UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DE TEHUACÁN

PROGRAMA EDUCATIVO

MECATRÓNICA ÁREA SISTEMAS DE MANUFACTURA

FLEXIBLE

ASIGNATURA

ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

ACTIVIDAD

MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS

DOCENTE

ESMERALDA SANCHEZ

ESTUDIANTES

LEVÍ ELIAM HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

FECHA DE ENTREGA

27 DE OCUBRE DE 2023
Características de los materiales ferrosos
Tienen densidades altas y altos puntos de fusión
En general, los materiales ferrosos tienen puntos de fusión bastante altos, por encima de los 1.000
°C. También suelen tener densidades muy altas, encontrándose cerca de los 8 g/cm3 la cual es 8
veces mayor que la densidad del agua.
Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los metales no ferrosos
no lo tienen. El atributo distintivo del hierro es que es denso, fuerte cuando se mezcla con carbono,
abundante y fácil de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético. Hacer aleación de
hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede mitigar o eliminar uno o más de estos
factores.
• Tienen buena resistencia mecánica
La mayoría de los materiales ferrosos tienen la capacidad de soportar grandes fuerzas sin romperse,
a lo que se le denomina resistencia mecánica. Por esta razón, se utilizan mucho en construcción y
para fabricar herramientas.
• Son maleables
Esto quiere decir que los materiales ferrosos se pueden aplastar y deformar hasta formar láminas
delgadas sin romperse.
• Son buenos conductores del calor y la electricidad
Estas son propiedades comunes en todos los metales. Al ser metales o aleaciones de diferentes
metales, los materiales ferrosos son buenos conductores eléctricos y térmicos.
• Se pueden reciclar fácilmente
Reciclar materiales ferrosos es muy sencillo, aunque requiere mucha energía. Solo hace falta
fundirlos y volverlos a forjar.
• Son atraídos por los imanes
Los materiales ferrosos son ferromagnéticos, lo que quiere decir que son atraídos por los imanes.
También se pueden magnetizar para fabricar imanes nuevos.
• Tienen alta concentración de Hierro.
• Son pesados. Poseen alta densidad.
• Su temperatura de fusión es elevada, por lo que se necesitan hornos muy potentes.
• Son duros.
• Se oxidan fácilmente. Su óxido es rojizo. Tienen alta capacidad de oxidación, lo que los hace
propensos a la corrosión.
• Son abundantes en la naturaleza.
• Pueden ser frágiles, aunque el acero es maleable y resistente.
• Son excelentes conductores de electricidad, magnetismo y calor.
• Son magnéticos.
• Son dúctiles y maleables a excepción de las aleaciones con alto contenido de carbono y escoria.
• Gran resistencia a la tracción.
• En líneas generales, poseen las mismas propiedades de un metal estándar
Proceso de obtención del hierro y el acero
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
• Mineral de hierro
• Coque
• Piedra caliza
• Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que se introduzcan
al sistema en el que se producirá el arrabio. El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de
carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo, es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro
y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden. A la caliza, el coque y el mineral de
hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros materiales requeridos
(mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del yacimiento y antes
de limpiarlo).
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203). Además, hoy se
usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y acero. Las otras
materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra
caliza.

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO Esta
piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.

• Obtención de hierro: el horno alto

El objetivo de un horno alto es la obtención de arrabio (hierro con un contenido de carbono entre 2,6% y
6,7%) a partir de hierro mineral con impurezas.
El horno se divide en varias partes:

• El cuerpo central del horno alto está formado por dos troncos de cono unidos por su base más
ancha, que se denomina vientre. La altura del horno puede estar entre los 30 y los 80 metros y y el
diámetro máximo entre los 10 m y los 14 m.
• La parte interior (denominada etalaje) está hecha de material refractario, y la exterior de acero. Entre
ambas pasan los canales de refrigeración.
• La parte superior del horno alto se denomina tragante, y está formado por dos tolvas con un sistema
de apertura y cierre que permite que no se escapen los gases durante la carga del material.
Este es introducido en el horno en capas alternadas:

1. Una capa formada por mineral de hierro,

que ha sido sometido previamente a
varios procesos como el lavado y el
desmenuzado.
2. Una capa de carbón de coque,
combustible usado para la fusión y
reducción del mineral.
3. Una capa de material fundente, formado
básicamente por caliza, que arrastra la
ganga del mineral y las cenizas para
formar la escoria.

En la cuba se produce el primer calentamiento. En

esta zona se elimina la humedad al mineral y se
calcina la caliza, formándose dióxido de carbono y
cal. A continuación, tiene lugar el proceso de
fusión del hierro y de la escoria en el vientre.
Bajo el vientre están las toberas, que inyectan el aire necesario para la combustión. Este aire procede de los
recuperadores de calor, que aprovechan el calor de los gases de salida del horno para precalentar el aire, lo
que permite ahorrar carbón de coque.
La forma del etalaje compensa la reducción del volumen de material como consecuencia de su reducción y
de la pérdida de materiales volátiles. En esta zona se depositan el hierro y la escoria fundidos. La escoria, al
tener menor densidad que el hierro, queda flotando sobre éste, evitando que se oxide.
La extracción de la escoria y del hierro se hace por dos orificios en la parte inferior llamados bigotera (salida
de la escoria) y piquera (salida de arrabio)
Una vez iniciado el proceso, los hornos altos solo se apagan para ser reparados.

• Procesos de obtención del acero

Convertidor Bessemer-Thomas
Se trata de un recipiente metálico basculante de gran tamaño cuyo interior está recubierto de material
refractario, y tenía tres fases:

1. Llenado: Se inclina el convertidor para un llenado más fácil del arrabio, procedente del horno alto.
2. Soplado: El horno se pone en posición vertical. Se inyecta aire a presión al arrabio por unos orificios
realizados en la parte el fondo. El aire pasa por la masa fundida y óxida el carbono, manganeso y
silicio desprendiendo calor y manteniendo la temperatura de fusión del arrabio.
3. Vaciado: Se realizaba una vez quemadas las impurezas. Se inclinaba el convertidor y se vertía el
acero en las lingoteras.
La principal ventaja de este convertidor era que se podía parar el proceso deteniendo la entrada del aire para
obtener aceros con diferentes cantidades de Si, Mn y C. El inconveniente principal era que solo se podía
usar con arrabios con bajo contenido en fósforo, ya que éste no era eliminado.

La modificación aportada por Thomas fue la de añadir un fundente, la cal, que permitía eliminar el exceso de
fósforo. Al finalizar el proceso se vertía primero el acero y posteriormente la escoria. El principal
inconveniente de añadir el fundente era que no se podía detener el proceso.
Aceros al carbono:
• Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos pero
dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse), muy trabajables
(fácilmente deformables, cortables, maquinables, soldables). Se endurecen unicamente por
carburización, aceros como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes de
aceros de bajo carbono. Utilizados en la industria automotriz, tuberías, elementos estructurales
de edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.
• Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar sus
propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo carbono, pero
menos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la
manufactura de piezas que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste (engranes,
ejes, aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son grados comunes
de aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere cuidados especiales.
• Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más resistentes
que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e
hilos sin romperse). Se añaden otros elementos formando carburos (como el wolframio) para
incrementar la dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de herramientas.
• El acero inoxidable AISI 304 es una aleación de hierro con un 18% de Cromo (Cr) y un 8% de
Níquel (Ni), también llamado acero 18/8, perteneciendo al grupo de aceros austeníticos.
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la
UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
o Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
o Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
o Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo
y un máximo del 1.2% de Carbono.

Características y propiedades de los materiales no ferrosos

• En general son más costosos que los metales ferrosos
Como regla general, los metales no ferrosos son más escasos y más difíciles de extraer y
purificar que el hierro, por lo que casi siempre son considerablemente más costosos. Esto es
especialmente cierto para las tierras raras y para los metales preciosos tales como el oro y el
platino.
• Casi siempre tienen menor punto de fusión
Un beneficio considerable del uso de metales no ferrosos es que, en algunos casos, funden a
una menor temperatura que el hierro y sus aleaciones, lo que facilita su transformación en
objetos y productos terminados, ahorrando así en energía.
• Algunos metales no ferrosos se moldean mejor que los ferrosos
En la industria, se suele dar forma a los metales por medio de moldes. Los metales no ferrosos
como el bronce, el latón y el oro fluyen mejor dentro de los moldes y llenan mejor todos los
detalles del mismo en comparación con los metales ferrosos. Por esta razón, los metales no
ferrosos se suelen utilizar en aplicaciones decorativas mientras que los ferrosos no.
• Los metales no ferrosos puros en general no poseen buenas propiedades mecánicas
 A excepción de algunos casos como el titanio y el aluminio, los metales no ferrosos suelen ser
más blandos y ofrecer menor resistencia mecánica que el hierro y sus aleaciones. El cobre, por
ejemplo, es un metal bastante blando con poca utilidad como metal estructural.
• Las diferentes aleaciones no ferrosas ofrecen una amplia gama de propiedades físicas y
químicas
Los metales no ferrosos son muchos y además son muy variados. Lo mismo se puede decir de
sus múltiples aleaciones, las cuales se pueden preparar de diferentes maneras para obtener
casi cualquier propiedad deseable. Esto incluye propiedades físicas, mecánicas, eléctricas y
térmicas.

Ventajas y desventajas de los materiales no ferrosos, pesados y ligeros

VENTAJAS DE LOS METALES NO FERROSOS
• Resisten mejor la oxidación y corrosión, en general.
• Tienen un punto de fusión relativamente bajo.
• Dentro de los ligeros, ultraligeros y pesados hay ventajas específicas para cada material.

DESVENTAJAS DE LOS METALES NO FERROSOS

• Son más caros de obtener porque:
• Anuncio publicitario
• Baja concentración de algunos materiales en sus menas, es decir, el lugar donde se
encuentran hay poca cantidad de este material.
• La energía consumida en el procedimiento de obtención y afinamiento es demasiado
elevada, ya que utilizan mucha energía eléctrica.
• La demanda es reducida, lo cual obliga a producirlos en pequeñas cantidades.
• En conclusión, los metales no ferrosos son los materiales del futuro, ya que cada vez son
más utilizados en la industria y son muy útiles como conductores y algunos para prevenir
oxidaciones.

Principales aleaciones y usos de los metales ligeros (cobre, aluminio, titanio,

magnesio)
Los metales ligeros, como el cobre, aluminio, titanio y magnesio, son materiales ampliamente
utilizados en diversas industrias debido a sus propiedades únicas y versatilidad. Aquí te presento
algunas de las principales aleaciones de estos metales y sus usos:
• cobre:
o Bronce: aleación de cobre y estaño. Se utiliza en la fabricación de piezas de
maquinaria, monedas, campanas y componentes eléctricos.
o Latón: aleación de cobre y zinc. Se emplea en la fabricación de tuberías, grifos,
accesorios de fontanería y piezas decorativas.
o Cuproaluminio: aleación de cobre y aluminio. Se utiliza en la construcción naval y la
fabricación de intercambiadores de calor y componentes resistentes a la corrosión.
• Aluminio:
 o Aluminio 6061 : aleación de aluminio, magnesio y silicio. Se utiliza en la
construcción de estructuras ligeras, como marcos de bicicletas y componentes de
aeronaves.
o Aluminio 7075 : aleación de aluminio, zinc y cobre. Es común en la industria
aeroespacial para componentes estructurales de alta resistencia.
o Duraluminio: aleación de aluminio, cobre, magnesio y manganeso. Se utiliza en la
fabricación de piezas de aviación y estructuras ligeras.
• Titanio:
o Ti-6Al-4V : aleación de titanio, aluminio y vanadio. Ampliamente utilizado en la
industria aeroespacial y médica para implantes y componentes estructurales.
o Ti-3Al-2.5V : aleación de titanio, aluminio y vanadio. Se utiliza en aplicaciones
aeroespaciales y marinas debido a su alta resistencia y durabilidad.
o Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn : aleación de titanio. Se emplea en componentes de motores de
aeronaves y en aplicaciones de alta temperatura.
• Magnesio:
o aleación de magnesio y aluminio: Esta aleación se utiliza en aplicaciones
aeroespaciales y en la fabricación de piezas ligeras, como carcasas de dispositivos
electrónicos.
o aleación de magnesio y circonio: Se utiliza en la industria aeroespacial para
componentes de alta resistencia y bajo peso.
o Aleación de magnesio y titanio: Ofrece una alta resistencia y se utiliza en
aplicaciones militares y aeroespaciales.

Es importante destacar que estas aleaciones pueden tener variaciones en su composición exacta
según la aplicación específica y los requisitos de resistencia, peso y durabilidad. Los metales
ligeros son fundamentales en una variedad de industrias debido a su capacidad para proporcionar
soluciones efectivas en situaciones donde se requieren materiales livianos y resistentes.