Modernizacion Refineria de Talara Petroperu, S.A.

MODERNIZACION REFINERIA de TALARA
PETROPERU, S.A.;
PROJECT: CONTRAC T.R PROJECT Nº:
MODERNIZACION REFINERIA DE TALARA 02070
PURCHARSE ORDER No. EQUIPMENTS / TAGS No.
FCK-Z-401
020700211-B262
DOCUMENT CODE: DOCUMENT No.
MAN-0001 V-020700211-B262-FCK-Z-401-0028-A
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DATE: 18/03/2016
VENDOR IDENTIFICATION:
DOCUMENT TITLE
INSTALLATION ,OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR NEAT POLYMER INJECTION PACKAGE
(FCK-Z-401)
VENDOR DOCUMENT NUMBER : SK002148-M-MS-IOM-011 Rev. A

SEKO Job. No. SK002148
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN YDoc. No : SK002148-M-MS-IOM-011
MANTENIMIENTO (IOM)
MANUAL DE INSTALACIÓN,
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO (IOM)
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS: UNIDAD PAQUETE DE POLÍMERO PURO (FCK-Z-401)
REQUISICIÓN DEL CLIENTE No. : 020700211-B262
NOMBRE DEL PROYECTO : PROYECTO PETROPERU_TALARA
REV FECHA DESCRIPCIÓN PREPARADO REVISADO APROBADO

17 Mar
A Para Aprobación UK SMS LJ
2016
MANTENIMIENTO (IOM)
ÍNDICE GENERAL
1. INFORMACIÓN DE OPERACIÓN y MANTENIMIENTO
1.1 INSTALACIÓN
1.1.1 Precauciones de seguridad

1.1.2 Instalación y Levantamiento del sistema en la obra
1.1.3 Indicaciones Obligatorias para la Validez de la Garantía de la Pintura
1.2 INDICACIONES PARA LA OPERACIÓN DE LA PLANTA
1.2.1 Procedimiento antes de la puesta en marcha

1.2.2 Puesta en marcha
1.2.3 Encendido
1.2.4 Resolución de problemas
1.2.5 Operación Durante el Funcionamiento del Sistema
1.2.6 Apagado Normal y de Emergencia
1.3 MANTENIMIENTO
1.3.1 Conservación del Sistema antes de la Instalación

1.3.2 Procedimiento para almacenaje a largo plazo (Después de la Instalación)
1.3.3 Mantenimiento del Sistema Operativo
1.4 MANUALES DE COMPONENTES
1. Bomba de Dosificación
2. Motor para la Bomba Dosificadora
3. Mezclador estático
MANTENIMIENTO (IOM)
1.1 INSTALACIÓN
1.1.1 Precauciones de Seguridad
1) Cuando eleve o mueva los sistemas o partes de ellos, opere con precaución, para
no causar daños a los equipos o peligro para las personas;
2) No permanezca ni camine bajo cargas colgantes;
3) Trabaje siempre usando las protecciones de seguridad requeridas;
4) Mantenga un equipo de primeros auxilios a la mano;
5) Nunca trabaje solo;
6) Mantenga el sistema siempre conectado a tierra;
7) No desconecte la protección de sobrecarga eléctrica;
8) No prenda la bomba con la línea de succión o descarga cerrada; no intercepte la
línea mientras esté funcionando la bomba;
9) No exceda la presión máxima permisible del sistema;
10) Antes de trabajar en el sistema, verifique que se hayan desconectado todos los
suministros eléctricos y que ya no están alimentados;
11) Antes de trabajar en el sistema, lea detenidamente la tarjeta seguridad de medio
manejado emitida por el fabricante, especialmente respecto a las acciones que se
deben tomar en caso de contacto accidental con el medio;
12) Antes de trabajar en la bomba o tubería, asegúrese de que estén despresurizados
Instalación y Levantamiento del sistema en la obra

1.1.2
(Incluyendo la Alineación, Ajuste y Acondicionamiento)
1) Revise la dirección Norte de acuerdo con el dibujo de D.G.;

2) Nivele el sistema (antes de mover el sistema, por favor revise la posición y consulte
los Diagramas de procesos e instrumentación);
3) Re-ensamblaje de equipos desmantelados antes de transportar;
(Para más información, por favor revise la sección de manuales de
Subcomponentes de este manual);
MANTENIMIENTO (IOM)
4) Instale la estructura de base (consulte el dibujo D.G.);

5) Instale las rejillas en la estructura de base (por favor consulte el dibujo
constructivo de la estructura de base);
6) Instale el Medidor de Nivel en el tanque (consulte la sección del manual de
Subcomponentes, para más información);
7) Instale todos los tramos de la tubería (por favor consulte D.G., Diagramas de
procesos e instrumentación);
8) Apriete los pernos del cimiento (vea también los dibujos de cimiento);
9) Aterrice el sistema (para conexiones eléctricas, por favor revise y consulte los
diagramas eléctricos);
10) Conecte todos los puntos de las uniones del sistema a la línea externa (la línea
externa no está dentro del alcance /suministro SEKO);
11) Vea las conexiones a tierra entre plataformas en los dibujos de disposición
general (Para más detalles para plataformas individuales, por favor consulte los
diagramas eléctricos);
12) Encienda el suministro eléctrico (Motores, instrumentos eléctricos, etc. vea la sección
de manuales de Sub-componentes, para más información).
1.1.3 Indicaciones Obligatorias Para la Validez de la Garantía de la Pintura
1) Mantenga limpio el sistema, especialmente los componentes móviles;

2) Revise el estado del contacto eléctrica y del cable;
3) Siga las recomendaciones de mantenimiento del fabricante para cada sub-componente,
y especialmente:
- revise frecuentemente la junta del cárter; si está dañado reemplácelo inmediatamente;

- revise que estén apretados el perno y la tuerca;
- revise la integridad de los componentes y partes hechos de goma o plástico.
MANTENIMIENTO (IOM)
PRECAUCIÓN:
 No jale o empuje las tuberías, cabezal de la bomba o boquillas y sub-componentes.

No camine ni ponga peso sobre ellos o sobre los tanques.
 No ponga el acero al carbono en contacto directo con el acero inoxidable para evitar la
contaminación del acero inoxidable.
En caso de contacto accidental, pula inmediatamente el componente de acero
inoxidable.
 No suelde, esmerile ni cepille las partes de acero al carbono cercanas a las partes de
acero inoxidable, sin proteger las partes de acero inoxidable del polvo o contaminación del
acero al carbono. No esmerile ni cepille las partes de acero inoxidable con herramientas
usadas con acero al carbono.
 En caso de óxido en la estructura base, remueva inmediatamente y restaure la pintura.
1.2 INSTRUCCIONES PARA OPERAR LA PLANTA
Procedimiento antes de la puesta en marcha (Preparación para el

1.2.1
Encendido)
Antes de operar la planta, lea detenidamente las precauciones de seguridad

dispuestas en la Secc. 1.1.1.
Antes de encender el sistema por favor consulte la tabla de verificación Frecuencia-Tipo, en
la Secc. 1.3.2, luego revise siguientes puntos:
1) Contacto eléctrico;
2) El nivel de glicerina en los manómetros de presión;
3) Estado y configuración de la instrumentación (transmisor de presión, manómetros de
presión, etc.);
4) Aislamiento del motor;
5) Que todas las conexiones eléctricas se hayan hecho correctamente;
6) Que todas las válvulas manuales de succión y descarga se hayan abierto correctamente
y que esté garantizado el flujo.
Esta operación se realiza en la primera encendida, y es necesario para remover

posibles impurezas del tanque y de la línea y evitar daños al cabezal de la bomba,
válvulas o instrumentación.
MANTENIMIENTO (IOM)
Lavado del tanque:

a) Cierre la válvula entre el tanque y la bomba de succión;
b) Llene el tanque con agua limpia, preferiblemente con agua desmineralizada;
c) Lave la superficie interna del tanque, con agua o barrido mecánico;
d) Vacíe el tanque por el drenaje.
ADVERTENCIA:
EL AGUA DE LAVADO ES CONTAMINANTE: NO LO VIERTA EN EL AMBIENTE, SINO

QUE ELIMÍNELA DE ACUERDO A LAS LEYES LOCALES
Lavado de la línea de succión de la bomba:
a) Desmonte el cartucho de filtro en “Y” y conecte el filtro al drenaje;

b) Repita el lavado de tanque pero vacíe el tanque a través de la “Y” para lavar la
línea de succión de la bomba.
Lavado de la línea de descarga de la bomba:
a) Llene la línea de succión;

b) Empiece a dosificar la bomba hacia la línea de descarga de lavado.
PRECAUCIÓN:
LA ÚLTIMA OPERACIÓN IMPLICA PONER EL AGUA DE LAVADO EN LA LÍNEA DE

DESCARGA AGUAS ABAJO DEL SISTEMA; SI ES INACEPTABLE PREVEA UN LIMITE
DE DRENAJE (TEMPORAL TAMBIÉN) FUERA DEL SISTEMA
MANTENIMIENTO (IOM)
1.2.2 Procedimiento para la puesta en marcha
Para la puesta en marcha, vea lo siguiente:
1) Revise que la conexión de tuberías entre el sistema y las líneas externas

sea correcta y esté apretada;
2) Revise que la conexión a la tubería interna del sistema esté apretada;
3) Verifique cada conexión eléctrica;
4) Verifique que todas las válvulas de línea, tanto en la bomba de succión como en la línea
de descarga, estén abiertas;
5) Verifique que la línea de descarga externa no esté cerrada;
6) Revise la rotación del motor y su aislamiento.
1.2.3 Encendido
Para prender el sistema de dosificación:
1) Encienda el suministro eléctrico (instrumentación, panel de control, etc.);

2) Encienda los motores eléctricos;
3) Prenda la bomba de dosificación;
4) Verifique que la presión de la línea de descarga no exceda la presión permisible
máxima del sistema (MAWP);
5) Revise la tasa de flujo de la bomba de dosificación.
1.2.4 Resolución de problemas
Los problemas típicos de los sistemas de dosificación están relacionados con las averías de
los sub-componentes; por favor consulte los manuales de los sub-componentes y el manual
de bomba de dosificación.
Vea la tabla a continuación para identificar mejor las posibles causas.
MANTENIMIENTO (IOM)
Revise que la Válvula esté Cerrada

La Válvula de Alivio de Presión está Funcionando o tiene
TASA DE FLUJO MUY
Fuga
BAJA
Fuga Excesiva a través del Empaque
Para Otras Causas Posibles Vea el Manual de la Bomba
Longitud de Recorrido Incorrecto
TASA DE FLUJO MUY
Recorridos Por Minuto Más que lo Nominal
ALTA
Para Otras Posibles Causas Vea el Manual de la Bomba
MOTOR ELÉCTRICO La Presión de Descarga es Muy Alta

SOBRECALENTADO Para Otras Posibles Causas Vea el Manual de la Bomba
Desgaste Excesivo del Mecanismo/Caja de Engranajes

OPERACIÓN BULLICIOSA
Para Otras Posibles Causas Vea el Manual de la Bomba
VIBRACIONES DE LAS El Diámetro de las Tuberías es Muy Pequeño

TUBERÍAS Para Otras Posibles Causas Vea el Manual de la Bomba
1.2.5 Operación Durante el Funcionamiento del sistema
Revise los sub-componentes de acuerdo a sus manuales durante la operación del

sistema (vea la secc. Manuales de Sub-componentes) y revise mensualmente que:
1) La absorción de los motores eléctricos esté dentro de los valores de la etiqueta;
2) Tasa de flujo actual de la bomba de dosificación.
1.2.6 Apagado Normal y de Emergencia
Cómo Apagar el Sistema Normalmente
1) Apague los motores (por ende se apagan las bombas);

2) Apague las fuentes eléctricas.
Si se prevé una parada por largo tiempo (más de tres meses), despresurice el sistema,
drénelo y lávelo, desconecte las fuentes eléctricas y las conexiones externas de las
tuberías.
Conserve el sistema.
MANTENIMIENTO (IOM)
Apagado de Emergencia
Cuando sea necesario apagar la planta, opere de la siguiente manera:
1) Apague los motores eléctricos;

2) Apague las fuentes eléctricas.
1.3 MANTENIMIENTO
1.3.1 Conservación del sistema antes de la Instalación
Si el sistema no está instalado todavía, manténgalo en su paquete original, protegido de

la arena, el polvo, la lluvia, la humedad y la luz directa del sol. Revise la integridad del
paquete cada tres meses.
Si el sistema tiene que permanecer en modo stand-by por un periodo mayor a tres
meses, lávelo.
La conservación está garantizada por 2 años si sigue estas reglas:
a) Desconecte y proteja los equipos eléctricos (motor) de la arena y el polvo;

b) Revise la pintura y si necesario remueva el óxido y restaure el recubrimiento;
c) Cada dos meses revise el nivel de glicerina en el medidor de presión y la
integridad de los componentes o partes hechos de goma o plástico.
Para cada sub-componente siga la recomendación de mantenimiento en el manual

relevante (vea la sección del manual de los Sub componentes).
1.3.2 Procedimiento para el Almacenamiento a Largo Plazo
a) Cierre todas las válvulas de cierre (las válvulas de las líneas de succión y
descarga, las válvulas de carga de los tanques, las válvulas de la línea de nitrógeno);
b) Limpie y lave las bombas de dosificación;
c) Revise que las carcasas de los manómetros de presión sean a prueba de agua.
A continuación puede seguir esta tabla de tipo de verificación-frecuencia, que muestra

los tipos de revisión que se hacen en la plataforma.
MANTENIMIENTO (IOM)
TIPO DE VERIFICACIÓN FRECUENCIA

Antes de la Después de la
2-3 Meses
Instalación Instalación
1. INTEGRIDAD DEL EMPAQUE X
2. LLENE Y LAVE X
3. PROTEJA DE LA ARENA Y EL POLVO X
4. REMUEVA EL ÓXIDO y RESTAURE EL
RECUBRIMIENTO X
5. REVISE LOS CONTACTOS ELÉCTRICOS X
6. REVISE LA GLICERINA DE LOS
MANÓMETROS DE PRESIÓN X
7. CIERRE LA VÁLVULA DE INTERCEPCIÓN X
8. LAVE LAS BOMBAS DE DOSIFICACIÓN X
1.3.3 Mantenimiento del Sistema Operativo
1) Mantenga limpio el sistema, especialmente los componentes móviles;

2) Revise el estado del contacto eléctrico y de los cables;
3) Siga las recomendaciones de mantenimiento del fabricante para cada;
4) Sub-componente, y especialmente:
a) Revise frecuentemente la junta del cárter; reemplácelo inmediatamente

si está dañado;
b) Revise que el perno y tuerca estén apretados;
c) Revise la integridad de los componentes y partes de goma o plástico.
MANTENIMIENTO (IOM)
PRECAUCIÓN:
1. No jale ni empuje las cañerías, cabezal de la bomba o boquillas y sub-
componentes. No camine ni ponga peso sobre ellos o sobre los tanques.
2. No ponga el acero al carbono en contacto directo con el acero inoxidable
para evitar la contaminación del acero inoxidable. En caso de contacto
accidental, pula inmediatamente el componente de acero inoxidable.
3. No suelde, esmerile ni cepille partes de acero al carbono cercanas a las
partes de acero inoxidable, sin proteger las partes de acero inoxidable del
polvo o la contaminación del acero al carbono. No esmerile ni cepille las
partes de acero inoxidable con herramientas usadas con acero al carbono.
4. Si existe oxidación sobre el marco base, remuévala inmediatamente y
restaure la pintura.
Process & Systems Division
Via di Vittorio, 25 - 20068 Peschiera B. (MI) – ITALIA
Tel: +39 02 97372411 - Fax: +39 02 55301744 – E-mail: info.psd@seko.com - Internet: www.seko.com
MANUAL DE INSTALACIÓN, USO Y MANTENIMIENTO
BOMBAS DOSIFICADORAS DE MEMBRANA Y DE PISTÓN

SERIE “NEXA”
Modelos YN0, TN0, HN0, PN0, KN0, YN1, TN1, HN1, PN1, KN1, YN2, TN2, HN2, PN2, KN2
Traducción de la versión original en italiano
Gracias por su preferencia, queremos presentarle a continuación algunos datos para la correcta instalación
y uso de su bomba SEKO.
Le sugerimos que lea las instrucciones cuidadosamente antes de instalar y arrancar la bomba; SEKO no se
hace responsable de los daños causados por el incumplimiento de los contenidos de este manual.
La información contenida en este manual puede ser cambiada sin previo aviso.
La versión oficial del manual, de la que SEKO es directamente responsable, es la versión italiana. Para los
países de lengua diferente que la mencionada anteriormente, el manual oficial es en italiano. SEKO no
asume ninguna responsabilidad con respecto a cualquier traducción en diferentes idiomas.
Donde se indique con el símbolo son provistas algunas informaciones necesarias para la correcta
instalación y uso de su bomba SEKO en los ambientes explosivos. Estas se deben respetar para evitar
poner en grave peligro la seguridad de las personas y del medio ambiente.
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
1.1 Riesgos residuales
2. DESCRIPCIÓN
2.1 Bomba
2.2 Placa de identificación
2.3 Aplicaciones
2.4 Uso correcto e incorrecto
2.5 Mecanismo y regulación del caudal
2.5.1 Ajuste manual del caudal
2.5.2.1 Mecanismo N0
2.5.2.1 Mecanismos N1 y N2
2.5.2 Ajuste automático del caudal
2.6 Cabeza
2.6.1 Principio de funcionamiento
2.6.1.1 Succión
2.6.1.2 Descarga
2.6.2 Cabezas de pistón
2.6.3 Cabezas de membrana hidráulica
2.6.3.1 Descripción
2.6.3.2 Fluidos hidráulicos
2.6.3.3 Válvula de alivio de presión
2.6.3.4 Funcionamiento del indicador de rotura de membrana
2.6.3.5 Funcionamiento de la válvula de restablecimiento
2.6.3.6 Funcionamiento de la válvula de purga
2.7 Información general sobre el fluido bombeado
3 MANEJO
SEKO S.p.A. MAN_Nexa_ES_01154 1/31

4 INSTALACIÓN
4.1 Precauciones de seguridad
4.2 Conexiones eléctricas
4.2.1 Motor eléctrico
4.2.2 Indicador de rotura de membrana remoto
4.3 Información general sobre la instalación de las bombas
4.4 Tubería de succión
4.5 Tubería de descarga
4.5.1 Amortiguadores de presión en la tubería de descarga
4.6 Consejos para la instalación
5. SERVICIO
5.1 Procedimiento de puesta en marcha
5.2 Procedimiento de apagado de la bomba
6. MANTENIMIENTO
6.1 Precauciones
6.2 Mecanismo
6.2.1 Cojinetes
6.3 Cabeza de pistón
6.3.1 Ajuste de las juntas de estanqueidad
6.3.2 Sustitución de las juntas de estanqueidad
6.3.3 Control y limpieza de las válvulas
6.4 Cabeza de membrana hidráulica
6.4.1 Control de rutina del fluido hidráulico
6.4.3 Control y sustitución de las juntas de pistón
6.4.4 Control del indicador de rotura de membrana
6.4.5 Sustitución de la membrana
6.4.6 Calibración de la válvula de alivio de presión
6.4.7 Apriete de los tornillos y tirantes
6.4.8 Acoplamientos
6.5 Limpieza
6.6 Piezas de repuesto recomendadas
6.7 Mantenimiento programado
7. ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN
7.1 Almacenamiento
7.1.1 Almacenamiento en un lugar seco y ventilado
7.1.2 Almacenamiento en un lugar con alta humedad
7.1.3 Almacenamiento al exterior
7.2 Conservación: precauciones después de la instalación de una bomba
7.2.1 Conservación por un breve tiempo
7.2.2 Conservación por un largo tiempo
8. DETECCIÓN DE LAS FALTAS

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Descripción de los símbolos utilizados:
PELIGRO - ADVERTENCIA
 indicación general de peligro y los requisitos relacionados aplicables a todos los modelos de
bombas y para todas las condiciones de uso
 indicaciones adicionales de peligro y los requisitos correspondientes, aplicables a todas las
bombas de acuerdo con “ATEX” 94/4/CE
Antes de empezar a trabajar con la bomba, cumplir estrictamente con lo siguiente:

 cumplir con las leyes europeas o locales de seguridad
 cualquiera operación en la bomba debe ser realizada por el personal cualificado, después de leer este manual
 los operadores deben utilizar al menos el siguiente equipo de protección personal (EPP) además de aquéllos definidos por la
ley y por el empleador:
o casco de seguridad industrial de acuerdo con la norma EN 397
o guantes de protección contra los riesgos mecánicos según EN 388, con un índice de rendimiento 4343
o zapatos de seguridad con símbolo de acuerdo con la norma EN345 S2
 tenga a la mano un botiquín de primeros auxilios
 despresurizar y drenar el sistema antes de empezar a trabajar en la bomba.
 si el fluido bombeado es peligroso, asegurase que el operador está protegido contra el contacto con cualquier fluido filtrado y
que no respira los vapores. La selección del equipo de protección personal es la responsabilidad del empleador en relación
con la peligrosidad del fluido de proceso.
 lavar las partes que puedan estar en contacto con fluidos agresivos y / o peligrosos antes de manipularlos
 evitar trabajar solo
 asegurarse de que el motor eléctrico sea desconectado de la fuente de alimentación y / o no se puede arrancar
accidentalmente
Este manual es parte integral del suministro y le acompañará durante el viaje y también debe mantenerse para referencia futura.
En el caso de que este manual y / o la documentación alegada se pierde, pedir inmediatamente una copia del fabricante; mientras
tanto, no realice ninguna operación en la máquina.
El cliente asume todos los riesgos de los daños causados por la parada súbita de la bomba, debida al sistema no adecuado o no
provisto de todos los dispositivos de seguridad necesarios, o debida a un fallo o la intervención de un sistema de seguridad. El cliente
debe verificar los riesgos relacionados con una disminución brusca y repentina de la presión y / o caudal.
1.1 Riesgos residuales

Los riesgos residuales se reducen al mínimo gracias al diseño. Siempre presta atención a las superficies calientes de la bomba.
Siga siempre las instrucciones y advertencias de este manual.
2. DESCRIPCIÓN
2.1 Bomba
1 Cabeza
2 Mecanismo
3 Ajuste
4 Motor

Figura 1: Descripción

La bomba dosificadora es una bomba volumétrica alternativa, cuyos principales componentes son:
 cabeza de la bomba
 mecanismo con reductor y dispositivo de ajuste de la carrera, posiblemente equipado con un sistema de accionamiento
eléctrico o neumático
 motor (generalmente eléctrico)
La bomba dosificadora está construida de acuerdo con las normas europeas de seguridad y prevención.
2.2 Placa de identificación

La placa es parte integral de la bomba y está fijada de forma segura a través de gatillos. La placa no debe ser eliminada.
La placa identifica de forma exclusiva la bomba en particular a través del número de serie; cualquier comunicación o solicitud relativa a
una bomba deben estar acompañadas por el modelo y el número de serie de la bomba a la que se refiere.
Figura 2: Placa de identificación
Con referencia a la Fig. 2, la placa contiene la siguiente información:
1 Modelo Si la bomba está marcada ATEX están presentes

2 Artículo informaciones adicionales:
3 Número de serie
4 Campo libero
5 Capacidad nominal
6 Velocidad nominal 13 Número de Hoja Técnica
7 Potencia nominal 14 Marcado ATEX
8 Presión máxima permitida
9 Presión de trabajo
10 Calibración de la válvula de seguridad
11 Temperatura máxima de funcionamiento
12 Presión de prueba hidrostática

2.3 Aplicaciones
La bomba dosificadora es un componente de proceso capaz de transferir una cantidad definida de fluido con alta exactitud de una
tubería de baja presión a una tubería de alta presión y también permite variar el caudal actuando sobre el dispositivo (ver el pár. 2.5),
también con la bomba activada.
Para un mejor rendimiento, la bomba debe ser seleccionada teniendo en cuenta el rendimiento necesario, la compatibilidad del fluido
de proceso con los materiales de construcción.
SEKO acepta responsabilidad por la compatibilidad de los materiales de construcción con el fluido bombeado sólo si se indica y se
especifica adecuadamente bajo contrato y se informa en la hoja de características de la bomba.
En cuanto a las temperaturas del fluido bombeado, ver el pár.2.7.
Es responsabilidad del usuario final de comprobar antes de la instalación la presencia de la documentación adjunta a la bomba y que
los datos de la placa de identificación son como se especifica en la misma documentación.
Es obligatorio contar con la aprobación de nuestro Departamento Técnico antes de usar una bomba para una finalidad distinta a la
prevista originalmente.

PRECAUCIÓN
Es responsabilidad del usuario asegurarse de que la bomba se utiliza de acuerdo con el uso previsto,
dentro de los límites de la presión, la temperatura y la compatibilidad química en las condiciones de
trabajo.
Consulte el Departamento Técnico SEKO antes de utilizar la bomba para un uso con un fluido
diferente a lo previsto.
PRECAUCIÓN
El usuario tiene la responsabilidad de evaluar la posibilidad de los riesgos potenciales conexos a la

interrupción brusca del funcionamiento de la bomba debida a un posible fallo o la intervención del
sistema de seguridad y su minimización.
2.4 Uso correcto e incorrecto

La bomba se utiliza para transferir y dosificar fluidos; son permitidos los sólidos en suspensión con un diámetro promedio no superior a
40 μm.
La bomba no debe utilizarse para comprimir gas.
La bomba está diseñada sólo para el uso industrial.
Tenga siempre en cuenta los datos de funcionamiento de este manual y los límites impuestos en la ficha de datos, si presiente.
2.5 Mecanismo y regulación del caudal

El mecanismo es el dispositivo que permite convertir el movimiento de rotación del motor eléctrico en el movimiento alternativo de la
bomba de pistón o de diafragma.
El mecanismo, a través de un sistema apropiado de tipo mecánico, que puede ser operado manualmente o por medio de actuadores
eléctricos o neumáticos, también permite variar la carrera del pistón, permitiendo así la regulación del caudal de la bomba.
Todas las bombas se envían con el ajuste posicionado en 100%.
Para lograr la máxima precisión, la bomba debe utilizarse en condiciones ideales, como la velocidad, la presión, la temperatura y la
viscosidad constantes del fluido.
PRECAUCIÓN
Es necesario aflojar el ajuste de recorrido de la palanca de bloqueo antes de intervenir de forma manual
en el volante de ajuste
2.5.1 Ajuste manual del caudal
La variación del caudal desde el mínimo (cero) hasta el máximo se obtiene variando la longitud de la carrera del pistón de cero (0%) a
máximo (100%) actuando sobre el volante de ajuste.
2.5.1.1. Mecanismo N0
La variación de 100% a cero de la carrera máxima se obtiene girando el volante de ajuste en sentido antihorario a160 vueltas; cada
vuelta corresponde a una variación de 10% de la carrera máxima.
La posición es leída por el borde del volante de ajuste en una escala vertical de 10 divisiones, que muestra décimas de la carrera
máxima y la lectura de la posición angular en el borde del disco, lo que indica centavos.
2.5.1.2 Mecanismos N1 y N2
La variación de 100% a cero de la carrera máxima se obtiene girando el volante de ajuste en sentido antihorario a 20 vueltas; cada
vuelta corresponde a una variación de 5% de la carrera máxima.
La posición es leída por el borde del volante de ajuste en una escala vertical de 20 divisiones, cada una de las cuales indica 1/20 de la
carrera máxima (igual a 5%) y la lectura de la posición angular en el borde del disco de 10 divisiones, indicando 1/200.
2.5.2. Ajuste automático del caudal
Si la bomba está equipada con un ajuste automático de la carrera, siga las instrucciones en el manual del actuador específico (eléctrico
o neumático).

2.6 Cabezal
2.6.1 Principio de funcionamiento (válido para todos los tipos)
2.6.1.1 Succión
La retracción del pistón durante la fase de succión, variando el volumen interno de la cabeza, genera un vacío en el interior que
provoca el cierre de la válvula de descarga; cuando la presión dentro de la cabeza es menor de aquella de la tubería de succión, la
válvula de succión se abre y el fluido de proceso, movido por la depresión, se mueve de la tubería de succión dentro de la cabeza de la
bomba.
2.6.1.2 Descarga
El progreso del pistón en la fase de descarga, reduciendo el volumen de la cámara, provoca un aumento de la presión dentro de la
cabeza que cierra la válvula de succión; cuando la presión interna de la cabeza supera la presión de la tubería de descarga, la válvula
de descarga se abre y el fluido contenido en la cabeza fluye hacia la tubería de descarga.
2.6.2 Cabezas de pistón

Con referencia a la Fig. 3 y el Cuadro 1: la junta (5) en el pistón (4) aísla la cámara del fluido formado en la cabeza (3) de la atmósfera;
las válvulas de succión (1) y de escape (2) son accionadas por la alternancia de presión (positiva y negativa) dentro de la cámara.
Cabeza de pistón
A Sin enjuague
B Con enjuague
1 Válvula de succión
2 Válvula de escape
3 Cabeza
4 Pistón
5 Anillos de impermeabilidad
6 Anillos de compresión de juntas
7 Abrazadera fijado pistón
8 Sello de la tapa
9 Tapón
10 Lámpara de enjuague
Cuadro 1
Figure 3 : Cabeza de pistón
Normalmente, las bombas de pistón están equipadas con juntas de estanqueidad hechas de anillo cuadrado con el hijo trenzado
llamadas “badernas”.
Este tipo de junta debe ser comprimida en la dirección axial, actuando sobre la abrazadera pos. 6 y el ajuste es necesario para
compensar el consumo en uso normal.
Ver el pár. 6.3 para la operación de regulación y las relativas notas de seguridad.
Alguna pérdida por las juntas de estanqueidad es sin embargo inherente a la bomba de pistón (ver la nota relativa al pár. 6.3.1).
Si se bombeen fluidos que tienden a cristalizarse en contacto con la atmósfera y, por tanto, podrían conducir a un rápido deterioro de
las juntas (como la leche de cal, soda, fosfato, etc.), o malolientes o contaminantes, esto puede ser inaceptable.
Una solución simple a este problema viene dada por el enjuague: un pequeño caudal constante (del orden de un litro por minuto) de
agua u otro f fluido adecuado a través de la junta de estanqueidad, lo que diluye el fluido bombeado y que puede ser transportado fuera
de la cabeza y drenado y eliminado adecuadamente.
El enjuague, manteniendo enfriada la junta de estanqueidad principal, también puede contribuir significativamente a la larga vida útil de
las juntas.
Por consiguiente, la bomba se suministra configurada para el enjuague, con un cuerpo perforado (10) en correspondencia de los
orificios de conexión roscados ¼ " G cerrados con dos tapones (9).
El líquido de enjuague en la salida debe ser considerado contaminado con el fluido del proceso y debe ser
manejado de acuerdo a las reglas de seguridad del fluido del proceso.
Además, el fluido de enjuague contamina el fluido de proceso y luego debe ser elegido para garantizar su
compatibilidad

2.6.3 Cabeza de membrana hidráulica

2.6.3.1 Descripción
Con referencia a la Figura 4 y el Cuadro 1.
La junta (9a) en el pistón (7) aísla la cámara hidráulica (5) de la atmósfera; la membrana (4) separa la cámara hidráulica en el cuerpo
de la bomba (5) de la cámara de proceso formada en la cabeza (6). El cambio de volumen en la cámara hidráulica provocado por el
movimiento del pistón se transmite a través del fluido hidráulico a la membrana y luego al fluido de proceso. Las válvulas de succión (1)
y de escape (2) son impulsadas por la alternancia de presión positiva y negativa en la cámara de proceso. En el cabezal de diafragma
hidráulico es presente una válvula de purga (12), una válvula alivio de presión (13), una válvula de restablecimiento (11) y un indicador
de rotura de membrana (14).
Figure 4 : Cabeza de membrana hidráulica
Cabeza de membrana hidráulica Cabeza de membrana hidráulica
1 Válvula de succión 8 Portajunta
2 Válvula de escape 9a-9b Juntas del pistón
3 Cabeza 10a-10b Cinta guía
4 Membrana 11 Válvula de restablecimiento
5 Cámara hidráulico / Fluido hidráulico 12 Válvula de purga
6 Cámara de proceso / Fluido de proceso 13 Válvula de alivio de presión
7 Pistón 14 Indicador de rotura de membrana
7a Abrazadera fijado pistón 15 Conector de vacío membranas
Cuadro 1
PRECAUCIÓN
Estas bombas están provistas de un dispositivo capaz de señalizar la rotura de la membrana.
El indicador de rotura de membrana debe ser controlado cada 3 días.
En el caso en el que el indicador indica la rotura de la membrana, parar inmediatamente la bomba y sustituir
la membrana. Ver también el procedimiento de reemplazo de la membrana Pár 6.4.5

2.6.3.2 Fluidos hidráulicos

Con referencia a la cámara hidráulica (Fig. 4, pos.5) el fluido de relleno es generalmente lo de abajo
Marca Tipo T ambiente T fluido

Estándar ROLOIL LI/10
BP ENERGOL HP10
SHELL MORLINA 10 -10° ÷ 40°C -10° ÷ 60°C
ESSO SPINESSO 10
MOBIL VELOCITE No.6
AGIP ACER MV10

Cuadro 3: Fluidos por cabezas de membrana
Marca Tipo T AMBIENTE T FLUIDO

AGIP ACER 32
Alta temperatura BP ENERGOL HP32
> 40°C 60° ÷ 100°C
SHELL MORLINA 32
ESSO SPINESSO 32
ETILENO GLICOL + H2O 50% -35° ÷ 40°C -35° ÷ 60°C
Baja temperatura CASTROL HF 18
MOBIL AERO HFF -50° ÷ 40°C -50° ÷ 60°C
SHELL AEROFLUID 41
AGIP OBI 12
Aceite no tóxico BP ENERPAR M002 -5° ÷ 40°C -5° ÷ 60°C
SHELL ONDINA 917
Cuadro 4: Fluidos especiales por cabezas de membrana
En el caso de que para el proceso de producción o por otras consideraciones, no se tolera que el fluido hidráulico pueda contaminar o
entrar en contacto con el fluido bombeado, el Departamento Técnico SEKO puede proporcionar la sustitución con otro fluido
adecuado.
A continuación se presentan las cantidades de aceite necesarias para cada tipo hidráulico y modelo de la bomba:
NEXA N0 NEXA N1 NEXA N2 NEXA N3 NEXA N4

ø Émbolo Cant. ø Émbolo Cant. ø Émbolo Cant. ø Émbolo Cant. ø Émbolo Cant.
[mm] [litros] [mm] [litros] [mm] [litros] [mm] [litros] [mm] [litros]
Ø6 - Ø8 - Ø10 0,76 / / / / / / / /
Ø12 - Ø15 - Ø20 0,78 Ø8 - Ø10 2 / / / / / /
Ø25 - Ø30 - Ø35 0,8 Ø15 - Ø20 2 Ø15- Ø20 2 / / / /
/ / Ø30- Ø40 - Ø50 2,6 Ø25 - Ø35 2,6 Ø20 - Ø25 - Ø35 2,6 Ø30 2,6
/ / Ø70 3,2 Ø50 - Ø70 3,2 Ø50 - Ø70 3,5 Ø40 - Ø50 - Ø60 3,5
/ / / / Ø90 - Ø120 7,7 Ø100 8 Ø75 8
/ / / / / / / / Ø95
/ / / / / / / / Ø110
/ / / / / / / / Ø130

2.6.3.3 Válvula de alivio de presión

La cabeza de membrana hidráulica de las bombas SEKO tiene una válvula de alivio de presión.
PRECAUCIÓN
La válvula de alivio de presión interna a la bomba se ajusta a fin de evitar los daños mecánicos del
mecanismo de la bomba, debidos a la posible sobrepresión en el sistema.
La válvula de alivio de presión interna a la bomba no sustituye en ningún caso la válvula de seguridad de la
tubería, que siempre debe ser instalada por el usuario.
En caso de funcionamiento anómalo, la presión de trabajo no debe sobrepasar la presión de ajuste de la

válvula por períodos prolongados.
En caso de apertura de la válvula de alivio de presión interna para la válvula de alivio de presión en el
interior de la instalación, SEKO recomienda comprobar de nuevo la calibración y el funcionamiento
correcto de la válvula de acuerdo con el certificado de prueba.
2.6.3.4 Funcionamiento del indicador de rotura de membrana

La membrana es constituida por dos membranas de PTFE, entre los cuales se crea el vacío de tal manera que no se pueden separar.
El indicador de rotura de membrana, que funciona como un indicador de vacío, está conectado al intersticio entre las dos membranas,
e indica la presencia o ausencia del vacío.
Mientras que las membranas están intactas, dentro de ellos sigue siendo el nivel de vacío creado. En el momento en que se rompe una
membrana, esta se pone en comunicación con el entorno externo y por lo tanto entre las membranas no existe el vacío pero el valor de
la presión del entorno con cuyo entra en contacto.
El indicador de rotura de membrana es utilizado para indicar la pérdida de vacío entre las membranas y después la rotura de una de
estas. Cuando el indicador indica la rotura de la membrana, es necesaria para detener la bomba y reemplazarla.
El indicador de rotura de membrana puede estar constituido por:
 un indicador visual de rotura de membrana : en este caso, la rebosada de un

pin rojo del cuerpo del indicador muestra el aumento de la presión entre las
membranas
 un interruptor de presión : en este caso, el aumento de presión abre o cierra un

contacto eléctrico que puede ser conectado a un interruptor para el
accionamiento de una alarma, interrumpir el suministro de energía de la bomba,
etc.
2.6.3.5 Funcionamiento de la válvula de restablecimiento

Durante el funcionamiento normal, una parte de la parte cilindrada de la bomba se desplace a través de la válvula de purga (ver el
párrafo siguiente) y unas pocas gotas de fluido hidráulico pueden pasar a través de la junta del pistón; con el tiempo la cantidad de
fluido contenido en la cámara hidráulica se disminuye en una medida apreciable.
Esta situación hace el acercamiento progresivo de la membrana (Fig. 4, pos. 4) a la válvula de restablecimiento (Fig. 4, pos.11).
Cuando la membrana se apoya a la válvula antes de que el pistón ha completado su carrera de succión, ella ejercerá una fuerza y
abrirá la válvula de restablecimiento: el pistón terminará la carrera de succión haciendo entrar el fluido hidráulico en la cámara
hidráulica y así la situación correcta será restaurada.
2.6.3.6 Funcionamiento de la válvula de purga

La posible presencia de burbujas de aire o gas en el fluido hidráulico reduce la eficiencia volumétrica de las cabezas de membrana
hidráulica y en particular de aquellas con un caudal bajo.
La presencia de aire en la cámara, así como a una carga inicial incorrecta del fluido hidráulico, puede ser debida a los fenómenos
físicos tal como la emulsión resultada de la laminación a través de la válvula de alivio de presión y la recuperación ulterior a través de la
válvula de restablecimiento o los fenómenos de cavitación parcial en el interior de la cámara.
Para evitarlos, las cabezas de membrana hidráulica SEKO están equipadas con una válvula de purga (fig. 4, pos. 12).

Esta válvula, accionada automáticamente por la variación de presión generada por el movimiento del pistón, está llegando una
pequeña cantidad de fluido en cado pistón, pero evita la acumulación de aire o de gas en la cámara y se asegura de que la membrana
permanece en la posición de trabajo correcta.
La válvula de purga está equipada también con un botón de accionamiento manual que permite asegurar el llenado completo de la
cámara hidráulica, aumentando la velocidad de la purga de aire.
2.7 Información general sobre el fluido bombeado

Además de lo que está escrito en 2.3 presentamos los siguientes.
Durante las operaciones de puesta en marcha o de mantenimiento, especialmente si el fluido bombeado es tóxico, nocivo, agresivo,
inflamable o por cualquier razón considerada peligrosa, debemos prestar especial atención para evitar las pérdidas accidentales a
través de los sellos o las tuberías.
Durante la manipulación y la eliminación de sustancias peligrosas seguir todas las recomendaciones del proveedor y de las leyes
europeas o locales de seguridad.
A menos que se acuerde otra cosa con SEKO y es especificado en la hoja de datos de la máquina, el fluido debe llegar a la cabeza de
la bomba en fase líquida, sin suspensión de diámetro mayor a 40m y con una presión mínima como se describe en la hoja de datos.
PRECAUCIÓN
Los riesgos inducidos por la parte hidráulica están estrechamente relacionados con el producto que se
bombea.
Es responsabilidad del usuario de verificar que las condiciones de temperatura y presión del fluido
bombeado no están críticas y que estas condiciones no producen reacciones peligrosas debidas al
contacto entre el fluido y los materiales de construcción de la bomba o, en el caso de pérdidas, al contacto
con el ambiente externo.
PRECAUCIÓN
Las condiciones de uso, el riesgo de emisión de gas o fluidos derivan de la pérdida del fluido bombeado.
PRECAUCIÓN
Utilice la bomba sólo para las prestaciones y el fluido para el que se ha seleccionada la bomba.
Consulte nuestro Departamento Técnico antes de asignar la bomba para un uso diferente.
Las temperaturas máximas que el fluido bombeado puede alcanzar se muestran en el en el siguiente cuadro; estas temperaturas son
válidas, a menos que se indique lo contrario en la hoja técnica adjunta a la bomba:
Temperatura Fluido
normal ATEX
Tipología Pompa
Min Max Min Max
[°C] [°C] [°C] [°C]
sin enjuague -10° 80° -10° 70°
Bomba de pistón
con enjuague -10° 100° -10° 70°
con cabeza de plástico -5° 50° -5° 50°
Bomba de membrana hidráulica
con cabeza en acero -10° 80° -10° 70°
PRECAUCIÓN
El cambio del fluido bombeado o la variación de la temperatura del fluido bombeado sin la aprobación de Seko
anula la responsabilidad de Seko.

3. MANEJO
La Figura 5 muestra la forma correcta de manejar la bomba.
Si la bomba está montada en un soporte con orejetas de
elevación, utilizarlo para el manejo.
Sin embargo observar las siguientes instrucciones:
 no embragar, tirar o empujar las bridas o la tubería de la
cabeza
 no embragar, tirar o empujar el contenedor de la válvula
de seguridad
 no embragar, tirar o empujar el botón de ajuste
 no embragar, tirar o empujar el pistón
 no golpear la bomba durante el manejo
 no conectar argollas per el levantamiento en los orificios
roscados que pueden estar presentes en la bomba, si
no se indica explícitamente
Para la elevación de cargas tenga en cuenta lo siguiente:

 ponerse casco de seguridad industrial, guantes
industriales y zapatos de protección contra los riesgos
mecánicos y calzados de seguridad, además de
los equipos de protección individual proporcionados por
el empleador y las leyes
 no permanezca debajo de cargas suspendidas
 levantar manualmente las cargas excesivas; para la
elevación manual de las cargas no toma posiciones que
podrían ser perjudiciales para la columna vertebral y los
músculos de la espalda
Figura 5: Manejo de la bomba
4. INSTALACIÓN
PRECAUCIÓN
El incumplimiento de las normas de seguridad y advertencias contenidas en esta publicación puede ocasionar
graves daños a la salud de las personas expuestas.
PRECAUCIÓN
El montaje de partes eléctricas debe ser realizado por un personal experto y a la perfección.
La temperatura ambiente normal de funcionamiento de las bombas es de entre -20 ° y + 40 ° C.

No obstante, consulte la hoja de datos adjunta a la bomba para comprobar este valor y para averiguar los valores estándar.
4.1 Precauciones de seguridad
PRECAUCIÓN
El instalador debe conocer con exactitud los reglamentos.
El instalador debe conocer la clasificación ATEX de la zona de instalación y los riesgos derivados de las
atmósferas potencialmente explosivas en el medio ambiente, con énfasis en los peligros de explosión y
fuego, para que pueda tomar las precauciones y las protecciones necesarias.
Los cables eléctricos usados deben cumplir con ATEX.
4.2 Conexiones eléctricas

Para minimizar el riesgo de lesiones durante la instalación, siga las instrucciones del párrafo 1, las instrucciones del manual del
motor eléctrico y también:
 Conecte la toma de tierra del motor
 Antes de trabajar en la bomba, asegúrese de que el motor eléctrico o el servo motor no están conectados a la red
 Proteja el motor mediante la instalación de un interruptor remoto con grado de protección térmica adecuada a la corriente de
entrada durante el arranque de la bomba
Es responsabilidad del usuario de instalar un interruptor de emergencia.

4.2.1 Motor eléctrico

Conectar el motor eléctrico a la red. El motor se puede conectar según el esquema en delta o estrella.
PRECAUCIÓN
Arranque el motor sólo al terminal cerrado
 Y
Z X Y Z X Y
Conexión en Conexión en
triángulo estrella
U V W U V W
R S T R S T
Figura 6: Conexión en triángulo e en estrella
Comprobar la dirección de rotación; una flecha en el motor indica el sentido de giro correcto.
Si el motor es suministrado e instalado por el usuario, consultar el manual del motor eléctrico; también realizar las
conexiones eléctricas de una manera tal que el motor vuelta como se muestra en la Fig. 7.
Para cambiar la dirección de rotación se debe invertir la uno a la otra la posición de dos de las tres fases.
Figura 7: Sentido de rotación del motor
PRECAUCIÓN
Los motores y los componentes eléctricos deben estar conectados de acuerdo con las leyes locales y sólo
por el personal cualificado.
Instalar una protección contra la sobrecarga en la línea de alimentación del motor o un sensor de
temperatura en el motor.
Verificar que la tensión, la frecuencia y la fuente de alimentación están de acuerdo con la placa del motor.
En áreas peligrosas cumplir con las normas y las leyes europeas o locales específicas.
PRECAUCIÓN
Puesta a tierra:
Antes de arrancar el motor, la bomba debe estar conectada a tierra; para asegurar la puesta a tierra de la
bomba es necesario, además de la puesta a tierra del motor, conectar a tierra el cuerpo de la bomba con el
tornillo, identificado por una etiqueta de la tierra. En el caso en el que la bomba está fijada a una base
metálica, esta debe ser conectada a tierra por el dispositivo indicado por el símbolo.

4.2.2 Indicador de rotura de membrana remoto

Si la bomba está equipada con un indicador de rotura de membrana remoto (interruptor de presión), este debe estar conectado a un
interruptor para el accionamiento de una alarma por ejemplo, interrumpir el suministro de energía de la bomba, etc., como se muestra
en las siguientes figuras para los diversos modelos.
Interruptor de presión modelo estándar:
Conexión eléctrica:
 conector 16x16mm
 carga máx. 0.5 A/250 Vac
 contactos inversores (NA y NC)
Protección: IP65
Diagrama de cableado
Conector 16x16 N.C.

Común 1 COM.
N.A.
Normalmente cerrado 2
Normalmente abierto 3
Modelo Atex IIB:
 conector DIN43650A para el cable D.6-8mm

 carga máx. 3A/250Vac
 contactos eléctricos SPDT
 contactos inversores (normalmente abierto y
normalmente cerrado)
Clasificación ATEX: II1GDExia IIBT6
Conector DIN 43650
Común C N.C.
Normalmente cerrado NC COM.
Normalmente abierto NO N.A.
Tierra GRD

Modelo Atex IIC:
 NPT ½”M
 carga 11A/250Vac
 contactos eléctricos SPDT
 contactos inversores (normalmente
abierto y normalmente cerrado)
Clasificación ATEX: Ex 2G Eex d IIC T6
Tipo 1 Tipo 2
Normalmente abierto Rojo Amarillo
Común Violeta Marrón N.C.
Normalmente cerrado Azul Naranja COM.
N.A.
Tierra Verde
4.3 Información general sobre la instalación de las bombas

Una correcta instalación es esencial para el buen funcionamiento de la bomba.
 El sitio debe ser diseñado teniendo en cuenta las necesidades de los operadores o del personal de mantenimiento para realizar
fácilmente todas las operaciones necesarias, tales como: el ajuste de carrera, el control de nivel, las operaciones de
mantenimiento ordinario y extraordinario, el manipulación, el suministro y la descarga de lubricante, el desmontaje de la cabeza
del cilindro o del motor, etc.
 Instalar la bomba sin crear tensiones tanto sobre la base de que las conexiones de la cabeza.
 Instalar la bomba con el eje del pistón horizontal y el eje de la válvula vertical.
 Asegúrese de que los tornillos entre la bomba y la base estén correctamente apretados.
 En cuanto el motor eléctrico, referirse al manual para proporcionar el espacio necesario para el buen funcionamiento del
ventilador, así como el desmontaje del motor de la bomba.
 Antes de ejecutar las conexiones hidráulicas asegúrese de que el interior de las tuberías, tanques, etc. se ha limpiado de manera
adecuada; en la fase de arranque de la instalación es sin embargo aconsejable instalar, tan cerca como sea posible del cono de
entrada, un filtro provisorio que recoge los residuos y desechos posiblemente presentes en el sistema.
 Conectar las tuberías evitando la sobrecarga mecánica en las boquillas de la bomba (que se muestran en el dibujo)
 Instalar las tuberías del tamaño adecuado para el caudal máximo de la bomba. Evitar realizar tuberías (tanto de succión y
descarga) con estrangulamientos o caminos largos y sinuosos. Esto es para evitar la formación de bolsas de aire o gas que
impidan el buen funcionamiento de la bomba (Consulte el pár. 4.4-4.5-4.6.).
 Instalar antes y después de la cabeza dos válvulas de interceptación para facilitar las operaciones de mantenimiento de la bomba
sin tener que vaciar todo el sistema. Ver una instalación típica en la Fig. 13 ej.12, Pár. 4.6 “Consejos para la instalación”.
 Instalar antes y después de la cabeza dos conexiones cruzadas; esto le permitirá instalar los accesorios como válvulas de
seguridad, manómetros, amortiguadores, etc.
 Al bombear fluidos a altas temperaturas, se recomienda insertar las juntas de expansión en las tuberías de succión y descarga,
cerca de la boquilla de la bomba.
 En el caso de cabezales de plástico, instalar juntas flexibles tanto en la tubería de succión y descarga, y evitar el peso de las
tuberías y accesorios graves en la bomba.
 Las bombas de la serie N3, tanto de membrana y de pistón hidráulico, son adecuadas para su uso con presiones de aspiración
de 50 kPa mínimo absoluto (equivalentes a 0,5 bar). Sin embargo, con el fin de mejorar la exactitud de la dosis y acelerar el
cebado es preferible la instalación bajo un ligero batiente.
 Se debe notificarse previamente a SEKO si está previsto que la bomba funciona con la presión en la tubería de succión de más
de 150 kPa (equivalente a 0,5 bar) para la instalación de los componentes correctos

Para evitar los daños graves, las tuberías de succión y de escape deben ser diseñadas, dimensionadas y
conectadas a la bomba.
 Si la bomba descarga en una tubería de presión o hay más bombas en paralelo en la misma tubería de descarga, se recomienda
instalar una válvula de retención en la conexión de salida de cada bomba.
 Siga estas instrucciones cuando tenga que bombear fluidos que tienden a cristalizarse o suspensiones que tienden a
sedimentarse:
o para prevenir la sedimentación, mantener la suspensión adecuadamente agitada
o evitar la instalación de líneas verticales encima de la boquilla de descarga de la bomba
o proporcionar un ciclo de lavado de la bomba y de la tubería que se ejecutará inmediatamente después de cada
parada de la bomba
o la construcción de las tuberías de succión y de escape debe prever el drenaje completo de las mismas
o de todas formas consultar SEKO para una evaluación precisa
4.4 Tubería de succión

Con referencia al Pár.4.6 “Consejos para la instalación”
 La tubería debe ser diseñada considerando el caudal máximo instantáneo y no el promedio de la bomba. El caudal máximo
instantáneo puede ser mucho mayor que el caudal promedio: por ejemplo, para una bomba con simple efecto la relación entre los
dos es aproximadamente 3,14 (ver la figura abajo).
Q M= 3,14 x Q A
Q
a Caudal
QM Q
QA Caudal promedio
QA QM Caudal máximo
a Carrera de escape
t b Carrera de succión
t Tiempo
b
 De manera indicativa, la tubería instalada debe haber un tamaño más grande de la conexión de la bomba, que tiene un área de
aproximadamente 1,5 vueltas de la bomba
 La velocidad máxima recomendada en las tuberías debe ser de 0,5 a 0,8 m / seg. con fluidos con viscosidades de hasta 50 cP y
3
el peso específico de hasta 1200 kg / m . Si una tubería sirve a más bombas, la velocidad debe ser calculada en base a la suma
de todos los caudales máximos de la bomba y posiblemente equipada con una válvula de drenaje (ej. 7). En el caso de la
velocidad, la viscosidad y la densidad del fluido que no sean las aquí descritas, se recomienda ponerse en contacto con nuestro
Departamento Técnico
 Evitar, dentro de lo posible, de elevar la bomba con respecto al tanque, utilizando cualquier bomba auxiliares; en caso de ser
necesario para poner la bomba por encima del tanque de alimentación, proporcionar la tubería de succión sin secciones
horizontales (ej. 1)
 Evitar los caminos tortuosos que pueden crear zonas de interrupción de la línea fluida, para evitar la formación de bolsas de aire
que impiden o hagan irregular la alimentación de la bomba (ej. 2).
 Se recomienda instalar un filtro de succión permanente; el filtro debe tener un cartucho de filtro de 150 malla (100μm) y una
pérdida de presión de menos de 0,02 bar. Tenga en cuenta que la velocidad que se tendrá en cuenta para el cálculo de las
pérdidas de presión es el máximo instantáneo. El filtro debe ser de fácil acceso y controlado / lavado / limpiado y mantenido
periódicamente.
 Nunca instalar un filtro en Y en un tubo vertical (ej. 6)
 Proporcionar la tubería la más corta posible. En el caso de tuberías largas, para evitar las problemas de cavitación, instalar un
depósito de expansión cerca de la bomba o proporcionar un tubo con un diámetro mucho mayor en el que la velocidad es muy
baja; un amortiguador también tiene un efecto positivo en la succión, pero menor que el de las soluciones anteriores (ej. 3).
 No conectar la bomba a la parte inferior del tanque (ej. 4) para evitar la succión de impurezas que podrían dañar la bomba.
 La succión de un tanque bajo presión o presurizado se puede conseguir mediante la conexión de las tuberías como por ejemplo
5. Abrir la válvula 2 y verificar el llenado a través del observatorio 3, cerrar la válvula 2, arrancar la bomba; la válvula antirretorno
4 sirve para evitar el reflujo del líquido con la bomba parada.
4.5 Tubería de descarga
Con referencia al Pár. 4.6 “Consejos para la instalación”:

 Verificar que en todas las condiciones operativas, entre las tuberías de aspiración y descarga hay una diferencia positiva de
presión mínima de 200 kPa (2 bar); si esto no se verifica, se puede conseguir al instalar una válvula de alivio de presión o bajar el
tanque de succión o el aumentando la tubería de descarga (ej. 8).
 Es obligatorio instalar una válvula de seguridad calibrada adecuadamente en la tubería de descarga de la bomba (u otro
dispositivo con la misma funcionalidad), con el fin de evitar los daños (personales y materiales) debidos a la sobrepresión
imprevista. La tubería de escape de la válvula de seguridad debe ser visible y conectada al tanque o a un tubo de drenaje. No es

aconsejable en todas las condiciones conectar la tubería de escape a la tubería de succión de la bomba (ej. 9), para evitar el
efecto Venturi que puede afectar la calibración de la válvula de seguridad.
 No tiene que estar presente ningún tipo de válvulas entre la salida de la bomba y la válvula de seguridad (ej. 10).
 Dada la naturaleza de la bomba, la presión de la intervención de la válvula de seguridad debe ser al menos 10% mayor que la
presión máxima de funcionamiento de la bomba. Consulte con el fabricante de la válvula de seguridad para obtener información
más precisa.
 Para la instalación, el uso, el mantenimiento y la calibración de la válvula de seguridad, consulte el manual.
Es obligatoria la presencia en la tubería de descarga de una válvula de seguridad o de otro dispositivo que
tiene la misma funcionalidad, calibrado para evitar los daños a la tubería y los dispositivos montados sobre
está.
La laminación del fluido a través del orificio de la válvula de seguridad puede causar fenómenos
indeseables y / o peligrosos, cuya la apreciación está a cargo de la persona que instala la válvula o
administra la instalación.
 Las tuberías de descarga tortuosas de manera inútil pueden desencadenar de fenómenos de vibración y deben evitarse (ej. 2)
 Si se instala una válvula de alivio de presión o de antirretorno, instale la válvula de seguridad como se muestra en el ej. 10.
 Por lo general, siempre es recomendable instalar una válvula de antirretorno en la tubería de descarga de la bomba, pero esto es
necesario si la descarga escape en una línea de presión o hay varias bombas en paralelo en la misma tubería de descarga (fig.
13 ej. 11).
 Si la bomba se descarga a una tubería, el punto de conexión debe estar diseñado para evitar que el efecto Venturi saca el fluido,
lo que impide la correcta dosificación (lanza de inyección)
 Se recomienda prever la instalación de un manómetro en la tubería de descarga de la bomba para controlar las condiciones de
funcionamiento de la bomba.
 El manómetro debe tener la escala de 20% por encima de la presión de calibración de la válvula de seguridad y trabajar
normalmente entre el 40% y el 75% de la escala completa.
4.5.1 Los amortiguadores de pulsaciones en la tubería de descarga
Puede ser muy peligroso usar bombas volumétricas para bombear fluidos sujetos a auto-encenderse o
explotar debido a un aumento de presión.
SEKO declina cualquier responsabilidad a menos que se enuncie expresamente de otro

modo en el contrato
Para reducir las pulsaciones en la línea de descarga, se recomienda instalar un amortiguador de pulsaciones en las proximidades de la
conexión de descarga de la bomba.
La selección de los amortiguadores debe ser realizada teniendo en cuenta: las características de presión y caudal del fluido y las
características físicas del fluido (viscosidad y densidad); los materiales del amortiguador que están en contacto con el fluido deben ser
químicamente compatibles con el fluido (incluyendo el material de la bolsa, si la hay).
Los amortiguadores de pulsaciones se dividen en dos tipos principales:
 amortiguadores en contacto directo entre el fluido de proceso y el cojín de aire / gas; el concepto es sencillo, pero el aire / gas
tiende a ser arrastrado por el fluido de proceso. Por lo tanto exigen verificaciones periódicas para restaurar la presión correcta del
cojín de aire.
 amortiguadores con membrana o bolsa; una membrana / bolsa plegable separa el cojín de aire / gas del líquido de proceso. Los
amortiguadores son mucho más estables que las anteriores y no contaminan el fluido del proceso. El volumen del gas se
determina por la capacidad y el tipo de la bomba, mientras que la presión de precarga es generalmente igual a 60 ÷ 75% de la
presión de funcionamiento. El material elastomérico de la bolsa debe ser compatible con cada componente del fluido de proceso.
Los amortiguadores deben ser controlados periódicamente para verificar la integridad de la membrana / bolsa y la presión de
precarga correcta.
Cuando se instala una válvula antirretorno o de alivio de presión, el amortiguador debe ser montado arriba de este y la presión de
precarga del amortiguador debe tener en cuenta la presión de abertura total de la misma válvula.
Comprobar el correcto funcionamiento de los amortiguadores una vez por semana, averiguando la ausencia de fluctuaciones de la
presión de la tubería.
Para obtener más información sobre la instalación y el dimensionamiento de los amortiguadores por favor póngase en contacto con
nuestro Departamento Técnico.
En caso de suministro contextual de amortiguador consulte el manual para obtener información sobre la seguridad y las instrucciones
de envío, instalación, uso y mantenimiento.

4.6 Consejos para la instalación
SERBATOIO DEPÓSITO
TANK RESERVOIR
TANK
POMPA DOSATRICE BOMBA DOSIFICADORA

DOSING PUMP POMPE DOSEUSE
DOSIERPUMPE
POMPA AUSILIARIA BOMBA AUXILIARA

BOOSTER PUMP POMPE AUXILIAIRE
HILFSPUMPE
POLMONE SMORZATORE DEPÓSITO DE

COMPENSACIÓN
PULSATION DAMPER POUMON AMORTISSEUR
PULSATIONDÄMPFER
VALVOLA VÁLVULA
ON-OFF VALVE VANNE
VENTIL
SERBATOIO IN DEPÓSITO EN PRESIÓN

PRESSIONE
PRESSURIZED TANK RESERVOIR PRESSUR
TANK UNTER DRUCK
FILTRO A “Y” FILTRO DE “y”

“Y” FILTER FILTRE A “Y”
“Y” FILTER
SPIA MIRILLA
WINDOW TEMOIN
SCHAULGLAS
VALVOLA DI VÁLVULA DE
CONTROPRESSIONE CONTRAPRESIÓN
CHECK VALVE VANNE DE
CONTREPRESSION
GEGENDRUCKVENTIL
VALVOLA DI SICUREZZA VÁLVULA DE SEGURIDAD

PRESS RELIEF VALVE VANNE DE SECURITE
SICHERHEITSVENTIL
VALVOLA A VÁLVULA FLOTANTE

GALLEGGIANTE
FLOAT-OPERATED VALVEVANNE A FLOTTEUR
SCHWIMMERVENTIL
MANOMETRO MANÓMETRO
PRESSURE GAUGE MANOMETRE
MANOMETER
Figura 8: Consejos para la instalación

5 SERVICIO
5.1 Procedimiento de puesta en marcha
PRECAUCIÓN
Utilice la válvula de seguridad (u otro dispositivo con la misma funcionalidad) para evitar superar la presión
máxima indicada los documentos contractuales.
Nunca arranque la bomba hasta que haya verificado que todas las válvulas en las tuberías de succión y
descarga estén abiertas. Nunca cierre las válvulas de interceptación en la tubería de descarga cuando la
bomba está funcionando.
Si el fluido bombeado es inflamable, la bomba debe activarse manualmente antes de arrancar el motor para
evitar:
 La formación de la atmósfera inflamable de vapor de aire dentro de la cabeza
 La compresión adiabática en la Zona I y el consiguiente riesgo de ignición.
Es responsabilidad del operador para asegurarse de que la cámara hidráulica del proceso está
completamente llena de fluido y libre de aire antes de arrancar la bomba.
Evitar siempre la entrada de aire en la cabeza
Antes de arrancar la bomba, comprobar los siguientes puntos:

 Compruebe el nivel de aceite del mecanismo (ver las Figuras 9 y 10)
 Compruebe el apriete correcto de los tornillos de la cabeza y de las válvulas, de la fijación del motor y de tierra
 Verifique que el sistema está protegido contra sobrepresión (es decir, que se ha instalado la válvula de seguridad y está
correctamente calibrada)
 Asegúrese de que todas las conexiones hidráulicas están bien apretadas
 Verifique que las válvulas de interceptación de la tubería de descarga y de succión sean todas abiertas.
 En caso de enjuague (opcional, ver el pár.2.6.2), que el fluido de limpieza fluya libremente en la cantidad necesaria a través la
junta de estanqueidad.
 Para las bombas de diafragma: comprobar el nivel del vacío entre las membranas y, finalmente, restaurarlo a un valor de al
menos 0,2 bar absolutos
Figura 9: Nivel del aceite en el indicador
Además:
 Sólo para las bombas de diafragma hidráulica: comprobar el nivel del fluido hidráulico de la cabeza (ver 6.4.1)
 Siempre que sea posible, inicia la bomba sin presión de descarga
 Comprobar el sentido de giro del motor
 Dejar funcionar la bomba durante unos minutos
Para las bombas de membrana:

 Verificar que el fluido en la cámara hidráulica no contiene burbujas de aire (comprimir la válvula de purga hasta la liberación
completa del aire, como se indica en 2.6.3.6)
Por último, aumentar gradualmente la presión hasta que llegue al rendimiento requerido.

PRECAUCIÓN
NO SUPERE EL MÁXIMO RENDIMIENTO ESTAMPADO EN LA PLACA DE LA BOMBA
Si el sistema no tiene un manómetro, se recomienda la instalación de un manómetro provisorio para

comprobar que la presión de arranque no supera la máxima presión admisible.
PRECAUCIÓN
Después de 3 horas desde el arranque, asegúrese de que la temperatura superficial de la bomba y del

motor no supera la clase de temperatura declarada.

PRECAUCIÓN
Después de 2 horas desde el arranque y la presurización de la bomba controlar de nuevo y si es necesario

apretar los tornillos de la cabeza.

PRECAUCIÓN
Después de 2 horas desde el arranque y la presurización de la bomba, controlar de nuevo el nivel de vacío
entre las membranas y eventualmente restaurarlo a un valor de al menos 0,2 bar absolutos
Para el procedimiento de regulación de la carrera consulte el párrafo 2.5.1

Las bombas SEKO son autocebantes, sin embargo, en el caso de las bombas de baja capacidad, pistones de diámetro pequeño, en
presencia de válvulas de alivio de presión, podría ser necesario facilitar el cebado, purgar el aire de la cabeza y de la tubería de
succión.
5.2 Procedimiento de apagado de la bomba

Con respecto a la bomba, no es necesario tomar ninguna precaución antes de la interrupción de la fuente de alimentación.
Es responsabilidad del cliente la evaluación de riesgo en relación con una parada brusca de la bomba. En este sentido, véanse las
notas del capítulo 1 y capítulo. 4.5.
En presencia del enjuague (opcional) en primer lugar parar la bomba y sólo después cerrar el enjuague.
6 MANTENIMIENTO
PRECAUCIÓN
SEKO difiere al usuario cualquier inconveniente causado por las operaciones de mantenimiento realizadas
de manera diferente de como se prescribe en este manual de uso y mantenimiento.
PRECAUCIÓN
Las operaciones de mantenimiento de la bomba, que prevean la eliminación de uno o más de sus
componentes, deben ser llevadas a cabo sólo por personal cualificado, después de interrumpir el
suministro de energía y tomar todas las precauciones contra el reinicio imprevisto.
Los restos de fluido bombeado quedan en el cuerpo de la bomba: las precauciones adecuadas impuestas
por la naturaleza del líquido son la responsabilidad de operador.
PRECAUCIÓN
Las operaciones de mantenimiento de la bomba deben ser llevadas a cabo sólo en una zona segura y sin la
presencia de sustancias inflamables para la duración requerida por estas operaciones

6.1 Precauciones
PRECAUCIÓN
Las operaciones de mantenimiento deben ser llevadas a cabo para evitar la entrada de cuerpos extraños en
las partes internas de la bomba y en el mecanismo y la cabeza hidráulica para evitar los posibles daños.
PRECAUCIÓN
Verifique semanalmente que las temperaturas de la superficie de la máquina no superan la clase de

temperatura declarada.
El aceite del mecanismo, el aceite hidráulico y el fluido de proceso pueden estar calientes y causar
quemaduras. Comprobar la temperatura y usar protecciones personales adecuadas.
La bomba y muchos de sus componentes son pesados: prestar especial atención durante el
mantenimiento, desmontaje y manejo.
 Antes de trabajar en la bomba, asegúrese de que todas las conexiones eléctricas (potencia y control) hayan sido desconectadas
de la red y no se pueden restablecer accidentalmente por los terceros.
 Descargar la presión de la bomba y la tubería, drenar la sección en la que hay que realizar el mantenimiento.
 Antes de realizar el mantenimiento de la bomba, lea las especificaciones técnicas del fluido bombeado con énfasis en la acción a
tomar en caso de contacto accidental con fluidos peligrosos.
 Usar siempre el equipo de protección personal: guantes contra riesgos mecánicos y térmicos, lentes de seguridad, ropa de
trabajo, casco de seguridad industrial. En el caso de fluidos agresivos, peligrosos, tóxicos o inflamables proporcionar
protecciones adicionales en función del tipo de fluido peligroso, en particular, llevar una mascarilla apropiada para el tipo de fluido
bombeado.
 No deje escapar contaminantes en el medio ambiente, tales como productos químicos, aceite lubricante, aceite hidráulico, etc.
 En el caso de los líquidos que tienden a cristalizarse o suspensiones que tienden a asentarse verifique que se llevó a cabo un
ciclo de lavado de la bomba y de las tuberías
 Antes de continuar, asegúrese de que las superficies de la bomba y todos los fluidos (aceite del mecanismo, aceite hidráulico y
fluidos de proceso) estén a temperatura ambiente
 Si no tiene acceso a instrumentos o personal calificado para realizar las reparaciones, inspecciones y mantenimiento por favor
póngase en contacto con Seko para recibir la asistencia apropiada
 Utilice exclusivamente piezas de recambio originales Seko S.p.A.
6.2 Mecanismo
Las bombas se proporcionan generalmente con el primer suministro de aceite, que debe ser reemplazado después de 1500 horas de
funcionamiento y luego cada 8500 horas y al menos una vez cada año.
Cambiar siempre el aceite cada dos años.
En el caso de las bombas con cabeza de membrana hidráulica, al cambiar el aceite del mecanismo se debe
reemplazar el sello del pistón.
I = tapón de llenado de aceite

S = tapón de descarga de aceite
L = indicador visual
Figura 10: Ubicación de los tapones de aceite y de palanca de nivel de aceite

-20°C < Tamb < 40°C

MOD. ROLOIL BP TEXACO EXXONMOBIL SHELL AGIP
N0-N1-N2 ENERSYN SG SYNLUBE CLP GLYCOYLE HE TIVELA OIL
SINCAT 320 BLASIA S320
N3-N4 XP 320 320 320 S320
Cuadro 5: Lubricantes aconsejados
A continuación se presentan las cantidades de aceite lubricante, requeridas para cada tipo de bomba:
NEXA N0 NEXA N1 NEXA N2 NEXA N3 NEXA N4

[litros] [litros] [litros] [litros] [litros]
0,6 0,95 2,9 / /
0,8 1,35 4,3 9,5 33
2
Las bombas se suministran con aceite sintético a base de poliglicoles, con aditivos para la EP, tipo ISO-L-CKS 320, 320mm & seg
(cSt) y el índice de viscosidad mínimo de 150.
El aceite suministrado es adecuado para la operación continua a temperatura ambiente entre -20 ° C y + 40 ° C.
La temperatura mínima de arranque en frío del mecanismo es de -5 ° C.
Utilice SÓLO los lubricantes recomendados en el Cuadro 6 o equivalentes.
El uso de diferentes tipos de lubricantes y no miscibles con aquellos indicados puede causar reacciones
potencialmente peligrosas para la unidad debidas a la polimerización, la formación de lodos o reacciones
químicas con el aceite de primer llenado; si es absolutamente necesario emplear un aceite no
proporcionado, es obligatorio el vaciado completo y el lavado con disolvente del mecanismo antes de la
sustitución.
PRECAUCIÓN
Comprobar cada semana que no hay fugas de aceite del mecanismo.
Para comprobar las fugas de aceite haga lo siguiente:

 Comprobar el nivel de aceite en el mecanismo. Si se reduce el nivel de aceite en el mecanismo, probablemente exista una
rotura en el sello del pistón. En los mecanismos N0 verificar los fuelles, en los mecanismos N1 y N2 verificar si hay fugas en
la tubería de drenaje (Figura 11).
 En el caso de fugas descubiertas asegúrese de reemplazar la junta del vástago del pistón.
Seko se reserva el derecho de utilizar aceites distintos de aquellos del Cuadro para aplicaciones especiales.
Siempre revisar la ficha de datos de la bomba para conocer el aceite usado.
6.2.1 Cojinetes
Inspeccione los cojinetes cada seis meses: el ruido o las vibraciones pueden ser índices de mal funcionamiento. En ese caso,
comprobar y posiblemente reemplazar el cojinete.
Comprobar semanal la temperatura de la carcasa del mecanismo: si esta supera los 95 ° C detener el
dispositivo y comprobar que no existen anomalías.
PRECAUCIÓN
Reemplazar los cojinetes del mecanismo de cada 30000 horas.
Póngase en contacto con Seko para conocer los detalles de la sustitución de los cojinetes.
6.3 Cabeza de pistón

PRECAUCIÓN
No actuar la bomba sin fluido de proceso para evitar los daños de las juntas de estanqueidad
Consultar la sección 2.6.2 para la sección y la nomenclatura del pistón.

Las juntas de estanqueidad de las cabezas de pistón requieren un ajuste periódico, de acuerdo con el procedimiento 6.3.1.
En caso de incapacidad de controlar la junta (abrazadera juntas de estanqueidad en final de carrera), la junta se debe cambiar de
acuerdo con el procedimiento 6.3.2.
En el caso en el que hay un enjuague, comprobar que el caudal sea ajustado correctamente.
Comprobar semanal el correcto funcionamiento del sistema de enjuague.
El funcionamiento de la bomba sin enjuague puede causar un aumento peligroso de la temperatura local y
el daño a los dos juntas y del pistón.
6.3.1 Ajuste de las juntas de estanqueidad

El ajuste de las juntas de estanqueidad sirve para mantener la fuga del fluido de proceso a través de las juntas a niveles adecuados y
se debe realizar en el caso de pérdidas excesivas.
La frecuencia de ajuste es impredecible ya que depende de las condiciones de funcionamiento, del fluido bombeado, su pureza y los
materiales utilizados; generalmente por lo menos cada semana o 40 horas de trabajo.
La pérdida de unas pocas gotas de líquido por minuto por los juntas es normal y evita el
sobrecalentamiento y el consumo prematuro.
La compresión en exceso de la junta, en particular si se compone de badernas, puede dañar el pistón y

causar un sobrecalentamiento local, aún grave.
La buena gestión de la máquina y las condiciones de funcionamiento constantes reducen el consumo de las juntas, así como la
limpieza de las piezas en movimiento y la ausencia de suciedad, polvo o arena.
Para controlar las juntas de estanqueidad, comprimir lentamente y poco a poco la junta (es decir, el conjunto de juntas en el interior del
cilindro) apretando las abrazaderas (ref. Figura 3 “Cabeza de pistón” pos.6).
PRECAUCIÓN
El ajuste de las juntas de estanqueidad debe llevarse a cabo sólo con la bomba parada.
Para las bombas de pistón es imposible asegurar un sellado perfecto en todas las condiciones y para toda
la vida de la bomba.
Es responsabilidad del usuario de asegurarse de que no existen riesgos asociados con este fenómeno y
que los operadores de llevan el equipo de protección personal: guantes contra riesgos mecánicos y
térmicos, lentes de seguridad, ropa de trabajo, casco de seguridad industrial. En el caso de fluidos
agresivos, peligrosos, tóxicos o inflamables proporcionar protecciones adicionales en función del tipo de
fluido peligroso, en particular, llevar una mascarilla apropiada para el tipo de fluido bombeado.
La fuga del fluido a través las juntas es fisiológica y permite enfriar y lubricar el pistón, extendiendo la vida de la junta. Normalmente se
considera una pérdida normal de 6 a 40 gotas por minuto (igual a aproximadamente 0,2 a 2 g de agua). Si, a pesar del ajuste, se
mantiene la pérdida excesiva, controlar la superficie de trabajo del pistón, que puede estar dañada, y luego remplazar las juntas del
pistón y si es necesario, el pistón.
6.3.2 Sustitución de las juntas de estanqueidad

Cada 6 meses o 1500 horas de funcionamiento:
1. Vaciar las tuberías tanto de succión como de descarga y la cabeza del fluido de proceso. Posiblemente lavarlas
2. Desconectar las tuberías de succión y de descarga
3. Desconectar el vástago del pistón en el lado de la palanca
4. Retirar toda la cabeza
5. Retirar la cabeza del pistón
6. Aflojar las abrazaderas de las juntas de estanqueidad
7. Retirar los anillos de sello
8. Remplazar los componentes antiguos por otros nuevos
9. Volver a montar en secuencia inversa del no. 6 al no. 2.


Cada 6 meses o 1500 horas de funcionamiento:
3. Retirar las válvulas de succión y de descarga
4. Lavar cuidadosamente las válvulas y comprobar si hay arañazos o partes gastadas, si es así, sustituir las piezas dañadas
5. Vuelva a colocar las válvulas en la cabeza reemplazando las juntas
6.4 Cabeza de membrana hidráulica
PRECAUCIÓN
No haga funcionar la bomba sin fluido de proceso o sin fluido hidráulico por largo tiempo.
6.4.1 Control de rutina del fluido hidráulico

Figura 11
Cada semana o 40 horas de trabajo

Comprobar:
 El nivel del fluido hidráulico en el tanque está en el nivel correcto, es decir, entre las dos marcas de la varilla en la cubierta
superior de la linterna (fig. 12 pos. 5). El llenado debe hacerse utilizando el mismo fluido con el que la bomba se suministra o
uno de los equivalentes proporcionados por el par. 2.6.3.2 “Fluidos hidráulicos”.
 La ausencia de suciedad o impurezas en el fluido hidráulico
 Si la bomba está equipada con una tubería de drenaje (Figura 11, pos. 1), asegúrese de que no hay pérdidas de fluido
hidráulico. Si los hay, sustituir la junta “mim” (ver el pár. 6.4.3). Tenga cuidado de no dispersar el fluido hidráulico en el
entorno
 Las posibles pérdidas a través de las juntas de la cubierta inferior o entre la cabeza y la linterna
Impedir la entrada de material extraño en el tanque del fluido hidráulico tanto durante las operaciones de
mantenimiento y el uso normal
Cada 6 meses o 1500 horas de trabajo

3. Retirar las válvulas de succión y de descarga
4. Lavar cuidadosamente las válvulas y comprobar si hay arañazos o partes gastadas, si es así, sustituir las piezas dañadas
5. Vuelva a colocar las válvulas en la cabeza reemplazando las juntas; comprobar también el apriete correcto de los tornillos
de la cabeza

6.4.3 Control y sustitución de las juntas y el pistón

 retirar la tapa de la linterna
 poner la bomba en el punto muerto anterior, girando a la mano el ventilador del motor eléctrico
 aflojar la válvula de purga (Fig. 4, pos. 10)
 desenroscar el anillo de bloqueo del pistón (Fig. 4, pos.7a) del mecanismo liberando el pistón (Fig. 4, pos. 7)
 poner la bomba en el punto muerto posterior
 desenroscar el cuerpo del soporte (Fig.4, pos. 8) de la cámara hidráulica (Fig. 4, pos. 5) utilizando los orificios
correspondientes
 sacar el pistón y el portajunta (Fig.4, pos. 7 y 8), a continuación, separarlos, teniendo cuidado de no dañar las juntas.
 reemplazar las juntas (Fig. 4, pos.9a y 9b) y los casquillos de guía (Fig.4, pos. 10a y 10b) en caso de desgaste; ungir con
aceite antes de colocar las nuevas juntas
 revisar el área de desplazamiento de la junta en el pistón: la superficie debe estar libre de arañazos y rasguños; sustituir el
pistón si está dañado.
 para volver a montar, siga el procedimiento en la secuencia inversa
6.4.4 Control del indicador de rotura de membrana
Estas bombas están equipadas con un dispositivo capaz de indicar con prontitud la rotura de una membrana.
El indicador visual de rotura de membrana debe revisarse periódicamente para comprobar que no se ha activado y evitar el riesgo de
operar la bomba con una membrana rota por un período de tiempo suficiente para causar daño a la otra.
La indicación del sensor de rotura de membrana debe ser revisada por lo menos cada 3 días
6.4.5 Sustitución de la membrana
Si el fluido es peligroso, las operaciones deben ser realizadas sólo por personal debidamente capacitado y
de acuerdo con las leyes en materia de seguridad aplicables

Usar todos los dispositivos de protección individual proporcionados en este manual durante la operación.
Detalle grupo visual de detección de

rotura de membrana
Figura 12: Cabeza de membrana

Figura 13: Detalle de conector

Las cabezas de membrana Seko están equipadas de doble membrana, entonces cuando el dispositivo indica la rotura, el fluido está
completamente aislado en la cabeza, pero es necesario sustituir todas las membranas lo más pronto posible de la siguiente manera y
respetando la secuencia:
1) Desconectar las tuberías de succión y de descarga de la bomba
2) Vaciar el fluido de proceso de la cabeza
3) Retirar la válvula de purga (Fig. 12, pos.11)
4) Drenar el fluido hidráulico de la tapa / tapón inferior de la lámpara del tanque (Fig. 12, pos. 1)
5) Retirar el pistón y el portajunta (ver 6.4.3)
6) Si es necesario sustituir el indicador de rotura de membrana, seguir los siguientes puntos:
a. desenroscar completamente y sacar el sensor de la membrana (fig. 12, pos. 6) - ATENCIÓN Esta operación puede
causar la fuga del fluido entre las membranas; si la membrana rota es aquella anterior, esto puede ser el fluido de
proceso. Use todo el equipo de protección requerido al comienzo del párrafo.
b. sólo para el detector visual: preparar el nuevo detector extrayendo completamente el pivote rojo, de modo que este
sobresale del cuerpo
c. atornillar el nuevo detector de rotura de membrana y su junta, sellando el hilo con un sellador metacrilato
anaeróbico (por ejemplo Loxeal 58-11). En el caso del indicador visual, tenga cuidado que el pivote rojo quede
saliente una vez montado
d. asegúrese del ajuste correcto del nuevo detector
7) Aflojar las tuercas (fig. 12, pos. 2) y sacar la cabeza (fig. 12, pos. 3); tenga cuidado de no dañar las válvulas de la cabeza (fig.
12, pos 4) o el detector de rotura de la membrana (fig. 12, pos. 6).
8) Retirar la membrana (fig. 12, pos. 7) teniendo cuidado de no perder los anillos interpuestos (fig. 12, pos. 8) y los contactos de
referencia (fig. 12, pos. 9) colocados en la cámara hidráulica (Fig.12, pos. 12)
9) Lavar todas las piezas y comprobar el estado de usura; sustituir las piezas desgastadas.
10) Lubricar abundantemente la nueva superficie de la membrana (fig. 12, pos. 7) en el lado de los anillos interpuestos (fig. 12,
pos. 8); esta operación permite reducir la cantidad de aire y un mejor sellado de las dos membranas
11) Insertar el tornillo de fijación de la membranas y los anillos con nuevos tapones (fig. 12, pos. 9) en la cámara hidráulica
12) Montar la cabeza (fig.12, pos. 3) cerrando sólo un poco las tuercas (fig. 12, pos. 2)
13) Retirar la tapa y aflojar el conector de ¼ de vuelta (fig. 13, pos. 1)
Si el grupo de detección de rotura de membrana es aquel indicado en la Fig. 12 Pos.6a

14) Crear el vacío entre las dos membranas utilizando un sistema de vacío conectado al conector (fig. 13, pos. 1). Entre las
membranas se creará la depresión. Para facilitar esta operación SEKO ha proporcionado un kit de accesorios bajo demanda.
Garantizar un vacío entre las dos membranas de al menos 0,2 bar absolutos.
15) Para crear un vacío entre las membranas siguen este procedimiento:
a. Accionar el dispositivo para el vacío (ej. bomba manual) hasta alcanzar el valor de vacío indicado anteriormente
b. Apretar el conector del vacío (fig.13, pos. 1) sin retirar el dispositivo de vacío
c. Apretar las tuercas de la cabeza (fig. 12, pos. 4) al valor indicada en el Cuadro 6
d. Vuelva a abrir el conector de vacío (fig.13, pos. 1) y comprobar la presencia del vacío. Si el caso, restaurar el valor
del vacío con el dispositivo apropiado.
e. Vuelva a apretar el conector y destacar el dispositivo de vacío
f. Continuar con el siguiente párrafo 16)
Si el grupo de detección de rotura de membrana es aquel indicado en la Fig. 12 Pos.6b

14) Crear el vacío entre las dos membranas utilizando un sistema de vacío. Entre las membranas se insertará aceite hidráulico
(ref. Cuadro 3) y será puesto en depresión. Para facilitar esta operación SEKO ha proporcionado un kit de accesorios bajo
demanda. Garantizar un vacío entre las dos membranas de al menos 0,2 bar absolutos.
15) Para crear un vacío entre las membranas siga estos pasos:

a. Conectar un tubo de plástico flexible transparente desde el tanque de aceite hidráulico al conector (fig. 13, pos. 1)
b. Conectar un segundo tubo de plástico flexible transparente desde el dispositivo de vacío al conector del grupo de
señalización de rotura de membrana (fig.12, pos.6b)
c. Aflojar los tornillos de los conectores superior e inferior, di almeno una vuelta
d. Accionar el dispositivo de vacío; esto asegurará que el aceite hidráulico es aspirado a través del espacio entre las
dos membranas. Continuar operando el dispositivo de vacío hasta que el aceite hidráulico extracto esté libre de
burbujas de aire.
e. Luego apretar el conector (fig.13, pos. 1)
f. Continuar para operar el dispositivo de vacío hasta alcanzar el valor de vacío indicado anteriormente
g. Apretar el conector del grupo de señalización de rotura de membrana (fig. 12, pos. 6b) sin desconectar el
dispositivo de vacío
h. Apretar las tuercas de la cabeza (fig. 12, pos. 4) al valor indicada en el Cuadro 6
i. Vuelva a abrir el conector de grupo de señalización de rotura de membrana (fig. 12, pos. 6b) y verificar la
presencia del vacío. Si el caso, restaurar el valor del vacío con el dispositivo apropiado.
j. Vuelva a apretar el conector y destacar el dispositivo de vacío
16) Sustituir el pistón y el portajunta (ver. 6.4.3)

17) Cierre la lámpara con el tapa / la cubierta inferior (fig. 12, pos 1) y llenar con aceite hidráulico la linterna del tanque. Vuelva a
colocar la válvula de purga (fig.12, pos.11)
18) Conectar las tuberías de succión y de descarga
19) Encender la bomba, posiblemente con la presión en la tubería de descarga de aproximadamente 2 bar
20) Para facilitar el llenado completo de la cámara hidráulica pulsar el botón de la válvula de purga (fig.12, pos.11).
21) Para bombas con pistones de diámetro hasta 12 mm, es necesario rellenar manualmente la cámara hidráulica (fig. 12, pos.
12) con aceite hidráulico; quitar la válvula de purga (Fig.12, pos.11) usando una clave Allen No. 19 y llenar el asiento de la
válvula de aceite hidráulico hasta la extracción completa del aire. Vuelva a colocar la válvula de purga.
22) Comprobar que el caudal es correcto después de 10 minutos desde el arranque y después de una hora más desde el
arranque.
23) Después de una hora desde el arranque, verificar el apriete correcto de los tornillos de la cabeza y de las válvulas.
6.4.6 Calibración de la válvula de alivio de presión

La calibración de la válvula de alivio de presión se realiza por SEKO antes de la entrega de la bomba.
SEKO no recomienda cambiar la calibración de la válvula de alivio de presión de la bomba.
Podría ser necesario proceder a una nueva calibración al reemplazar la válvula de alivio de presión o como resultado de cambios en
las condiciones de operación.
PRECAUCIÓN
SEKO debe autorizar por anticipado cualquier nueva calibración de la válvula.
La falta de autorización para la recalibración de la válvula de alivio de presión anulará la garantía y

descargará SEKO cualquier responsabilidad.
La calibración de la válvula de alivio de presión sólo debe ser efectuada por un operador cualificado.
El ajuste incorrecto de la válvula puede provocar un funcionamiento incorrecto de la bomba y el daño y
también puede representar un serio peligro para los operadores y para la instalación.
En caso de aumento de la presión de calibración de la válvula, SEKO debe ser informada para que pueda
comprobar la viabilidad del cambio y, si es así, para comunicar el nuevo valor de caudal a la presión
establecida.
Puede causar daños en las personas y los materiales (cabeza hidráulica, mecanismo, tubería)
La válvula de alivio de presión de la bomba NO reemplaza la válvula de seguridad.
La válvula de seguridad debe ser SIEMPRE diferente de la válvula de alivio de presión de la bomba.
Para la calibración es necesario el siguiente equipo:

 manómetro instalado en la tubería de descarga
 tanto la tubería de succión como la tubería de descarga deben estar equipadas con válvulas de interceptación
 llave Allen
Figura 14: Válvula de alivio de presión

Con referencia a la Figura 14, haga lo siguiente:

1) Comprobar que la cámara hidráulica está completamente llena, purga cualquier aire contenido pulsando el botón de purga
Prestar especial atención en el caso de fluido peligroso (tóxico, inflamable, u otro). A causa de la rotura de
ambas membranas tal fluido podría estar contenido en la cámara hidráulica.
2) Abrir las válvulas de interceptación en las tuberías de succión y de descarga

3) Ajustar la carrera al 100%
4) Encender la bomba
5) Retirar la tapa protectora de la válvula de seguridad (A)
Si la nueva presión de ajuste es inferior a aquella actual:

6a) Cerrar completamente la válvula de descarga
7a) Desenroscar lentamente con la llave Allen el anillo (B) hasta que el manómetro de la tubería de descarga indica una presión
igual a la presión de funcionamiento deseada + 10%
8a) Abrir la válvula de descarga hasta que el manómetro indica la nueva presión de funcionamiento y medir la velocidad del
caudal en estas condiciones; el caudal debe ser al menos igual a lo reportado en el boletín de prueba SEKO
Si la nueva presión de ajuste es superior a aquella actual:
6b) Cerrar completamente la válvula de descarga
7b) Desenroscar lentamente con la llave Allen el anillo (B) hasta que el manómetro de la tubería de descarga indica una presión
igual a la presión de funcionamiento deseada + 10%
8b) Abrir la válvula de descarga hasta que el manómetro indica la nueva presión de funcionamiento y medir la velocidad del
caudal en estas condiciones; el caudal debe corresponder al nuevo caudal comunicado por Seko
9b) Vuelva a atornillar la protección de la válvula de seguridad (A)
6.4.7 Apriete de los tornillos y tirantes

Los valores de referencia para el par de apriete se muestran en el siguiente cuadro.
Es responsabilidad del usuario comprobar que los tornillos y tirantes mantengan el apriete en el tiempo. Cada 10000 horas de
funcionamiento reemplazar las arandelas de las cabezas de la membrana y restaurar el sellador de roscas en todos los hilos
D. Nom. [mm] 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27
Clase tornillos
8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX 8.8 INOX
(Paso grande)
Espiga
5,5 3,6 10 4,3 24 10 47 20 81 35 127 56 194 85 266 117 379 167 514 226 654 288 950 390
[Nm]
Par de
apriete Tirante
aleación
3.6 4.3 10 20 40 56 70 85 100 125 150 200
ligera
[Nm]
Cuadro 6: Par de apriete

6.4.9 Acoplamientos
Sólo por los modelos ATEX IIB: el acoplamiento entre la bomba y el motor debe ser inspeccionado cada 6000 horas de funcionamiento
o después de 18 meses. El juego axial y torsional debe ser medido de acuerdo con las instrucciones del proveedor, por si el juego
supera el valor máximo permitido debe ser reemplazado.
Sólo por los modelos ATEX IIC: el acoplamiento entre la bomba y el motor debe ser inspeccionado después de 4.000 horas de
funcionamiento o después de 12 meses. El juego axial y torsional debe ser medido de acuerdo con las instrucciones del proveedor, por
si el juego supera el valor máximo permitido debe ser reemplazado
El acoplamiento entre el motor y el mecanismo debe revisarse periódicamente.
En caso de que el juego supera el máximo especificado por el fabricante, deberá ser reemplazado.

6.5 Limpieza
Dejar que las superficies de la bomba se enfríe antes de limpiarlas
El usuario de la bomba debe comprobar y garantizar que los sedimentos de polvo en la bomba no superan
un espesor máximo de 5 mm, proporcionando para la limpieza periódica: una acumulación excesiva de
polvo puede favorecer el aumento imprevisto de la temperatura de la superficie y la aparición de los polvos.
La limpieza de las partes externas de la bomba pintadas y / o en plástico tiene llevarse a cabo utilizando
paños antiestáticos para evitar el peligro de cargar eléctricamente las partes de la máquina no
conductores: esto puede causar descargas y centelleos que pueden provocar una atmósfera explosiva.
6.6 Piezas de repuesto recomendadas

Utilizar sólo piezas originales Seko S.p.A.
Para resistir al mantenimiento normal y evitar la pérdida de tiempo, le recomendamos las siguientes piezas:
 Nº 1 pistón (tanto para las bombas de diafragma que para las bombas de pistón)
 Nº 2 conjunto de juntas de pistón (útil para la puesta en marcha)
 Nº 1 válvula de succión completa
 Nº 1 conjunto de juntas de la válvula de succión
 Nº 1 válvula de descarga completa
 Nº 1 serie de juntas de la válvula de descarga
 Nº 1 conjunto de membranas (para los modelos de membrana) (útil para la puesta en marcha)
 Nº 1 conjunto de juntas del mecanismo (útil para la puesta en marcha)
 Nº 1 conjunto de juntas de pistón
Al pedir piezas de repuesto, indicar siempre el modelo y el número de serie de la bomba.
6.7 Mantenimiento programado
La ejecución de las operaciones de mantenimiento, inspección y limpieza regulares, amplias y concienzudas de las bombas por
técnicos capacitados, instruidos y cualificados, garantiza la funcionalidad de la bomba sin problemas imprevistos en consecuencia en el
aumento de la calidad y sin interrupciones de la producción.
Es esencial que todas las operaciones de mantenimiento y la inspección de la bomba se lleven a cabo en zonas adecuadamente
protegidas y seguras.
Antes de realizar cualquier operación, asegúrese de que todos los sistemas auxiliares conectados a la bomba (por ejemplo el motor
eléctrico, el actuador neumático o eléctrico) sean desconectados y / o despresurizados y puestos en protección.
Una vez acabáis las operaciones de mantenimiento, inspección y limpieza, comprobar y asegurarse de que todos los dispositivos de
seguridad son re-instalados y conectados. Asegúrese de que estos dispositivos están operativos dentro de los parámetros requeridos.
Un mantenimiento inadecuado de la bomba puede causar daños a las personas y los materiales.
Todas las operaciones de mantenimiento, inspección y limpieza de la bomba deben ser realizadas por el
personal competente, capacitado y calificado.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, inspección y limpieza asegúrese de que todas las
conexiones eléctricas y bajo presión en la bomba sean correctamente desconectadas y puestas en
protección. En particular, para los dispositivos bajo presión, asegurarse de que antes de ser
desconectados, están despresurizados.
Aislar todas las conexiones eléctricas y neumáticas.
La siguiente tabla muestra los intervalos de tiempo y de mantenimiento recomendados.

SEKO subraya sin embargo que estos intervalos son meramente indicativos y el resultado de una larga experiencia y no pueden
considerarse exhaustivos y suficientes para cubrir todas las situaciones que puedan surgir en realidad.

También dependen de las condiciones reales de funcionamiento de la bomba
Intervalo Par. Acción Horas Operadores
3 días 6.4.4 0.15 1

Comprobar el sensor de rotura de membrana
6.3.1 Controlar las juntas de pistón
6.2 Comprobar el nivel de aceite del mecanismo
6.4.1 Controlo de rutina del aceite hidráulico
40h o una 6.2.1

Verificar la temperatura de superficie 0.3 1
semana
Verificar que no hay depósitos de materiales en la
6.5
bomba; si es necesario, eliminarlos
Verificar la ausencia de fugas de aceite del

6.2
mecanismo
4.5.1 Verificar el buen funcionamiento del amortiguador
6.2.1. Inspeccionar los cojinetes
6.4.2
6.4.2 Controlar el apriete de los tornillos de la cabeza
1500 horas Reemplazo de la junta de estanqueidad, para las

6.3.2 4 1
o 6 meses cabezas de pistón
Comprobación y sustitución de la junta de

6.4.3
estanqueidad y pistón, para las cabezas de membrana
6.4.3 Comprobar la superficie del pistón
Reemplazar el aceite del mecanismo, sólo para la

6.2
primera sustitución
6.4.3 Reemplazar el sello del pistón de las cabezas de

membrana
Inspeccione y reemplazo de la junta de transmisión

4000 horas 6.4.9 1 1
o 12 meses SÓLO para las atmósferas gas CII
Reemplazar las membranas hidráulicas (para bombas

6.4.5 de diafragma) y el aceite hidráulico
Inspeccionar y reemplazar la junta de transmisión

6000 horas
6.4.9 1 1
o 18 meses
8500 horas Reemplazar el aceite del mecanismo

6.2 1 1
o 24 meses
6.4.8 Comprobar el apriete de los tornillos de la cabeza de

10000 horas 0.15 1
la bomba
6.2.1
30000 horas 2 1
Reemplazar los cojines del mecanismo.
En condiciones particularmente severas tanto para la situación del medio ambiente y para la aplicación específica, los intervalos de
intervención para mantener eficiente una bomba puede reducirse significativamente.
Es responsabilidad del operador de asegurarse que las máquinas están funcionando correctamente y decidir los intervalos adecuados
a la situación.

7 ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN
7.1 Almacenamiento
Las bombas SEKO se envían suministradas con lubricante del mecanismo y fluido hidráulico de la cabeza
PRECAUCIÓN
Durante el transporte y el almacenamiento, la bomba debe estar protegida contra la humedad, el agua
salada, la lluvia, el polvo, la arena y la luz solar directa
Si la bomba tuviera que ser almacenada durante mucho tiempo, siga estas instrucciones:
7.1.1 Almacenamiento en un lugar seco y ventilado

La bomba se puede conservar durante un período de un año sin tomar precauciones especiales.
7.1.2 Almacenamiento en un lugar con alta humedad

La bomba debe estar bien protegida contra la condensación mediante el uso de una cantidad adecuada de sales de gel de sílice; en
estas condiciones, es posible el almacenamiento durante un año.
7.1.3 Almacenamiento al exterior

Además de las recomendaciones del punto anterior, se requiere una protección adicional contra la lluvia, la arena, el polvo, la suciedad
y la luz solar directa.
7.2 Conservación: precauciones después de la instalación de una bomba

Las siguientes instrucciones se deben seguir en el caso en el que la bomba, después de haber sido instalada, no está utilizada.
En el caso de una falta de uso durante un período corto (hasta unos pocos meses), se recomienda seguir las instrucciones de la
sección. 7.2.1.
En caso de que la bomba tuviera que quedar cerrada un largo período de tiempo, se recomienda seguir el procedimiento descrito en el
pár. 7.2.2.
7.2.1 Conservación por un breve tiempo

Accionar la bomba durante una hora cada mes con la mano de ajuste a “cero”.
Siempre reemplazar el lubricante cada año.
Reemplazar de nuevo el lubricante del mecanismo antes de la puesta en marcha efectiva de la bomba.
7.2.2 Conservación por un largo tiempo

Si después de la instalación la bomba debe permanecer inactiva durante un largo período, tome las siguientes precauciones:
 retirar la cabeza por completo y lavar todas las partes
 desmontar, limpiar y engrasar la junta; volver a montar sin comprimir la glándula (sólo para bombas de pistón)
 lubrificar todas las superficies procesadas
 verter lubricante protector en el mecanismo y operar la bomba durante unos minutos.
 al momento del arranque, descargar el lubricante protector y vuelva a llenar con el lubricante conveniente (ver el Cuadro 6)
 mantener la bomba en un lugar seco y adecuadamente protegido contra el polvo
La mantenga la máquina cerrada durante largos períodos medio en atmósfera polvorienta puede crear
depósitos de polvo en las partes normalmente en movimiento: esto puede provocar la ignición. Antes del
arranque es necesario limpiar estas piezas.
La limpieza de las partes externas de la bomba pintadas y / o en plástico tiene que llevarse a cabo
utilizando paños antiestáticos para evitar el peligro de cargar eléctricamente las partes de la máquina no
conductoras: esto puede causar descargas y centelleos que pueden provocar una atmósfera explosiva.
Antes de arrancar la bomba después de un largo período de almacenamiento, SEKO sugiere ser contactado para cualquier
información.

8. DETECCIÓN DE LAS FALTAS
Falta Causa posible Remedio

Caudal bajo o ningún Tanque sellado sin ventilación Instalar una ventilación
caudal
Succión de aire a través del accesorios, juntas, Apretar las conexiones
etc.
Bolsas de aire o gas en la bomba o en las Facilitar la salida del aire

tuberías
Filtro o tubería de succión obstruidos Lavar el filtro y / o eliminar la oclusión
Válvulas de interceptación cerradas Abrir las válvulas
Altura de succión excesiva Vuelva a colocar la bomba a la altura correcta
Presión de vapores y / o temperatura del fluido Enfriar el líquido
demasiado alta
Viscosidad del fluido demasiado alta, temperatura Calentar o diluir el fluido
demasiado baja
Válvulas de la bomba sucias o desgastadas Lavar o reemplazar las válvulas
Carreras / min. inferior a la nominal Comprobar la fuente de alimentación y la

corrección del cableado correcto del motor
Diámetro de la tubería de succión demasiado Comprobar la longitud y el diámetro de la tubería
pequeña
Válvula de seguridad calibrada en un valor inferior Comprobar el ajuste de la válvula y la presión real
a la presión máxima de descarga de funcionamiento
Ajuste incorrecto de la bomba Comprobar la longitud de carrera y ajustar si sea

necesario
Fuga excesiva a través de la junta Comprimir la junta, comprobar el desgaste del
pistón y de la junta, reemplazar las piezas
desgastadas
Válvula de seguridad en funcionamiento, fugas a Verificar la correcta calibración y / o limpiar la
través de la válvula válvula
Pérdida del vacío dentro de las membranas Comprobar el sellado de los accesorios y restaurar
el vacío
Pérdida a través de la válvula de alivio de presión Verificar, limpiar las válvulas
o de la válvula de restablecimiento incorporadas
Alto caudal Presión de descarga menor que la presión de Instalar una válvula de alivio de presión
succión
Ajuste incorrecto de la bomba Comprobar la longitud de carrera y ajustar si sea

necesario
Válvula de alivio de presión defectuosa o con la Cambiar el ajuste o reemplazar la válvula
calibración inadecuada
Carreras / min. superior a la nominal Comprobar la velocidad y la fuente de alimentación
Sobrecalentamiento del Presión de descarga demasiado alta Comprobar la calibración de la válvula de
motor eléctrico seguridad
Tubería de descarga no está dimensionada Comprobar la longitud y el diámetro de la tubería
correctamente
Cableado incorrecto Corregir los conexiones
Funcionamiento ruidoso Falta de lubricante en el mecanismo Rellenar con lubricante adecuado
Desgaste excesivo del mecanismo Revisar el mecanismo
Vibraciones en las tuberías Diámetro de los tubos demasiado pequeño Aumentar el diámetro de las tuberías
Amortiguador de pulsaciones demasiado pequeño Solucionar el problema o instalar un amortiguador
y / o fuera de servicio adecuado

Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings
Electric motors for explosive atmospheres

Instructions manual for installation, operation and maintenance of electric motors
Motores elétricos para atmosferas explosivas

Manual de instalação, operação e manutenção de motores elétricos
Motores eléctricos para atmósferas explosivas

Manual de instalación, operación y mantenimiento de motores eléctricos
Elektrische Motoren für explosionsfähige Atmosphäre

Installations-, Betriebs- und Wartungsanleitung für elektrische Motoren
Moteurs électriques pour des atmosphères explosives

Manuel d’installation, utilisation et maintenance de moteurs électriques
Электродвигатели для взрывоопасных зон

Инструкция по установке, эксплуатации и техническому обслуживанию электромоторов
Elektrische motoren voor explosiegevaarlijke omgevingen

Handleiding voor installatie, bediening en onderhoud van elektrische motoren
Motori elettrici per atmosfere esplosive

Manuale di installazione, gestione e manutenzione di motori elettrici
爆炸性环境用电动机
电动机安装、操作及维修安全手册
English
Instructions manual for installation, operation and
maintenance of electric motors
3-6
Português
Manual de instalação, operação e manutenção de
motores elétricos 7-10
Español
Manual de instalación, operación y mantenimiento de
motores eléctricos 11-15
Deutsch
Installations-, Betriebs- und Wartungsanleitung für
elektrische Motoren
15-19
Français
Manuel d’installation, utilisation et maintenance de
moteurs électriques 19-23
Русский
Инструкция по установке, эксплуатации и техническому
обслуживанию электромоторов
23-26
Nederlandse
Handleiding voor installatie, bediening en onderhoud van
elektrische motoren 27-30
Italiano
Manuale di installazione, gestione e manutenzione di motori
elettrici
31-35
电动机安装、操作及维修安全手册 35-37 中文
Certificates / Certificados / Certificados / Bescheinigungen /

Certificats / Сертификаты / Certificaten / Certificati / 认证
37-39
ESPANÕL
1. INTRODUCCION
La instalación, operación y mantenimiento del motor debe llevarse siempre a cabo por personal cualificado y autorizado,
utilizando herramientas y métodos adecuados, y siguiendo los procedimientos indicados en los documentos suministrados con el
motor.
Las instrucciones presentadas en este documento son válidas para motores WEG con las siguientes características:
g Motores de inducción trifásicos y monofásicos (con rotor de jaula);
g Motores trifásicos de imanes permanentes;
g Motores trifásicos híbridos (con rotor de jaula + imanes permanentes);
Estos motores pueden ser utilizados en áreas clasificadas con los siguientes tipos de protección:
g Seguridad Aumentada – “Ex e”; g
Tipo de protección “n” – “Ex n”;
g A Prueba de Explosión – “Ex d” o “Ex de”; g
Protección por carcasa (polvo conductivo) – “Ex t”;
g Clase I División 1; g
Clase I División 2;
g Clase II División 1; g
Clase II División 2.
Los detalles de la marcación pueden ser encontrados en la placa de características y en el certificado del producto, que forma parte de la
documentación del motor. Como referencia, este manual presenta la lista de certificados para cada tipo de protección y su marcación. Además
de eso, las normas aplicables pueden ser encontradas en los certificados del producto y en el “Manual General de Instalacion, Operacion y
Mantenimiento de Motores Electricos para Atmosferas Explosivas” - código 50034162. El manual está disponible en el sitio web: www.weg.net.
El objetivo de este manual es aportar informaciones importantes que deben ser seguidas durante el transporte, almacenamiento, instalación,
funcionamiento y mantenimiento de los motores WEG. Por ese motivo, recomendamos leer atentamente las instrucciones antes de hacer cualquier
intervención en el motor. El incumplimiento de las instrucciones reflejadas en este manual, y demás instrucciones a las que se hace referencia en
el sitio www.weg.net, ocasionará la anulación de la garantía del producto, y puede comprometer el tipo de protección del motor y ocasionar serios
daños personales y materiales.
Cualquier componente añadido al motor por el usuario, como por ejemplo, prensa, tapón, encoder, etc., debe corresponder al tipo
de protección de la carcasa, el “nivel de protección de equipamiento” (EPL) y el grado de protección del motor, de acuerdo con
las normas indicadas en el certificado del producto.
Condiciones especiales de utilización
El símbolo “X” junto al número de certificado, reflejado en la placa de características del motor, indica que el mismo requiere condiciones
especiales de instalación, utilización y/o mantenimiento del equipo, siendo éstas descritas en el certificado y suministradas en la
documentación del motor.
Como referencia, el capítulo Certificados presenta la lista de certificados para cada tipo de protección y su marcación en placa.
El incumplimiento de estos requisitos compromete la seguridad del producto y de su instalación.
La correcta clasificación del área de instalación y de las características del ambiente es de responsabilidad del usuario.
Los motores eléctricos tienen circuitos bajo tensión, y componentes giratorios que pueden causar daños a las personas.
2. TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO Y MANIPULACION

Verifique la situación del motor al recibirlo. De encontrarse daños, estos deben ser informados por escrito a la agencia de transporte, y comunicarlos
inmediatamente tanto a la empresa aseguradora como a WEG. En ese caso, no se debe iniciar ningún trabajo de instalación hasta que se haya
solucionado el problema encontrado.
Los datos que aparecen en la placa de características, deben corresponder con los del pedido del producto y las condiciones ambientales de trabajo
en el lugar donde el motor será instalado, con el tipo de protección y nivel de protección de equipamiento (EPL). En caso de que el motor no fuera
instalado inmediatamente, se recomienda almacenarlo en lugar limpio y seco, libre de polvo, vibraciones, gases y agentes corrosivos, y con una
humedad relativa del aire no superior al 60%.
Para evitar la condensación de agua en el interior del motor durante el período de almacenamiento, se recomienda mantener la resistencia de caldeo
encendida (de estar incluida). Para evitar la oxidación de los rodamientos y asegurar una distribución uniforme del lubricante, gire el eje del motor
por lo menos una vez por mes (dando, como mínimo, 5 vueltas) y dejándolo siempre en una posición diferente. Para rodamientos con sistema
de lubricación tipo “oil mist”, el motor debe estar ubicado en posición horizontal, independientemente de su forma constructiva, con aceite ISO
VG 68 en el rodamiento, con la cantidad indicada en el manual disponible en la página web, y el eje debe girarse semanalmente. En caso de que
los motores queden almacenados por un periodo superior a 2 años, se recomienda cambiar los rodamientos, o como alternativa, desmontarlos,
lavarlos, revisarlos y lubricarlos nuevamente antes de hacer trabajar el motor. Tras este período de almacenamiento también se recomienda que los
condensadores de arranque de motores monofásicos sean cambiados debido a posibles pérdidas de sus características de trabajo.
Toda manipulación del motor debe ser realizada con cuidado para evitar impactos y daños a los cojinetes, y con el dispositivo
de transporte/bloqueo del eje (de ser suministrado) siempre instalado. Levante el motor siempre por los elementos de elevación,
los cuales han sido diseñados para el peso del motor, y nunca deben utilizarse para levantar cargas adicionales acopladas. Los
elementos de elevación de los componentes, como la caja de bornes, la tapa deflectora, etc., deben utilizarse solo para manipular estas
piezas cuando estén desmontadas. En el manual general disponible en la página web, se podrá encontrar información adicional sobre los
ángulos máximos de elevación.
Mida periódicamente la resistencia de aislamiento del motor y sobre todo, antes de la primera puesta en marcha. Verifique los valores recomendados
y los procedimientos de medición en la página web.
3. INSTALACION
Durante la instalación, los motores deben estar protegidos contra puestas en marcha accidentales.
Verifique el sentido de rotación del motor, haciéndolo funcionar en vacío antes de acoplarlo a la carga.
Elimine los dispositivos de transporte y de bloqueo del eje (en caso que existan) antes de iniciar la instalación del motor.
Los motores solo deben estar instalados en lugares compatibles con sus características constructivas y en las aplicaciones y ambientes reflejados en
la documentación del producto. Debe ser respetado el tipo de protección y el EPL indicados en la placa de características del motor, de acuerdo con
la clasificación del área donde el motor será instalado.
Los motores con patas deben estar ubicados sobre bases debidamente proyectadas para evitar vibraciones y asegurar un perfecto alineamiento. El
eje del motor debe estar adecuadamente alineado con el eje de la máquina accionada. Un alineamiento incorrecto, así como una tensión inadecuada
de las correas de accionamiento, seguramente dañarán los rodamientos, resultando en excesivas vibraciones e incluso causar la ruptura del eje.
Se deben respetar las cargas radiales y axiales admisibles en el eje, las cuales se indican en el manual general disponible en la página web. Se
recomienda el uso de acoplamientos flexibles.
Motores eléctricos para atmósferas explosivas | 11
En los motores con rodamientos cuya lubricacion sea a base de aceite o un sistema de lubricacion tipo “oil mist”, conecte los tubos de refrigeracion
y lubricacion (caso de estar disponibles).
Para cojinetes con lubricación a aceite, el nivel de aceite debe permanecer en la mitad del visor de nivel.
Elimine la grasa de proteccion contra corrosion de la punta del eje y de la brida unicamente justo antes de la instalacion del motor.
A no ser que se especifique lo contrario en el pedido de compra, los motores WEG se equilibran dinámicamente con “media chaveta” y en vacío
(desacoplados). Los elementos de transmisión, como poleas, acoplamientos, etc., deben equilibrarse antes de ser instalados en el eje del motor.
Los motores siempre deben estar posicionados de forma que el drenaje sea facilitado (en el punto mas bajo del motor). Motores
con drenaje de goma salen de la fabrica en la posicion cerrado y deben ser abiertos periodicamente para permitir la salida del
agua condensado. Para ambientes con elevada condensacion del agua y motores con grado de proteccion IP55, los drenajes
pueden ser armados en la posicion abierto. Para motores con grado de proteccion IP56, IP65 o IP66, los drenajes deben permanecer en la
posicion cerrado, siendo abiertos solamente durante el mantenimiento del motor.
Los motores con lubricacion de tipo Oil Mist deben tener sus drenajes conectados a un sistema de recoleccion especifico.
Los drenajes de motores a prueba de explosión no se pueden quitar durante los procedimientos de instalación y mantenimiento.
Cuando se utilicen drenajes del certificado IECEx CSA 12.0005U, los motores están limitados a un grupo IIB, IIC y IIIC, una temperatura
ambiente de -55° C a + 40° C, clase de temperatura T5 a T2. Para el grupo IIIC debe mantenerse la protección IP6X grado.
No cubra u obstruya la ventilación del motor. Mantenga una distancia libre mínimo de ¼ (25%) del diámetro de la entrada de aire de la
deflectora en relación a la distancia de las paredes. El aire utilizado para la refrigeración del motor debe estar a temperatura ambiente,
limitada a la temperatura indicada en la placa de características del motor (caso de no estar indicado, considerar de -20 °C a +40 °C).
Para motores instalados a la intemperie o montados en la posición vertical, se necesitará utilizar una protección adicional contra la
entrada de líquidos y/o partículas sólidas, por ejemplo, el uso de un sombrerete.
Para evitar accidentes, con anterioridad al arranque del motor, se ha de asegurar que la puesta a tierra fue realizada conforme a las
normas vigentes y que la conexión esté bien apretada.
Conecte el motor correctamente a la red eléctrica a través de contactos seguros y permanentes, siguiendo siempre los datos mostrados
en la placa de características, como la tensión nominal, el esquema de conexionado, etc.
Los motores pueden estar provistos de conductores integrales, que deben ser protegidos adecuadamente y se terminaron dentro de un
recinto adecuado para las condiciones de uso (tipo de protección).
Cuando se utilicen terminales, todos los conductores que forman el cable trenzado deben estar fijados dentro de la camisa. El aislamiento
de los cables de los accesorios debe ser mantenido hasta 1 mm desde el punto de conexión del conector.
Para la conexión del cable de alimentación, sistema de puesta a tierra y montaje de la tapa de la caja de bornes, deben ser respetados los pares de
apriete indicados en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1 - Pares de apriete para elementos de fijación [Nm]
Tipo de protección Componente M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M20

Ex d Clase 8.8/12.9 - 3.5 a 5 6 a 12 14 a 30 28 a 60 45 a 105 75 a 110 115 a 170 230 a 330
Tapa de la caja de conexión
Clase A2-70 / A4-70 - 3.5 a 5 6 a 8.5 14 a 19 28 a 40 45 a 60 75 a 100 115 a 170 225 a 290
Ex de Puesta a tierra 1.5 a 3 3a5 5 a 10 10 a 18 28 a 40 45 a 70 - 115 a 170 -
Ex d 1 a 1.5 2a4 4 a 6.5 6.5 a 9 10 a 18 15.5 a 30 - 30 a 50 50 a 75
Placa de bornes
1 a 1.5 2a4 4 a 6.5 6.5 a 9 5a9 10 a 15 - 20 a 30 -
Ex de Tornillos de bloqueo de la cabeza del pino de conexión - 3a7 4a8 7 a 11 - - - - -
Tornillos de bloqueo de los cables de alimentación - - - 2a6 6 a 10 - - - -
Ex n Tapa de la caja de conexión - 3a5 4a8 8 a 15 18 a 30 25 a 40 30 a 45 35 a 50 -
Puesta a tierra 1.5 a 3 3a5 5 a 10 10 a 18 28 a 40 45 a 70 - 115 a 170 -
Ex t
Placa de bornes 1 a 1.5 2a4 4 a 6.5 6.5 a 9 10 a 18 15.5 a 30 - 30 a 50 50 a 75
Ex e Tornillos de fijación de la placa de bornes - 3a5 5 a 10 10 a 18 28 a 40 45 a 70 75 a 110 115 a 170 -
Tabla 2 - Pares de apriete para prensa cables y tapón [Nm]
Rosca Material M16 M20 M25 M32 M40 M50 M63 M80
Plástico 3a5 3a5 6a8 6a8 6a8 6a8 6a8 6a8
Métrica
Metálico 40 a 50 40 a 50 55 a 70 65 a 80 80 a 100 100 a 120 115 a 140 160 a 190
Rosca Material NPT 1/2" NPT 3/4" NPT 1" NPT 1 1/2" NPT 2" NPT 2 1/2" NPT 3" NPT 4"
Plástico - 5a6 6a8 6a8 6a8 6a8 6a8 6a8
NPT
Metálico 40 a 50 40 a 50 55 a 70 65 a 80 100 a 120 115 a 140 150 a 175 200 a 240
Para el dimensionamiento de los cables de alimentación y de los dispositivos de maniobra y protección se debe considerar la corriente nominal del motor, el factor
de servicio, la longitud de los cables, entre otros.
Para motores sin placa de bornes, aísle los terminales del motor, utilizando materiales aislantes compatibles con la clase de aislamiento informada en la placa de
características.
La distancia mínima de aislamiento entre partes vivas no aisladas entre sí y entre partes vivas y la tierra debe respetar la Tabla 3.
Tabla 3 - Pares de apriete para elementos de fijación [Nm]
Tipo de protección de la carcasa
Tensión
Ex e / Ex de Ex n/ Ex d/ Ex t
U ≤ 440 V 6 4
440 < U ≤ 690 V 10 5.5
690 < U ≤ 1000 V 14 8
1000 < U ≤ 6900 V 60 45
6900 < U ≤ 11000 V 100 70
11000 <U ≤ 16500 V - 105
Las entradas de cables no utilizadas en la caja de conexiones deben estar debidamente tapadas con tapones
certificados para garantizar el tipo de protección, el EPL y el grado de protección indicados en la placa de
características. Las entradas de cables utilizadas para alimentación y control deben emplear componentes (como,
por ejemplo, prensas y pasacables) que respeten las normas y reglamentaciones vigentes en cada país. Para motores “Ex d”, los
pasacables están permitidos solamente para equipamientos eléctricos del grupo II.
El motor debe ser protegido con dispositivos de protección contra sobrecarga. Estos dispositivos de protección pueden ser integrados en el motor
(tales como termistores en los devanados) o dispositivos de protección externos, donde la carga del motor se controla por la corriente nominal. Para
motores trifásicos se recomienda también la instalación de sistemas de protección contra fallo de fase.
Los motores accionados por convertidor de frecuencia obligatoriamente deben disponer de protecciones térmicas en bobinado. Para los demás
métodos de arranque, el uso de estas protecciones térmicas es opcional. Cuando son utilizadas en el circuito de protección del motor, las
12 | Motores eléctricos para atmósferas explosivas

protecciones térmicas deben ser empleadas como equipamientos simples dentro de circuitos de seguridad intrínseca.
Verifique el correcto funcionamiento de los accesorios (freno, encoder, protección térmica, ventilación forzada, etc.) instalados en el motor antes del
arranque.
Los límites de temperatura de alarma y disparo de las protecciones térmicas pueden ser definidos de acuerdo a la aplicación, no obstante, no deben
sobrepasar los valores indicados en la Tabla 4.
Tabla 4 - Temperatura máxima de actuación de las protecciones térmicas
Marcación del área clasificada Área clasificada donde el Temperatura máxima de operación (°C)
Componente en la placa de identificación producto será instalado Alarma Desconexión
Ex d Ex d 130 150
Ex n Ex n 130 155
Ex t Ex t 120 140
Ex e Ex e - 110
Ex n 140 155
Ex n + Ex t
Bobinado Ex t - 140
Ex d 140 150
Ex d + Ex t
Ex t - 140
Class I Div. 1 Class I Div. 1 130 150
Class I Div. 2 Class I Div. 2 130 155
Class II Div. 1 Class II Div. 1 120 140
Cojinete Todas Todas 110 120
Notas:
1) La cantidad y el tipo de protección térmica instalada en el motor están informados en las placas adicionales del mismo.
2) En el caso de protección térmica con resistencia calibrada (por ejemplo, Pt-100), el sistema de monitoreo debe ser ajustado a la temperatura de operación indicada en la Tabla 4.
En la aplicación de motores “Ex e”, el dispositivo de protección térmica, en caso de sobrecarga o de rotor bloqueado, debe actuar con tiempo
retardado, en función de la corriente y comprobación de los cables de alimentación externos. El tiempo “tE” indicado en la placa del motor no
podrá ser rebasado. Los motores “Ex e”, sometidos a condiciones de tiempo de aceleración mayor a 1,7 x tiempo “tE”, deben ser protegidos con
dispositivo de protección contra sobrecorriente.
Los motores equipados con protectores térmicos del tipo Automático se reconectarán automáticamente cuando se alcance la
temperatura adecuada para el motor. No utilizar motores con protección térmica del tipo automática en aplicaciones en donde el
rearranque automático pueda ser peligroso para personas o para el equipamiento. En caso de que se active la protección térmica
del tipo Automático, desconecte el motor de la red eléctrica y verifique la causa que provocó la actuación del protector térmico.
Para más información sobre el uso del inversor de frecuencia es obligatorio seguir las instrucciones del manual del motor en www.weg.net y del
manual del convertidor de frecuencia.
4. FUNCIONAMIENTO
Durante el funcionamiento, no toque las zonas con riesgo de contacto eléctrico, y nunca toque o permanezca muy cerca de partes giratorias.
Asegúrese de que la resistencia de caldeo esté desconectada durante el funcionamiento del motor.
Los valores nominales de trabajo y las condiciones de funcionamiento están especificados en la placa de características del motor. Las variaciones de la tensión
y la frecuencia de alimentación nunca deben exceder los límites establecidos en las normas vigentes. Posibles desvíos en relación al normal funcionamiento
(actuación de las protecciones térmicas, aumento de los niveles de ruido y vibración, temperatura y corriente) deben ser evaluados por personal cualificado.
No se recomienda la utilización de rodamiento de cilindros para acoplamiento directo. Los motores equipados con estos rodamientos necesitan una carga
radial mínima para garantizar su correcto funcionamiento.
Los sistemas de lubricación de los cojinetes de aceite u “oil mist” y de refrigeración tienen que permanecer conectados incluso tras el corte de alimentación, y
hasta la parada total de la máquina.
En caso de fallas en el sistema de lubricación y/o refrigeración, desconecte el motor inmediatamente
Tras la parada del motor, los sistemas de refrigeración y de lubricación (de existir) deben desconectarse y se deben conectar las resistencias de caldeo (de existir).
En caso de dudas, desconecte el motor inmediatamente y contacte al asistente técnico autorizado WEG para atmósferas explosivas más cercano.
5. MANTENIMIENTO
Antes de iniciar cualquier tipo de servicio en el motor, éste debe estar completamente parado, desconectado de la red de
alimentación y protegido contra una posible reconexión. Aunque el motor estuviese parado, puede haber tensión en los terminales de
las resistencias de caldeo.
El desmontaje del motor durante el período de garantía solamente debe ser realizado por un servicio técnico autorizado WEG para atmósferas explosivas.
En el caso de motores con rotor de imanes permanentes (lineas WQuattro y Wmagnet), el montaje y desmontaje del motor requiere de la
utilización de dispositivos adecuados debido a las fuerzas de atracción o de repulsión entre piezas metálicas. Este servicio solamente debe
llevarse a cabo por un Servicio Técnico Autorizado WEG con formación específica para dicha operación.
Las personas que utilicen marcapasos no pueden manipular estos motores. Los imanes permanentes también pueden causar perturbaciones o
daños en otros equipamientos eléctricos y componentes durante el mantenimiento.
Motores con protección por carcasa o a prueba de explosión, espere al menos 60 minutos para tamaños de carcasa IEC 71 hasta 200 y NEMA
143/5 hasta 324/6 y al menos 150 minutos para tamaños de marcos IEC 225 hasta 355 y NEMA 364/5 a 586/7 para abrir la caja de bornes o
desmontar el motor.
Los motores con grado de protección superior a IP55 son suministrados con elemento sellador en los encajes y tornillos. Antes de montar los componentes
mecanizados (por ejemplo, tapas de la caja de conexión de motores a prueba de explosión), limpie las superficies y aplique una nueva capa de este producto.
Para motores a prueba de explosión, utilice en los encajes solamente los siguientes productos anticorrosivos: Lumomoly PT/4 (fabricante Lumobras para
rango de temperatura ambiente -20 °C a +80 °C) o Molykote DC 33 (fabricante Dow Corning para rango de -55 °C a +80 °C). Para los demás tipos de
protección, utilice en los encajes el producto Loctite 5923 (fabricante Henkel).
Para motores a prueba de explosion, debe tenerse un cuidado adicional con las superficies mecanizadas para paso de llama, de manera de no contener
rebordes, roturas, etc., que reduzcan su longitud y/o aumenten la holgura del paso de llama. Para las cajas de conexión a prueba de llama y sus respectivas
tapas, la holgura entre las mismas no debe exceder los valores indicados en la Tabla 5.
Tabla 5 - Holgura máxima entre tapa y caja de conexión
Junta plana Junta cilíndrica
Línea de producto Carcasa
Holgura (max) Largo (min) Holgura (max) Largo (min)
IEC 90 a 355
W21Xd 0,05 mm Bajo consulta No disponible
NEMA 143 a 586/7
IEC 71 y 80 No disponible 0,15 mm 12,5 mm
W22Xd
IEC 90 a 355
0,075 mm 6 mm 0,15 mm 19 mm
NEMA 143 a 586/7
Para el montaje de las tapas de la caja de conexión, observe los pares de apriete indicados en la Tabla 1.
Motores eléctricos para atmósferas explosivas | 13
En caso de reemplazo de un elemento de fijación, es necesario que la calidad y las dimensiones del mismo sean respetadas. Para motores a prueba
de explosión, los elementos de fijación deberán tener una resistencia a tracción igual o superior a clase 12.9, para material de acero carbono y, clase
A2-70 o A4-70, en material de acero inoxidable.
Motores que poseen riesgo potencial de acumulación de carga electrostática, suministrados debidamente identificados, deben ser limpiados de
manera cuidadosa, como por ejemplo, con uso de paño húmedo, a fin de evitar la generación de descargas electrostáticas.
Para motores con protección por carcasa (de los grupos I y/o III), se permite una capa de polvo combustible sobre el envoltorio de un máximo de
cinco milímetros (5 mm).
Inspeccione periódicamente el funcionamiento del motor según su aplicación, asegurándose de que el aire fluya libremente. Inspeccione los sellos,
los tornillos de fijación, los cojinetes, los niveles de vibración y ruido, los drenajes, etc.
El intervalo de lubricación está especificado en la placa de identificación del motor (informaciones adicionales en www.weg.net).
6. INSTRUCCIONES ADICIONALES
Para informaciones adicionales sobre transporte, almacenaje, manipulación, instalación, funcionamiento y mantenimiento de motores eléctricos, entre
en www.weg.net.
Para aplicaciones y condiciones especiales de trabajo (ejemplo: motores de extracción de humos, totally enclosed air over (TEAO), motores para
altas cargas radiales y axiales, motores con freno) se debe consultar el manual o entrar en contacto con WEG.
Al entrar en contacto con WEG, tenga a mano la denominación completa del motor, así como también su número de serie y fecha de fabricación
indicados en la placa de características del mismo.
7. TERMINO DE GARANTIA
WEG Equipamentos Elétricos S/A, Unidad Motores (“WEG”), ofrece garantía contra defectos de fabricación o de materiales para sus productos por
un período de 18 meses, contados a partir de la fecha de emisión de la factura de fábrica, o del distribuidor/revendedor, limitado a 24 meses de la
fecha de fabricación. Para motores de la línea HGF, la garantía ofrecida es de 12 meses, contados a partir de la fecha de emisión de la factura de
fábrica, o del distribuidor/revendedor, limitado a 18 meses a partir de la fecha de fabricación. El párrafo anterior cuenta con los plazos de garantía
legal, no siendo acumulativos entre sí. En caso de que un plazo de garantía diferenciado esté definido en la propuesta técnica comercial para un
determinado suministro, éste prevalecerá por sobre los plazos definidos anteriormente. Los plazos establecidos anteriormente no dependen de
la fecha de instalación del producto ni de su puesta en operación. Ante un desvío en relación a la operación normal del producto, el cliente debe
comunicar inmediatamente por escrito a WEG sobre los defectos ocurridos, y poner a disposición el producto para WEG o su Asistente Técnico
Autorizado por el plazo necesario para la identificación de la causa del desvío, verificación de la cobertura de garantía, y para su debida reparación.
Para tener derecho a la garantía, el cliente debe cumplir las especificaciones de los documentos técnicos de WEG, especialmente aquellas previstas
en el Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento de los productos, y las normas y regulaciones vigentes en cada país. No poseen cobertura
de garantía los defectos derivados de utilización, operación y/o instalación inadecuadas o inapropiadas de los equipos, su falta de mantenimiento
preventivo, así como defectos derivados de factores externos o equipos y componentes no suministrados por WEG. La garantía no se aplica si el
cliente, por iniciativa propia, efectúa reparaciones y/o modificaciones en el equipo sin previo consentimiento por escrito de WEG. La garantía no
cubre equipos, partes y/o componentes, cuya vida útil sea inferior al período de garantía. No cubre, igualmente, defectos y/o problemas derivados
de fuerza mayor u otras causas que no puedan ser atribuidas a WEG, como por ejemplo, pero no limitado a: especificaciones o datos incorrectos
o incompletos por parte del cliente, transporte, almacenado, manipulación, instalación, operación y mantenimiento en desacuerdo con las
instrucciones suministradas, accidentes, deficiencias de obras civiles, utilización en aplicaciones y/o ambientes para los cuales el producto no fue
proyectado, equipos y/o componentes no incluidos en el alcance de suministro de WEG. La garantía no incluye los servicios de desmantelamiento
en las instalaciones del cliente, los costos de transporte del producto, los costos de locomoción, hospedaje y alimentación del personal de
Asistencia Técnica, cuando sean solicitados por el cliente. Los servicios en garantía serán prestados exclusivamente en talleres de Asistencia Técnica
autorizadas por WEG o en su propia fábrica. Bajo ninguna hipótesis, estos servicios en garantía prorrogarán los plazos de garantía del equipo. La
responsabilidad civil de WEG está limitada al producto suministrado, no responsabilizándose por daños indirectos o emergentes, tales como lucros
cesantes, pérdidas de ingresos y similares que deriven del contrato firmado entre las partes.
8. DECLARACION CE DE CONFORMIDAD
WEG Equipamentos Elétricos S/A WEG (Nantong) Electric Motor Manufacturing CO., LTD.
Av. Prefeito Waldemar Grubba, 3000 No. 128# - Xinkai South Road, Nantong Economic & Technical
89256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brazil, Development Zone, Nantong, Jiangsu Province - China,,
y su representante autorizado establecido en la Comunidad Europea,
WEGeuro – Industria Electrica SA
Persona de contacto: Luís Filipe Oliveira Silva Castro Araújo
Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 6074
4476-908 – Maia – Porto – Portugal
declaran por medio de esta, que los productos:
Motores de inducción WEG y componentes para uso en estos motores, con tipos de protección:
Envolvente antideflagrante “d” o “de”
Carcasas IEC 71 a 355 (trifásicos) y Carcasa NEMA 61 (monofásicos y trifásicos)
...............
Seguridad aumentada “e”
Carcasas IEC 63 a 630 (trifásicos)
...............
modo de protección “n”
Carcasas IEC 63 a 630 y Carcasas NEMA 143 a 9610 (trifásicos)
...............
y protección contra la inflamación de polvo por envolvente “tD” o “t”
Carcasas IEC 63 a 630 y Carcasas NEMA 143 a 9610 (trifásicos)
...............
cuando se instalen, mantengan y utilicen en las aplicaciones para los cuales fueron proyectados, y cuando se sigan las debidas normas de
instalación e instrucciones del proveedor, los mismos cumplen los requisitos de las siguientes Normas Directivas Europeas:
Directivas:
Directiva ATEX 94/9/EC
Directiva de Máquinas 2006/42/EC**
Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE (los motores de inducción son considerados intrínsecamente no perjudiciales en
términos de compatibilidad electromagnética)
Normas:
EN 60079-0:2009, EN 60079-1:2007, EN 60079-7:2007, EN 60079-15:2010*,
EN 60079-31:2009, EN 60204-1:2006/AC:2010 y EN 60204-11:2000/AC:2010
* Los motores eléctricos diseñados para su uso a una tension superior a los 6.600 V cumplen con la EN 60079-15:2005.
** Los motores eléctricos de baja tensión no están incluidos en el alcance, y los que estén diseñados para su uso con una tensión superior a los
1.000 V, serán considerados cuasi máquina y serán suministrados con una
14 | Motores eléctricos para atmósferas explosivas

Declaración de Incorporación:
Los productos anteriores no pueden ser puestos en servicio mientras la máquina final donde se incorporen haya sido declarada en conformidad con
la Directiva de Máquinas.
Documentación técnica para los productos anteriores está recopilada de acuerdo con el apartado B anexo VII de la Directiva de Máquinas
2006/42/CE.
Nosotros nos comprometemos a transmitir, en respuesta a un requerimiento debidamente motivado de las autoridades nacionales, la información
pertinente relativa a la cuasi máquina identificada anteriormente, vía los representantes autorizados de WEG establecidos en la Comunidad Europea.
El método de transmisión será electrónico o físico, y no deberá perjudicar los derechos de propiedad intelectual del fabricante.
Marcado CE: 1996
Milton Oscar Castella

Director de Ingeniería
Jaraguá do Sul, Marzo 15, 2013
Una lista de los Certificados de Examen CE de Tipo cubiertos por esta Declaración de Conformidad es mostrada en el capítulo Certificados.
DEUTSCH
1. EINLEITUNG
Es wird vorausgesetzt, dass die Arbeiten zur Montage, Betrieb und Wartung an diesen Maschinen nur von qualifiziertem und
zugelassenem Personal, mit dem Einsatz von geeigneten Werkzeugen und Methoden unter Beachtung der Anweisungen, die in
den mitgelieferten Motor - Dokumenten enthalten sind, ausgeführt werden.
Die hier enthaltenen Anweisungen sind für WEG- Motoren mit folgenden Eigenschaften gültig:
g
Drehstrom-Asynchronmaschinen und einphasige Asynchronmaschinen (mit Kurzschlussläufern);
g
Permanentmagneterregte Synchronmaschinen;
g
Hybrid-Synchronmaschinen (mit Kurzschlussläufern + Permanentmagneten).
Diese Motoren können in explosionsfähiger Atmosphäre mit folgenden Zündschutzarten eingesetzt werden:
g
Geräteschutz durch erhöhte Sicherheit – “e” g
Geräteschutz durch Zündschutzart – “n”
g
Geräteschutz durch druckfeste Kapselung – “d” oder “de” g
Schutz durch Gehäuse (brennbarer Staub) – “t”
Die Motorenbezeichnung kann dem Leistungsschild und der Produktbescheinigung, die den Unterlagen des Motors beiliegt, entnommen werden.
Zur Übersicht bringt diese Anleitung eine Liste der Bescheinungen für jede Explosionsschutzart und deren entsprechenden Kennzeichnung. Die
angewandten Normen sind in den Produktbescheinigungen und in der “Installations-, Betriebs- und Wartungsanleitung für elektrische Motoren für
explosionsfähige Atmosphäre” - Code 50034162 zu finden. Diese Anleitung steht in der Webseite www.weg.net zur Verfügung.
Diese Betriebsanleitung gibt wichtige Hinweise, die bei Transport, Lagerung, Montage, Betrieb und Wartung der WEG-Motoren beachtet werden
müssen. Er wird empfohlen diese Betriebsanleitung sorgfältig zu lesen bevor Arbeiten an dieser Maschine vorgenommen werden.
Die Nichtbeachtung der in dieser Anleitung und auf der Webseite www.weg.net angegebenen Anweisungen kann die Schutzart des Motors
beeinträchtigen, zu ernsten Personen- und Sachschäden führen und letzten Endes die Garantie aufheben.
Bauteile, die vom Benutzer des Motors bereit gestellt werden, wie z. B. Kabelklemmen, Schraubstopfen, Encoder, usw., müssen
der Zündschutzart des Gehäuses (Ex…), dem Geräteschutzniveau (EPL) und dem Schutzgrad des Motors (IP), gemäß der in der
Produktbescheinigung angegebenen Normen, entsprechen.
Besondere Einsatzbedingungen
Auf dem Leistungsschild des Motors ist neben der Bescheinigungsnummer das Symbol “X” angegeben. Dieses Symbol gibt an,
dass der Motor besondere Installations-, Einsatz- und Wartungsbedingungen erfüllen muss, die in der Bescheinigung und in der
mit dem Motor entsprechenden gelieferten Dokumentation beschrieben sind.
Abschnitt Bescheinigungen gibt als Referenz eine Liste der Baumusterprüfbescheinigungen für jede Zündschutzart und deren
entsprechenden Kennzeichnung wieder.
Die Nichtbeachtung dieser Anweisungen beeinträchtigt die Betriebssicherheit des Produktes und der gesamten Anlage.
Die korrekte Einstufung (Klassifizierung) des Installationsgebietes und deren Umgebungseigenschaften liegen in der Verantwortung des Betreibers.
Elektrische Motoren haben spannungsführende Stromkreise, ggf. auch bewegte bzw. rotierende nicht abgedeckte Teile, die schwerste
Verletzungen und gesundheitliche Schäden verursachen können.
2. TRANSPORT, LAGERUNG UND HANDHABUNG

Unmittelbar nach dem Empfang des Motors ist dieser auf äußerliche Transportschäden zu untersuchen. Werden Beschädigungen festgestellt, sind diese dem
Transportunternehmen, der Versicherungsgesellschaft und WEG sofort schriftlich zu melden. In diesem Fall muss das festgestellte Problem zuerst gelöst werden,
bevor irgendeine Montagearbeit vorgenommen werden kann.
Die auf dem Leistungsschild eingetragenen Angaben müssen denen der Rechnung, der Betriebsumgebungsbedingungen, in welcher der Motor eingesetzt
wird und der Zündschutzart dem Geräteschutzniveau (EPL) entsprechen. Wird der Motor nicht sofort in Betrieb genommen, muss er in einem sauberen,
trockenen, staub-, gas und schwingungsfreien Ort, ohne Vorhandensein von aggressiven Chemikalien und bei einer relativen Luftfeuchtigkeit unter 60 % gelagert
werden. Um die Bildung von Kondenswasser im Inneren des Motors während der Lagerung zu vermeiden, soll die Stillstandsheizung (wenn vorhanden) immer
eingeschaltet sein.
Um eine Oxydation der Wälzlager während der Lagerungszeit zu vermeiden und wieder eine gleichmäßige Fettverteilung zu erlangen, soll der Läufer mindestens
einmal pro Monat etwas von Hand gedreht werden (mind. 5 Umdrehungen) und immer in einer anderen Position zum Stillstand kommen. Bei Wälzlagern mit
Schmierölnebel (oil mist), soll der Motor immer, unabhängig der Bauform, in horizontaler Lage mit Öl ISO VG 68 in der Menge wie in der Bedienungsanleitung
und auf der Webseite angegeben, gelagert werden und die Welle muss einmal pro Woche etwas von Hand gedreht werden.
Wird der Motor etwa 2 Jahre oder länger gelagert, müssen die Wälzlager vor der Inbetriebnahme ausgebaut und mit Waschbenzin gründlich gewaschen,
überprüft, getrocknet und nach dem sachgemäßen Einbau wieder neu gefettet werden, bevor eine Inbetriebnahme vorgenommen werden darf.
Werden Einphasenmotoren länger als zwei Jahre gelagert, müssen die Anlasskondensatoren vor der Inbetriebnahme gewechselt werden, da sie nach längerer
Lagerungszeit ihre Betriebseigenschaften verlieren können.
Um Lagerschäden während des Transportes zu verhindern, muss der Motor immer sanft gehoben und abgesetzt werden und die
Welle muss immer mit der mitgelieferten Transportsicherungsvorrichtung (wenn vorhanden) festgestellt werden. Der Motor darf
nur an den hierfür vorgesehenen Transportösen, die ausschließlich für das Motorgewicht ausgelegt wurden, gehoben werden. Sie
dürfen nicht zum Heben nach dem Zusammenbau von Motor + angetriebener Maschine verwendet werden. Die Transportösen
an Bauteilen, wie an Klemmenkästen, Lüfterhaube, usw. dienen ausschließlich zum Heben dieser Bauteile. Informationen über die
zugelassenen Hebewinkel können Sie in der Betriebsanleitung auf der Webseite finden.
Während der Lagerungszeit, muss der Isolationswiderstand der Wicklungen in bestimmten Zeitabständen und in jedem Fall vor der Inbetriebnahme
gemessen werden.
Elektrische Motoren für explosionsfähige Atmosphäre | 15
5. 维修
在开始任何关于电机的维修服务前，该机必须是完全停止的，电源是断开的并有防止意外重新启动的防护。即使电机是停止的，加热器
端头也有可能会带电。
在保修期内的电机的拆卸只能由WEG授权易爆环境方面的维修中心实行。
对于永磁转子（WQuattro和Wmagnet），由于金属部件间的吸引力或排斥力，该发动机的装配和拆卸需要使用特殊设备。此维修必须由WEG授权
的对该项操作受过专门训练的技术人员进行。使用心脏起搏器的人不能对该发动机进行处理。永磁磁铁在维修过程中也可以导致对其他电气设备和
零部件的损害或干扰。
防爆电机或带有保护设备的电机电源关闭后，应等待60分钟（对于IEC 71- 200 和 NEMA 143/5 -324/6电机）或150分钟（对于IEC 225 -355 和
NEMA 364/5 - 586/7），才可打开接线盒或拆卸电机。
防护等级超过IP55的发动机带有螺栓及垫片密封胶。在装配加工表面的组件（例如，防爆电机接线盒盖板）前，清洁其表面并重新涂上一层该密封胶。
在隔爆电机垫片及接缝上只能使用以下产品：Lumomoly PT/4（厂家Lumobras，适合室温 -20 °C至+ 80 °C之间）或Molykote DC 33（厂家Dow Corning，适合
室温 -55 °C至 +80 °C之间）。对于其他类型的防护措施，于垫片使用Loctite 5923（厂家 Henkel）。对于防爆电机的有火焰经过的加工表面必须加倍小心，
使其不含毛刺、裂痕等。因为会减少其长度和/或增加火焰通过的空隙。对于各接线盒垫片及其盖板，它们间的空隙不应超过表5中所示数值。
表 5 – 盖板和接线盒间最大间距
平垫片气缸垫
产品线骨架间隙
长度 (最低限度) 间隙 (最大) 长度 (最低限度)
(最大)
IEC 90 至 355
W21Xd 0.05 mm 根据要求不可用
NEMA 143 至 586/7
IEC 71 和 80 不可用 0.15 mm 12.5 mm
W22Xd IEC 90 至 355
0.075 mm 6 mm 0.15 mm 19 mm
NEMA 143 至 586/7
接线盒盖板装配时注意表1中的拧紧扭矩规范。
如需要更换某一夹具，其质量和尺寸一定要保持相同。隔爆电机的各夹具以碳钢为材料的应具有拉伸强度等于或大于12.9类；以不锈钢为材料的在
A2-70类或A4- 70类。
对于有静电电荷积累可能的发动机（该机应有明确提示及识别）必须对其仔细清理，例如使用湿布，以避免产生静电放电。
拥有外壳保护的电机（I和III组）在外壳上可以留有一层最多五毫米（5mm）的可燃粉尘。
根据发动机不同用途对其进行定期检查，确保空气的自由流通。检查垫圈、固定螺栓、轴承、振动程度、排水等。
润滑时间间隔指定电机铭牌上。
6. 其他说明
对于电动机的相关运输、存放、处理、安装、操作、维护及修理的其他信息，请参阅网页： www.weg.net。
对于特殊作业条件（如排烟电机、较高径向和轴向负载电机、制动电机）需要在网页上查阅说明书或与WEG联系。
与WEG联系时，请备有发动机的完整标志数据以及电机铭牌上标明的序列号和生产日期。
7. 保修条款
WEG Equipamentos Elétricos S/A电机部门（以下简称“WEG”）为旗下产品的工艺和材料缺陷提供18个月保修，自厂商或分销商/经销商发票日期起计算，最长不
超过制造日期后24个月。HGF系列电机自厂商或分销商/经销商发票日期起保修12个月，最长不超过制造日期后18个月。上述段落解释法定保修期。如果在特定
销售的商业/技术方案中，保修期以其它方式定义，则该保修期优先于上述期限。上述保修期与产品安装日期和启动情况无关。如果在机器运转期间检测到任何
缺陷或异常情况，客户必须立即书面通知WEG，说明缺陷，并在规定期限内将产品递交给WEG或授权服务中心，以便甄别缺陷原因，检查保修范围并执行适
当的修理。为了保证保修有效，客户必须遵循WEG技术文件要求，特别是产品安装、操作和维护手册中提出的要求，以及各个国家当前适用的标准和法规。本
保修条款不包括因设备使用、操作和/或安装中的不当或疏忽、未执行定期预防性维护而产生的缺陷，以及外部因素或非WEG指定设备和组件引起的缺陷。如
果客户未经WEG事先书面同意而自行修理和/或改装设备，本保修将失效。保修不包括寿命通常短于保修期的设备、组件、部件和材料。也不包括因不可抗力活
WEG无责任的其他原因造成的缺陷和/或问题，例如，包括但不限于以下情况：客户提供的规格或数据有误或不完整；运输、存储、处理、安装、操作和维护未
遵循随附的指示；意外事故；建筑工程缺陷；在机器不适用的应用和/或环境中使用；设备和/或组件不包括在WEP供货范围内。本保修不包括应客户请求提供
的买方设施中的拆卸服务、产品运输成本和差旅费、服务中心技术人员的住宿和餐饮费用。保修服务只能在WEG授权服务中心或旗下制造工厂提供。保修服务
不会延长设备保修期。WEG民事责任仅限于随附产品：WEG对间接或从属损失（如多方签订的合同可能导致的利润损失和收入损失等）概不负责。
Certificates / Certificados / Certificados / Bescheinigungen / Certificats / Сертификаты /

Certificaten / Certificati / 认证
Certification / Frame sizes / Product line / Type of protection / Marking / Certificate Nº /
Certificação / Carcaças / Linha de produto / Tipo de proteção / Marcação / Certificado Nº /
Certificación / Carcasas / Línea de producto / Tipo de protección / Marcaje / Certificado Nº /
Bescheinigung / Baugrößen / Produktreihe / Zündschutzart / Kennzeichnung / Bescheinigung-Nr. /
Certification / Carcasses / Gamme de produits / Mode de protection / Marquage / Nº Certificat /
Cертификация / Tипоразмеры / Линия продуктов / Bидам защиты / Маркировка / № сертификата /
Certificering / Bouwgroottes / Productlijn / Soort bescherming / Markering / Certificaatnr. /
Certificazione / Carcasse / Linea di prodotti / Modo di protezione / Contrassegnazione / Nº certificato /
证明骨架产品线防爆型式归类符号认认证号
132-160 W21Xd Ex d IIB T3 or T4 Gb IECEx CES 09.0004
71-80 Ex d I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb IECEx BAS 13.0008X
Ex d I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
90-132 IECEx BAS 13.0045X
Ex d Ex de I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
W22Xd Ex de Ex d I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
160-200 IECEx BAS 13.0142X
Ex de I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
Ex d I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb
225-250 IECEX BAS 14.0096X
IECEx Ex de I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb
(Worldwide) W21Xn Ex nA IIC T3 Gc IECEx BAS 10.0045X
63-355
W22Xn Ex nA IIC T3 Gc IECEx BAS 10.0099X
Ex n
315-630 HGF Ex nA IIC T3 Gc IECEx BAS 10.0104X
315-450 W50Xn Ex nA IIC T3 Gc IECEx BAS 10.0104X
W21Xtc Ex tc IIIB T125°C Dc IECEx BAS 10.0045X
W21Xtb Ex tb IIIC T125°C Db IECEx BAS 10.0045X
63-355 Ex t
W22Xtc Ex tc IIIB T125°C Dc
IECEx BAS 10.0099X
W22Xtb Ex tb IIIC T125°C Db
爆炸性环境用电动机 | 37
Electric motors for explosive atmospheres | 37
71-80 Ex tb IIIC T125°C Db IECEx BAS 13.0008X
W22Xd
225-250 Ex tb IIIC T125°C Db IECEX BAS 14.0096X
IECEx Ex t
Ex tc IIIB T125°C Dc IECEx BAS 10.0104X
(Worldwide) 315-630 HGF
Ex tb IIIC T125°C Db IECEx BAS 10.0104X
Ex tc IIIB T125°C Dc IECEx BAS 10.0104X
315-450 W50Xt
Ex tb IIIC T125°C Db IECEx BAS 10.0104X
315-630 HGF Ex e Ex e IIC Gb IECEx BAS 12.0090U
Ex d IIB T3/T4/ T5 Gb
90-355 W21Xd Ex d ANZEx 04.3006X
Ex d I 150°C Gb
63-355 W21Xn Ex n IIC T3 Gc ANZEx 04.3002X
Ex n
315-630 HGF Ex n IIC T3/T4 Gc ANZEx 04.3003X
71-80 Ex tb IIIC T125°C Db ANZEx 14.3002X
Ex t
ANZEx
(Oceania)
71-80 Ex d I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb ANZEx 14.3002X
W22Xd Ex d I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb
90-132 ANZEx 14.3003X
Ex de I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb
Ex d
160-200 Ex de ANZEx 14.3004X
225-250 ANZEx 14.3005X
Ex d Ex d IIB T3/T4 Gb
90-355 W21Xd
Ex de Ex de IIB T3/T4 Gb
63-355 W21Xn Ex nA IIC T3 Gc
63-355 W22Xn Ex n Ex nA IIC T3 Gc
315-630 HGF Ex nA IIC T3/T4 Gc
W21Xtc Ex tc IIIB T125 °C Dc тс RU C-BR.Гб05.в.00403
W21Xtb Ex tb IIIC T125 °C Db
TR CU 63-355
W22Xtc Ex tc IIIB T125 °C Dc
(Russia) Ex t
W22Xtb Ex tb IIIC T125 °C Db
Ex tc IIIB T125 °C Dc
315-630 HGF
Ex tb IIIC T125 °C Db
71-80 Ex d 1Ex d I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb
Ex d 1Ex d I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb

90-200 W22Xd тс RU C-BR.Гб05.в.00715
Ex de 1Ex de I/IIB/IIC T2/T3/T4 Gb
71-200 Ex t Ex tb IIIC T125°C Db
A/P/HQ/MH/104/2411
90-355 W21Xd Ex d Ex d IIB T3/T4
(P271133)
CCOE 63-355 W21Xn Ex nA II T3 A/P/HQ/MH/104/2327

Ex n
(India) 315-630 HGF Ex nA II T3/T4 (P268215)
A/P/HQ/MH/104/1416
63-315 W21Xe Ex e Ex e II T1/T2/T3/T4
(P200902)
Ex d IIB T4 Gb
90 CNEx11.3177X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
100 CNEx11.3178X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
112 CNEx11.3179X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
132 CNEx11.2439X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
160 CNEx10.2665X
CQST Ex d Ex de IIB T4 Gb
W21Xd
(China) Ex de Ex d IIB T4 Gb
180 CNEx10.2666X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
200 CNEx10.2667X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
225 CNEx12.0483X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
250 CNEx12.0484X
Ex de IIB T4 Gb
Ex d IIB T4 Gb
280 CNEx12.0485X
Ex de IIB T4 Gb
Certificates
38 | Electric / Certificados
motors atmospheres/ Bescheinigungen / Certificats / Сертификаты / Certificaten / Certificati / 认证
for explosive/ Certificados
Ex d IIB T4 Gb
315 CNEx12.0486X
CQST Ex d Ex de IIB T4 Gb
W21Xd
(China) Ex de Ex d IIB T4 Gb
355 CNEx12.0487X
Ex de IIB T4 Gb
71-80 Ex d Ex d I/ IIC T4 Gb
"Ex d Ex d I/ IIC T4 Gb
90-200 W22Xd IA N° S-XPL/14.1342X
Ex de" Ex de I/ IIC T4 Gb
CERTEX
71-200 Ex t Ex tb IIIC T125°C Db
(Africa)
W50Xn Ex n Ex nA IIC T3 Gc
315-450 Ex t Ex tc IIIB T125°C Dc IA N° S-XPL/14.1835X
W50Xt
Ex t Ex tb IIIC T125°C Db
EX61G Fuel pump II 2 G Ex d IIA T4 Gb CESI 07 ATEX 037X
II 2 G Ex d IIB T4 Gb
90-100 CESI 01 ATEX 096
II 2 G Ex de IIB T4 Gb
112-132 CESI 01 ATEX 097
160-200 CESI 01 ATEX 098
W21Xd
225-250 CESI 01 ATEX 099
Ex d II 2 G Ex d IIB T4 Gb
280-315 CESI 01 ATEX 100
Ex de II 2 G Ex de IIB T4 Gb
355 CESI 01 ATEX 101
71-80 II 2 G Ex d I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb Baseefa 13 ATEX 0016X
II 2 G Ex d I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
90-132 Baseefa 13 ATEX 0079X
II 2 G Ex de I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
W22Xd II 2 G Ex d I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
II 2 G Ex de I/IIB/IIC T1/T2/T3/T4 Gb
II 2 G Ex d I/IIB/IIC T4 Gb
II 2 G Ex de I/IIB/IIC T4 Gb
63-355 W21Xn II 3 G Ex nA IIC T3 Gc Baseefa 07 ATEX 0148X*
63-355 W22Xn II 3 G Ex nA IIC T3 Gc Baseefa 10 ATEX 0192X*
315-630 HGF Ex n II 3 G Ex nA IIC T3 Gc Baseefa 06 ATEX 0349X*
ATEX 315-450 W50Xn II 3 G Ex nA IIC T3 Gc Baseefa 06 ATEX 0349X*

(European Union)
63-355 W21Xtc II 3 D Ex tc IIIB T125°C Dc Baseefa 07 ATEX 0148X*
63-355 W21Xtb II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db Baseefa 10 ATEX 0124X
63-355 W22Xtc II 3 D Ex tc IIIB T125°C Dc Baseefa 10 ATEX 0192X*
63-355 W22Xtb II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db Baseefa 10 ATEX 0193X
71-80 II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db Baseefa 13 ATEX 0016X
W22Xd Ex t
II 3 D Ex tc IIIB T125°C Dc Baseefa 06 ATEX 0349X*
315-630 HGF
II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db Baseefa 10 ATEX 0205X
II 3 D Ex tc IIIB T125°C Dc Baseefa 06 ATEX 0349X*
315-450 W50Xt
II 2 D Ex tb IIIC T125°C Db Baseefa 10 ATEX 0205X
63 II 2 G Ex e IIC T1/T2/T3/T4 Gb PTB 01 ATEX 3204
132 W21Xe II 2 G Ex e IIC T1/T2/T3/T4 Gb PTB 01 ATEX 3210
Ex e
315-630 HGF II 2 G Ex e IIC Gb Baseefa 12 ATEX 0063U
* Voluntary certification for Category 3 electrical equipment

Address of the Notified Bodies (NB)
1. CESI [0722]: Via R. Rubattino 54 - 20134 - Milano - Italia
2. PTB [0102] : Bundesallee 100 - D-38116 - Braunschweig - Deutschland
3. Baseefa [1180]: Rockhead Business Park, Staden Lane, Buxton, Derbyshire SK17 9RZ – United Kingdom.
The Quality System for Ex certificates described above is approved by Baseefa under the Production Quality Assurance Notification Baseefa ATEX 5886.
Certificates / Certificados / Certificados / Bescheinigungen / Certificats / Сертификаты / Certificaten

Electric motors / Certificati
for explosive / 认证 || 39
atmospheres 39
ARGENTINA DENMARK JAPAN SINGAPORE
WEG EQUIPAMIENTOS WEG SCANDINAVIA WEG ELECTRIC MOTORS WEG SINGAPORE PTE LTD
ELECTRICOS S.A. DENMARK JAPAN CO., LTD. 159, Kampong Ampat,
Sgo. Pampiglione 4849 Sales Office of WEG Yokohama Sky Building 20F, #06-02A KA PLACE.
Parque Industrial San Francisco, Scandinavia AB 2-19-12 Takashima, Singapore 368328
2400 - San Francisco Verkstadgatan 9 Nishi-ku, Yokohama City, Phone: +65 68581081
Phone: +54 (3564) 421484 434 22 Kumgsbacka Kanagawa, Japan 220-0011 www.weg.net/sg
www.weg.net/ar Sweden Phone: +81 45 5503030
Phone: +46 300 73400 www.weg.net/jp SWEDEN
AUSTRALIA www.weg.net/se WEG SCANDINAVIA AB
WEG AUSTRALIA PTY. LTD. MEXICO Box 27, 435 21 Mölnlycke
14 Lakeview Drive, Scoresby FRANCE WEG MEXICO, S.A. DE C.V. Visit: Designvägen 5, 435 33
3179, Victoria ZI de Chenes - Le Loup13 / Carretera Jorobas-Tula Mölnlycke, Göteborg
Phone: +03 9765 4600 38297 Saint Quentin Fallavier, Km. 3.5, Manzana 5, Lote 1 Phone: +46 31 888000
www.weg.net/au Rue du Morellon - BP 738 / Fraccionamiento Parque www.weg.net/se
Rhône Alpes, Industrial - Huehuetoca,
BELGIUM 38 > Isère Estado de México - C.P. 54680 UK
WEG BENELUX S.A. Phone: +33 47499 1135 Phone: +52 55 53214275 WEG ELECTRIC
Rue de l’Industrie 30 D, 1400 www.weg.net/fr www.weg.net/mx MOTORS (U.K.) LTD.
Nivelles Broad Ground Road
Phone: +32 67 888420 GERMANY NETHERLANDS Lakeside - Redditch
www.weg.net/be WEG GERMANY GmbH WEG NETHERLANDS Worcestershire B98 8YP
Industriegebiet Türnich 3 Sales Office of Worcestershire
BRAZIL Geigerstraße 7 WEG Benelux S.A. Phone: +44 1527 513800
WEG EQUIPAMENTOS 50169 Kerpen-Türnich Hanzepoort 23C www.weg.net/uk
ELÉTRICOS S.A. - Phone: +49 2237 92910 7575 DB Oldenzaal
Av. Pref. Waldemar Grubba, www.weg.net/de Phone: +31 541 571090 UNITED ARAB EMIRATES
3000, CEP 89256-900 www.weg.net/nl The Galleries, Block No. 3, 8th
Jaraguá do Sul - SC GHANA Floor, Office No. 801
Phone: +55 47 3276-4000 ZEST ELECTRIC MOTORS PORTUGAL Downtown Jebel Ali
www.weg.net/br (PTY) LTD. WEG EURO - INDÚSTRIA 262508, Dubai
15, Third Close Street Airport ELÉCTRICA, S.A. Phone: +971 (4) 8130800
CHILE Residential Area, Accra Rua Eng. Frederico Ulrich, www.weg.net/ae
WEG CHILE S.A. Phone: +233 3027 66490 Sector V, 4470-605 Maia,
Los Canteros 8600, www.zestghana.com.gh Apartado 6074, 4471-908 Maia, USA
La Reina - Santiago Porto WEG ELECTRIC CORP.
Phone: +56 2 2784 8900 INDIA Phone: +351 229 477 705 6655 Sugarloaf Parkway,
www.weg.net/cl WEG ELECTRIC (INDIA) PVT. www.weg.net/pt Duluth, GA 30097
LTD. Phone: 1 678 2492000
CHINA #38, Ground Floor, 1st Main RUSSIA www.weg.net/us
WEG (NANTONG) ELECTRIC Road, Lower Palace WEG ELECTRIC CIS LTD
MOTOR MANUFACTURING Orchards, Bangalore Russia, 194292, St. Petersburg, VENEZUELA
CO., LTD. 560 003 Prospekt Kultury 44, WEG INDUSTRIAS VENEZUELA
No. 128# - Xinkai South Road, Phone: +91 804128 2007 Office 419 C.A.
Nantong Economic & www.weg.net/in Phone: +7 812 3632172 Centro corporativo La Viña
Technical Development Zone, www.weg.net/ru Plaza, Cruce de la Avenida
Nantong, Jiangsu Province ITALY Carabobo con la calle Uzlar de la
Phone: +86 513 8598 9333 WEG ITALIA S.R.L. SOUTH AFRICA Urbanización La Viña /
www.weg.net/cn Via Viganò de Vizzi, 93/95 ZEST ELECTRIC MOTORS (PTY) Jurisdicción de la Parroquia San
20092 Cinisello Balsamo LTD. José - Valencia
COLOMBIA Milano 47 Galaxy Avenue, Oficinas 06-16 y 6-17, de la planta
WEG COLOMBIA LTDA Phone: +39 2 6129 3535 Linbro Business Park - tipo 2, Nivel 5, Carabobo
The values shown are subject to change without prior notice.
Calle 46A N82 - 54 www.weg.net/it Gauteng Private Bag X10011 Phone: (58) 241 8210582
Portería II - Bodega 6 y 7 - Sandton, 2146, Johannesburg www.weg.net/ve
San Cayetano II - Bogotá Phone: +27 11 7236000
Phone: +57 1 416 0166 www.zest.co.za
www.weg.net/co
Cod: 50030584 | Rev: 14 | Date (m/y): 05/2015
MANUAL DE
OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO:
AGITADORES
Guía para los usuarios de Agitadores
Ceecons India
MEZCLADOR ESTÁTICO CSM MODELO
49
Ceecons India
12.0 CSM –Installation procedure
modelo de CSM se llama mezclador estático.
No hay ninguna parte móvil y la mezcla se logra mediante una serie de elementos estáticos que divide
el flujo y el giro en sentido contrario .
El mezclador estático puede ser tratada como parte del sistema de tuberías .
Dirección del caudal deberá ser conforme a la flecha indicada en el cuerpo de la batidora .
La unión embridada será estanco al igual que cualquier otro accesorio , como válvula de la tubería .
No se requiere un mantenimiento especial .
49

Modernizacion Refineria de Talara Petroperu, S.A.

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MODERNIZACION REFINERIA de TALARA

PROJECT: CONTRAC T.R PROJECT Nº:

MODERNIZACION REFINERIA DE TALARA 02070

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DOCUMENT CODE: DOCUMENT No.

REVIEW RESPONSE BY PURCHASER:

REJECTED REVIEWED WITH REVIEWED WITHOUT

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VENDOR DOCUMENT NUMBER : SK002148-M-MS-IOM-011 Rev. A

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO (IOM)

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS: UNIDAD PAQUETE DE POLÍMERO PURO (FCK-Z-401)

REQUISICIÓN DEL CLIENTE No. : 020700211-B262

NOMBRE DEL PROYECTO : PROYECTO PETROPERU_TALARA

REV FECHA DESCRIPCIÓN PREPARADO REVISADO APROBADO

1. INFORMACIÓN DE OPERACIÓN y MANTENIMIENTO

1.1.1 Precauciones de seguridad

1.2.1 Procedimiento antes de la puesta en marcha

1.3.1 Conservación del Sistema antes de la Instalación

1.4 MANUALES DE COMPONENTES

1.1.1 Precauciones de Seguridad

Instalación y Levantamiento del sistema en la obra

1) Revise la dirección Norte de acuerdo con el dibujo de D.G.;

4) Instale la estructura de base (consulte el dibujo D.G.);

1.1.3 Indicaciones Obligatorias Para la Validez de la Garantía de la Pintura

1) Mantenga limpio el sistema, especialmente los componentes móviles;

- revise frecuentemente la junta del cárter; si está dañado reemplácelo inmediatamente;

 No jale o empuje las tuberías, cabezal de la bomba o boquillas y sub-componentes.

1.2 INSTRUCCIONES PARA OPERAR LA PLANTA

Procedimiento antes de la puesta en marcha (Preparación para el

Antes de operar la planta, lea detenidamente las precauciones de seguridad

Esta operación se realiza en la primera encendida, y es necesario para remover

Lavado del tanque:

EL AGUA DE LAVADO ES CONTAMINANTE: NO LO VIERTA EN EL AMBIENTE, SINO

Lavado de la línea de succión de la bomba:

a) Desmonte el cartucho de filtro en “Y” y conecte el filtro al drenaje;

Lavado de la línea de descarga de la bomba:

a) Llene la línea de succión;

LA ÚLTIMA OPERACIÓN IMPLICA PONER EL AGUA DE LAVADO EN LA LÍNEA DE

1.2.2 Procedimiento para la puesta en marcha

Para la puesta en marcha, vea lo siguiente:

1) Revise que la conexión de tuberías entre el sistema y las líneas externas

Para prender el sistema de dosificación:

1) Encienda el suministro eléctrico (instrumentación, panel de control, etc.);

1.2.4 Resolución de problemas

Revise que la Válvula esté Cerrada

MOTOR ELÉCTRICO La Presión de Descarga es Muy Alta

Desgaste Excesivo del Mecanismo/Caja de Engranajes

VIBRACIONES DE LAS El Diámetro de las Tuberías es Muy Pequeño

1.2.5 Operación Durante el Funcionamiento del sistema

Revise los sub-componentes de acuerdo a sus manuales durante la operación del

1.2.6 Apagado Normal y de Emergencia

Cómo Apagar el Sistema Normalmente

1) Apague los motores (por ende se apagan las bombas);

Cuando sea necesario apagar la planta, opere de la siguiente manera:

1) Apague los motores eléctricos;

1.3.1 Conservación del sistema antes de la Instalación

Si el sistema no está instalado todavía, manténgalo en su paquete original, protegido de

La conservación está garantizada por 2 años si sigue estas reglas:

a) Desconecte y proteja los equipos eléctricos (motor) de la arena y el polvo;

Para cada sub-componente siga la recomendación de mantenimiento en el manual

1.3.2 Procedimiento para el Almacenamiento a Largo Plazo

A continuación puede seguir esta tabla de tipo de verificación-frecuencia, que muestra

TIPO DE VERIFICACIÓN FRECUENCIA