Informacion General: Fundación Universitaria Colombo Internacional

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA PROGRAMA INGENIERÍA
COLOMBO INTERNACIONAL INDUSTRIAL
GESTION DE SISTEMAS HSEQ DOCENTE:

ING. KATHERINE CORREA M
El presente informe hace referencia a la descripción de las operaciones, variables y condiciones de

una empresa del sector metal mecánico. Realice la lectura y análisis de la información para
posteriormente definir estratégicamente la implementación de un SGI bajo los criterios de las
normas ISO 9001/2015, 14001/2015 e ISO 45001/2018.
1. INFORMACION GENERAL
o Razón social: CARROCERIAS S.A.S
o Sector económico: Metalmecánica
o Descripción: Es una empresa que diseña, fabrica, importa y comercializa soluciones para
el transporte de carga de mercancías. La amplia experiencia durante alcanzada en 22 años
a la vanguardia tecnológica y comercial.
o Número de colaboradores: 69 en total; 54 en planta, 15 administrativos.
2. DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO.
2.1 Misión
Somos una organización comprometida con los sueños y expectativas de nuestros
clientes, suministrándoles soluciones integrales de diseño, desarrollo y fabricación de
carrocerías para vehículos de transporte de carga. Así mismo lo estamos con los sueños
de nuestros empleados brindándoles un entorno laboral estable y justo dentro de los
principios de ética, responsabilidad social, excelencia, calidad y buen servicio.
2.2 Visión año 2025

En el año 2025 nos vemos como un grupo empresarial líder en el sector de transporte de
carga con una participación del 25% del mercado automotor. Que se destaque por el
compromiso social, enfoque humano, aporte en el desarrollo tecnológico y en
permanente evolución y mejoramiento; construyendo así relaciones confiables y
duraderas con sus clientes, empleados y proveedores.
2.3 Valores
En CARROCERIAS S.A.S, creemos firmemente en:
o La familia.
o El respeto por nuestros clientes.
o El sentido de responsabilidad.
o El amor por lo que hacemos.
o El trabajo en equipo.
1

2.4 Principios
o No negociamos nuestros principios.
o La verdad, ante todo.
o No suponga…. Dígalo por escrito.
3. Mapa de procesos CARROCERIAS S.A.S
4. HISTORIA
Sus inicios se remontan a diciembre del año 1987 cuando la compañía se fundó como
una iniciativa familiar con la idea de construir carrocerías de estacas para el
transporte de animales semovientes agropecuarios. Con el paso de los años, esta
pequeña organización fue logrando posicionamiento en el competido mercado de
los carroceros por su calidad y credibilidad. En 1998 la empresa adquirió los derechos
de fabricación de los furgones y carrocerías su marca es reconocida ampliamente en
el sector carrocero con 20 años de trayectoria en el mercado como parte de un plan
de expansión e inició la producción de furgones aislados para el transporte de carga
refrigerada, ya ampliamente acreditados en el mercado. Así la empresa logró
consolidar su marca como sinónimo de calidad en sus diversos productos incluyendo
planchones, estacas y ambulancias. Al final de ese mismo año continuó el proceso
de diversificación de productos ofreciendo nuevas alternativas, tales como semi-
remolques y remolques para transporte de carga liviana y pesada. En 1999 la
compañía se convierte en el representante exclusivo para Colombia de diversas
compañías norteamericanas a fin de ofrecer más accesorios y soluciones que
tecnifiquen el transporte de carga en el país, consolidándolos con una amplia gama
de productos y servicios en el transporte de carga. Para el año 2001 la empresa se
asegura como la firma más importante de Colombia en la importación, reparación y
2

servicio técnico de plataformas hidráulicas para cargue y descargue de mercancías
para camiones. La compañía obtuvo el certificado de gestión de la calidad NTC/ISO
9001; y para garantizar aún más su producto obtuvo un certificado por parte del
SENA en el proceso de soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) según código D1.3.
En el cual el 90% de sus soldadores están certificados.
En la actualidad CARROCERIAS S.A.S es reconocida en sus nichos de mercado por su

capacidad competitiva en cuanto a la calidad y variedad de productos que satisfacen
las necesidades de los mercados cada vez más exigentes.
5. FACTORES ESTRÁTEGICOS
5.1 Matriz DOFA

Para establecer un diagnóstico inicial es necesario determinar un marco de referencia que
sirva de base para poder realizar un análisis de la situación actual a nivel interno y externo
de la compañía, se debe examinar el entorno en el que la empresa vive para así establecer
cuáles son las amenazas con las que cuenta para desempeñarse, cuáles son las
oportunidades que podría aprovechar para sobresalir; de igual manera, se debe explorar
el ambiente interno de la compañía puesto que es necesario concientizarse de las
debilidades con las que se cuenta y de las fortalezas que tiene para aprovechar. Este
marco de referencia será un análisis DOFA, el cual conducirá a la generación de
estrategias por medio de las cuales se eviten las amenazas, se aprovechen las
oportunidades, se minimicen las debilidades y se exploten las fortalezas.
Fortalezas Debilidades Oportunidades Amenazas

1. En Colombia aún no
1. 26 años de 1. Exceso de hay ninguna empresa
experiencia en la confianza de los del sector carrocero 1. Alto índice (98%) de
producción de trabajadores en el accidentalidad en el
que cuente con un
carrocería. desarrollo de sus sistema integrado de sector metalmecánico.
oficios. gestión certificado.
2. Cambios en la
2. Por la naturaleza
legislación ambiental y de
2. Fuerte compromiso de las operaciones de
seguridad y salud
de las directivas con el CARROCERIAS S.A.S 2. Actualmente las
ocupacional que ocurran
bienestar de sus dentro de sus autoridades generan
cuando CARROCERIAS
empleados y las buenas procedimientos utiliza normatividad técnica
SAS Auxiliar Carrocera S.A
prácticas ambientales. productos químicos para regular el sector.
no se encuentre
que contaminan el
preparada.
medio ambiente.
3. No hay un registro 3. La firma del TLC con
3. CARROCERIAS S.A.S 3. Apertura económica
de la cantidad de Estados Unidos
cuenta con un plan china traerá carrocerías a
emisiones directas aumentará el volumen
básico de reciclaje, en precios mas bajos.
de elementos de mercancías
donde venden algunos
contaminantes. transportadas por
3

residuos de papel y camiones, además

chatarra metálica. llegarán proveedores
de materias primas de
carrocerías de Estados
Unidos con bajos
precios.
4. El mercado es ahora
4. CARROCERIAS SAS 4. CARROCERIAS S.A.S
más sensible a
Auxiliar Carrocera se encuentra ubicada organizaciones y
provee a sus en una zona de tipo productos con conciencia
ambiental que se 4. Crisis económica
colaboradores de una mixta, a sus mundial.
preocupen por la
dotación adecuada en alrededores seguridad y salud de
se sus trabajadores.
cuanto a elementos de encuentran viviendas
protección personal. familiares.
5. La gran dimensión
de los productos de
CARROCERIAS SAS
5. Directivos y personal 5. Aumento en el costo de
operativo abiertos al dificulta su los servicios públicos en
cambio. manipulaci Bogotá
ón
ocasionand
o
accidentes y
enfermedades
6. Grandes cantidades
6. CARROCERIAS S.A.S
de dinero destinadas
cuenta con el sistema
a cubrir costos de
de gestión de calidad
reemplazos por
ISO 9001
incapacidades.
4

6. PORTAFOLIO DE PRODUCTOS
CARROCERIAS S.A.S tiene diversas soluciones para el transporte de carga, de múltiples

propósitos, así como condiciones de manipulación y transporte. Adicionalmente, sus
productos son fabricados con la más estricta calidad, con los mejores materiales y óptimos
procesos de producción, garantizando que estos cumplan con los requerimientos,
expectativas y exigencias de los clientes.
7. PROCESO PRODUCTIVO:
El proceso productivo de CARROCERIAS S.A.S se describe a continuación:
7.1 Fabricación de carrocerías en estaca de madera
Para la fabricación de una carrocería intervienen por lo general dos operarios y tiene un
tiempo de duración estimado de una a tres semanas dependiendo del tamaño y
especificaciones de la carrocería. Para este proceso la madera es la materia principal, la cual
se somete a varios tratamientos y ensamblajes, para dar como resultado el producto
terminado. Cabe resaltar que cada carrocería se elabora con especificaciones y
características distintas lo que hace que cada uno de los subprocesos tengan tiempos
variables y que algunos de ellos sufran modificaciones importantes, sin embargo, se puede
generalizar el paso a paso del proceso:
a) Requerimientos de materia prima: una vez se aprueba la orden de trabajo, lo

primero que se hace en este proceso es una reunión entre el operario asignado y el
jefe de proyectos para definir los materiales en las cantidades y especificaciones
necesarias.
5

b) Abastecimiento de materia prima: Los encargados de hacer los pedidos inicialmente

envían el requerimiento de madera según las especificaciones dada por el jefe de
proyectos. Esto debido a que la madera es la materia principal y tiene tiempos de
entrega más altos, además por su naturaleza es imposible mantener un stock de ella.
Posteriormente se hacen los requerimientos de tornillería, lijas, pinturas, marcos,
láminas y demás materiales necesarios en caso de que no se tengan existencias en
bodega.
Materias primas para carrocerías
c) Recepción de materiales: el operario encargado del trabajo recibe la madera en

compañía del jefe de proyectos y verifican que esta cumpla con los criterios
establecido por la empresa. Los demás materiales necesarios para el proceso son
almacenados una vez llegan a la instalación de la empresa.
d) Preparación de la madera: este subproceso se divide en cuatro etapas, corte, pulido,

ruteado y lijado, cada uno de ellos es indispensable para poder usar la madera en el
proceso productivo.
En la primera parte del proceso, el corte, con ayuda de una sierra de mesa se reduce
las medidas con las que viene la madera, para que alcancen las medidas necesarias
para el proceso, esto se hace tanto para el ancho, alto y largo de cada tira de madera
requerida.
6

Corte de madera en sierra de mesa
e) El pulido y rutiado de la madera, segundo y tercer paso, se hacen consecutivamente,

debido a los altos niveles de polvo y aserrín que generan, además solo las varetas y
parales -madera que hace parte de la parte superior de la carrocería de forma
horizontal y vertical respectivamente- pasan por este tratamiento, estos dos
subprocesos cumplen funciones meramente estéticas, en el pulido se desbasta la
superficie de la madera para que esta sea mucho más suave al tacto y tenga una
mejor apariencia. Para el proceso de ruteado, con ayuda de una ruteadora, se
redondean las esquinas de la madera, dándole la apariencia característica de las
carrocerías de esta empresa.
Como última parte de la preparación de la madera, se lija esta con diferentes

grosores de lija, empezando por una lija 100, 150 y por último 220 -el número de la
lija representa el grado de corte de la hoja, por lo que entre más pequeño es el
número más grueso es el grano-. Para darle un mejor acabado y que tenga mejor
apariencia al ser pintado.
f) Subensamblado: En esta parte del proceso se arman por separado los diversos
subensambles necesarios como la mesa -parte inferior de la carrocería, constituye
la base de la carrocería y el piso-, embarandado -conformado por las varetas
y parales de la parte superior- y compuertas -hacen parte del embarandado y su
armado es exactamente igual, la diferencia radica en que se ubican en la parte
trasera de la carrocería y son removibles, para facilitar el acceso de las personas o
mercancías en la carrocería-. Para esto se toma la madera anteriormente preparada
y se unen con ayuda de elementos de fijación como puntillas y tornillos.
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GESTION DE SISTEAS HSEQ. DOCENTE:

ING. KATHERINE CORREA M.
g) Encerrado: subproceso en el cual se toman los subensambles armados en el paso

anterior y se unen con la ayuda de elementos de fijación y otros herrajes necesarios
como escuadras -platina de hierro en forma de ele que une la mesa al embarandado-
, y bisagras -unen las compuertas al resto del embarandado y posibilitan su
movilidad-. De esta manera se une la parte inferior –mesa- con la parte superior -
embarandado y compuertas- de la carrocería.
Subensambles y encerrado de una carrocería
Fuente: Carrocerías y Furgones del Caribe, 2013.
h) Detallado: a continuación, se agrega a la carrocería diferentes elementos, como las

tapas delantera y trasera -madera de mayores dimensiones que le brindan
estabilidad y soporte duradero a la carrocería-, marcos -forros de aluminio, hierro o
acero inoxidable que protege la tapa trasera y los laterales de la mesa- y otros
herrajes necesarios para la funcionalidad de lacarrocería.
i) Pintura: llegado este punto del proceso, se pintan los elementos de la carrocería, la
mesa con una mezcla de brea y gasolina, la cual se aplica manualmente con una
brocha por un operario y el embarandado con barniz de alto brillo con la ayuda de
una pistola de pintar de alta presión y un compresor de aire.
Detallado y pintura de una carrocería
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FUNDACIÓN UNIVERSITARIA PROGRAMA INGENIERIA
GESTION DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

j) Acabado: En este subproceso, se incorporan algunos accesorios menores, como las

cónicas -arandelas de lujo en acero inoxidable que se agregan a la tornillería del
embarandado- para darle una mayor vistosidad a la carrocería, se instalan los lujos
en acero inoxidable -solo si fueron requeridos por el cliente- y la publicidad de la
empresa que consta de una placa con la información de contacto. Además, se revisa
que no tenga defectos. En caso de encontrarse alguno se corrige en este paso. En
este paso se agregan las varillas y carpa de la carrocería cuando es requerida por el
cliente.
k) Montaje: la carrocería terminada se monta en el chasis del vehículo del cliente,

además se agregan algunos elementos que solo pueden ser incorporados una vez la
carrocería esta sobre el vehículo como la conexión eléctrica de las luces traseras,
postura de los guardapolvos que protegen la carrocería del barro.
Acabado y montada de carrocería
l) Inspección final y entrega al cliente: una vez terminada la elaboración de la

carrocería el jefe de proyectos o la administradora revisan el trabajo terminado, se
corrigen defectos menores en caso de encontrarse y se pone en contacto con el
cliente para hacer entrega del producto terminado.
9

Inspección y Entrega al cliente de carrocería
Dada esta serie de pasos es posible realizar un diagrama de operaciones, con la finalidad de
ver gráficamente la secuencia que sigue y poder entender de una forma más clara la forma
en cómo se realiza una carrocería.
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FUNDACIÓN UNIVERSITARIA PROGRAMA TECNOLOGÍA EN
COLOMBO INTERNACIONAL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

ING. CLAUDIO NARVÁEZ ZÚÑIGA
7.1.1 Diagrama de procesos para la fabricación de carrocería
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FUNDACIÓN UNIVERSITARIA PROGRAMA TECNOLOGÍA EN
COLOMBO INTERNACIONAL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

7.2 Fabricación de furgones
Para la fabricación de un furgón, dos o tres operarios intervienen, tiene un tiempo de duración
estimado de dos a tres semanas dependiendo del tamaño y especificaciones del furgón. Para este
proceso la materia principal son las láminas galvanizadas, aun así, suele necesitarse grandes
cantidades d otros materiales, los cuales se somete a varios tratamientos y ensamblajes, para dar
como resultado el producto terminado. Cabe resaltar que cada furgón se elabora con
especificaciones y características distintas lo que hace que cada uno de los subprocesos tengan
tiempos variables y que algunos de ellos sufran modificaciones importantes, sin embargo, se puede
generalizar el paso a paso del proceso.
a) Requerimientos de materia prima: una vez se aprueba la orden de trabajo, el primer paso de
este proceso se realiza una reunión entre el operario asignado y el jefe de proyectos para definir
los materiales en las cantidades y especificaciones necesarias.
b) Abastecimiento de materia prima: los encargados de hacer los pedidos inicialmente envían el
requerimiento de las láminas galvanizadas, aluminio o de fibra de vidrio y la lista de dobleces -
constituidos por lámina galvanizada calibre 18, doblado según diferentes criterios para formar la
estructura del furgón- necesarios, estos son dados por el jefe de proyectos. Esto debido a que las
láminas y dobleces son la materia principal y la que requiere más tratamiento. Posteriormente
se hacen los requerimientos de tornillería, lijas, pinturas, puntillas y demás materiales necesarios
en caso de que no se tengan existencias en bodega.
Materia prima de furgones.
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GESTIÓN DE SISTMAS HSEQ. DOCENTE:

c) Recepción de materiales: el operario encargado del trabajo recibe todos los dobleces y láminas
en compañía del jefe de proyectos y verifican que esta cumpla con los requerimientos hechos
con anterioridad. Los demás materiales necesarios para el proceso son almacenados una vez
llegan a la instalación de la empresa.
d) Preparación de la materia prima: este parte del proceso se divide en dos partes. La primera es
la preparación de los materiales para la mesa, usualmente se usa madera o hierro, en ambos
casos se debe cortar los materiales a las medidas necesarias para el trabajo, si es madera se hace
con una sierra de mesa, en caso contrario se usa una pulidora con disco de corte y tronzadoras.
La segunda parte es la preparación de los materiales para la parte superior del furgón, aquí se
recortan todos los dobleces necesarios a las medidas específicas, debido a que por el largo de la
materia prima estos siempre tienen 2.44metros, además se recortan las láminas del material
correspondiente, ya sea, lámina galvanizada, fibra de vidrio o aluminio.
Preparación de los dobleces de furgones
e) Armado: En este paso procede a armar la mesa, con la madera o hierro preparado previamente,
con la ayuda de elementos de fijación o soldadura. Esta mesa es la base para todo el furgón, y el
apoyo directo de las tablas de piso, las cuales se ensamblan en este paso del proceso.
Armado de mesa para furgón
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GESTIÓN DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

f) Punteado: una vez la mesa ya está armada y fue puesto el piso de la misma, se comienza con la
postura de los marcos frontales, laterales y traseros, siendo estos los dobleces principales de
toda la estructura del furgón, y serán las bases para los demás dobleces que serán soldados a
ellos de forma vertical para las paredes del furgón.
g) Encerrado: lista la estructura principal del furgón se agregan los dobleces superiores que cierran
la estructura y sirven de soporte para el techo, dando la forma final del furgón.
Punteado y encerrado de un furgón
h) Forrado: Paso del proceso en el que se unen las láminas a la estructura del furgón, si son de
aluminio o galvanizadas se remachan con remaches ciegos de 1/8; cuando es galvanizada es
necesario rayar la superficie de la lámina para que pierda la protección del galvanizada y pueda
ser pintada posteriormente. En el caso de que el furgón sea de fibra de vidrio las láminas se
adhieren a los dobleces con una mezcla de resina y tela de fibra de vidrio.
i) Entamborado y montaje de puertas: En este subproceso, se elaboran las puertas del furgón,
para esto se dobla una lámina galvanizada calibre 18, se ponen refuerzos internos en madera y
se sella con una lámina del material correspondiente, luego se montan a la estructura principal
con la ayuda de herrajes, principalmente bisagras y pasadores.
Forrado y montaje de puertas de un furgón.
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GESTIÓN DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

j) Pintura: Se pintan los elementos del furgón, la mesa con una mezcla de brea y gasolina que se
aplica manualmente por un operario y las láminas y dobleces con una capa de poliamida
anticorrosiva y otra de esmalte de alto brillo con una pistola de pintar de alta presión.
Generalmente, las láminas de aluminio y fibra de vidrio no se pintan, solo se hace en caso de que
sea un requerimiento por parte del cliente.
k) Acabado: En este subproceso, se incorporan algunos detalles para darle un mayor atractivo al
furgón, herrajes necesarios para su correcto funcionamiento como el seguro de las puertas y
luces de advertencia y la publicidad de la empresa que consta de una serie de placas y
calcomanías con la información de contacto. Además, se inspecciona y si se encuentra alguna
inconformidad corrige en esta parte del proceso.
Pintura y acabado de un furgón de lámina galvanizada
l) Montaje: aquí se procede a montar el furgón al chasis del vehículo del cliente, además de
terminar algunos detalles como la instalación de las redes eléctricas de las luces y la postura de
los guardapolvos, ya que solo se pueden hacer al momento de que el furgón se encuentra sobre
el vehículo.
m) Inspección final y entrega al cliente: una vez terminado el furgón, el jefe de proyectos o la
administradora revisan el trabajo terminado, se corrigen defectos menores si se encuentran y se
pone en contacto con el cliente para hacer entrega del producto terminado.
Montada y entrega de furgón
15

7.2.1 Diagrama de procesos para fabricación de furgón
16

8. IDENTIFICACIÓN DE LAS FALLAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA
Por medio de la observación directa se identifican y describen las fallas o problemas dentro de los
procesos productivos de la empresa con ayuda de diagramas de Ishikawa. Posteriormente, se valida la
información recabada con un grupo focal con a los trabajadores de la empresa, seguidamente se realiza
una valoración, la cual permitirá identificar las causas de mayor importancia. Esto se hará solo para los
cuatros procesos productivos -fabricación de carrocerías.
Una vez caracterizados todos los procesos productivos de la empresa, mediante la observación directa,
diálogos con el Jefe de Proyectos y con ayuda de hojas de verificación, se identifican las diferentes fallas
y problemas de esta. Dichos problemas se presentarán mediante los siguientes diagramas de Ishikawa
para cada uno de los procesos acompañados de breve descripción de estos.
8.1 Fallos en los procesos de fabricación de carrocerías
a) Daños constantes en la maquinaria: algunas herramientas de trabajo, en este caso la ruteadora

y pulidoras presentan problemas técnicos, en el primer caso fallas en las cuchillas de corte
dañaban parte de la materia prima, ocasionado reprocesos y/o desperdicios; las pulidoras
herramienta que más se usa dentro de las labores cotidianas de los trabajadores no encendían
retrasando el trabajo de los operarios y creando tiempos ociosos mientras se revisaban o se les
daba un mantenimiento correctivo. Por consiguiente, retrasando el proceso en general.
b) Proceso de inspección y verificación deficientes: a pesar de que tienen ciertas metodologías pre-
establecidas no se cumplen los controles y verificación de la materia prima que se solicita, los
operarios no se comunican correctamente con la encargada de las compras por lo que esta hace
los pedidos en base a sus conocimientos y nos las necesidades reales; las inspecciones
programadas no se hacen en los tiempos establecidos, sino, cuando el encargado de hacerlas se
encuentra disponible y en ocasiones se hace de manera muy superficial.
c) Desconocimientos de buenos métodos de trabajo: en algunas partes del proceso, en específico

el armado y ruteado, había personal que no se encontraba capacitado para ejercer esas labores,
debido a que se habían reintegrado a la compañía después de algunos años laborando en otras
entidades. Ninguno de los trabajadores se encuentra especializado o ha estudiado sobre las
labores que desempaña.
d) Metodología inadecuada en los procesos de compra: los procesos relacionados con este aspecto
fueron los que mayor cantidad de problemas tuvieron, debido a que se omitía información, no
se daban los espacios de diálogo entre administración y los procesos, el personal de inspección
no se encontraba en el momento que se le requería y por otra parte la persona encargada de la
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procesos de compra tiene problemas en sus procedimientos, ya que se solicitaban materiales

no adecuados o los pedidos tenían errores de cantidades o especificaciones.
8.1.1 Ishikawa para proceso de fabricación de carrocerías
8.2 Fallos en los procesos de fabricación de un furgón.
a) Metodología inadecuado en el proceso de compra : Al igual que en el proceso anterior -

fabricación de carrocerías-, los subprocesos relacionados con la compra e inspección de materia
prima son tienen problemas en cuanto a los requerimientos y los pedidos, además el proveedor
principal de los dobleces requeridos para la estructura de los furgones tiende a incumplir
los plazos y a generar productos inconformes que luego tiene que ser devueltos o a ser
procesados por los mismos operarios de la compañía para intentar arreglarlos.
b) Incorrecta aplicación de soldadura y pintura: en los sub-procesos de soldadura y pintura se

presentan demasiados fallos por partes de los operarios, lo que genera grandes retrasos para el
proceso, obligando a inspeccionar, reprocesar y volver a verificar para así continuar con el curso
18

del trabajo. La soldadura se aplica de manera incorrecta lo que hace que se produzca demasiada
escoria y cordones de soldadura irregulares. Para el caso de la pintura al momento de aplicarla
se desliza en algunos sitios, por lo cual debe ser removida, volver a enmasillar, lijar las superficies
y pintar nuevamente.
c) Daños constantes en la maquinaria: al igual que en el proceso de carrocerías las pulidoras son
de las herramientas más usadas y que a la vez mayores averías presentan, ya sea por problemas
técnicos como falta de carbones, daños en cableado o engranajes o por problemas de origen
humano por el uso inadecuado y excesivo que le dan los trabajadores, ya que son expuestas a
largas jornadas de trabajo, incluso pueden ser usadas todo el día sin descanso alguno.
d) Metodologías empíricas y variantes de fabricación: no existen manuales, ni estándares en la

forma de realizar los trabajos, además de la no especialización de los trabajadores, da como
resultado la completa fabricación de manera empírica, la cual, a pesar de generar los resultados
esperados, varía mucho entre cada operario y los tiempos de espera. En los procesos de
soldadura y pintura se presentan la mayoría de los errores por las diversas formas en las que se
llevan a cabo, muchas veces dañando el material empleado, generando costos adicionales.
e) Proceso de inspección y verificación sin resultados oportunos: se hacen controles en los

procesos, sin embargo, no se hace un seguimiento oportuno a las correcciones, lo que ocasiona
que en ocasiones no se llegue al resultado esperado. Cuando se hallan no conformidades en los
procesos de soldadura de los furgones, solo se exige que estos se corrijan, pero no se verifica
que el reproceso se haga de la manera correcta, por lo que usualmente se genera la misma
inconformidad que se intentaba corregir.
8.2.1 Ishikawa para proceso de fabricación de furgones
19

ING. KATHEIRNE CORREA M
9. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA CARROCERÍAS SAS CON RELACIÓN A SUS SGSST
CARROCERIAS S.A.S no posee un Sistema de gestión para la Seguridad y Salud Ocupacional, actualmente
no se encuentra establecida ni implantada una política de seguridad y salud ocupacional. Aunque la
gerencia está preocupada por la seguridad y salud ocupacional de sus trabajadores, de manera informal
se ha trabajado en fomentar la cultura de trabajar en busca de 0 accidentes y en lugares seguros para
todos, pero no se han tomado medidas estrictas respecto al tema y los colaboradores no se encuentran
con una política que se ajuste a los riesgos a los que están expuestos. Vale la pena resaltar que la
organización se ha preocupado por prevenir lesiones y enfermedades profesionales por medio de la
dotación de elementos de protección personal, los cuales son de obligatorio uso para los colaboradores
en todo momento dentro de las instalaciones de CARROCERIAS SAS.
No se evidencian procedimientos para la identificación de peligros, evaluación de riesgos e

implementación de las medidas de control. Respecto a los requerimientos legales en cuanto a Seguridad
y Salud Ocupacional que aplican a CARROCERIAS S.A.S los directivos, los administrativos tienen
conocimientos generales de estos, sin embargo, no están seguros de conocer la totalidad de normas y
artículos aplicables.
9.1 Mediciones de factores físicos
Como parte del diagnóstico se realizó la medición de los factores físicos que mayor impacto tienen sobre el
desempeño de los operarios; luz, ruido y temperatura, se hicieron mediciones aleatorias durante diferentes
jornadas de trabajo, algunas en horas de la mañana y otras en la tarde, para esto se utilizaron el sonómetro,
el medidor de estrés térmico, y el luxómetro. A continuación, se muestra la tabla resumen de las mediciones
efectuadas a cada una de las actividades productivas, para validar los resultados se utilizó el modelo semáforo
así:
20

ING. KATHEIRNE CORREA M
Tabla 1 Mediciones de factores físicos
Luz Nivel de ruido

Actividades WB
directa promedio
GT
promedi (Db)
o
(Lux)
Corte y 876,0 111,8 15,8

doblado
Fondeo 487,5 95,3 15,8
Pintura 1348,0 100,9 16,0
Pegado 1320,3 74,6 15,6

techo
Accesorios 1562,3 92,6 19,0
Forrado 482,8 110,3 15,9
Anclado 417,8 76,6 16,0
Soldadura 1317,8 86,7 17,2
Maderas 241,8 92,3 17,0
Almacén 1315,8 72,9 15,7
Administra 167,0 71,1 16,3

tivos
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SISTEMAS DE GESTIÓN HSEQ. DOCENTE:

ING. KATHEIRNE CORREA M.
WBGT (Wet Bulb Globe Thermometer) para establecer cuándo una situación presenta riesgos de
estrés térmico.
Se aplicó un sondeo a los empleados para cada una de las actividades productivas y para los procesos
administrativos con el fin de evaluar la situación a nivel general a partir del número de horas trabajadas.
Tabla 2 Horas / hombre actividad productiva
Promedio
Proceso Horas/ Fr % FA
Hombre
Soldadura 477,46 20,42% 20,42%
Corte y Doblado 397 16,98% 37,39%
Accesorios 308 13,17% 50,56%
Pintura 287 12,27% 62,83%
Pegado Techo 254 10,86% 73,69%
Maderas 144 6,16% 79,85%
Anclado 130 5,56% 85,41%
Forrado 97 4,15% 89,56%
Fondeo 57 2,44% 91,99%
Servicios generales 55 2,35% 94,34%
Supervisor 46 1,97% 96,31%
Mensajería 29 1,24% 97,55%
Almacén 21 0,90% 98,45%
Gerencia 18,47 0,79% 99,24%
Administrativos 17,8 0,76% 100,00%
Grafica 1 Pareto horas/hombre actividades productivas
22
23

Se analizaron las cinco actividades que se encuentran dentro del Pareto general, los resultados son:
Actividad 1 : Corte y Doblado:
Grafica 2 Pareto corte y doblado
24

Actividad 2: Soldadura:
Grafica 3 Pareto Soldadura
25

Actividad 3: Accesorios:
Grafica 4 Pareto Accesorios
Actividad 4: Pintura
Grafica 5 Pareto Pintura
26

Actividad 5 : Pegado Techo

Grafica 6 Pareto Pegado de techo
27

10. SITUACIÓN ACTUAL COMPONENTE AMBIENTAL
Actualmente CARROCERIAS S.A.S no hay una política ambiental establecida, la gerencia argumenta que
dentro de sus principios tiene una buena conducta en la parte ambiental, pero no ha sido formalmente
expuesta como política de la empresa; cuando se habla de una buena conducta se hace referencia a que las
directivas conscientes del impacto ambiental de algunas de las salidas físicas del proceso, implementaron un
programa de reciclaje disminuyendo así las descargas al relleno sanitario; este programa funciona
actualmente pero es sólo una parte de lo que implica una política ambiental.
Al no existir una política ambiental tampoco hay objetivos y metas ambientales establecidos, el proceso de
reciclaje funciona bajo el incentivo de recoger fondos que contribuyan al funcionamiento de una fundación
social que apoya la compañía.
En cuanto a planificación CARROCERIAS S.A.S no cuenta con ningún procedimiento para identificar sus
aspectos ambientales, los lineamientos que se tienen están basados en las costumbres y buenas prácticas
que se conocen del sector, pero no se ha medido la eficacia de estos, no se tiene ninguna aprobación técnica
de que en realidad estos son los procedimientos adecuados para cada aspecto ambiental, funciona bajo el
juicio de las directivas, tampoco existe ningún procedimiento para identificar y acceder a las consideraciones
ambientales legales relacionadas con las actividades y productos de la compañía, los lineamientos que se
tienen en el ámbito legal son bajo los conocimientos de la gerencia.
Con el fin de identificar cuáles podrían ser las actividades que estarían asociadas con el componente
ambiental se entrevista a los operarios y administrativos y se clasifican según las siguientes gráficas.
Evaluación Percepción acerca de las actividades que tienen relación con los factores ambientales.
Proceso Promedio Fr FA
Total %
Fondeo 14,04 14,62% 14,62%
Soldadura 11,50 11,98% 26,60%
Accesorios 10,88 11,33% 37,93%
Pintura 10,07 10,49% 48,41%
Maderas 7,78 8,10% 56,51%
Corte y doblado 6,75 7,03% 63,54%
Anclado 6,39 6,65% 70,19%
Forrado 6,25 6,51% 76,70%
Administrativos 5,97 6,21% 82,92%
28

Mantenimiento 5,79 6,03% 88,95%

Servicios generales 5,48 5,71% 94,66%
Gerencias 1,93 2,01% 96,67%
Pegado techo 1,16 1,21% 97,88%
Mensajería 1,03 1,08% 98,96%
Almacén 1,00 1,04% 100,00%
Grafica 7 Pareto Evaluación Percepción acerca de las actividades que tienen relación con los factores
De las 5 primeras actividades nuevamente se le pregunta acerca de su percepción y evalúan de la

siguiente manera.
Actividad 1: Fondeo
Grafica 8 Pareto Fondeo
29

Actividad 2 : Soldadura:
Grafica 9 Pareto Soldadura
Actividad 3: Accesorios
Grafica 10 Pareto accesorio
30

Actividad 4: Pintura
Grafica 11 Pareto Pintura
Actividad 5: Maderas
Grafica 12 Pareto maderas
31

Actividad 6: Corte y Doblado

Grafica 13 Pareto corte y doblado
DOCENTE:
32

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7.1 Fabricación de carrocerías en estaca de madera

a) Requerimientos de materia prima: una vez se aprueba la orden de trabajo, lo

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b) Abastecimiento de materia prima: Los encargados de hacer los pedidos inicialmente

c) Recepción de materiales: el operario encargado del trabajo recibe la madera en

d) Preparación de la madera: este subproceso se divide en cuatro etapas, corte, pulido,

GESTION DE SISTEMAS HSEQ DOCENTE:

Corte de madera en sierra de mesa

e) El pulido y rutiado de la madera, segundo y tercer paso, se hacen consecutivamente,

Como última parte de la preparación de la madera, se lija esta con diferentes

GESTION DE SISTEAS HSEQ. DOCENTE:

g) Encerrado: subproceso en el cual se toman los subensambles armados en el paso

Subensambles y encerrado de una carrocería

Fuente: Carrocerías y Furgones del Caribe, 2013.

h) Detallado: a continuación, se agrega a la carrocería diferentes elementos, como las

Detallado y pintura de una carrocería

GESTION DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

j) Acabado: En este subproceso, se incorporan algunos accesorios menores, como las

k) Montaje: la carrocería terminada se monta en el chasis del vehículo del cliente,

Acabado y montada de carrocería

l) Inspección final y entrega al cliente: una vez terminada la elaboración de la

GESTION DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

Inspección y Entrega al cliente de carrocería

GESTION DE SISTEMAS HSEQ DOCENTE:

7.1.1 Diagrama de procesos para la fabricación de carrocería

GESTION DE SISTEMAS HSEQ DOCENTE:

7.2 Fabricación de furgones

Materia prima de furgones.

GESTIÓN DE SISTMAS HSEQ. DOCENTE:

GESTIÓN DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

Punteado y encerrado de un furgón

Forrado y montaje de puertas de un furgón.

GESTIÓN DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

Pintura y acabado de un furgón de lámina galvanizada

GESTION DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE:

7.2.1 Diagrama de procesos para fabricación de furgón

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8. IDENTIFICACIÓN DE LAS FALLAS EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE LA EMPRESA

8.1 Fallos en los procesos de fabricación de carrocerías

a) Daños constantes en la maquinaria: algunas herramientas de trabajo, en este caso la ruteadora

c) Desconocimientos de buenos métodos de trabajo: en algunas partes del proceso, en específico

GESTION DE SISTEMAS HSEQ DOCENTE:

procesos de compra tiene problemas en sus procedimientos, ya que se solicitaban materiales

8.1.1 Ishikawa para proceso de fabricación de carrocerías

8.2 Fallos en los procesos de fabricación de un furgón.

a) Metodología inadecuado en el proceso de compra : Al igual que en el proceso anterior -

b) Incorrecta aplicación de soldadura y pintura: en los sub-procesos de soldadura y pintura se

GESTION DE SISTEMAS HSEQ. DOCENTE: