Balanceo de líneas

Línea de montaje: método de producción en el que las piezas se ensamblan y

convierten en el producto final conforme la unidad avanza de estación en
estación.

Distribuir físicamente:

Tareas Procesos

Entre

Estaciones Celdas de trabajo

Con el objetivo ideal de que:

No exista tiempo ocioso

 Balanceo de líneas
La implementación de esta La implementación de esta
metodología genera: metodología requiere:

N°
mínimo
de División del trabajo en
estaciones pequeñas tareas

Mínimos
costos por
Balanceo Flujo
suave y
Determinar la duración
ocio
de líneas continuo
de dichas actividades

Máxima
eficacia Determinar las relaciones
de precedencia entre las
tareas
 Balanceo de líneas: etapas
1. Elaborar un diagrama de precedencia de las actividades

Tarea Tiempo de Predecesora

ejecución
(segundos) 6
E
A 5 --- 4
B 3 A C
C 4 B 1
5 3
D 3 B F
A B G H
E 6 C
4 2
F 1 C D
G 4 D,E,F
3
H 2 G
Total 28
 Balanceo de líneas: etapas
2. Calcular el tiempo de ciclo

Suponga un día de trabajo de 8 horas y una producción requerida de 60 unidades diarias.

Tiempo de ciclo= (8horas*60 minutos)/(60 unidades) =

8 minutos/unidad

El tiempo de ciclo es el tiempo máximo permitido en cada estación de trabajo para

lograr la tasa de producción requerida.
 Balanceo de líneas: etapas
3. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (c)

c= 28/8 =3.5 → 4 estaciones de trabajo

Todos los decimales deben redondearse hacia arriba al siguiente número entero.
 Balanceo de líneas: etapas
4. Asignar tareas de ensamble especificas a cada estación de trabajo.
Un procedimiento formal para la
asignación de tareas sigue las siguientes
reglas:
a)Solo pueden asignarse aquellas
tareas cuya relación de precedencia
haya sido satisfecha ha sido
satisfecha.
b)Una vez una tarea ha sido asignada
a una estación, deja de ser candidata a
asignarse a otra.
¿Cómo asignar las tareas a las estaciones?
1.Determinar una lista de tareas a asignar que
cumplan con a, b y c.
2.Elegir una tarea a signar de la lista de tareas
factibles . Los criterios de decisión para la
asignación de tareas pueden ser:
•Tarea más larga.
•Tarea con mayor cantidad de subsecuentes.
•Tarea más corta.
•Tarea con menor numero de subsecuentes.
3.Restar del tiempo de ciclo disponible la
duración de la tarea asignada, y volver al paso
“2”.
4. Si aún quedan tareas por asignar, pero
ninguna es factible abrir una nueva estación e
ir al paso 1.
 Balanceo de líneas: etapas
4. Asignar tareas de ensamble especificas a cada estación de trabajo.

Tiempo de ciclo por estación = 8 minutos

Para el caso en estudio: Criterio de selección: duración máxima

Estación Tareas factibles Tarea asignada Tiempo de ciclo

(duración de la tarea) disponible
1 A (5) A 8-5 = 3

6 1 B(3) B 3- 3= 0
4
2 C(4), D(3) C 4
E
C 2 D(3),E(6),F(1) D 1
2 E(6),F(1) F 0

1 3 E(6) E 2
5 3
F 4 G(4) G 4
A B
4 H(2) H 2
G H
2
4
D Los tiempos marcados en rojo son los tiempos
ociosos por estación.
3
 Balanceo de líneas: etapas
5. Elaborar un esquema de la asignación

6
E
4

C
5 3
1
A B F G H
4 2

D
3
 Balanceo de líneas: etapas
6. Calcular parámetros de desempeño de la asignación.

Se medirá la efectividad de la línea a través de tres parámetros:

Tiempo ocioso total • to = Número real de estaciones de trabajo* tiempo de

ciclo – Sti
(to) • to = 4*8 – 28 = 4 minutos

Eficiencia • E(%) = 100 * Sti / (Número real de estaciones de trabajo* tiempo de ciclo)

(E) • E(%) = (100 * 28) / (4*8) = 87.5 %

Retraso del equilibrado • R(%) = 100 – E

(R) • R(%) =100-87.5=12.5%