítem] Barra cuadrada de acero estampado material de hierro forjado. (s. f.).
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• Grupo Mexpol. (2023, 24 febrero). Hierro Dúctil. https://grupomexpol.com/hierro-
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• F. (2022a, agosto 26). Aplicaciones de los productos de fundición dúctil. Fábregas
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• Asteco, I. (2021, 18 noviembre). MAQUINABILIDAD - Instituto Asteco. Instituto
Asteco - Cursos disponibles. https://institutoasteco.com/asteco/maquinabilidad/

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