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Una subsidiaria de la Sociedad Internacional de Automatización

Los sistemas comerciales de fabricación se vuelven integrados,

en tiempo real y basados ​en datos

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Por Bill Lydon | 10 de noviembre de 2022 | Característica

 Resumen
Los sistemas comerciales de fabricación se vuelven integrados, en tiempo real y basados ​en
datos

En cualquier negocio, los silos funcionales crean superposiciones en los

procesos y brechas en el conocimiento que impiden la colaboración, la
eficiencia y, en última instancia, el crecimiento. Esto es cada vez más cierto en
la fabricación, que tradicionalmente se ha mantenido separada del resto de
los sistemas comerciales de una organización. A medida que la
transformación digital continúa afianzándose, más empresas se dan cuenta
de que esta configuración solo sirve para retrasar la entrega de datos valiosos
a las partes interesadas que más los necesitan para tomar decisiones que
afectan la viabilidad de toda la empresa.

Por qué la integración es transformadora La transformación hacia la

fabricación integrada, en tiempo real y basada en datos que se observa en
iniciativas en todo el mundo es reflexiva y se deriva de la conciencia de las
ineficiencias, las oportunidades perdidas y las malas decisiones basadas en la
falta de datos inmediatos a los que se pueda responder. Con la tecnología
disponible hoy en día, la fabricación puede y debe integrarse como otras
partes de la estructura empresarial.
 Figura 1: Los sistemas de procesos y plantas industriales generalmente se han acoplado de
forma manual o flexible con los sistemas comerciales de fabricación. Los sistemas de
ejecución de fabricación (MES) y otros métodos superpuestos han intentado cerrar la brecha,
pero no pueden hacerlo sin una mayor complejidad y datos duplicados.

Las empresas de fabricación más eficientes operarán en este tipo de entorno,

reemplazando la planificación de recursos empresariales (ERP) de antaño
(Figura 1). Ya no tiene sentido crear órdenes de trabajo manuales para iniciar
la liberación de inventario o la producción, y luego estar ciego a lo que sucede
en la producción hasta que la información de la planta se retroalimente al
sistema, lo que se conoce como "consumo retroactivo". Los sistemas de
ejecución de fabricación (MES) mejoran la visibilidad de la planta y las
órdenes de trabajo en tiempo real/liberación de inventario/producción, pero
dan como resultado modelos complicados y duplicados, costos más altos y
confiabilidad cuestionable, al tiempo que no brindan suficiente información
sobre la disponibilidad del producto. La integración digital cambia todo eso.

El DMA en tiempo real basado en datos

El cambio a una arquitectura de fabricación digital (DMA) es un componente

fundamental para la transformación (figura 2) que tiene implicaciones desde
el nivel empresarial hasta el extremo más alejado de la fabricación y la
producción: dispositivos de detección y control. El sistema distribuido incluye
aplicaciones en procesadores integrados en sensores, actuadores, lectores de
códigos de barras, cámaras y otros dispositivos de campo que se pueden
controlar localmente, pero igualmente importante, también se puede acceder
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a ellos de forma remota para realizar cálculos y ajustes complejos en
cualquier momento.

Figura 2: la arquitectura de fabricación digital (DMA) optimiza y sincroniza los recursos de

producción internos y externos en tiempo real en función de los parámetros cambiantes.

Esta arquitectura permite el procesamiento de transacciones en tiempo real y

la sincronización con la fabricación, creando un ciclo cerrado. Además de ser
DMA altamente integrados y efectivos:

Proporcione visibilidad inmediata en toda la empresa

Entregar datos unificados, precisos y oportunos para la toma de
decisiones
Adáptese a los cambios en la cadena de suministro, el costo y la
demanda del cliente para optimizar los recursos internos y externos.

Las empresas que han estado utilizando la informática de planta para tratar
de lograr la sincronización en tiempo real han tenido que integrar
continuamente la tecnología de la información (TI) y la tecnología operativa
(OT). El siguiente paso es la transición a una arquitectura altamente integrada
que proporcione visibilidad inmediata desde la etapa de fabricación y
producción, a lo largo de la cadena de suministro y, en última instancia, a los
clientes y otras partes interesadas.

La arquitectura más efectiva requiere orquestar y optimizar todos los

elementos del proceso para lograr flexibilidad frente a los cambios externos,
incluidas las cadenas de suministro, las demandas de los clientes, los costos,
la disponibilidad, la energía y los requisitos de sostenibilidad. La tecnología
DMA emergente aprovecha los avances en computación distribuida y
sistemas abiertos para lograr esto y lograr una producción sincronizada, en
tiempo real y optimizada (Figura 3) .

Los pedidos de los clientes, los factores de la cadena de suministro y las

operaciones de la fábrica se introducen en el gemelo digital, un modelo
operativo ideal de la planta y sus procesos. Los vínculos en tiempo real en
todo el sistema crean un circuito cerrado (Figura 4) con retroalimentación
constante, mediante el cual el análisis, la inteligencia artificial y el aprendizaje
automático ajustan y optimizan las operaciones.

Figura 3: Las arquitecturas de fabricación digital permiten la variabilidad desde el piso de la

fábrica hasta el borde.
 Figura 4: Operaciones de circuito cerrado optimizadas de todas las funciones industriales.

Conclusiones clave

La fabricación digital en tiempo real se trata de convertirse en un negocio

más eficaz, holístico y competitivo. Los cimientos de la fabricación y la
producción están siendo remodelados por la integración de la
fabricación/producción en todo el sistema empresarial.

Una arquitectura de fabricación digital ofrece un enfoque optimizado para la

claridad en toda la empresa que permite a las partes interesadas ajustar las
operaciones en función de los conocimientos en tiempo real, es decir, la
transparencia de los datos. Esto aumenta la confiabilidad, la calidad, la
producción, la rentabilidad, la seguridad, la flexibilidad, la toma de decisiones
informada y la competitividad general como empresa.
Cada organización necesita encontrar la mejor manera para que sus equipos
logren el objetivo de una producción eficiente y rentable a través de la
digitalización, pero comienza con la integración de TI, OT, ingeniería,
producción y otros departamentos. Al combinar estos grupos de partes
interesadas, en lugar de mantener departamentos aislados, las empresas

obtienen el profundo conocimiento y la experiencia integrados en ellos y

desencadenan nuevos pensamientos, innovación y resultados, junto con sus
datos críticos para el negocio.

Esta característica apareció originalmente en el 7º Informe Anual de Tendencias de Control y

Automatización Industrial de Bill Lydon.

Sobre el Autor

Bill Lydon aporta más de 10 años de experiencia en redacción y edición a

Automation.com, además de más de 25 años de experiencia en diseño y aplicación
de tecnología en la industria de la automatización y los controles. Lydon comenzó
su carrera como diseñador de controles de máquinas herramienta basados ​en
computadora; en otros puestos, aplicó controladores lógicos programables (PLC) y
tecnología de control de procesos. Trabajando en una gran empresa, Lydon sirvió
un período de dos años como parte de un grupo de trabajo de cinco personas, que
diseñó un sistema de automatización de edificios de nueva generación que incluye
controladores, redes y software de supervisión y control. También diseñó software
para la optimización de plantas de enfriadores y calderas. Bill fue gerente de
productos de una línea de productos de control y automatización de varios millones
de dólares y luego cofundador y presidente de una compañía de software de
control industrial.

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