Proyecto Final Tde

INTEGRANTES:
 Arroyo Santiago Rosa Isabel

 Balcázar Ortiz Dely Guadalupe
 Méndez Olán Emma Soledad
 Zepeda Monge Aranza Estefanía
INGENIERÍA DE PROYECTOS
PROYECTO
CON ÉNFASIS EN LA OPTIMIZACIÓN DE UN
TREN DE EVAPORACIÓN UTILIZADO EN UNA
PLANTA PRODUCTORA DE AZÚCAR.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 5
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ............................................................................................................. 6
1. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO .............................................................................................. 0
1.1 PLANTEAMIENTO DE OBJETIVOS............................................................................................... 0
1.2 ALCANCE DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO ................................................................................. 1
1.3 LIMITACIONES ........................................................................................................................... 6
1.4 PROGRAMAS ............................................................................................................................. 6
1.5 HORAS HOMBRE DEL PROYECTO ............................................................................................ 11
1.6 PROGRAMA DE AVANCE ................................................................................................... 12
2. INGENIERIA CONCEPTUAL ......................................................................................................... 13
2.1 SELECCIÓN DEL PROCESO ........................................................................................................ 13
2.1.1 ETAPAS DEL PROCESO ...................................................................................................... 13
2.2 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA ................................................................................................ 1
2.2.1 BENEFICIOS ......................................................................................................................... 1
2.2.2 OPERACIÓN DE LA BOMBA/ TRAMPA GT10....................................................................... 2
2.2.3 COSTO DE INVERSIÓN DEL EQUIPO.................................................................................... 4
2.3 ESTUDIO DE PREINVERSIÓN ...................................................................................................... 4
2.4 ESTUDIO DE MERCADO ............................................................................................................. 4
2.4.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO ................................................................................................... 4
2.4.2 JUSTIFICACIÓN................................................................................................................... 5
2.4.3 MISIÓN .............................................................................................................................. 5
2.4.4 VISIÓN................................................................................................................................ 5
2.4.5 OBJETIVO DE LA EMPRESA ................................................................................................ 5
2.4.6 MERCADO META ............................................................................................................... 5
2.4.7 ESTIMACIÓN DE VENTA (OFERTA) ..................................................................................... 6
2.4.8 PRECIO DEL PRODUCTO .................................................................................................... 6
2.4.9 DEMANDA POTENCIAL .................................................................................................... 10
2.4.10 CANALES DE DISTRIBUCIÓN .......................................................................................... 10
2.5 ESTUDIO TÉCNICO ................................................................................................................... 11
2.5.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO ................................................................................................. 11
2.5.2 TAMAÑO DE LA PLANTA .................................................................................................. 11
2.5.3 MATERIA Y EQUIPO ......................................................................................................... 11
2.5.4 DEFINIR PROCESO DE PRODUCCIÓN Y TECNOLOGÍA ........................................................ 0
2.6 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA .................................................................................. 3
2.6.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO ................................................................................................... 3
3. SELECCIÓN DEL LUGAR DE UBICACIÓN DEL PROYECTO .............................................................. 8
3.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA UBICACIÓN DEL PROYECTO .................................................. 8
4. INGENIERÍA BÁSICA ................................................................................................................... 10
4.1 BASES DE DISEÑO .................................................................................................................... 10
4.2 CRITERIOS DE DISEÑO ............................................................................................................... 1
4.2.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS ................................................................................... 1
4.2.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE BOMBAS .................................................................................... 4
4.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA ............................................................................................ 7
4.3.1 BALANCES DE MATERIA PARA EL SISTEMA GLOBAL ......................................................... 7
4.3.2 BALANCE DE MATERIA PARA EL CRISTALIZADOR .............................................................. 8
4.3.3 BALANCES DE MATERIA PARA EL EVAPORADOR............................................................... 8
4.3.4 BALANCES DE MATERIA PARA LA MALLA .......................................................................... 9
4.3.5 BALANCE DE MATERIA PARA EL MOLINO ......................................................................... 9
4.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ....................................................................................... 13
4.5 DIAGRAMA DE BALANCE DE SERVICIOS AUXILIARES .............................................................. 14
4.6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.............................................................................................. 14
4.6.1 RECEPCIÓN Y PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA ............................................... 14
4.6.2 EXTRACCIÓN DE JUGO O GUARAPO .......................................................................... 15
4.6.3 ALCALIZADO Y SULFITACIÓN ..................................................................................... 15
4.6.4 FORMACIÓN DEL GRANO DE AZÚCAR ...................................................................... 15
4.6.5 OBTENCIÓN Y ENVASADO DEL PRODUCTO FINAL .................................................... 16
4.6.6 OBTENCIÓN DE AZÚCAR REFINADA .......................................................................... 16
4.7 LISTA DE EQUIPO ............................................................................................................... 17
4.8 ESPECIFICACION DEL EQUIPO ........................................................................................... 17
4.8.1 MOLINOS ................................................................................................................... 17
4.8.2 CALDERAS .................................................................................................................. 18
4.8.3 CLARIFICADORES ....................................................................................................... 18
4.8.4 EVAPORADORES ........................................................................................................ 19
4.8.5 TACHOS ..................................................................................................................... 19
4.8.6 CRISTALIZADORES...................................................................................................... 20
4.9 DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACIÓN...................................................................... 21
4.10 PLANO DE LOCALIZACIÓN GENERAL DE LOS EQUIPOS ......................................................... 22
4.11 DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DE SERVICIOS AUXILIARES ......................... 24
4.12 DIAGRAMA UNIFILAR ............................................................................................................ 25
4.13 FILOSOFÍA BASICA DE OPERACIÓN ........................................................................................ 26
4.13.1 I/A SERIES SOFTWARE PROGRAMADOR........................................................................ 27
4.13.2 I/A SERIES SOFTWARE FOXDRAW ................................................................................. 27
4.13.3 AIM AT ........................................................................................................................... 27
4.13.4 I/A SERIES SOFTWARE FOXALERT .................................................................................. 27
4.13.5 I/A SERIES SOFTWARE FOXVIEW ................................................................................... 27
4.13.6 SYSTEM MANAGENT DISPLAY HANDLER ....................................................................... 27
4.13.7 VENTAJAS DEL SISTEMA FOXBORO ............................................................................... 28
4.14 MANUAL DE OPERACIÓN ...................................................................................................... 30
5. INGENIERÍA DE DETALLE............................................................................................................ 31
5.1 INGENIERÍA DE PROCESO .................................................................................................. 31
5.2 INGENIERÍA CIVIL ............................................................................................................... 31
5.2.1 DESARROLLO DEL SITIO ............................................................................................. 31
5.2.2 MECÁNICA DE SUELOS .............................................................................................. 32
5.2.3 CIMENTACIONES ....................................................................................................... 32
5.3 INGENIERIA ELÉCTRICA...................................................................................................... 33
5.4 INGENIERÍA MECÁNICA ..................................................................................................... 35
5.4.1 SISTEMA CONTRAINCENDIO...................................................................................... 35
5.4.2 MANEJO DE MATERIALES SÓLIDOS ........................................................................... 35
5.5 INGENIERIA DE INSTRUMENTOS ....................................................................................... 36
5.5.1 TIPOS DE BOMBAS INDUSTRIALES ............................................................................ 36
5.6 INGENIERIA DE TUBERÍA ......................................................................................................... 38
5.6.1 AISLAMIENTO TÉRMICO ................................................................................................... 39
5.6.2 ACCESORIOS Y VÁLVULAS................................................................................................. 39
5.6.3 TIPOS DE VÁLVULAS ......................................................................................................... 39
5.6.4 UNIONES EN LAS TUBERÍAS .............................................................................................. 41
5.7 ARQUITECTÓNICA ............................................................................................................. 41
6. ADQUISICION DE EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................... 42
6.1 COMPRAS ................................................................................................................................ 42
6.2 TIPO DE COMPRAS .................................................................................................................. 42
6.3 INSPECCIÓN ............................................................................................................................. 43
6.4 EXPEDITACION ......................................................................................................................... 44
6.5 TRÁFICO ................................................................................................................................... 44
7. GESTIÓN DE LA SEGURIDAD .................................................................................................. 45
7.1 PLANES Y PROGRAMAS DE SEGURIDAD PARA LA CONSTRUCCIÓN ........................................ 45
7.1.1 PROTECCIÓN PARA LOS OJOS .......................................................................................... 46
7.1.2 PROTECCIÓN RESPIRATORIA ............................................................................................ 46
7.1.3 PROTECCIÓN PARA LA CABEZA ........................................................................................ 46
7.1.4 PROTECCIÓN PARA OÍDOS ............................................................................................... 46
7.1.5 PROTECCIÓN PARA PIES, PIERNAS, MANOS Y BRAZOS .................................................... 47
8. GESTION MEDIO AMBIENTAL ................................................................................................ 48
8.1 PROGRAMA DE GESTIÓN MEDIO AMBIENTAL ........................................................................ 48
8.1.1 PLANTA DE COMPOSTAJE: COMPOST .............................................................................. 48
8.1.2 COGENERACIÓN: ENERGÍA ALTERNATIVA ....................................................................... 49
8.1.3 CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS........................................................................................... 49
9. CONSTRUCCIÓN ........................................................................................................................ 50
9.1 SEGUIR PROGRAMA EN LO QUE APLIQUE .............................................................................. 50
10. INSTALACIÓN DE EQUIPO Y MATERIALES ............................................................................. 53
10.1 PROGRAMA ........................................................................................................................... 53
11. PRUEBAS Y ARRANQUE DEL PROGRAMA .............................................................................. 53
11.1 TIPO Y SECUENCIA DE ACCTIVIDADES A REALIZAR ........................................................... 53
INTRODUCCIÓN
El azúcar es un disacárido compuesto por glucosa y fructuosa y se encuentra principalmente

en frutas, vegetales y miel, para la producción de azúcar se utiliza la caña de azúcar, la cual
es un pasto gigante en cuyo tallo se forma y acumula un jugo con alto contenido de
sacarosa, compuesto que al ser extraído y cristalizado en el ingenio forma el azúcar.
Un ingenio azucarero es una empresa agroindustrial, la cual se encarga de producir azúcar
a partir de diversas materias primas, la más utilizada es la caña de azúcar, aunque también
se puede obtener a partir de remolacha, el maíz y el sorgo. Para la producción de azúcar, el
jugo que se extrae de la caña pasa por una serie de procesos fisicoquímicos, tales como
molienda, evaporación, cristalización, centrifugación, filtración, entre otros.
Este procedimiento describe el proceso y principios de operación, así como el manejo de la
materia prima para la planta azucarera Ing. Santa Rosalía de la Chontalpa, ubicado en
Cárdenas, Tabasco. Dicho ingenio pertenece al grupo BSM (Beta San Miguel), el cual es el
primer productor de azúcar de caña del país con una producción en la zafra de 2014/2015
de 782,788 toneladas de azúcar de caña, representando el 13.08% de la producción de
México. BMS entró a la competencia en la industria azucarera mexicana al inicio de la
privatización de la industria azucarera en noviembre de 1988, a través de la adquisición al
gobierno mexicano de 4 ingenios azucareros. Para noviembre del año 2009, BMS adquirió
del gobierno mexicano un sexto ingenio, Santa Rosalía de la Chontalpa, cuya integración se
llevó exitosamente.
La planta azucarera tiene una capacidad de molienda de 6,000 toneladas de caña por día.
El ingenio recibe su materia prima de 2,229 cañeros, que son ejidatarios o pequeños
propietarios de 12,954.64 hectáreas. Emplea 338 personas de la región de forma
permanente en época de zafra y 249 en época de reparación.
En el diseño de la planta se consideraron las siguientes guías básicas:
A. Requerimientos de códigos
B. Leyes gubernamentales
C. Consideraciones del medio ambiente
D. Seguridad del equipo y del personal de operación.
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
El ingenio Santa Rosalía de la Chontalpa se encuentra ubicado en el Municipio de Cárdenas,

al oeste del estado de Tabasco en las coordenadas geográficas de 18°05´21” latitud norte y
93°21´23” longitud oeste, siendo ésta la localización exacta de la planta.
1. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO
1.1 PLANTEAMIENTO DE OBJETIVOS
1.1.1 OBJETIVO
El presente proyecto tiene como principal objetivo llevar el proceso de la elaboración del
azúcar, al más alto nivel de optimización, realizando mejoras a los evaporadores para que
sean estos los más adecuados a las características y especificaciones del proceso, para ello
también nos adentraremos a la factibilidad del proyecto, teniendo en cuenta, el estudio de
mercado, el estudio técnico y el estudio económico de manera que obtengamos un
proyecto exitoso y se demuestre en el siguiente trabajo.
Para ello definiremos la factibilidad y viabilidad que tiene la optimización de un tren de
evaporadores con el fin de asegurar la máxima conversión de materia prima en producto, y
asegurar la calidad de éste.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Optimización del tren de evaporación, para asegurar la máxima conversión de

materia prima en producto.
 Evaluación y rendimiento del proyecto, realizar mejoras, así como también manejar
las deficiencias.
 Mostrar el desarrollo de cada ingeniería que interviene en el proyecto y las
deficiencias que estas puedan mostrar, defenderlas y asegurar su realización.
 Determinar si el proyecto de inversión es aceptable o no.
A continuación, se mostrará el alcance que tendrá el proyecto, mismo que dará a conocer
conforme a los estudios realizados su factibilidad, primero comenzaremos con los estudios
previos, siendo este el estudio del mercado.
1.2 ALCANCE DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO
Este proyecto incluye una información detallada sobre la planeación, análisis y resultados
de la viabilidad del proyecto en general que conlleva una planta productora de azúcar,
teniendo en cuenta la optimización de un tren de evaporación, aplicando desde la ingeniería
conceptual, básica, de detalle, la procuración del equipo principal, construcción, montaje e
instalaciones, pruebas y puesta en marcha de la misma.
El proyecto cuenta con una fecha de inicio desde el 4 de septiembre y fecha de culminación
de 4 de noviembre. Se usará Project como herramienta principal para elaborar un
calendario de fechas, de tal manera que la organización y planeación sean clave para su
realización.
1.2.1 ALCANCE DE LA INGENIERÍA CONCEPTUAL

Para determinar el alcance de la ingeniería conceptual la cual nos indica un ±30% de
exactitud que tendrá ente apartado en donde se presentan diferentes etapas a desarrollar
en la siguiente descripción del proyecto, considerando lo siguiente:
 Selección del proceso.

 Selección de la tecnología.
 Estudios de pre inversión.
 Selección del lugar de la ubicación del proyecto.
Entre los objetivos a considerar para el desarrollo de la ingeniería conceptual, tenemos que
realizar un estudio de mercado que nos indique la oferta, demanda, precio y distribución
de manera generalizada para poder obtener un plan de negocio que nos llevaría a la
realización de un estudio técnico, donde nos encontraremos con un análisis a fondo del
proceso, así como la tecnología de producción, maquinaria, equipos, instalaciones, es decir,
toda la información física de la planta, de tal manera que nos involucremos con los insumos,
materia prima, mano de obra, servicios, etc.
1.2.2 ALCANCE DE LA INGENIERÍA BÁSICA
Al inicio, cuando se toma la ingeniería básica se toman en consideración todos los aspectos
fundamentales que determinaran el rumbo que tomara la ejecución considerando la
viabilidad del proyecto, sin embargo, los detalles de estos aspectos son los que
determinaran la funcionalidad y satisfacción del usuario final, en la ingeniería básica las
etapas a desarrollar consideran los siguientes objetivos:
 Desarrollar el diseño del proceso.

 Criterios de diseño.
 Descripción general del proceso, detallando equipos y/o materiales.
 Balance de materia y energía.
 Simulación del equipo, pruebas, mejoras de diseño, optimización.
 Lista preliminar de equipo, tubería e instrumentación.
 Filosofía básica de operación.
 Plano preliminar de localización del equipo.
 Diagrama preliminar de flujo de proceso.
 Diagrama preliminar de tuberías e instrumentación de servicios auxiliares.
 Diagrama isométrico preliminar.
 Diagrama unifilar preliminar.
 Elaborar el manual de operación del equipo
La información tecnológica nos establece la secuencia de modificaciones a la materia prima

para su transformación a producto, la descripción de equipos y sus condiciones de
operación es por ello que la selección y el diseño del proceso debe ser lo suficientemente
detallado y claro. No obstante, nos servirá para el desarrollo del balance de materia y
energía que nos muestra la base para hacer la ingeniería, los demás puntos a considerar se
darán a manera del avance gradual del proyecto.
1.2.3 ALCANCE DE LA INGENIERÍA DE DETALLE
La etapa del alcance de ingeniería de detalle, constituye el aspecto más importante en el
desarrollo de lo que al inicio solo fue concebido como una posibilidad, como una idea y que
en esta etapa del desarrollo se visualiza ya algo tangible y real.
Para definir el alcance de la ingeniería de detalle se desarrollan las actividades propias de
cada disciplina que integra la misma, entre las cuales se hace mención en el siguiente
listado:
 Ingeniería Civil.
 Ingeniería Eléctrica.
 Ingeniería Mecánica.
 Ingeniería de Tuberías.
 Ingeniería de Instrumentación.
Cuando iniciamos el desarrollo de la ingeniería de detalle ya contamos con los datos previos
que nos ayudan a definir los aspectos finos y finales del proyecto, una vez analizados estos
aspectos del proyecto será sometido a un filtro cuya intención es pulir los detalles que
pudieran ser considerados un punto débil o amenaza en la ejecución del mismo.
Puntos básicos a considerar de la ingeniería de detalle:
 Proyecto arquitectónico.
 Planos topográficos.
 Terracerías.
 Planos estructurales.
 Planos eléctricos.
 Planos hidrosanitarios.
 Planos acabados.
 Planos de albañilería.
De esta manera, aunque en este apartado se generalizo el alcance que tiene la ingeniería
de detalle más adelante se detalla cada disciplina, así como también las actividades de cada
una siendo estas programadas y calendarizadas.
1.2.4 ALCANCE DE LA INGENIERÍA DE PROCURA
La ingeniería de procura nos deriva dos etapas, siendo estas, la adquisición de equipos y
materiales y la instalación de estos mismos.
El plan de construcción de la planta nos involucra a cumplir con las normas

correspondientes establecidas, siendo de calidad, técnicas, etc. Lo que se busca es que a
ingeniería de procura preste un servicio integral que incluye la procura de equipos,
maquinarias y materiales tanto de origen nacional como de origen foráneo, incluyendo los
procesos de compra, expedición, inspección, transporte, aduana, nacionalización y entrega
final al cliente, que cuente con una organización sólida y experimentada capaz de satisfacer
constantemente los requisitos de procura de los proyectos más complejos, que se base en
el conocimiento de mercados internacionales y nacionales, a través de una amplia red de
proveedores globales y locales, y que además ofrecer a sus clientes productos y servicios de
calidad a los mejores precios del mercado.
Las visitas con regularidad a proveedores, realizando despachos constantes e inspecciones

de pedidos y mantener estrechas relaciones con firmas de logística y demás socios de
procura estratégica, nos da las bases para garantizar que todos los productos y servicios
sean prestados de manera oportuna, conforme a la calidad esperada y optimizando los
costos.
En lo que a la seguridad y medio ambiente respecta, tenemos en cuenta el impacto

ambiental, el óptimo tratamiento de agua usadas en calderas u otros equipos, uso sanitario,
residuales, y potable, siendo esto la ingeniería de servicios, además de la seguridad e
higiene. Los detalles de esta etapa se podrán aclarar conforme las etapas avancen.
1.2.5 ALCANCE DE LA INGENIERÍA DE CONSTRUCCIÓN
Hay algunos tipos de edificios que necesitan servicios complejos. Por ejemplo, las salas de
ordenadores necesitan controles muy sensibles de temperatura y humedad, mientras que
las salas de operación de los hospitales deben permanecer completamente estériles.
Entre los puntos que se deben considerar en la ingeniería de construcción, se muestran

como sigue:
 Permisos necesarios.
 Servicios.
 Capacitación.
 Contratación.
 Manual de instalación de equipo.
 Programa de construcción.
Los diseños deben satisfacer las necesidades ambientales y hacer un uso eficiente de la
energía, a la vez que deben cumplir con el presupuesto establecido por el cliente. Los
ingenieros necesitan conocimientos generales de los distintos tipos de servicios de la
construcción, aunque por lo general se especializan en un tipo de servicio, como los
servicios mecánicos o los servicios eléctricos.
1.2.6 ALCANCE DE PRUEBA Y ARRANQUE DE LA PLANTA
En esta última etapa visualizaremos la optimización en todo su esplendor del tren de

evaporación, las alimentaciones a los equipos, esto es, todas las pruebas en general de toda
la planta, la revisión de la operación en marcha.
Pero antes de llegar a esta etapa mostraremos diversas consideraciones para que el
proyecto realizado tenga una elevada factibilidad.
1.3 LIMITACIONES
Las limitaciones que se llegasen a presentar a lo largo de la descripción del proyecto,

pudiendo ser estos presentados en el desarrollo de las ingenierías, daremos a conocer otras
alternativas lo suficientemente aceptables de manera que minimice la posibilidad de que
haya una deficiencia de gravedad, que pueda poner en riesgo el proyecto.
Aun cuando en este proyecto se involucran todas las áreas que forman la planta productora
de azúcar, el interés se centrará solo en el tren de evaporación, esto es su diseño y
optimización.
De igual modo al momento de elegir la tecnología, si esta es la mejor pero no conviene
utilizarla por elevados costos por ejemplo deberá evaluarse entonces si conviene hacer una
buena inversión en ella y es posible recuperar en un buen tiempo o existe otra tecnología
que dé resultados no tan eficientes pero que se de igual modo sirvan para sustentar
proceso, al final lo que se busca es el que porte los mejores resultados.
Ante lo anterior mencionado queda aclarado como se trabajará o lidiara con las respectivas
limitaciones que llegase a tener cada etapa del proyecto.
1.4 PROGRAMAS
Los programas que a continuación se muestran nos brindan la organización, dirección y

control que llevara el proyecto, la importancia radica en la especificación concreta y precisa
de los trabajos que habrán de realizarse en cada etapa del proyecto, de ser posible deberá
definirse la cantidad de documentos que se van a elaborar de manera que no haya dudas
en la contratación de los servicios, ni en lo que el cliente desea obtener.
Para el desarrollo del proyecto es necesario hacer un listado de las actividades a realizar y
las fechas en que se llevarán a cabo, lo cual nos da una organización y nos preparamos para
poder realizar ajustes si así lo requiriera, para ello haciendo uso de Project y del diagrama
de Gantt se elaboraron los programas, dando la fecha de inicio y termino de cada etapa de
la ingeniería de proyectos, así como el tiempo total de inversión que obtendrá el proyecto,
de modo que en este apartado se muestra cada uno con sus respectivos tiempos estimados
para su conclusión.
 Programa maestro, en él se incluyeron las actividades y fechas en que se realizarán
cada ingeniería, sin entrar en detalle con las disciplinas.
 Programa por fechas clave, para tener un panorama más claro de las fechas de inicio
y termino en general de cada ingeniería.
 Programa por disciplinas, las cinco disciplinas involucradas con sus respectivas
actividades.
1.4.1 PROGRAMA MAESTRO

Presentamos los pasos para el desarrollo de un proyecto, establecidos en el programa
organizador denominado Project, se muestran las fechas programadas para cada etapa, así
como también los denominados responsables de cada una.
1.4.2 PROGRAMA POR FECHAS CLAVES
Mostramos las etapas con sus respectivas fechas las cuales se repartirán entre cada
actividad que convenga, a manera de generalizar las etapas tenemos:
Las fechas claves nos dan a conocer la organización de las actividades para que estas no se
traslapen, o para aprovechar u optimizar el tiempo, ya que una mala organización del
tiempo nos provocaría una pérdida de valor económico.
1.4.3 PROGRAMA POR DISCIPLINAS
1.5 HORAS HOMBRE DEL PROYECTO
Se estiman las HH requeridas para hacer cada documento y se va integrando por paquetes
de trabajo, después en sistemas de etapas, hasta obtener las HH del proyecto.
En este apartado se estimaron las horas hombre requeridas para la correcta realización de
cada actividad y al final se estimó el porcentaje correspondiente de acuerdo a las horas
hombre totales calculadas, de igual manera que los programas estos fueron elaborados en
Project para dar una mejor visualización de las etapas.
Se muestra como sigue:
1.6 PROGRAMA DE AVANCE
Como se muestra en la siguiente tabla se da a conocer el porcentaje de las HH que conlleva

cada etapa a realizar, siendo más apreciable la ingeniería de detalle que corresponde poco
más de la mitad del total de HH establecidas.
ETAPA FECHA HH %HH

Ingeniería conceptual 04/09/17 – 15/08/17 80 8.48%
Ingeniería básica 18/09/17 – 06/10/17 136 14.45%

Ingeniería de detalle 09/10/17 – 20/10/17 540 57.2%
Ingeniería de procura 23/10/17 – 24/10/17 16 1.7%

Seguridad y medio 24/10/17 – 25/10/17 24 2.54%
ambiente
Construcción 26/10/17 – 03/11/17 76 8%
Prueba y arranque 03/11/17 – 04/11/17 72 7.63%
TOTAL: 944 100%
2. INGENIERIA CONCEPTUAL
2.1 SELECCIÓN DEL PROCESO
2.1.1 ETAPAS DEL PROCESO
1. Recepción 7. Clarificación
2. Extracción 8. Cristalización
3. Molinos 9. Centrifugación
4. Conductores 10. Refinación
5. Clarificación 11. Almacenamiento
6. Evaporación
Se muestra el siguiente dibujo de la representación que conlleva el proceso, esto es las

etapas para la elaboración del azúcar, el diagrama del cual nos enfocaremos con respecto
al tren de evaporación se mostrara más adelante.
Para este proyecto nos enfocaremos en el proceso de evaporación que es donde se localiza
el tren de evaporadores.
En esta parte del proceso el jugo clarificado tiene más o menos la misma composición que
el jugo crudo extraído, excepto por las impurezas precipitadas por el tratamiento con cal,
además contiene aproximadamente 85% de agua. Dos terceras partes de esta agua se
evapora en el tren de evaporadores, con esta operación se convierte en matadura.
2.2 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
Los problemas de “Stall” impiden la correcta descarga del condensado, esto genera:
 Fluctuación de la temperatura en el proceso, como el ciclo del “Stall” se repite, la

presión de vapor en el equipo varia por arriba y por debajo de la contrapresión,
provocando fluctuaciones en la temperatura y calidad del producto.
 Daños por golpe de ariete, los golpes de ariete pueden ocurrir cuando el condensado
acumulado se re-evapora, o cuando el vapor caliente ingresa y se pone en contacto
con el condensado frio acumulado y se condensa instantáneamente.
 Daños y corrosión en tubos, el condensado acumulado en el equipo puede formar
ácido carbónico, el cual provoca la corrosión de los tubos. La fluctuación de
temperatura en el equipo puede provocar choques térmicos y daños por fatiga en
los tubos.
2.2.1 BENEFICIOS
La serie powertrap de TLV proporciona una descarga completa del condensado, la clave
para eliminar el “Stall” y sus problemas relacionados. El rendimiento óptimo puede ser
alcanzado con la powertrap.
1. La trampa incorporada mejora el rendimiento (serie GT):
 Cambio automático entre bomba y trampa en respuesta de las condiciones
operativas
 El mecanismo de la trampa siempre concuerda con el caudal dela bomba,
eliminando la necesidad de dimensionarla
 No hay necesidad de una trampa externa, por lo que simplifica la instalación
y el costo de la misma
 Cuerpo de trampa y tapón ambos en acero inoxidable para fuga mínima y
máxima vida útil
2. La calidad del mecanismo aumenta la vida:
 Internos de acero inoxidable con tratamiento térmico
 Resortes durables de aleación de níquel
 El mecanismo de accionamiento instantáneo abre y cierra simultáneamente
las válvulas de entrada del medio motriz y de escape, previniendo la erosión
y fuga resultante.
3. El diseño reduce el trabajo de mantenimiento:

 Sencillo mantenimiento en línea sin remover tuberías
 Rápida y fácil limpieza de válvula de entrada, removiendo solo un tapón
 Gracias a la no cavitación, se eliminan los problemas con sellos, rodamientos
e impulsores que ocurren con las bombas centrifugas estándar.
4. Válvulas de retención de acero inoxidable:

 Válvulas de retención CK3MG y CKF3MG con guía central para máxima
durabilidad, incluso con mala calidad de condensado
 El nuevo desarrollo de la válvula de retención CK5FM permite su uso con un
cabezal de llenado tan bajo como 300 mm y 350 mm
 Duran más que las válvulas de bronce
 Operación silenciosa
5. Unidad económica con mecanismo intercambiable:

 Ensamble de bomba de una sola pieza para fácil instalación y mantenimiento, y
reacondicionamiento para cuerpos de bombas de otros ciertos fabricantes
 Modelo liviano con conexiones fáciles para una instalación sencilla
2.2.2 OPERACIÓN DE LA BOMBA/ TRAMPA GT10
a) Ciclo de llenado y trampeo

Cuando la presión de entrada es más grande que la contrapresión, la GT actúa como trampa,
descargando continuamente condensado. Cuando la presión de entrada es menor que la
contrapresión, el condensado no puede ser descargado de forma natural por lo que se
acumulan en el cuerpo provocando que el flotador se eleve. Mientras el flotador se eleva la
trampa se abre, pero el condensado aun no puede ser descargado.
b) Ciclo de descarga
Cuando el flotador llega a la posición más alta el mecanismo actúa instantáneamente
abriendo la entrada de vapor y cerrando la salida de escape. El vapor motriz fuerza al
condensado a desalojar la bomba y el flotador cae. El mecanismo nuevamente actúa cuando
el flotador se encuentra en la parte más baja, cerrando la entrada de vapor y abriendo la
válvula de escape. Luego el ciclo se repite.
Una recuperación correcta del condensado mejora la eficiencia de la planta un incremento
en la productividad, la calidad del producto, reducción en el consumo de energía y los costos
de tratamiento de agua son algunos de los beneficios de la recuperación de condensado.
La serie powertrap proporciona la solución perfecta para la optimización de la recuperación
de condensado en muchas aplicaciones.
c) Evita el fenómeno “Stall” en intercambiadores de calor
 La estabilidad en el control de temperatura mejora localidad del producto

 La eliminación de los golpes de ariete evita daños en equipos e incrementa
la seguridad
 Prevé la corrosión generada por la acumulación de condensado
 Algunos modelos están diseñados para su instalación con un bajo cabezal de
llenado
d) Recuperación de condensado efectiva
 La energía recuperada del condensado reduce los costos de combustible

 Reutilizar el agua reduce los costos de tratamiento
 Reduce los costos de tratamiento y eliminación de efluentes
e) Sin cavitación
 Posibilita la recuperación de condensado caliente hasta 220° C sin cavitación

 Su bajo cabezal de llenado permite su uso en equipos situados a niveles bajos
 Elimina los daños en sellos, rodamientos e impulsores que ocurren con
bombas centrifugas estándares
f) No requiere electricidad
 Ideal para uso en áreas que requieren equipos a prueba de explosión y áreas
sin suministro eléctrico
 Su operación de mecanismo confiable elimina la necesidad de complejos
controles de nivel
 Instalación y mantenimiento rápido y fácil.
2.2.3 COSTO DE INVERSIÓN DEL EQUIPO
Bomba mecánica para recuperación de condensados. Su trampa de vapor integrada la hace

adecuada para la recuperación de condensado en equipos de proceso que experimentan
variaciones de presión positivas y negativas en su interior. No requiere de suministro
eléctrico. Bajos costos de operación. Capacidad de descarga máxima de aproximadamente
7 toneladas por hora de condensado.
2.3 ESTUDIO DE PREINVERSIÓN
Para obtener un aproximado de la inversión necesaria del proyecto se obtuvo el VPN (Valor
Presente Neto) donde observamos el Beneficio- Costo, también se hizo uso de TIR o Tasa
Interna de Retorno la cual nos predice el tiempo necesario para recuperar lo invertido y es
un indicador de la rentabilidad del proyecto, aquí podremos identificar si nos conviene o no
llevar a cabo la optimización en el tren de evaporadores.
El estudio de pre inversión es de especial importancia a la hora de tomar la decisión de
implementar una mejora en los equipos o en el proceso. Además de proporcionarnos
información sobre:
 Los costos necesarios para la incorporación de un nuevo equipo o una mejora.
 Los costos de operación por concepto de mantenimiento, materiales y equipo,
insumos, mano de obra, entre otros.
 La productividad en determinado tiempo.
 Las estimaciones económicas que garantizaran la rentabilidad social de la inversión.
2.4 ESTUDIO DE MERCADO
2.4.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO
 Describir las características del producto.

 Establecer el mercado y del mercado meta.
 Definición y localización geográfica de la muestra.
 Definición de la posible competencia con otros ingenios azucareros.
 Determinación de la oferta y de la demanda.
2.4.2 JUSTIFICACIÓN
El estudio de mercado se realiza para recabar información sobre la situación en el mercado

de la oferta y demanda, y para así poder determinar la competencia existente. Esto nos
servirá para analizar los resultados obtenidos y poder realizar el estudio técnico, seguido
del estudio económico y con ello llegar a una conclusión satisfactoria de los beneficios de
optimizar nuestro proceso.
2.4.3 MISIÓN
Ser una empresa agroindustrial comprometida a generar valor agregado para nuestros
accionistas, colaboradores, clientes y demás grupos con quienes interactuamos. Creamos
riqueza económica, social y laboral para contribuir con un país más próspero y desarrollado.
2.4.4 VISIÓN
Ser líderes en la producción de una azúcar de calidad trabajando en unión con excelencia
para trascender al desarrollo de un mundo mejor.
2.4.5 OBJETIVO DE LA EMPRESA
Producir y comercializar azúcar cumpliendo con los requerimientos establecidos de calidad

y satisfaciendo a nuestros clientes, a través de la mejora continua de nuestros procesos.
2.4.6 MERCADO META
Es importante considerar que establecer el mercado meta implica saber que numero de
empresas adquiere el producto final del proceso, en este caso, el azúcar. Después de llevar
a cabo una investigación, se resumen en seguida las empresas que podrían adquirir con
nosotros este producto, teniendo en cuenta que hay competencia con otros ingenios
productores de azúcar.
INGENIO DIRECCIÓN MUNICIPIO

Azuremex Km. 2 carretera la palma, TABASCO
Tenosique, CP 86904
Presidente Benito Juárez Poblado C-27 plan TABASCO
Chontalpa CP 86500
Cárdenas, Tabasco
Central Motzorongo Córdoba-tierra blanca km VERACRUZ
42, Motzorongo CP 95090
Central progreso Domicilio conocido ejido VERACRUZ
mata del gallo CP 94970
Constancia Calle Saavedra S/N col. VERACRUZ
Centro CP 95096 Tezonapa
Cuatotolapan Calle principal S/N col. VERACRUZ
Centro CP 95850 Juan Díaz
Covarrubias
El Carmen Boulevard Hnos. Perdomo VERACRUZ
González S/N Cuautlapan,
Ixtaczoquitlan CP 94450
Estos son solo algunos de los ingenios cercanos que se presentan como una competencia.
Existe una gran variedad de ingenios que se dedican a la comercialización del azúcar, y se
encuentran localizadas en diversos puntos de la república mexicana, entre ellas las que
distribuyen a otras pequeñas empresas o bien a quienes se encargan de vender el producto
en supermercados, entre otros.
Los estados del centro y sur de la república mexicana donde se encuentran ubicados
ingenios azucareros son: Oaxaca, Puebla, Tabasco, Veracruz, Campeche, Chiapas y Quintana
Roo. Teniendo como total 7 estados.
Y aproximadamente tenemos un total de 34 ingenios azucareros dentro de estas
limitaciones.
Considerando que por la distancia para surtir el producto y la competencia existe nos
centraremos en surtir el área centro y sur del país, aunque cabe la posibilidad que a futuro
podamos llevar nuestro producto a la zona norte del país, ya que es donde hay una menor
competencia.
2.4.7 ESTIMACIÓN DE VENTA (OFERTA)
La producción promedio de esta planta seria de 782,788 toneladas de azúcar de caña, este
dato fue tomado de la información disponible en la página perteneciente al grupo BSM o
mejor conocido como Beta San Miguel.
2.4.8 PRECIO DEL PRODUCTO
Si bien el azúcar es un elemento fundamental en la canasta básica alimentaria, su precio es

relativamente accesible por lo que las técnicas industriales de manufactura emplean
materias primas disponibles con facilidad en grandes cantidades y de costo reducido.
De acuerdo a datos obtenidos de la red, en el año 2015 hubo un decremento en el precio
internacional del azúcar del 16.7%.
En este año el índice de precios del azúcar de la FAO registro en octubre un promedio
cercano a los 203 puntos, es decir, 1.4 puntos (0.7%) menos que en septiembre y 112 puntos
(un 36%) por debajo del promedio del mes correspondiente del año pasado. Los precios del
azúcar cayeron en octubre, ya que a la posibilidad de una mayor oferta en 2017/2018 se
sumaron las perspectivas de una cosecha de remolacha más abundante en la UE y un
aumento de la producción en la Federación de Rusia.
El debilitamiento del real brasileño, que incremento el potencial de mayores exportaciones
del Brasil, también afecto a los precios internacionales, especialmente en vista de la notable
ralentización de las compras por parte de china a causa de la subida de los aranceles de
importación.
Según datos del SNIIM (Sistema Nacional de Información e Integración de Mercados) se
obtuvieron los siguientes resultados como promedio del precio frecuente mensual en
centrales de abasto por bulto de 50Kg.:
SNIIM Sistema Nacional de Información e Integración de Mercados

Promedio del Precio Frecuente Mensual en Centrales de Abasto
Ciclo Azucarero: 2017-2018
Precios por Bulto de 50 Kilogramos
Azúcar Estándar
Centros de Distribución 2017

Oct Nov
Ags: C.A.Aguascalientes 834.38 825.16 829.77
Ags: C.C.Agrop.Aguascalientes 830.91 824.06 827.49
Ags: C.Distr.Básicos 838.41 830.63 834.52
BC: C. A. INDIA, Tijuana 903.18 910 906.59
BCS: U.Com. La Paz 958.21 954.21 956.21
Camp: M. Pedro Sáinz de Baranda 771.82 795 783.41
Coah: C.A. La Laguna, Torreón 881.58 881.75 881.66
Col: C.Distr. Colima 881.95 868.58 875.26
Chis: C.A. Tuxtla Gutiérrez 778.33 783.32 780.82
Chih: C.A. Chihuahua 884.32 876.25 880.28
DF: C.A. Iztapalapa 791.16 791 791.08
Dgo: C.A. "Francisco Villa" 859.2 842.08 850.64
Gto: C.A. León 862.73 856.25 859.49
Gto: Mod.A. Irapuato 831.59 815.63 823.61
Gro: C.A. Acapulco 857.68 845.5 851.59
Hgo: C.A. Pachuca 832.27 830 831.14
Jal: M.A. Guadalajara 827.5 825.63 826.56
Mex: C.A. Ecatepec 803 797.25 800.13
Mex: C.A. Toluca 800.05 806.38 803.21
Mich: M.A. Morelia 836.21 837.5 836.86
Mor: C.A. Cuautla 800.59 803.13 801.86
Nay: M.A. 'A.López Mateos', Tepic 852.14 842.13 847.13
Nay: Nayarabastos, Tepic 870.45 861 865.73
NL: C.A. Guadalupe 857.06 845.31 851.19
NL: M.A. Estrella, S.N.de los Garza 835.3 833.08 834.19
NL: M.A. Santa Catarina 857.73 845.38 851.55
Oax: Mod.A. Oaxaca 815.45 802.5 808.98
Pue: C.A. Puebla 807.16 808.75 807.95
Qro: M.A. Querétaro 826.58 812.84 819.71
QR: M. Chetumal 830 830 830
SLP: C.A. San Luis Potosí 819.55 817.5 818.52
Sin: C.A. Culiacán 905.45 896.75 901.1
Son: C.A. Cd. Obregón 900 900 900
Son: M.A.Fco.I. Madero, Hermosillo 967.61 966.56 967.09
Tab: C.A.Villahermosa 760.45 799.95 780.2
Tamps: Mod.A. Reynosa 879.83 887.66 883.74
Tamps: Mod.A. T. Mad.y Altamira 860 860 860
Ver: C.de Abasto de Minatitlán 828.86 822.5 825.68
Ver: M. Malibrán 792.43 788.19 790.31
Ver: Otros C.May. Xalapa 815.45 810.63 813.04
Yuc: C.A. Mérida 847.3 849 848.15
Zac: M.A. Zacatecas 837.36 836.75 837.06
Promedio Nacional 843.6 840.85 842.23
de los promedios mensuales
por central de abasto
Azúcar Refinada
Centros de Distribución 2017

Oct Nov
Ags: C.C.Agrop.Aguascalientes 895 895 895
BC: C. A. INDIA, Tijuana 936.59 945 940.8
BCS: U.Com. La Paz 1,001.05 994.42 997.73
Coah: C.A. La Laguna, Torreón 938.64 940 939.32
Chih: C.A. Chihuahua 943.41 926.25 934.83
DF: C.A. Iztapalapa 835.17 830.63 832.9
Dgo: C.A. "Francisco Villa" 898.79 887.5 893.14
Jal: M.A. Guadalajara 890 858.75 874.38
Mex: C.A. Ecatepec 847.27 846.13 846.7
Mex: C.A. Toluca 902.73 905.63 904.18
Mich: M.A. Morelia 935 936.25 935.63
Nay: Nayarabastos, Tepic 985 985 985
NL: C.A. Guadalupe 897.32 880.19 888.75
NL: M.A. Estrella, S.N.de los Garza 879.94 866.25 873.1
NL: M.A. Santa Catarina 936.06 910.94 923.5
Pue: C.A. Puebla 862.16 877.5 869.83
Sin: C.A. Culiacán 980 980 980
Tamps: Mod.A. Reynosa 935 963.13 949.06
Tamps: Mod.A. T. Mad.y Altamira 921.82 920 920.91
Yuc: C.A. Mérida 888.59 887.62 888.1
Promedio Nacional 915.48 911.81 913.64
de los promedios mensuales
por central de abasto
Fuente: SNIIM Sistema Nacional de Información e Integración de
Mercados
Así consideramos que el precio del azúcar oscila alrededor de los $20 precio por kilogramo.
2.4.9 DEMANDA POTENCIAL
Una estimación de la demanda potencial vendría siendo la siguiente:

Q=n*p*q
Donde:
Q es la demanda potencial
N es el número de compradores posibles
P es el precio
Q es la cantidad promedio de consumo
Considerando que el número de compradores posibles son de 30 empresas en la región
centro y sur del país incluyendo las descritas en tablas anteriores en el apartado de mercado
meta, el precio en $913.64 pesos por bulto de 50 kilogramos y la cantidad promedio de
consumo como 782,788 toneladas de azúcar de caña anual, debido a que la planta
azucarera tiene una capacidad de molienda de 6,000 toneladas de caña por día y
suponiendo que no trabaja a su capacidad máxima. Esto nos da un total de $429 111 857
anuales como demanda potencial.
2.4.10 CANALES DE DISTRIBUCIÓN
Los canales que se utilizarán para distribuir el producto serán de dos tipos, aunque en su
mayoría del primer tipo:
a) Canal directo (del productor al usuario industrial): se trata de que los productores
utilicen su propia fuerza de ventas para ofrecer y vender sus productos a los clientes
industriales especialmente.
b) Canal indirecto (hay un intermediario entre el productor y usuario final): esto
aplicara para el caso en que existan empresas pequeñas que solo se dediquen a la
venta de azúcar, de modo que el usuario final ira adquirirlos en ellas.
2.5 ESTUDIO TÉCNICO
 Definir el tamaño y capacidad del proyecto

 Determinar la localización más adecuada en base a factores que condiciones la
mejor ubicación de la bomba de trampa de condensado.
 Mostrar la distribución y diseño de la bomba trampa de condensado.
 Especificar el presupuesto de inversión, dentro del cual queden comprendidos los
recursos materiales, humanos y financieros necesarios para su operación.
2.5.2 TAMAÑO DE LA PLANTA
Con la información recabada hasta ahora obtuvimos que la capacidad de la planta es de

6,000 toneladas de azúcar por día. Pero para fines didácticos usaremos solo 4,000 como
producción diaria para obtener todos nuestros cálculos dentro del estudio económico.
2.5.3 MATERIA Y EQUIPO
En los ingenios azucareros modernos se utilizan diferentes tipos de maquinaria y equipo, a

continuación se citan algunos:
 Centrifugadora
 Cosedora fija
 Desfibradora
 Evaporador
 Filtro de cachaza
 Molino
 Secadora rotatoria
 Tacho
2.5.4 DEFINIR PROCESO DE PRODUCCIÓN Y TECNOLOGÍA
Es importante mencionar que este estudio de aquí en adelante se llevara a cabo para
evaluar la bomba trampa de condensado que es el objetivo principal y no toda la planta
productora de azúcar. A continuación, se muestra una imagen que representa todo el
proceso que lleva la materia prima desde su recepción hasta su producto final que en este
caso es el azúcar:
Además de azúcar se pueden obtener otros productos durante su proceso como son:
a) Tierra vegetal: que trae la remolacha y que puede ser aprovechada como sustrato
de cultivo fértil.
b) Melaza: es la principal materia prima para la fabricación de alcohol, levadura para
panificación y como alimento para el ganado
c) Rabihojas: son los rabillos y las hojas que trae la remolacha, constituyen un alimento
rico en nutrientes que puede ser destinado a la alimentación animal.
d) Carbocal: consiste en carbonato cálcico, este producto se podría comercializar como
fertilizante ecológico, mejorando notablemente los cultivos y evitando el uso de
fertilizantes tradicionales.
e) Agua: la contenida por la remolacha que se puede utilizar para el lavado de otras
remolachas en el circuito de fábrica evitándose así un mayor uso del cauce público.
El proceso de fabricación de azúcar refinado de alta pureza de la caña de azúcar utiliza
procesos fisicoquímicos naturales para quitar las impurezas. A continuación, se detallan
cuáles son los pasos para su producción:
1) Entrada o transporte de la caña de azucares: la caña que llega a la fábrica, se pesa y
luego se descarga sobre las mesas con grúas.
2) Molienda: la caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper
las celdas de los tallos. Luego unas cintas transportadoras la conducen a los molinos,
donde se realiza el proceso de extracción de la sacarosa. El bagazo sale del ultimo
molino hacia las chimeneas, para usarlo como combustible, o al depósito de bagazo,
de donde se despacha para usarlo como materia prima en la elaboración de papel.
3) Clarificación: El jugo proveniente de los molinos, pasa al tanque, donde se rebaja su
grado de acidez. El jugo alcalinizado se bombea a los calentadores, donde se eleva
su temperatura hasta un nivel cercano al punto de ebullición. Luego antes de pasar
a los clarificadores va a un tanque de flasheo abierto a la atmósfera, en el cual pierde
entre 3 y 4 grados centígrados por acción de evaporación natural, también se cambia
la velocidad del jugo de turbulento a laminar. En los clarificadores se sedimentan y
decantan los sólidos. Los sólidos decantados pasan a los filtros rotatorios, trabajan
con vacío y están recubiertos con finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo,
pero retienen la cachaza, que puede ser usada como abono en las plantaciones.
4) Evaporación: Luego el jugo clarificado pasa a los evaporadores, que funcionan al
vacío para facilitar la ebullición a menor temperatura. En este paso se le extrae el
75% del contenido de agua al jugo, para obtener el producto o meladura.
5) Cristalización: El cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en
tachos al vacío. Estos cocimientos, producirán azúcar crudo (para producción para
animales), azúcar blanco (para consumo directo) o azúcar para refinación. La
cristalización del azúcar es un proceso demorado que industrialmente se aumenta
introduciendo al tacho unos granos de polvillo de azúcar finamente molido.
6) Separación o centrifugación: Los cristales de azúcar se separan de la miel restante
en las centrífugas. Estas son cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad.
El líquido sale por la malla y los cristales quedan en el cilindro, luego se lava con
agua. Las mieles vuelven a los tachos, o bien se utilizan como materia prima para la
producción de alcohol etílico en la destilería. El azúcar de primera calidad retenido
en las mallas de las centrífugas, se disuelve con agua caliente y se envía a la refinería,
para continuar el proceso. Cabe resaltar que en este punto se obtiene lo que se llama
azúcar rubio, debido al color de los cristales; a continuación, se detalla el proceso
mediante el cual el azúcar rubio se convierte en azúcar blanco o azúcar muy fino.
7) Refinado: Mediante la refinación, se eliminan los colorantes o materias inorgánicas
que el licor pueda contener. El azúcar disuelto se trata con ácido y sacarato de calcio
para formar un compuesto que arrastra las impurezas, las cuales se retiran
fácilmente en el clasificador. El licor resultante se concentra, se cristaliza de nuevo
en un tacho y se pasa a las centrífugas, para eliminar el jarabe.
8) Secado: El azúcar refinado se lava con condensadores de vapor, se seca con aire
caliente, se clasifica según el tamaño del cristal y se almacena en silos para su
posterior envasado.
9) Envasado: El azúcar crudo de exportación sale directamente de las centrífugas a los
silos de almacenamiento. Allí se carga a granel en las tractomulas que lo llevarán al
puerto de embarque o bien se envasa en sacos de 50 kg para ser utilizado en la
fabricación de alimentos concentrados para animales. El azúcar refinado se envasa
en presentación de 5, 500, 1000, 2500 y 3000 gramos; 50 y 100 kilogramos e incluso
por toneladas.
2.6 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD ECONÓMICA
 Recopilar datos relevantes sobre el desarrollo del proyecto y en base a ello tomar la
mejor decisión, si procede su estudio, desarrollo o implementación.
 Cubrir los objetivos del proyecto con los recursos actuales en las áreas técnicas y
económica.
ESTUDIO ECONÓMICO
DESPRECIACIÓN DE LA INVERSIÓN FIJA

MUEBLE O INMUEBLE PORCENTAJE
TERRENOS 0%
EDIFICIOS 5%
CONSTRUCCIONES 5%
INGENIERÍA DE DETALLE 5-10%
MAQUINARIA Y EQUIPO 20 Y 33 %
MOBILIARIO 10%
MAQUINARIA Y EQUIPO EN INDUSTRIA 10%
QUÍMICA
AUTOMÓVILES 20%
VEHÍCULOS DE CARGA Y MONTACARGAS 20%
TRANSPORTE CARRETERO 5%
TECNOLOGÍA 10%
INFRAESTRUCTURA 30%
INVERSIÓN FIJA
PLANTA INDUSTRIAL INSTALACIÓN % INGENIERÍA DE TECNOLOGÍA%

DETALLE%
OBRAS CIVILES 25 20 10
QUÍMICA 35 25 30
ARMADORA 20 30 20
PETROQUIMICA 30 15 5
MANO DE OBRA 50 33 5
SERVIVIOS PUBLICOS 20 15 0
MANTENIMIENTO 15 20 15
TRASPORTES Y FLETES 5 10 0
TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN 5 20 20
COSTO DE ORGANIZACIÓN
COSTO DE ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

REPRESETA EL 4.5 DE LA INVERSIÓN TOTAL
DETALLE PRE-OPERACIÓN OPERACIÓN
AÑO 0 1 2 3 4
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN 0% 25% 50% 75% 100%
ACTIVO DIFERIDO
ESTUDIOS Y/O *
INVESTIGACIÓN
GASTOS DE ORGANIZACIÓN *
PUESTA EN MARCHA *
GASTOS EN PATENTES Y *
LICENCIAS
INTERESES DE PRE- *
OPERACIÓN
COSTO DE CONSTITUCIÓN
ACTA NOTARIADA DE CONSTITUCIÓN DE LA EMPRESA
SOLICITUD/PROTOCOLO COSTO
SECRETARIA DE RE $5,653
ACTA CONSTITUTIVA ANTE NOTARIO $5,000
SAT $0
INSTITUCIÓN BANCARIA Y DERECHO $330
MUNICIPAL
REGISTRO PUBLICO Y DEL COMERCIO $600
SUELO Y EDIFICACIÓN ANTE EL MPIO. $36,090
IMSS INFONAVIT, TRÁMITE SS $0
COMISIÓN MIXTA DE SEG. E HIGIENE ANTE ST $0
COM. M. DE CAPAC. Y ADIESTRAMIENTO $0
TOTAL $47,673
COSTO DE CONTRATACIÓN DEL GERENTE $300,000
PERSONAS QUE SE REQUIEREN $19,500
OFICINA $5,000
GASTOS DE ORGANIZACIÓN $10,000
TOTAL $334,500
TOTAL, $382,173
GLOBAL
CAPITAL DE TRABAJO
Componentes del Capital de trabajo. (Activos circulantes)
- Inventario de
materias primas.
- Inventario de materiales en proceso.
- Inventario de productos terminados.
- Inventario de materiales para mantenimiento y reparaciones.
- Cuentas por cobrar.
- Reserva a mínima en
efectivo.
DETALLE FUENTE TOTAL

INTERNA %
INVERSIÓN FIJA 1000 100 1000
OBRAS CIVILES 50 100
QUÍMICA 250 100
ARMADORA 110 100
PETROQUIMICA 250 100
MANO DE OBRA 150 100
SERVIVIOS PUBLICOS 200 100
MANTENIMIENTO 150 100
TRASPORTES Y FLETES 100 100
TRABAJOS DE INVESTIGACIÓN 70 100
INVERSIÓN DIFERIDA 382 100 382
ESTUDIOS Y/O INVESTIGACIÓN 15 100
GASTOS DE ORGANIZACIÓN 80 100
PUESTA EN MARCHA 30 100
GASTOS EN PATENTES Y LICENCIAS 30 100
INTERESES DE PRE-OPERACIÓN 60 100
CAPITAL DE TRABAJO 200 100 200
INVERSIÓN TOTAL 1582 100 1582
FLUJO DE FUENTES Y USOS SIN FINANCIAMIENTO
DETALLE PREOPERACIÓN OPERACIÓN
0 1 2 3 4
FUENTES (CON IVA) 1355.00 3240.00 3433.50 3433.50 3433.50
APORTE PROPIO 1355.00
INGRESOSXVENTAS 2820.00 29992.50 2992.50 2992.50
S/IMPUESTOS
(IVAS VENTAS) 420.00 441.00 441.00 441.00
OTROS INGRESOS
USOS (CON IVA) 1355.00 2680.40 2806.22 2805.62 2805.74
COSTO DE INVERSIÓN 1355.00
INVERSIÓN FIJA 870.00
(IVA COMPRA I.F) 130.00
INVERSIÓN DIFERIDA SIN 151.00
INTERESES DE
PREOPERACIÓN)
(IVA SOBRE 14% I.D. 4.00
CAPITAL DE TRABAJO 200.00
COSTO EFECTIVO DE 2400.00 2400.00 2400.00 2400.00
PRODUCCIÓN (CF+CV)
COSTO VARIABLE
MATERIA PRIMA 783.00 783.00 783.00 783.00
(IVA COMPRA M.P) 117.00 117.00 117.00 117.00
MATERIAL DIRECTO 261.00 261.00 261.00 261.00
(IVA COMPRA M.D) 39.00 39.00 39.00 39.00
MANO DE OBRA DIRECTA 400.00 400.00 400.00 400.00
COMERCIALIZACIÓN 46.00 46.00 46.00 46.00
(DISTRIBUCIÓN)
(IVA SOBRE 20% C.C) 1.00 1.00 1.00 1.00
COSTO FIJO
MATERIAL INDIRECTO 174.00 174.00 174.00 174.00
(IVA COMPRA M.I.) 26.00 26.00 26.00 26.00
GASTOS GENERALES 138.00 138.00 138.00 138.00
(IVA SOBRE 60% G.G) 12.00 12.00 12.00 12.00
MANO DE OBRA 100.00 100.00 100.00 100.00
INDIRECTA
COSTO ADMINISTRACIÓN 183.00 183.00 183.00 183.00
(IVA SOBRE 30% C.A) 7.00 7.00 7.00 7.00
COMERCIALIZACION 100.00 100.00 100.00 100.00
(VENTAS)
(IVA SOBRE 20% G.C) 3.00 3.00 3.00 3.00
IMPUESTOS Y PATENTES 10.00 10.00 10.00 10.00
IMPUESTOS NACIONALES 280.40 406.22 405.65 405.75
PAGO IVA(D-C) 215.00 236.00 236.00 236.00
IVA INVERSIONES -134.00 236.00
(CRÉDITO FISCAL)
IMPUESTO 97.20 0.80
TRANSACCIONES
IMPUESTO UTILIDADES 102.20 169.42 169.62 169.75
FLUJO ACTUAL (FUENTES- 559.60 627.28 627.88 627.76
USOS)
FLUJO ACUMULADO 559.60 1186.88 1814.76 2242.52
PROYECCIÓN ANUAL DE COSTOS (SIN IVA)

DETALLE OPERACIÓN
1 2 3 4
COSTO FIJO 899.00 899.00 879.00 859.00
COSTO ADMINISTRACIÓN 183.00 183.00 183.00 183.00
COSTO COMERZIALIZACIÓN 100.00 100.00 100.00 100.00
COSTO FINANCIERO 60.00 60.00 40.00 20.00
AMORTIZACIÓN DIFERIDA 54.00 54.00 54.00 54.00
DEPRECIACIÓN 80.00 80.00 80.00 80.00
IMPUESTOS Y PATENTES 10.00 10.00 10.00 10.00
MATERIALES INDIRECTOS 174.00 174.00 174.00 174.00
GASTOS GENERALES 138.00 138.00 138.00 138.00
COSTO VARIABLE 1568.30 1568.30 1568.30 1568.30
MATERIA PRIMA (*) 861.30 861.30 861.30 861.30
COSTO DE 46.00 46.00 46.00 46.00
COMERCIALIZACIÓN
(DISTRIBUCIÓN)
MATERIALES DIRECTOS 261.00 261.00 261.00 261.00
COSTO TOTAL 2467.30 2467.30 2447.30 2427.30
3. SELECCIÓN DEL LUGAR DE UBICACIÓN DEL PROYECTO
3.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA UBICACIÓN DEL PROYECTO

La localidad de Santa Rosalía está situada en el municipio de Cárdenas. El clima
predominante es cálido con lluvias en verano, presenta una temperatura media anual de
26°C. Hay 5528 habitantes de los cuales 2666 son hombre y 2862 son mujeres.
Del total de la población, el 10,13% proviene de fuera del Estado de Tabasco. El 5,35% de la
población es analfabeta (el 4,09% de los hombres y el 6,53% de las mujeres). El grado de
escolaridad es del 7.45 (7.69 en hombres y 7.24 en mujeres).
El 0,56% de la población es indígena, y el 0,14% de los habitantes habla una lengua indígena.
El 0,00% de la población habla una lengua indígena y no habla español.
El 30,93% de la población mayor de 12 años está ocupada laboralmente (el 47,56% de los
hombres y el 15,44% de las mujeres).
En Santa Rosalía (Miguel Hidalgo 2a. Sección) hay 1595 viviendas. De ellas, el 99,35%
cuentan con electricidad, el 71,07% tienen agua entubada, el 93,18% tiene excusado o
sanitario, el 58,87% radio, el 90,88% televisión, el 81,12% refrigerador, el 65,11% lavadora,
el 21,32% automóvil, el 10,70% una computadora personal, el 17,52% teléfono fijo, el
53,70% teléfono celular, y el 2,44% Internet.
EL EJIDO Santa Rosalía se encuentra al sur de la ciudad de cárdenas, aunque a ubicarse fuera
de la cabecera municipal cuenta con todos los servicios básicos: servicio de energía
eléctrica, generada por la comisión Federal de Electricidad, la cual es conducida por líneas
de alta tensión para ser suministrada en baja tensión a los consumidores a través de una
red de líneas aéreas soportadas con postes de concreto; agua potable entubada,
alcantarillado sanitario, línea telefónica y cobertura de telefonía celular, servicio de
recolección de basura por parte del H. ayuntamiento del municipio de cárdenas.
En cuanto a las vialidades, este servicio disminuye en calidad y cantidad según el nivel de
urbanización de las zonas. Así las zonas urbanas cuentan con calles pavimentadas, y
señalizadas, mientras que en las áreas suburbanas predominan las calles empedradas o de
terracería y en las áreas rurales se cuenta prácticamente brechas.
Por otro lado, se cuenta con servicio de transporte que es prestado por “microbuses” de
rutas sub-urbanas, automóviles (taxis) y camiones tipo van, ya sea para ir a la cabecera
municipal o bien para ir a las localidades o municipios más cercanos.
El suelo presenta un relieve muy regular, compuesto por terrenos planos con áreas de
depresión con una altitud variable entre los 2 y 17 msnm.
Desde 1965, el municipio es sede del proyecto de desarrollo agrícola denominado Plan
Chontalpa, el cual incorpora 352 mil hectáreas de cultivo en la región Chontalpa, teniendo
el municipio 52 517 ha cubiertas hasta ahora. Dicho proyecto está aún hoy en desarrollo
puesto que se han presentado diversas dificultades en las diferentes etapas de su
aplicación. Sin embargo, ha producido algunos resultados satisfactorios.
El municipio de Cárdenas destaca como principal productor estatal de caña de azúcar (15
557 ha), cacao (13 229 ha), coco (9 054 ha) y arroz (6 000 ha).
En cuanto a la industria, el municipio presenta un importante desarrollo en el sector de

industrialización de productos agrícolas; destacando los ingenios azucareros Benito Juárez
y Santa Rosalía, la Planta Industrializadora de Cacao y la Beneficiadora de Arroz de la
Chontalpa.
Otra industria relevante es la industria petrolera, que cuenta en el municipio con 37,879 km
de corredores y ductos petrolíferos, siendo Cárdenas el municipio con mayor número de
vías o ductos de este tipo en el estado.
4. INGENIERÍA BÁSICA
4.1 BASES DE DISEÑO
A continuación se muestra la información correspondiente a los equipos que se utilizan para

llevar a cabo el proceso de fabricación del azúcar refinada, junto con algunas de sus
características:
a. Centrifugadora  Válvula de romper vacío
 Descarga de azúcar  Válvula de seguridad
 Tambor rotatorio  Entrada de vapor
 Entrada de masa cocida  Tubería de vapor
 Motor  Salida de la meladura
 Transmisión  Salida de condensados
 Descarga de miel a reproceso e. Filtro de cachaza
 Canastilla de malla  Plataforma elevada
 Polea  Tambor rotatorio
b. Cosedora fija  Aspersores de agua caliente
 Platillos de tensión  Cámara de vacío
 Guía de entrada de enhebrado  Volante de movimiento
 Tapa del depósito del lubricante  Polea
 Polea de tracción  Banda
 Medidor del nivel del lubricante  Transmisión
 Guía de alimentación  Motor
 Aguja  Depósito de cachaza
 Barra guía de enhebrado  Regleta limpiadora
c. Desfibradora  Receptor de lodos residuales
 Yunque f. Molino
 Tapa  Polea
 Martillos  Banda
 Tolva de recepción  Motor
 Tambor  Eje rotatorio
 Motor  Maza
 Transmisión  Bastidor
 Tolva de salida  Tornillo de tensión
d. Evaporador  Salida de jugo
 Entrada de jugo  Engrane
 Cámara  Transmisión
 Salida de vapor g. Secadora rotatoria
 Entrada de azúcar húmeda  Válvula de siembra
 Salida de aire caliente  Aspas
 Aspas  Cámara de cristalización
 Soporte auxiliar  Válvula de seguridad
 Tambor rotatorio  Válvula de romper vacío
 Entrada de aire caliente  Salida de vapor
 Ventilador  Motor
 Salida de azúcar seca  Eje rotatorio
 Motor  Medidor de nivel
 Transmisión  Calandria de panal
 Depósito de aceite  Entrada de vapor
h. Tacho  Salida de condensados
 Entrada de meladura  Salida de masa cocida
4.2 CRITERIOS DE DISEÑO
4.2.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS
El sistema de tuberías de la planta está estructurado en diversas líneas de trasvase de

fluidos, cada una de las cuales está formada por tramos que conectan los equipos con los
dispositivos de impulsión, así como los accesorios y demás equipos. Las líneas consideradas
se enumeran en las siguientes tablas:
LINEA DESCRIPCIÓN
1 Transporte de agua y remolacha
2 Transporte de jugo de difusión
3 Transporte jugo
4 Preencalado
5 Transporte del jugo encalado
6 Transporte jugo filtrado de 1ª
7 Transporte jugo filtrado de 2ª
8 Transporte de jugo claro
9 Transporte de jarabe de azúcar
10 Transporte de lechada
11 Transporte de CO2
12 Transporte de NaOH
13 Transporte de agua de red
14 Transporte de vapor
El diseño del sistema de tuberías de la planta se divide en los siguientes pasos:
A) Estimación del diámetro interno
Para ello se utilizará la siguiente ecuación en función del caudal y la velocidad media de
circulación impuesta al fluido se calcula el diámetro a partir de:
𝑽 ∗ 𝑫𝟐
𝑸 = 𝑽 ∗ 𝑺 = 𝑽 ∗ 𝝅 ∗ 𝒓𝟐 =
𝟒
𝟐 𝟒−𝑸
𝑫= √
𝝅−𝑽
Donde:
Q = caudal volumétrico del fluido (m3/s)
V = velocidad de circulación (m/s)
S = sección de paso de la conducción
(m2) D = diámetro de la conducción (m)
B) Determinación del diámetro externo

Se recogen los diferentes diámetros nominales que le correspondientes a un único diámetro
exterior de las distintas conducciones comerciales. Se selecciona como diámetro exterior el
inmediatamente superior al que le corresponda al diámetro interior calculado en la fase
A).este será el diámetro exterior definitivo de la tubería.
C) Cálculo del espesor mínimo por presión de la tubería
Según el código ASME B31.3 el espesor mínimo requerido por presión en las tuberías,
teniendo en cuenta el sobre espesor por corrosión y la tolerancia a la fabricación, se calcula
mediante la siguiente expresión:
𝑷𝑫 𝑫𝑬 𝟏
=
𝟐𝑺 ∗ 𝑬 + 𝑷 ∗ 𝒀 𝟏 − 𝑴
𝟏𝟎𝟎
Donde:
DE = diámetro externo de la tubería (in)
PD = presión de diseño (psi)
S = máxima tensión admisible del material a la temperatura de trabajo (psi)
E = eficiencia a la soldadura
Y = coeficiente del material
C = margen por corrosión
M = tolerancia a la fabricación
Presión de diseño: Se supone que la máxima sobrepresión que se va a soportar la tubería

en cualquier punto de la línea es la presión de la bomba, más un 15% de
sobredimensionamiento. En líneas de tuberías que tengan varías bombas, la presión de
trabajo de las mismas será la presión más alta de las bombas, más el
sobredimensionamiento oportuno.
Máxima tensión admisible (S): Esta variable depende del material y de la temperatura de
operación de la línea, con lo que se especifica en cada caso. La temperatura de diseño será
la máxima soportado por el fluido, en este caso, 398 K.
Eficiencia de soldadura (E): Se diseñan tuberías sin costuras, por lo que la eficiencia a la
soldadura es igual a la unidad.
Coeficiente Y: El factor Y viene determinado en función del tipo de material. Teniendo en
cuenta que las tuberías están construidas en acero y, la máxima temperatura de trabajo es
de 398 K, este factor adquiere un valor de 0,4
Margen por corrosión (C): Se estimará según el tiempo de vida útil del servicio deseado, así
como del desgaste anual previsto. Se impondrá un tiempo de vida de 15 años y un desgaste
anual por corrosión de 0.005 in. Por lo tanto, C será igual a 0,075 in.
Tolerancia de fabricación (M): Se admite para todas las tuberías de la planta fabricadas sin
costura una tolerancia de fabricación de 12,5%, luego M = 12,5.
C) Cálculo del espesor comercial
Una vez obtenido el espesor mínimo en la fase anterior, se acude a cada diámetro exterior
asociado con diferentes espesores comerciales. A su vez, este espesor comercial tiene
asociado un único diámetro interno. Se admite como valor válido de espesor comercial el
inmediatamente superior al obtenido para el espesor mínimo calculado en la fase B).
D) Cálculo de la velocidad real del fluido
Una vez fijado el diámetro exterior y el espesor de la tubería, queda asignado el diámetro
interior. Se utiliza la ecuación:
𝑽 ∗ 𝑫𝟐
𝟐
𝑸 =𝑽∗𝑺 =𝑽∗𝝅∗𝒓 =
𝟒
Despejando de la ecuación el valor de la velocidad, se puede calcular puesto que los valores
han sido concretados anteriormente.
4 *Q
V = π* D2
Una vez establecida la mecánica de cálculo se procede a aplicarla para cada línea del
transporte de fluido.
Siguiendo el procedimiento explicado anteriormente, se realiza el cálculo para cada línea
de transporte de fluidos. Se tiene que aclarar que, cuando ambas conducciones sean del
mismo material y trabajen en iguales condiciones, se tomarán como válidos los mismos
valores característicos de la línea.
En la tabla siguiente se muestra un resumen con los distintos diámetros, nominales y
exterior, su espesor comercial y velocidad.
LÍNEA FLUIDO DIÁMETRO DIÁMETRO ESPESOR VELOCIDAD
NOMINAL EXTERIOR (m) (m/S)
(in) (in)
1 AGUA + 2 2,375 0,109 1,434

REMOLACHA
2 JUGO DIFUSIÓN 2 1/2 2,875 0,120 1,357
3 JUGO 2 1/2 2,875 0,120 1,355

PREENCALADO
4 JUGO ENCALADO 3 3,500 0,120 0,884
5 JUGO 3 3,500 0,120 0,883

CARBONATADO 1ª
6 JUGO FILTRADO 1ª 2 1/2 2,875 0,120 1,349
7 JUGO 3 3,500 0,120 0,880

CARBONATADO2ª
8 JUGO FILTRADO 2ª 2 1/2 2,875 0,120 1,345
9 JUGO CLARO 2 1/2 2,875 0,120 1,345
10 JUGO 2½ 2,875 0,120 1,316

ANTEEVAPORACION
11 JARABE DE AZUCAR 1 1/4 1,660 0,109 0,722
12 LECHADA 3/8 1,050 0,113 0,887
13 CO2 2 2,375 0,109 10,644
14 HIDROXIDO 2 2,375 0,154 1,300

SODICO
15 AGUA CISTERNA 8 8,635 0,109 1,032
16 AGUA CISTERNA 2 2,375 0,109 1,051
17 AGUA CISTERNA 1/2 0,840 0,109 0,815
18 AGUA CISTERNA 1/8 0,405 0,095 0,859
19 VAPOR DE AGUA 12 12,750 0,156 38,155
4.2.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE BOMBAS
En el presente anexo se determinará la potencia que deben tener las bombas, soplantes y
compresores que son necesarios para impulsar los fluidos del proceso a través del sistema
de tuberías. Su disposición en planta se observan en los distintos planos.
Para el cálculo de la potencia y presión de trabajo en tuberías se emplea la ecuación de
Bernoulli.
P v2 P v2
1
+g*Z+ 1
+η W = 2
+g*Z + 2
+h
bomb
ρ 1 2 a ρ 2 2 f
Despejando el término de ηWp
P −P v 2 −v2
η WP = 2 1
+ ( Z2 − Z1 ) +
2 1
+hf
ρ∗g 2*g
Siendo el punto 1 el de aspiración de la bomba y el punto 2 el de descarga, y expresando

cada uno de los términos en unidades del S.I, se tiene:
Carga debida a la diferencia de presiones entre los puntos considerados, (m)
P2 −P1
ρ* g
Carga debida a la diferencia de velocidad entre los puntos considerados, (m)
v 2 −v 2
2 1
2*
g
(Z2-Z1): Carga debida a la diferencia de altura entre los puntos considerados, (m)
hf =Carga debida a la fricción entre los puntos considerados, (m)
ηWp : Trabajo neto suministrado al fluido, m
La potencia hidráulica de la bomba (W) es la potencia precisada por la bomba
exclusivamente para bombear el fluido, es decir la potencia necesaria para impulsar el
caudal a su altura útil. Se calcula mediante la siguiente ecuación:
W = ηW p *Q * ρ* g
Donde
ηWp : Trabajo neto suministrado al fluido, m
Q: caudal que suministra la bomba, m3/s
𝜌: densidad del fluido, kg/m3
g: aceleración de la gravedad, m/s2
Se tienen en cuenta las siguientes consideraciones:
Se considera que la presión en el punto de descarga (P2) y la presión en el punto de succión
(P1) es la presión atmosférica.
La velocidad de descarga (v2) se considera nula debido a la diferencia de volumen respecto
al de la tubería.
La mecánica de cálculo seguida es la siguiente:

A) Cálculo del trabajo neto suministrado al fluido
Para el cálculo del trabajo de la bomba se aplica la ecuación, en dos puntos que estén al
principio y al final de la línea. Se tiene que tener en cuenta las consideraciones
mencionadas. Para este cálculo se conocen algunos datos calculados en apartados
anteriores, la velocidad en el punto de succión y pérdidas de carga en la línea de tuberías.
B) Cálculo de la potencia hidráulica de la bomba
Para el cálculo de la potencia hidráulica necesaria se hace uso de la ecuación
correspondiente. Se conoce la densidad y caudal del fluido que impulsa la bomba.
C) Cálculo de la presión ejercida por la bomba al fluido
Para el cálculo de la presión ejercida por la bomba al fluido se vuelve a aplicar la ecuación
de Bernoulli, pero esta vez entre un punto inmediatamente anterior y posterior a la bomba.
Ahora, todo el trabajo de la bomba se traduce en aumentar la presión del fluido entre la
entrada y la salida de la bomba. Por lo tanto se tiene:
 El término de trabajo de la bomba es conocido.
 El término de altura neta es cero, ya que se considera que los puntos de carga y
descarga están a la misma altura.
 El término de velocidad se considera nulo, puesto que las tuberías de succión y

descarga son de igual diámetro y, por tanto, las velocidades de succión y descarga
son las mismas.
 El término de pérdida de carga se considera despreciable, ya que entre los dos

puntos sólo interviene el paso a través de la bomba.
 La succión de la bomba en el punto de entrada arrastra al fluido y la presión a la

salida empuja al fluido hasta el final de la línea.
 Se sobredimensiona esta presión ya que los motores eléctricos de la bomba deben
tener un margen de seguridad que le permita cierta tolerancia a la sobrecarga. Este
sobredimensionamiento es del 15 %.
Con todos estos cálculos queda establecida la presión de diseño en las tuberías en función
de la resistencia mecánica del mismo y, por tanto, su espesor.
D) Cálculo de la altura de aspiración neta disponible, NPSHd
La cavitación es el fenómeno por el cual la presión total a la entrada de la bomba (lugar de
más baja presión en el sistema) alcanza la presión de vapor del líquido bombeado, a la
temperatura de trabajo; el líquido hierve y forma burbujas que se mueven del área de más
baja presión de la bomba hacía el área de la más alta presión de la bomba y el vapor regresa
nuevamente a la fase líquida. Esta condensación genera una poderosa onda de choque en
el líquido que puede llegar a retirar partículas de la carcasa de la bomba, creando cavidades.
4.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
La siguiente figura representa el diagrama de flujo simplificado de la fabricación del azúcar

de manera general. En la figura X y Y representan las fracciones másicas.
Azúcar
1 000 lb/h
M
16% Azúcar
59% Pulpa Caña Agua
Cristalizador
25%Agua F L
K 40% Azúcar
E H J
Molino Malla Evaporador
13% Azúcar 15% Azúcar Agua
14% pulpa 85 %Agua
D 73% Agua G
Bagazo Sólidos
80% agua 95% Pulpa
Y Azúcar 5% Agua
X Azúcar
La caña se alimenta a un molino donde se extrae el jarabe por trituración. El bagazo

resultante contiene 80 % de pulpa. El jarabe (E) que contiene fragmentos finamente
divididos de pulpa se alimenta a una malla que separa toda la pulpa y produce un jarabe
transparente (H) que contiene 15% de azúcar y 85% de agua. El evaporador produce un
jarabe pesado y en el cristalizador se forman 1000 lb/h de cristales de azúcar.
4.3.1 BALANCES DE MATERIA PARA EL SISTEMA GLOBAL
Balances de corrientes:
𝐹 =𝐷+𝐺+𝐽+𝐿+𝑀
𝑙𝑏
𝐹 = 𝐷 + 𝐺 + 𝐽 + 𝐿 + 1000 (1)
ℎ
Balances de componentes:
Azúcar:
0.16 𝐹 = 𝑀 + 𝑋𝐷
𝑙𝑏
0.16𝐹 = 1000 + 𝑋𝐷 (2)
ℎ
Agua:
0.25 𝐹 = 𝑌𝐷 + 0.05 𝐺 + 𝐽 + 𝐿 (3)
Pulpa:
0.59 𝐹 = 0.8 𝐷 + 0.95 𝐺 (4)
Se tienen 4 ecuaciones con 7 incógnitas, por consiguiente no hay solución en el momento.

Ahora se realizan balances de materia por equipos:
4.3.2 BALANCE DE MATERIA PARA EL CRISTALIZADOR
Balance de corrientes:
𝐾 =𝑀+𝐿
𝑙𝑏
𝐾 = 1000 + 𝐿
ℎ
Balance de componentes:
Azúcar:
0.4 𝐾 = 𝑀
𝑙𝑏
0.4 𝐾 = 1000
ℎ
1000
𝐾=
0.4
𝑙𝑏
𝐾 = 2500
ℎ
Agua:
0.6 𝐾 = 𝐿
𝑙𝑏
0.6 (2500 ) = 𝐿
ℎ
𝑙𝑏
𝐿 = 1500
ℎ
4.3.3 BALANCES DE MATERIA PARA EL EVAPORADOR
𝐻 =𝐾+𝐽
𝑙𝑏
𝐻 = 2500 (5)
ℎ
Azúcar:
0.15 𝐻 = 0.4 𝐾
𝑙𝑏
0.15 𝐻 = 0.4(2500 )
ℎ
𝑙𝑏
0.4 (2500 )
𝐻= ℎ
0.15
𝑙𝑏
𝐻 = 6667
ℎ
Sustituyendo el valor de H en (5):
𝑙𝑏 2500𝑙𝑏
6667 = +𝐽
ℎ ℎ
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐽 = 6667 − 2500
ℎ ℎ
𝑙𝑏
𝐽 = 4167
ℎ
4.3.4 BALANCES DE MATERIA PARA LA MALLA
𝐸 =𝐺+𝐻
𝑙𝑏
𝐸 = 𝐺 + 6667 (6)
ℎ
Azúcar:
0.13 𝐸 = 0.15 𝐻
𝑙𝑏
0.13 𝐸 = 0.15 (6667 )
ℎ
𝑙𝑏
𝐸 = 7692
ℎ
Sustituyendo el valor de E en (6):
𝑙𝑏 𝑙𝑏
7692
= 𝐺 + 6667
ℎ ℎ
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐺 = 7692 − 6667
ℎ ℎ
𝑙𝑏
𝐺 = 1025
ℎ
4.3.5 BALANCE DE MATERIA PARA EL MOLINO
𝐹 =𝐷+𝐸
𝑙𝑏
𝐹 = 𝐷 + 7692 (7)
ℎ
Azúcar:
0.16𝐹 = .13 𝐸 + 𝑋𝐷
𝑙𝑏
0.16 𝐹 = 0.13 (7692 ) + 𝑋𝐷
ℎ
𝑙𝑏
0.16 𝐹 = 1000 + 𝑋𝐷 (8) = (2)
ℎ
Agua:
0.25 𝐹 = 0.73 𝐸 + 𝑌𝐷 (9)
Las fracciones en D son :
1 = 0.8 + (𝑋 + 𝑌)
𝑋 + 𝑌 = 0.2
𝑌 = 0.2 − 𝑋 (10)
Ahora sustituyendo (10) en (9):
𝑙𝑏
0.25 𝐹 = 0.73 (7692 ) + (0.2 − 𝑋)𝐷
ℎ
𝑙𝑏
0.25 𝐹 = 5615 + 0.2 𝐷 − 𝑋𝐷 (11)
ℎ
Pulpa:
0.59 𝐹 = 0.14 𝐸 + 0.80 𝐷
𝑙𝑏
0.59 𝐹 = 0.14 (7692 ) + 0.80 𝐷
ℎ
𝑙𝑏
0.59 𝐹 = 1077 + 0.80𝐷 (12)
ℎ
Resolviendo las ecuaciones: (8), (11) y (12)

𝑙𝑏
0.16 𝐹 = 1000 + 𝑋𝐷 (8)
ℎ
𝑙𝑏
0.25 𝐹 = 5612 𝐷 − 𝑋𝐷 (11)
ℎ0.2
𝑙𝑏
0.59 𝐹 = 1077 + 0.8 𝐷 (12)
ℎ
Reescribiendo las ecuaciones: (8), (11) y (12):

𝑙𝑏
0.16 𝐹 − 𝑋𝐷 = 1000 (8)
ℎ
𝑙𝑏
0.25 𝐹 − 0.2 𝐷 + 𝑋𝐷 = 5615 (11)
ℎ
𝑙𝑏
0.59 𝐹 − 0.80 𝐷 = 1077 (12)
ℎ
Despejando a X en la ecuación (11):

𝑙𝑏
0.16 𝐹 − 1000
𝑋= ℎ
𝐷
Sustituyendo el valor de X en la ecuación (11):
𝑙𝑏
0.16 𝐹 − 1000
0.25 𝐹 − 0.2 𝐷 + ℎ 𝐷 = 5615 𝑙𝑏
𝐷 ℎ
𝑙𝑏 𝑙𝑏
0.25 𝐹 − 0.2 𝐷 + 0.16 𝐹 − 1000 = 5615
ℎ ℎ
𝑙𝑏 𝑙𝑏
0.25 𝐹 − 0.2 𝐷 + 0.16 𝐹 = 5615 + 1000
ℎ ℎ
𝑙𝑏
0.25 𝐹 − 0.2 𝐷 + 0.16 𝐹 = 6615
ℎ
0.41 𝐹 − 0.2 𝐷 = 6615 𝑙𝑏/ℎ
Ahora tenemos un sistema de ecuaciones de 2 por 2:

𝑙𝑏
0.41 𝐹 − 0.2 𝐷 = 6615 (11)
ℎ
𝑙𝑏
0.59 𝐹 − 0.80 𝐷 = 1077 (12)
ℎ
Despejamos a F de (11):
𝑙𝑏
6615 + 0.2 𝐷
𝐹= ℎ (13)
0.41
Sustituimos el valor de F en (12):
𝑙𝑏
(0.59) (6615 + 0.2 𝐷) 𝑙𝑏
ℎ − 0.80 𝐷 = 1077
0.41 ℎ
Despejamos a D:
𝑙𝑏 𝑙𝑏
(1.43902439) (6615 + 0.2 𝐷) − 0.80 𝐷 = 1077
ℎ ℎ
𝑙𝑏 𝑙𝑏
9519 + 0.2878 𝐷 − 0.8 𝐷 = 1077
ℎ ℎ
𝑙𝑏
0.2878 𝐷 − 0.8 𝐷 = 1077 − 9519
ℎ
𝑙𝑏
−0.5122 𝐷 = −8442
ℎ
−8422
𝐷=
−0.5122
𝑙𝑏
𝐷 = 16 442
ℎ
Sustituimos el valor de D en la ecuación (13):

𝑙𝑏
6615 + 0.2 𝐷
𝐹= ℎ
0.41
𝑙𝑏 𝑙𝑏
6615 + 0.2 (16442 )
𝐹= ℎ ℎ
0.41
𝑙𝑏
𝐹 = 24154
ℎ
Calculando el valor de X:
𝑙𝑏
0.16 𝐹 − 1000
𝑋= ℎ
𝐷
𝑙𝑏 𝑙𝑏
0.16 (24154 ) − 1000
𝑋= ℎ ℎ
𝑙𝑏
16442
ℎ
𝑋 = 0.1742
Calculando el valor de Y:
𝑌 = 0.2 − 𝑋 (10)
𝑌 = 0.2 − 0.1742
𝑌 = 0.0258
Con todos estos cálculos realizados se obtuvieron los valores correspondientes a las
incógnitas existentes.
4.4 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
El presente diagrama se realizó con la ayuda del simulador de procesos Chemcad, donde
mostramos el proceso que conlleva la realización de la elaboración del azúcar, así como el
trabajo que realizan los equipos que son utilizados.
El siguiente proceso representa la parte del enfoque de este proyecto siendo el tren de
evaporación ya que es éste el equipo al que se le optimizará y dará mayor énfasis.
4.5 DIAGRAMA DE BALANCE DE SERVICIOS AUXILIARES
 Servicio de agua fría
4.6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
4.6.1 RECEPCIÓN Y PREPARACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
 Recepción de la caña de azúcar a través de camiones los cuales son llevados a una
báscula de plataforma para verificar la cantidad de producto que se recibe
 Canalización de los camiones a un patio de batey en el cual serán descargados por
medio de grúas cañeras y/o volcadores de camiones
 Recepción de materia prima en mesas alimentadoras, las cuales controlan por
medio de su avance la cantidad de caña a suministrar.
 Distribución de la caña de azúcar sobre conductores de caña, los cuales cuentan con
cuchillas cañeras las que dan un primer rompimiento de las fibras de la materia
prima.
 El conductor de caña hace pasar la materia prima por un desfibrador en donde se
termina el rompimiento de las fibras de caña.
 Las fibras de la caña de azúcar pasan por un separador magnético en el que se
extraen partículas metálicas.
4.6.2 EXTRACCIÓN DE JUGO O GUARAPO
 Las fibras de la caña de azúcar pasan por una serie de molinos, los cuales extraen el
jugo de dichas fibras, el cual es depositado en tanques de almacenamiento, a este
jugo se le denomina guarapo.
 El jugo se canaliza a filtros rotativos, obteniéndose de estos un jugo claro, ya filtrado
se hace pasar por una báscula en la que se controla la cantidad de jugo claro a
manejar.
4.6.3 ALCALIZADO Y SULFITACIÓN
 Se continua agregando al jugo claro una cierta cantidad de cal y azufre para así
controlar su ph y de igual forma hacerlo un poco más claro; cabe señalar que tanto
la cal como el azufre en un sistema independiente han sido disueltos y calentados.
 Calentamiento del jugo y evaporación del agua excedente
 Con un ph controlado, el jugo se canaliza a una serie de calentadores de jugo en los
que se prepara para el siguiente paso productivo
 El jugo caliente se dirige a un tanque flash, en el que se logra convertir de un flujo
turbulento a un flujo laminar, para así poder pasar a los pre evaporadores en los
cuales se extraer una pequeña parte de agua.
 Para terminar de extraer el agua excedente se conduce el jugo claro a los
evaporadores, los cuales darán como resultado final la obtención de meladura de
azúcar, que será llevada a los tanques de meladura los que tienen como objetivo el
reposo
4.6.4 FORMACIÓN DEL GRANO DE AZÚCAR
 Una vez reposada la meladura se envía a los tachos, los cuales tienen como objetivo
alimentar a la glucosa de la semilla base, la cual ayudara a la formación del grano de
azúcar.
 Se canaliza la semilla a los cristalizadores, en donde se terminara de formar el grano
de azúcar y se llevara a cabo su reposo
 El siguiente paso será canalizar la meladura cristalizada a unos porta templas y
mezcladores en donde se dará un reposo final a los cristales de azúcar y se hará una
mezcla entre los diferentes granos de azúcar.
4.6.5 OBTENCIÓN Y ENVASADO DEL PRODUCTO FINAL
 La meladura cristalizada se dirige a una serie de centrifugas las cuales tendrán por
objetivo la separación de la miel que no se pudo cristalizar con el grano de azúcar,
cabe señalar que la miel incristalizable obtenida puede ser reprocesada para la
obtención de otros productos como lo es el alcohol de caña de azúcar.
 El azúcar resultado de la separación antes mencionada es conducida por medio de
transportadores helicoidales y elevadores de cangilones a un secador de azúcar, en
donde se le extrae la humedad contenida.
 Por último se hace pasar el azúcar a una báscula en donde se le da el paso adecuado
según la presentación requerida y se realiza el envasado, a su vez se es canalizado
el producto al mercado o bodegas de almacén.
4.6.6 OBTENCIÓN DE AZÚCAR REFINADA
 Para la obtención de la azúcar refinada se canaliza el azúcar después del secador a

un tanque fundidor el que se vuelve a obtener un estado líquido del azúcar.
 Nuevamente se hace pasar por el proceso de alcalizado y ácido fosfórico, en donde
se le eliminan impurezas del azúcar estándar
 De igual forma que en el azúcar estándar, el jugo se hace pasar por otros
calentadores y centrifugadores que con la ayuda de un floculante se obtiene el licor
del cual se obtendrá el producto final
 El licor se hace pasar por unos filtros en los que se separan las partículas de mayor
tamaño, y solo pasa aquellos que podrá ser cristalizado.
 Una vez filtrado el licor se canaliza a sus respectivos tachos para formar el cristal del
azúcar refinado y a su vez colocado en porta templas y mezcladores.
 Por último se separa el grano de la miel incristalizable por medio de centrifugas y el
azúcar obtenido se lleva hasta el secador y posteriormente a su envasado.
4.7 LISTA DE EQUIPO
A continuación se describe el funcionamiento del equipo utilizado en el proceso, así como

los requerimientos mínimos del material (Jugo claro, masas, miel final, etc) que será
procesado en cada uno de los equipos.
 Molinos
 Calderas
 Clarificadores
 Evaporadores
 Tachos
 Cristalizadores
4.8 ESPECIFICACION DEL EQUIPO
4.8.1 MOLINOS
En el Ingenio se cuenta con 4 molinos instalados en serie los cuales se componen de tres
masas con ranuras de ½ por ½ pulgada, dichas masas son una cañera, una superior y una
bagacera y el soporte de estas se compone por dos pedestales llamados vírgenes.
Los molinos también son conformados por un sistema hidráulico a 1,500 libras de presión,
un peine superior, un peine bagacera y una cuchilla central y tienen una potencia de 180
HP.
Los usos de los molinos son básicamente para extraer el jugo de la caña.
El problema principal del área de molinos es en las masas, ya que no tienen una abertura
adecuada, obstaculizando de esta forma la mayor extracción de jugo.
También en los molinos se da un problema, cuando el bagazo al salir del molino anterior
viene muy compactado produce un atascamiento en la entrada al molino siguiente y el
atascamiento es de tal punto que las masas no tienen la suficiente adherencia como para
llevarse ese bocado, por lo que es necesario parar la molida para destruir el bagazo
compactado.
Dentro de los problemas más importantes se pueden mencionar el rompimiento del eje del
movimiento del pachaquil, aflojamiento de tablillas transportadoras y atoramiento del
bagajillo en el cedazo del filtrado del guarapo.
4.8.2 CALDERAS
En las instalaciones de fábrica existen dos calderas pero solamente una se encuentra en
funcionamiento, la cual tiene una capacidad de 40,000 lb/h su combustión es generada por
bagazo o leña y tiene una operación semiautomática, está compuesta por un domo el cual
se encuentra en la parte superior y debe contener de 40 a 50 % de agua para la producción
de vapor, cuenta con un hogar en cuyo interior existe un aislamiento de material refractario
para lograr retener por mayor tiempo la temperatura y permitir mayor transferencia de
calor.
Está provista de tubería en su interior, además cuenta con una válvula de seguridad de
presión interna. Este equipo es utilizado para la producción de vapor que es indispensable
para el proceso de evaporación del agua en exceso del jugo.
El problema en las calderas es el porcentaje de humedad ya que actualmente oscila entre
54 a 60 %, este dato es superior al objetivo, se propone controlar la humedad realizando
pruebas cada cuatro horas y anotando los resultados obtenidos en formatos de control para
que sean analizados posteriormente por los encargados de laboratorio y de esta manera
tomar medidas correctivas. En el tiempo de zafra también se suscitaron problemas de
lubricación y calentamiento de una de las chumaceras de babit del tiro inducido.
4.8.3 CLARIFICADORES
En este equipo se obtiene el jugo claro y es una vasija en la que se clarifica el guarapo del
azúcar, el clarificador instalado en la fábrica consta de un eje central que gira muy
lentamente, las especificaciones de trabajo son las siguientes: capacidad del clarificador es
de 20,000 galones, las dimensiones son diámetro de 14 pies, altura de 18 pies, cuenta con
4 bandejas, 4 bombas de diafragma, una por cada bandeja y la velocidad de rotación de
trabajo es de 8 Rev. /hora.
El jugo entra en la parte superior del clarificador a través de un tubo de diámetro de 10”,
permitiendo la alimentación en cada bandeja, llenándose el 18 interior del clarificador por
rebalse. En los extremos del clarificador se tienen 4 tubos de 5” para permitir la salida del
jugo claro de cada bandeja.
Las bombas de diafragma funcionan a través de un eje con excéntricos permitiendo el
movimiento oscilante y lográndose extraer de esta forma la cachaza para luego ser enviada
a los filtros de cachaza.
Durante la zafra se suscitaron problemas tales como: mal funcionamiento en las bombas de
guarapo clarificado, problemas por agujeros en la tubería del guarapo clarificado y llenura
en los tanques de alcalizado y clarificación.
En el área de clarificación el problema principal es en el jugo filtrado en los filtros de
cachaza, ya que estos tienen un mesh (malla), no apropiada ya que no logra atrapar la
cachaza mezclada con el jugo.
4.8.4 EVAPORADORES
Serie de cuerpos de superficie a calórica que evaporan el jugo a múltiple efecto, en el

ingenio se cuenta con tres evaporadores provistos de una calandria de 7 pies de diámetro
por 6 pies de largo, y el cuerpo de cada evaporador es de 9 pies de largo, para un largo total
de 15 pies, para obtener una concentración de la meladura se trabajan con 10 a 12 lb. de
vapor.
En el área de evaporadores el Evaporador No. 3 ya no realizaba su función correctamente
ya que no evaporaba el exceso de agua en el jugo claro, en este evaporador se deben tomar
acciones para aislarlo con material refractario y lograr una mayor retención del calor
aumentando de esta forma su eficiencia.
Debido al tipo de proceso, en las calandrias de los evaporadores y pre evaporadores se
acumula una especie de sarro que provoca disminución en la transferencia de calor,
disminuyendo la eficiencia en la capacidad de evaporación del aparato.
Debido a la razón anterior, es necesario cambiar el equipo auxiliar de evaporadores y limpiar
los que están sucios, para evitar que la meladura esté más tiempo que el normal en los
evaporadores.
4.8.5 TACHOS
Se cuenta con una batería de cuatro tachos, los cuales tienen un diámetro de 79 pulgadas
cada uno con un largo total de 19 pies, están provistos de una calandria de 4 pies de altura
tienen una capacidad de 235 pies cúbicos, y trabajan con vapor de 6 a10 lbs. y con un vació
de 26 pulgadas de mercurio.
Los tachos trabajan con vapor vegetal de 5 y 10 psi procedentes del primer y segundo efecto
de los evaporadores. En este equipo se obtiene la masa cocida que consiste en mieles y
cristales de azúcar obtenidos de la sacarosa para luego ser enviado a los cristalizadores
donde se prepara para ser centrifugado.
En los tachos el principal problema que se da es el llamado atraso en los tachos y se genera
cuando la meladura que sale del evaporador melador tiene los grados brix muy bajos, esto
hace que el tacho tenga que cocer más tiempo 21 la meladura para poder formar los
cristales que serán los granos de azúcar posteriormente.
En el interior de los tachos se encontraron tubos que ya no realizaban adecuadamente su
función por lo que se hace necesario reemplazarlos por unos nuevos.
4.8.6 CRISTALIZADORES
En el ingenio existen 4 cristalizadores de 5 pies de ancho, 5 ½ pies de altura y 16 pies de

largo los cuales trabajan a una revolución de 2 vueltas por minuto.
Estos son recipientes horizontales de tipo U con paletas giratorias que mezclan la masa
cocida, consiste en una serie de serpentines por donde pasa agua fría y caliente y tiene una
serie de paletas para tenerle movimiento a la masa.
El objetivo del movimiento continuo a través de las paletas giratorias es evitar el
endurecimiento de la masa y lograr que los cristales de azúcar se desarrollen.
4.9 DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACIÓN
4.10 PLANO DE LOCALIZACIÓN GENERAL DE LOS EQUIPOS
4.11 DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN DE SERVICIOS AUXILIARES
4.12 DIAGRAMA UNIFILAR
4.13 FILOSOFÍA BASICA DE OPERACIÓN
En los diferentes proceso de producción existen varios puntos en los que es necesario que
los valores de los parámetros se enmarquen en los siguientes rangos, para que la eficiencia
del proceso se encuentre estable y no afecte al producto final.
PROCESO PARÁMETRO RANGO FRECUENCIA
Sulfitación pH jugo sulfitado 3.5 a 5.0 Cada hora
Temperatura sulfitado 50 a 60 C Cada hora
Cristalización pH jugo encalado 7 a 7.4 Cada hora
Baumé lechada 6a8 Cada preparado
Clarificación pH jugo claro 6.5 a 7.2 Cada hora
temperatura mezcla mayor 85 Cada hora
turbiedad jugo claro menor a 370 Cada hora
Evaporación Temperatura precalentado 97 a 106 Cada hora
Brix jugo claro 14 a 20 Cada hora
Vacío Superior a 17 Cada hora
Brix meladura 56 a 71 Cada hora
Cocimiento Vació Tacho 1 Superior a 17 Cada masa
Masa A Temperatura cocimiento Inferior a 65 C Cada masa
Brix Masa A 86 a 93 Cada masa
Pza Masa A Superior a 80 Cada masa
Centrifugación pH Agua centrífuga 5.5 a 8 Cada masa
STD Agua centrífuga hasta 200 ppm Cada masa
Secado Temperatura secado Superior a 40 Cada masa
Humedad azúcar Inferior a 0.075 Cada masa
Color azúcar Inferior a 350 Cada masa
El sistema .que utilizan para el control de la producción es FOXBORO, es un sistema de

control distribuido que permite captar el flujo de datos de las áreas automatizadas, este
sistema contiene los siguientes módulos:
4.13.1 I/A SERIES SOFTWARE PROGRAMADOR
Este módulo permite definir los equipos que se utilizarán, definir la configuración de los
equipos instalados físicamente, además definir la conexión entre los equipos.
La programación se la divide en secuencial (lotes o batch) y continua.
4.13.2 I/A SERIES SOFTWARE FOXDRAW
Permite dibujar las partes automatizadas del proceso, para poder monitorear el flujo de
cada área, además los controles que maneja este módulo son programables, es decir;
podemos leer o insertar datos en el sistema.
4.13.3 AIM AT
Este módulo permite obtener la tendencia de los históricos, graba los valores de una
variable en instante de tiempo mediante gráficas permite ver los cambios.
4.13.4 I/A SERIES SOFTWARE FOXALERT
Este módulo recoge los datos de las alarmas que suceden en el sistema, configuración que
debe realizarse en el módulo de FOXDRAW.
4.13.5 I/A SERIES SOFTWARE FOXVIEW
Este módulo permite el despliegue dinámico de las operaciones o flujos de datos de sistema
a través de los gráficos creados en y programados en Foxdraw.
4.13.6 SYSTEM MANAGENT DISPLAY HANDLER
La función de este módulo es la estructuración de la red del sistema automatizado, esta red
se la conoce RS485 y utiliza el protocolo Modbus PLC.
El sistema Foxboro está diseñado para las plataformas UNÍX y WINDOWS NT, las
características básicas del hardware es, Pentium III, de 166 Mhz, Disco de 2 Gb, Memoria
64 Mb.
4.13.7 VENTAJAS DEL SISTEMA FOXBORO
 Los proceso son eficientes, el control depende del operador.

 Controla de que las variables que participan en el proceso estén dentro de un rango
aceptable
 Brinda Seguridad
 Permite monitorear el flujo de información de los proceso automatizados, a través
de una estación de trabajo o varias estaciones de trabajo conectadas al sistema.
Toma de decisiones
 En él la plataforma Windows se presenta una interfaz amigable.
 La programación es dirigida y puntual
FACTORES INVOLUCRADOS EN EL PROCESO.
Factor Involucrado en producción Factor Involucrado en el Proceso

Humedad del Bagazo A mayor humedad menor la eficiencia, demora en
prenderse, el caldero no trabaja bien
Pol del bagazo Flujo de Imbibición,
Vapor a alta Presión y Temperatura Humedad del Bagazo
Buena Eficiencia
Control Temperatura y pH
Inversión de sacarosa Arrastres de sacarosa
Viscosidad, Tiempo Control de Vacío, Sobresaturación
Vacío en los tachos Mientras mejor es el vacío, menor es la elevación del
Punto de ebullición
Cada uno de los procesos deben ser controlados por una herramienta predictiva, ya que si
varía o se salen las variables de sus rangos establecidos, el proceso varía y produce perdidas
en la producción.
Debido a que no se puede alterar los valores de las variables y observar el comportamiento
del proceso de forma real, se debe desarrollar un modelo, que se comporte como el proceso
real de producción y nos permita realizar experimentos o pruebas; para poder tomar
decisiones en base a la información de salida de dicho modelo.
Datos o información que estará sujeta a varias corridas y a supuestos aplicados a cada uno
de los procesos, para poder evaluar y utilizar los datos en el sistema real.
Los modelos de simulación aplicados al proceso de producción azucarera con lleva grandes
beneficios, si se enfoca de forma operacional, el sistema servirá de apoyo a las decisiones
de los técnicos especialistas ya que el modelo deberá sujetarse o ir íntimamente
relacionado con la realidad de los ingenios azucareros, además es muy importante que se
pueda pronosticar o predecir información de las partes críticas del proceso bajo ciertos
parámetros que en cualquier momento pueden presentarse, entonces; el modelo ayudará
a predecir, pronosticar y capacitar al personal involucrado en el proceso de producción e
inclusive a los directivos de la empresa.
Para el desarrollo del modelo se necesitará equipos tradicionales como son las pcs normales
y software que no tiene un costo muy elevado y son de fácil adquisición en el mercado.
Dentro de los beneficios que el modelo podría brindar tenemos:
 Obtención de información no disponible actualmente

 Elaboración más oportuna de la información
 Mejoras en las operaciones de la organización
 Posibilidades de efectuar cálculos o estimaciones que actualmente no es posible a
tiempo
 Reducción de costo
 Mejoras en la toma de decisiones.
El modelo de simulación debe ajustarse a la realidad pero dentro del marco Complejidad
vs. Simplicidad, ya que debe tener un punto de equilibrio para que no resulte imposible la
resolución del modelo.
4.14 MANUAL DE OPERACIÓN
Establecer los objetivos estratégicos de la planta desde el punto de vista operativo se dio a
conocer a lo largo de la descripción de proyecto en el aspecto de ingeniería básica, ya que
si esto no está totalmente definido, será suficiente con establecer las principales
prioridades estratégicas.
Se identificaron los mapas de procesos generales, así como los principales procesos
operativos, se estableció las rutas de los productos y la operación teniendo en cuenta que
el estándar es la base de la mejora.
5. INGENIERÍA DE DETALLE
5.1 INGENIERÍA DE PROCESO
El Ingeniero en Procesos, se ocupa del diseño, instalación y mejora de equipos, materiales,

información y energía. Se nutre del conocimiento especializado y de habilidades en el
campo de las matemáticas, la física y las ciencias sociales, junto con los principios y métodos
de análisis de ingeniería y diseño para especificar, predecir y evaluar los resultados que se
obtendrán de esos sistemas.
La ingeniería de procesos la cual incluye:
 Ingeniería civil
 Ingeniería eléctrica
 Ingeniería mecánica
 Ingeniería de tubería
 Ingeniería de instrumentación
5.2 INGENIERÍA CIVIL
5.2.1 DESARROLLO DEL SITIO
Cárdenas es un municipio del estado mexicano de Tabasco, localizado en la región del río
Grijalva y en la subregión de la Chontalpa. Debe su nombre al ilustre Dr. José Eduardo de
Cárdenas y Romero, quien contribuyó a la fundación y al crecimiento temprano de la
cabecera municipal.
Su cabecera municipal es la ciudad de Heroica Cárdenas y
cuenta con una división constituida, además, por 59
colonias urbanas circundantes, 58 ejidos, 51 rancherías,
21 poblados, 8 colonias rurales, 6 fraccionamientos y 2
villas. Estas últimas son las villas de Sánchez Magallanes y
Villa Benito Juárez.
Su extensión es de 2.112 km², los cuales corresponden al
8,3% del total del estado; esto coloca al municipio en el
quinto lugar en extensión territorial.
5.2.2 MECÁNICA DE SUELOS
El estado de Tabasco se encuentra formado por llanuras bajas y húmedas de origen

aluvial, efecto de la acción de los ríos; en la zona de la Chontalpa y parte de los
municipios de Centla y Jonuta, existen depresiones pantanosas e inundables, tanto por
las avenidas de los ríos como por las aguas que atraen perturbaciones ciclónicas y
abundantes lluvias.
La mayor parte del territorio es una planicie que se extiende a la vista, sin obstáculo
alguno, hasta el horizonte. Existen al Sur algunas elevaciones que forman parte de la
meseta central de Chiapas. Entre los cerros más importantes se encuentran El Madrigal,
que tiene aproximadamente 1,000 metros de altura sobre el nivel del mar; La Campana,
La Corona y Poaná, en Tacotalpa; Coconá en Teapa, Mono Pelado en Huimanguillo y El
Tortuguero en Macuspana.
5.2.3 CIMENTACIONES
Todas las estructuras de ingeniería edificadas sobre la tierras, incluyendo terraplenes,

diques (ambos de concreto y tierra), edificios y puentes, consiste en dos partes, la
superior o superestructura y la inferior o fundación. La fundación es el elemento
intermedio entre la superestructura y el suelo de soporte o roca.
Fundaciones para estructuras como puentes y edificios, desde la más pequeña
residencia hasta la más elevada estructura, tienen por objeto transmitir las cargas de la
construcción, las cuales usualmente tienen desde esfuerzos grandes ( en el caso de
columnas de acero quizás 20.000 libras por pulgada 2 (1.400 kg/cm2), hasta los más baja
capacidad de soporte del suelo. Esta transmisión de esfuerzos es mediante:
 Fundaciones superficiales (zapatas)

 Fundaciones profundas (pilotes o compuertas de diques)
5.3 INGENIERIA ELÉCTRICA
La recopilación de datos es muy importante en la elaboración de este estudio estrictamente

eléctrico. Se debe realizar esto ya que no se dispone de otra fuente de información, sino
únicamente de los elementos en el sitio de trabajo.
Se tratara de recopilar la potencia de los diferentes motores por armarios y en los que no
existan placas se determinara la misma en base de pruebas de vacío o contrastándola con
motores conocidos.
Otro punto que debe mencionarse dentro de la recopilación de datos es el de determinar

en el sitio de trabajo, si los motores eléctricos tienen los equipos protectores adecuados,
para los diferentes tipos de fallas.
Debido a que las azucareras trabajan siempre con abundante agua ya sea por proceso o por
motivos de mantener sin miel algunos lugares, se debe tener sumo cuidado de determinar
el estado de los diferentes alimentadores y circuitos derivados existentes, ya que el tiempo
puede haber hecho que se impregnen de humedad.
En la empresa se cuenta con una barras trifásica de media tensión 2.4 KV para distribuir la
energía eléctrica proveniente de cualquiera de los generadores o del ICE. A esta se
sincronizan directamente los turbogeneradores menores y se distribuye la energía para
todos arrancadores de los motores de media tensión 2.4 KV tales como cuchillas cañeras de
500 HP, 1000 HP y 1500 HP, hidráulicos de molinos #1, #4 y #5 de 500 HP cada uno y dos
bombas de agua de 500 HP.
Cabe indicar que todos estos motores cuentan con relés de protección especiales que
vigilan la correcta operación de cada equipo. Esta barra alimenta también la subestación
reductora de calderas, que transforma 2.4 kV a 480 V con 2000 kVA, dos bancos de
transformadores de 2.4 kV a 480 V con 3000 kVA y 137 3500 kVA respectivamente para
molienda y fabricación y otro banco de transformadores de 1000 kVA de alimentación de la
Destilería de alcohol.
Existe otra barra de 13.8 KV a la que se sincronizan los turbogeneradores mayores y el ICE,
y que alimenta a la primera de 2.4 KV por medio de un transformador reductor de 13.8 KV
a 2.4 KV y 10 MVA de capacidad. Esta barra también alimenta la entrada de la subestación
de venta de energía.
5.4 INGENIERÍA MECÁNICA
5.4.1 SISTEMA CONTRAINCENDIO
Los sistemas del detector de incendios permiten alertar frente a incidentes que podrían
originar un incendio o explosión.
El objetivo de los Sistemas del Detector de Incendios es la provisión del aviso temprano de
un principio de incendio.
Comúnmente se componen de los siguientes elementos:
 Iniciadores de alarmas: detectores de humo, detectores de temperatura, detectores

de gases, detectores de llama, pulsadores de aviso manual, etc.
 Panel de control con capacidad de notificación remota y registro de alarmas.
 Elementos de sonorización y/o aviso visual: sirenas, parlantes y luces
estroboscópicas.
5.4.2 MANEJO DE MATERIALES SÓLIDOS
Almacenamiento a la intemperie. Los materiales gruesos, tales como grava y carbón,

se almacenan a la intemperie en grandes apilamientos. Cuando se trata de centenares
o millares de toneladas de material, éste es el método más económico. Los sólidos se
retiran del apilamiento por medio de una cinta transportadora o una pala excavadora.
El almacenamiento a la intemperie puede dar lugar a problemas ambientales tales como
formación de polvos o lixiviación de material soluble contenido en el apilamiento. La
formación de polvos puede exigir algún tipo de recubrimiento protector del sólido
almacenado; la lixiviación se puede controlar recubriendo el apilamiento o bien
construyendo en su base un estanque poco profundo con el fondo impermeabilizado,
de donde se puede retirar con seguridad el líquido de lixiviación.
Almacenamiento en depósitos. Los depósitos, tolvas o silos son recipientes cilíndricos
o rectangulares de hormigón o metal. Los silos suelen ser altos y de diámetro
relativamente pequeño, mientras que los depósitos son bastante anchos y no tan altos.
Una tolva es un pequeño depósito con un fondo oblicuo, que se utiliza para el
almacenamiento temporal antes de introducir los sólidos como alimentación del
proceso. Todos estos contenedores se cargan por la parte superior utilizando algún tipo
de elevador, mientras que la descarga se realiza generalmente por el fondo.
5.5 INGENIERIA DE INSTRUMENTOS
Las bombas son los equipos más comunes para el desplazamiento de líquidos en las
plantas de proceso. Las bombas incrementan la energía mecánica del líquido,
aumentando su velocidad, presión y/o elevación. De acuerdo a su principio de
funcionamiento, y de forma general, se pueden clasificar en dos grandes grupos: bombas
de desplazamiento positivo y bombas centrifugas.
5.5.1 TIPOS DE BOMBAS INDUSTRIALES
Las bombas de desplazamiento positivo aplican presión directamente al líquido por un

pistón reciprocante o por miembros rotatorios, los cuales forman cámaras
alternadamente llenas o vacías convirtiendo la energía cinética resultante del líquido en
energía de presión. Estas bombas se dividen a su vez en dos tipos: bombas alternativas y
rotatorias. En la primera de ellas la cámara es un cilindro estacionario que contiene un
émbolo, mientras que en la segunda la cámara se mueve desde la entrada hasta la
descarga y regresa nuevamente a la entrada.
En las bombas centrífugas, la energía mecánica del líquido se aumenta por la acción de
una centrífuga. El líquido penetra a través de una unión concéntrica con el eje de una
pieza que gira a gran velocidad, rodete. El rodete está provisto de unos álabes radiales. El
líquido circula hacia afuera, por el interior de los espacios que existen entre los álabes, y
abandona el rodete con una velocidad mucho mayor que a la entrada del mismo. En una
bomba que funciona normalmente, el espacio comprendido entre los álabes está
totalmente lleno de líquido que circula sin cavitación. El líquido que sale periféricamente
del rodete se recoge en una carcasa espiral, voluta, y sale de la bomba a través de la
conducción tangencial de descarga. La voluta, la carga de velocidad del líquido
procedente del rodete, se convierta en carga de presión. El fluido recibe energía del
rodete, que a su vez es trasmitida al mismo mediante el par de un eje giratorio,
generalmente accionado mediante conexión directa a un motor de velocidad constante,
del orden de 1.750 r.p.m.
En la planta se instalarán en su mayoría bombas centrífugas, por ser apropiadas para la
aguas con sólidos en suspensión y permitir grandes caudales. Además su sencillez, bajo
coste inicial, flujo uniforme, bajos costes de instalación y mantenimiento y pequeño
espacio hacen su uso muy común en todo tipos de procesos. Las bombas se localizan en
una sala de bombas para mejorar el mantenimiento. El cebado está asegurado por
gravedad ya que todos los depósitos de aspiración están por encima del plano de la
bomba.
Nª DE LINEA FLUIDO MODELO POTENCIA MOTOR
BOMBA (Kw)
1 1 Agua transporte DN 150 (6”) 4.5
2 15 Agua lavado N4-80-250B 5.5
3 2 Jugo difusión N4-40-160C 0.37
4 4 Jugo encalado N4-40-160C 0.37
5 6 Jugo filtrado de 1ª N4-40-160C 0.37
6 8 Jugo filtrado de 2ª N4-40-160C 0.37
7 10 Jugo- N4-32- 0.37
anteevaporacion 125A
8 12 Lechada MB-80 0.37
9 12 Lechada MB-80 0.37
10 13 CO2 R.12.N 7.5
11 13 CO2 R.12.N 7.5
12 14 Hidróxido sódico N4-32- 0.37
125A
13 15 Agua a lavadero N4-32- 0.37
125A
14 16 Agua a difusor N4-40- 0.75
160C
15 17 Agua descalificadores MB-80 0.37
16 18 Agua a tanque MB-80 0.37

lechada
Dentro de las bombas existentes en la planta, la bomba que impulsa la remolacha hacia
el lavadero es especial. Su función es alimentarse de la impulsión de otra bomba y
disgregar el montón existente de remolacha en el sitio.
5.6 INGENIERIA DE TUBERÍA
En la mayoría de los procesos industriales, la elección adecuada del tipo de tuberías a utilizar
depende de multitud de factores, además representa una fracción sustancial de la inversión
total y, en ese caso se justifica los métodos elaborados por computadora para optimizar el
tamaño de la tubería.
La elección de la tubería depende de:
1. Tiempo de vida útil
2. Periodos de mantenimiento
3. Esfuerzo a las temperaturas de trabajo
4. Adecuada resistencia a la corrosión y oxidación
5. Coste de equipos
A continuación se muestra una tabla con algunas de las tuberías usadas en cada línea del
proceso:
Línea Fluido Diámetro Diámetro Material de
nominal (in) externo (in) fabricación
1 Agua y remolacha 2 2.375 SA-53B
2 Jugo difusión 2½ 2.875 AISI304
3 Jugo preencalado 2½ 2.875 AISI304
4 Jugo encalado 3 3.500 AISI304
5 Jugo carbonatado de 3 3.500 AISI304
1°
6 Jugo filtrado de 1° 2½ 2.875 AISI304
7 Jugo carbonatado de 3 3.500 AISI304
2°
8 Jugo filtrado de 2° 2½ 2.875 AISI304
9 Jugo claro 2½ 2.875 AISI304
10 Jugo de 2½ 2.875 AISI304
anteevaporacion
11 Jarabe de azúcar 1¼ 1.660 AISI304
12 Lechada ¾ 1.050 AISI304
13 Dióxido de carbono 2 2.375 AISI304
14 Hidróxido sódico 2 2.375 SA-53B
15 Agua cisterna 8 8.625 SA-53B
16 Agua cisterna 2 2.375 SA-53B
17 Agua cisterna ½ 0.840 SA-53B
18 Agua cisterna ¼ 0.405 SA-53B
19 Vapor de agua 12 12.750 AISI304
El espesor de la pared vendrá dado por el número de cedula o Schedule, el cual lleva
asociado un valor determinado de espesor en función del diámetro nominal. Las tuberías
de la planta objeto de estudio presentan Schedule mayoritariamente de 10S, aunque
también hay de 5S, 40S y 80S.
5.6.1 AISLAMIENTO TÉRMICO
Las tuberías necesitan de un aislante térmico para evitar pérdidas por variación de
temperatura en el fluido que transportan. Para ello se utilizaran fibra de vidrio preformado,
por ser la más económica y opción más efectiva para evitar pérdidas.
El aislamiento térmico es necesario para algunas conducciones y algunos tramos. Estos se
mencionan a continuación:
1. Tramo 4.3. salida de intercambiador hacia entrada de carbonatación 1.
2. Conducciones 5, 6,7. Carbonatación
3. Tramo 10.5. entrada jugo anteevaporacion al evaporador.
5.6.2 ACCESORIOS Y VÁLVULAS
Los sistemas de tuberías están construidos no solo por las propias tuberías sino también
por multitud de accesorios y válvulas capaces de cambiar las direcciones de las líneas,
cambiar el diámetro de estas, conectar diferentes ramas, cerrar o abrir el paso del fluido,
etc. En la instalación proyectada se encuentran los siguientes accesorios:
Codos de 90°
Los cambios de dirección de la misma tubería se realizaran con codos de 90°. Al ser el flujo
en los codos y en las curvas más turbulento que en las tuberías rectas, se produce en dichas
zonas un aumento de la corrosión y la erosión. Para contrarrestar tal efecto se emplearan
codos de radio largo, con radio de curvatura grande.
5.6.3 TIPOS DE VÁLVULAS
Las válvulas son elementos que pueden realizar algunas de las siguientes funciones:
1. impedir la circulación de un fluido por una tubería o permitirla
2. variar la perdida de carga que sufre un fluido al atravesar la válvula, con lo cual
puede regular el caudal de la tubería.
3. Permitir la circulación de un fluido a través de la válvula en un único sentido.
En la planta diseñada se necesitan válvulas para cumplir dichas funciones. Los tipos de
válvulas necesarios son:
Válvulas de asiento o compuerta
Se utilizan para detener el flujo. Este tipo de válvulas resulta poco recomendable para
una regulación rigurosa del flujo, aunque es muy adecuada para servicios que requieren
grandes aperturas o cierres.
El órgano de cierres es un disco perpendicular a la dirección del flujo que se mueve
verticalmente, sin girar, bajo la acción del husillo. El disco tiene forma de cuña y se
adapta a un asiento que tiene la misma forma. Cuando se abre la válvula, el disco se
eleva hasta que queda completamente fuera de la trayectoria del fluido, por lo que
cuando está totalmente abierta deja una sección de paso igual al diámetro de la tubería,
u no produce variación en la dirección del flujo. Una válvula de compuerta, por lo tanto,
genera una despreciable caída de presión.
El tipo de válvula de compuerta más común es la de husillo y puente con cuña sólida. Se
utilizarán entonces para impedir el paso del fluido en los casos en los que sea necesario
aislar a un equipo o una tubería para el mantenimiento de los mismos.
Válvulas de retención
Tiene como función principal el paso del fluido en un solo sentido. Se abren debido a la
presión del fluido que circula en un determinado sentido. Cuando se detiene el flujo o
tiende a invertirse, la válvula se cierra automáticamente por gravedad o por medio de
un resorte que presiona el disco. El tipo más utilizado es la válvula de bola, en la cual, el
órgano de cierre es una bola con una perforación de igual sección que la de la tubería.
Cuando está totalmente abierta, la perdida de presión es muy pequeña y no hay
alteración en la dirección del fluido.
Estas válvulas se limitan a temperaturas bajas, aquellas que no afecten a los asientos de
plásticos. Puesto que el elemento sellador es una bola, su alineación con el eje del
vástago no es esencial para el cierre hermético.
Válvula de mariposa
Estas válvulas son de construcción extremadamente simple, tienen su aplicación
fundamental en la regulación del caudal en tuberías de gran tamaño, y se prestan muy
bien al accionamiento neumático, hidráulico, etc. El órgano de cierre es un disco de igual
sección que la tubería, que gira alrededor de su diámetro horizontal o vertical accionado
por un eje solidario que sale al exterior. Puede utilizarse tanto para líquidos como para
gases. Las válvulas de mariposa crean una insignificante perdida de carga en la línea
cuando están completamente abiertas. Estas válvulas se emplearan en el circuito de gas,
dióxido de carbono, para aislar equipos y tuberías. El material de las válvulas será acero
inoxidable, por su aceptable resistencia a la corrosión y su fácil mecanizado.
TIPOS DE VALVULA UNIDADES MATERIAL
Asiento o compuerta 7 Acero inoxidable AISI304
Mariposa 2 Acero inoxidable AISI304
Retención 3 Acero inoxidable AISI306
5.6.4 UNIONES EN LAS TUBERÍAS
La conexión de tramos de tubería entre sí y la conexión de tuberías con válvulas,

recipientes, bombas, etc. se hará por medio de bridas. Son dos discos iguales o anillos
de metal unidos mediante tornillos que comprimen una junta situada entre sus caras,
permitiendo así las distintas conexiones de las tuberías.
La conexión se realizará por medio de bridas y no de soldadura puesto que éstas
últimas son herméticas y no se pueden realizar cambios, por tanto las bridas facilitaran
los trabajos que se requieran de mantenimiento y sustitución de tuberías en la planta.
5.7 ARQUITECTÓNICA
El desarrollo de la ingeniería de detalle en la especialidad arquitectónica incluye la

definición de acabados en cada área (muros, plafón, pisos, etc.), diseño de fachadas,
definición de cancelería, puertas, ventanas, rejas, mobiliario para oficinas y baños, diseño
de espacios interiores y exteriores, diseño de jardines, fuentes y cascadas, selección de
colores y materiales para acabados de cada área. Se complementa con planos de detalle,
especificaciones y catálogos de conceptos con volumetría.
Por funcionalismo debemos entender la tendencia en la arquitectura a realizarse como obra
de ingeniería, es decir, con el máximo de eficiencia por el mínimo de esfuerzo.
6. ADQUISICION DE EQUIPOS Y MATERIALES
La elección de los equipos se realiza atendiendo a las distintas etapas del proceso así como
al acondicionamiento de la materia prima y la necesidad de los equipos auxiliares.
6.1 COMPRAS
La serie PowerTrap GP/GT de TLV nos proporciona la adquisición de equipos, esto con
respecto al tren de evaporación, el cual nos proporciona la solución perfecta para la
optimización de la recuperación de condensado en muchas aplicaciones.
6.2 TIPO DE COMPRAS
6.2.1 OFICINAS TLV
Oficinas de TLV Alrededor del Mundo

TLV está internacionalmente establecida, con compañías en 12 países. Cuenta con una red
de más de 100 distribuidores en más de 50 países, capaz de proveer soporte de ingeniería
en cualquier parte del mundo en cualquier momento. TLV juega un rol principal en la
promoción de los sistemas de energía eficientes e incrementa la preservación del medio
ambiente a escala mundial a través de sus originales productos y servicios.
6.3 INSPECCIÓN
 México
TLV Engineering S. A. DE C. V.
Av. Jesús del Monte 39-B-1001, Col. Hda. de las Palmas Huixquilucan, Edo. de México 52763
Teléfono: [52]-55-5359-7949
Fax: [52]-55-5359-7585
 Argentina
TLV ENGINEERING S.A.
Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina
Teléfono: [54]-(0)11-4781-9583
 Otro país
TLV INTERNATIONAL, INC.
881 Nagasuna, Noguchi, Kakogawa, Hyogo 675-8511, Japan
Teléfono: [81]-(0)79-427-1818
Fax: [81]-(0)79-425-116
6.4 EXPEDITACION
6.5 TRÁFICO
TLV cree en la filosofía de la satisfacción completa del cliente y la ejerce a través de dos
pilares fundamentales:
 Primero Calidad
 Originalidad Incomparable
Solamente brindando productos y servicios de calidad superior, se puede garantizar la
completa satisfacción de los clientes. Esta ha sido la creencia que TLV ha mantenido desde
sus comienzos y que continuará siendo su guía a través del tiempo.
Primero Calidad
El sistema de calidad de TLV está certificado por ISO9001, con productos y servicios que
exceden los más estrictos estándares y requerimientos para un gran rango de aplicaciones
incluyendo la generación de energía nuclear, vapor con alto grado de limpieza para la
industria farmacéutica y trampas para gases peligrosos en la industria petroquímica.
Originalidad Incomparable
TLV desarrolla sus productos con una continua dedicación por las necesidades de sus
clientes. Desarrollo significa la creación de ideas y conceptos totalmente nuevos. La gran
cantidad de patentes originadas a través de este proceso de desarrollo atestigua la
dedicación que tiene TLV por la innovación.
7. GESTIÓN DE LA SEGURIDAD
7.1 PLANES Y PROGRAMAS DE SEGURIDAD PARA LA CONSTRUCCIÓN
Con las técnicas de seguridad e higiene industrial se genera un medio ambiente laboral
seguro y productivo en cuanto se abaten los índices de riesgo de enfermedades y facilita al
empresario y al trabajador disposiciones legales para contribuir al aumento de la
productividad y bienestar de los trabajadores.
Los principales riesgos existentes en la planta objeto de estudio son, por una parte, los
riesgos provocados por el uso de máquinas y equipos: riesgo por el uso de equipos a
presión, riesgos eléctricos, riesgo de incendio, riesgo por agresiones químicas, riesgo de
atrapamiento, etc. Por otra parte, existen los riesgos debidos al personal de trabajo: riesgo
por manipulación de cargas, riesgo de exposición de ruido, riesgos por el uso indebido de
los equipos de protección personal, etc.
La máxima seguridad en la industria depende de la formación que haya recibido cada una
de las personas que integren el equipo de trabajo, así como del entrenamiento correcto en
práctica de evacuación y de una supervisión adecuada. Por parte de la empresa se
intentarán, en la medida de lo posible, protecciones colectivas en vez de individuales.
Todo trabajador deberá de estar formado e informado de los riesgos a los que estarán
expuestos en su puesto de trabajo, cuáles son las posibles enfermedades laborales de su
puesto, así como de los límites de exposición en el caso que así fuese. Además, deberá de
saber actuar en un momento de emergencia. Por lo tanto se deberán impartir cursos tanto
a todos como cada uno de los trabajadores que integran la planta. Estos cursos deberán
tratar los siguientes aspectos:
 Localización y uso de los equipos de protección personal (IPIs): fuente lavaojos,

hidrantes de emergencia, equipo contra incendio, alarmas, equipos de emergencia,
etc.
 Localización de medios para evitar inhalación de vapores. Formas de actuar y
procedimientos a seguir.
 Primeros auxilio, etc.
De forma general, todo lo necesario para prevenir la existencia de un posible accidente
laboral o una futura enfermedad profesional. Como ya se ha mencionado anteriormente,
se intentará, en la medida de lo posible, hacer uso de protección colectiva, en cuanto
mejora el bienestar de los trabajadores en el puesto de trabajo. Sin embargo, existen
ocasiones que no es posible llevar a cabo una medida preventiva colectiva, para ello se hace
uso de los equipos de protección individual. Existen multitud de equipos de protección
individual dependiendo del riesgo al que se esté exponiendo el trabajador. Los más
comunes se nombran a continuación:
7.1.1 PROTECCIÓN PARA LOS OJOS
 Anteojos de seguridad. Se suelen usar en aquellos sitios donde se necesite una

seguridad continua en los ojos.
 Googles, gafas de seguridad antiácidos. Deben ser cuidadosamente ajustados y
equipados con lentes de plástico o vidrio.
 Caretas de plástico de cobertura total. Pueden ser utilizadas en lugares donde existe
riesgo de impacto en los ojos.
7.1.2 PROTECCIÓN RESPIRATORIA
 Equipo de aire autónomo. Permite al portador llevar una cantidad de oxígeno o aire
comprimido.
 Mascarillas con manguera y aire a presión suministrado por sopladores que no
requieren lubricación interna. Deben estar localizadas en área libre de
contaminación.
 Mascarillas de filtros. El filtro varía dependiendo del ambiente a proteger.
Todo aquel personal que trabaje en las inmediaciones del horno de cal, deberá llevar
máscaras protectoras respiratorias; el polvo generado por la piedra caliza provoca
enfermedades de pulmón.
7.1.3 PROTECCIÓN PARA LA CABEZA
 El casco de seguridad es por lo general el equipo de protección individual más

utilizado en la industria. Se debe usar para evitar posibles impactos en la cabeza.
7.1.4 PROTECCIÓN PARA OÍDOS
Existen multitud de tipos de protección contra el ruido en las industrias. Existen tapones
desechables pre moldeados y moldeables.
 Protectores auriculares. Este dispositivo encierra por completo el pabellón
auditivo externo y se aplica herméticamente a la cabeza. Se consigue una
atenuación aproximadamente de 40 dB.
7.1.5 PROTECCIÓN PARA PIES, PIERNAS, MANOS Y BRAZOS
 El calzado de seguridad constituye el elemento de protección de extremidades

inferiores de uso más generalizado. En este tipo de planta se deberá usar zapatos
con punteras de seguridad, antideslizantes y resistentes a perforaciones.
Con respecto a los brazos y manos, se deberán usar en cada puesto de trabajos aquellos
para los que su uso esté especificado. Por ejemplo, en la limpieza del tanque de lechada,
los operarios necesitarán guantes específicos para productos químicos abrasivos.
8. GESTION MEDIO AMBIENTAL
"Prevenir la contaminación y mejorar el desempeño ambiental bajo los Principios de Eco

eficiencia y Sostenibilidad"
El Ingenio Santa Rosalía entiende la responsabilidad ambiental como un modelo estratégico
de gestión. Esta responsabilidad va implícita en todo el negocio, desde la formulación de los
planes de negocios de nuestros proyectos, hasta el aprovechamiento de los subproductos
resultantes de procesos de producción. Así mismo, somos conscientes de los diferentes
beneficios de ser eco eficientes, implementando mecanismos para generar una producción
más limpia y amigable con el entorno, en donde se incluyen elementos estratégicos como
la protección al medio ambiente, la salud de los trabajadores, los intereses de la comunidad
y de las autoridades.
8.1 PROGRAMA DE GESTIÓN MEDIO AMBIENTAL
Para dar cumplimiento a la política sobre el medio ambiente y al direccionamiento

estratégico de la organización, que propone la eco eficiencia y la la responsabilidad
ambiental como un modelo estratégico de gestión, el Ingenio Santa Rosalía planea realizar
diferentes proyectos eco eficientes.
8.1.1 PLANTA DE COMPOSTAJE: COMPOST
 Aprovechamiento de residuos orgánicos, para convertirlos en bio-compost, el cual

es utilizado en diferentes cultivos como son la misma caña de azúcar, palma, café y
plátano entre otros.
 Aprovechamiento de recursos.
 Incorpora materia orgánica al suelo.
 Incrementa la fertilidad y la productividad.
 Mejora la retención de agua del suelo.
 Reduce o elimina la necesidad de fertilizantes químicos.
 Restaura suelos degradados.
 Facilita la absorción de elementos nutritivos por parte de la planta.
 Estimula la actividad microbiana existente en el suelo.
8.1.2 COGENERACIÓN: ENERGÍA ALTERNATIVA
 Energía limpia y amigable con el medio ambiente, generada a partir del bagazo de
caña.
 Estándares de emisiones atmosféricas muy por debajo de lo exigido por la
legislación.
Todos estos programas, proyectos y actividades se han desarrollado bajo un esquema de
mejoramiento continuo y gerencia de proyectos enmarcado en la prevención de la
contaminación y el cumplimiento de los requisitos legales ambientales de orden nacional y
regional, dentro de un marco de sostenibilidad para nuestra región con Responsabilidad
Social y Ambiental.
8.1.3 CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS
El Ingenio tiene el compromiso de realizar un adecuado manejo de residuos. Por esta razón
se efectuaran campañas de concienciación dirigidas a la clasificación desde la fuente. De
esta manera se aprovechan una gran cantidad de residuos, entre los que tenemos:
 Madera
 Vidrio
 Papel bond
 Papel Carta
 Bolsas plásticas
 Botellas plásticas
 Tapitas plásticas
 Cartón
 Chatarra
9. CONSTRUCCIÓN
9.1 SEGUIR PROGRAMA EN LO QUE APLIQUE
El cálculo del costo es esencial a lo largo del proceso de planificación. Si se hace bien, puede
relacionar las expectativas de los patrocinadores del proyecto con los presupuestos reales
mucho antes que llegue la primera orden de cambio. Antes empezar el diseño, se debe de
desarrollar un presupuesto del proyecto que consiste costos indirectos (pagos de diseños,
permisos, pagos de abogado, etc.) y los costos duros (adquisición del sitio, la construcción
del edificio, otra infraestructura) que ponen los recursos de todos los que van a pagar por
el proyecto dentro de un cuadro donde el diseñador del proyecto y todos los otros
participantes del mismo deben estar de acuerdo. Cuanto más detallado y realista sea el
cálculo del costo menos probable que serán las sorpresas a medida que el proyecto se va
acercando a su ejecución.
Para cuando el proyecto alcance su faceta de construcción, el diseñador del proyecto habrá
tenido originalmente un presupuesto preliminar de sus gastos, preparado por el ingeniero
del proyecto, arquitecto o arquitecto paisajista. El cálculo del costo preliminar está
típicamente basado en los costos de proyectos de diseño similar construido dentro de la
misma región. Si es un proyecto público, puede haber registros de costos reales que
permitirán al director del proyecto desarrollar una base calculada en unidad por vivienda o
por estructura y en la base de cantidades anticipadas (por ejemplo, cantidades de metros
lineales de aceras o líneas de agua de una cierta anchura o diámetro o metros cúbicos de
tierra o grava necesarias). También puede haber información privada de servicios que
proveen información de costos de proyectos públicos y privados.
El cálculo del gasto preliminar es frecuentemente usado para obtener compromisos de
fondos gubernamentales o para arreglar el financiamiento preliminar. Cuanto más cerca
esté la ejecución del proyecto, más seguro se vuelve el presupuesto, debido a que una
considerable cantidad de tiempo puede pasar entre el momento que se proponga el
proyecto y el tiempo en que sea construido.
El cálculo del gasto preliminar necesitará incluir un fondo de emergencia, hasta 30 por
ciento, para cubrir incertidumbres en el proceso de licitación. Si el proyecto es propuesto
durante un tiempo de alza de la tierra, material y mano de obra, el fondo puede necesitar
ser mayor por el costo fluctuante de los artículos en el proyecto.
Los costos típicos incluidos en la faceta del cálculo del gasto preliminar incluyen:
Costos indirectos
 pagos de abogado
 pagos de gerenciamiento del proyecto
 requerimientos de permisos y bonos
 pagos de diseño e inspección
 costos de publicidad / mercadeo
Costos Duros
 costos de la construcción del edificio

 adquisición de tierra
 servicios, incluyen sanitarios y alcantarillado pluvial, líneas del agua, de gas y
eléctrico
 nivelación del sitio
 control de erosión y sedimentación
 pavimento de las calles, bordillos, cuneta y acera; y paisaje
El cálculo del gasto final de la construcción es completado poco después de que se ha
determinado poner el proyecto para licitación y después de que se ha cumplido con todos
los requisitos para aprobación del gobierno. El diseñador del proyecto preparará una hoja
detallando el cálculo que compone todas las mejoras del sitio y los costos del edificio en
gran detalle. Se pueden comprar diferentes modelos estandarizados a distintos precios.
Estos costos alternativos calculados pueden ser usados para acelerar el proceso de
estimación. Los costos son especificados en una base de metro o metro cuadrado, por
artículo o una base similar. Un fundo de emergencia del 10 por ciento es casi siempre
agregado dentro del cálculo del costo de construcción.
10. INSTALACIÓN DE EQUIPO Y MATERIALES
10.1 PROGRAMA
Los equipos y materiales que se van a utilizar para el arranque de la planta fueron
especificados anteriormente, ya que su descripción abarcó desde el diseño hasta la
instalación y arranque.
11. PRUEBAS Y ARRANQUE DEL PROGRAMA
El proceso de arranque de la fábrica, empieza de forma programada donde, la

electrificación de equipos como los motores de las calderas, bombas, motores de molinos
y cuchillas es el paso inicial, ya que con esto dan vida al ingenio produciendo el vapor
funcional a todos los equipos.
11.1 TIPO Y SECUENCIA DE ACTIVIDADES A REALIZAR
Al electrificar la barra de 13.8kV, da la energía necesaria para empezar a funcionar la caldera

que alimenta los motores y así empezar con el bagazo de reserva a calentar los vapores que
irán hacia los turbo generadores. Con esto ir electrificando el resto de equipos; se utilizan
los turbos generadores de 10MW y 20MW para empezar con la molienda y producción de
la azúcar que es el paso que dará continuidad a la cogeneración.
Al ser el ingenio autosuficiente en el proceso, sin necesidad de percibir la energía del

Instituto Costarricense de Electricidad, es cuando se ponen en marcha los turbos
generadores de menor potencia para entrar a la venta de energía y llegar al completo
funcionamiento del ingenio con la incorporación la parte de destilería, donde se consume
parte de la energía que es de necesidad al ingenio.
Ya una vez sincronizado, la barra queda alimentada por el turbo y no por la línea que llega
a la subestación de Cañas. Paso a paso se irá sincronizando los demás turbos generadores
y normalizar la operación del ingenio y ser autosuficiente durante mantenga la operación
del proceso azucarero.

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 Arroyo Santiago Rosa Isabel

El azúcar es un disacárido compuesto por glucosa y fructuosa y se encuentra principalmente

El ingenio Santa Rosalía de la Chontalpa se encuentra ubicado en el Municipio de Cárdenas,

1.1 PLANTEAMIENTO DE OBJETIVOS

1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Optimización del tren de evaporación, para asegurar la máxima conversión de

1.2.1 ALCANCE DE LA INGENIERÍA CONCEPTUAL

 Selección del proceso.

 Desarrollar el diseño del proceso.

La información tecnológica nos establece la secuencia de modificaciones a la materia prima

Puntos básicos a considerar de la ingeniería de detalle:

El plan de construcción de la planta nos involucra a cumplir con las normas

Las visitas con regularidad a proveedores, realizando despachos constantes e inspecciones

En lo que a la seguridad y medio ambiente respecta, tenemos en cuenta el impacto

Entre los puntos que se deben considerar en la ingeniería de construcción, se muestran

1.2.6 ALCANCE DE PRUEBA Y ARRANQUE DE LA PLANTA

En esta última etapa visualizaremos la optimización en todo su esplendor del tren de

Las limitaciones que se llegasen a presentar a lo largo de la descripción del proyecto,

Los programas que a continuación se muestran nos brindan la organización, dirección y

1.4.1 PROGRAMA MAESTRO

Como se muestra en la siguiente tabla se da a conocer el porcentaje de las HH que conlleva

ETAPA FECHA HH %HH

Ingeniería básica 18/09/17 – 06/10/17 136 14.45%

Ingeniería de procura 23/10/17 – 24/10/17 16 1.7%

2.1 SELECCIÓN DEL PROCESO

2.1.1 ETAPAS DEL PROCESO

Se muestra el siguiente dibujo de la representación que conlleva el proceso, esto es las

2.2 SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA

 Fluctuación de la temperatura en el proceso, como el ciclo del “Stall” se repite, la

3. El diseño reduce el trabajo de mantenimiento:

4. Válvulas de retención de acero inoxidable:

5. Unidad económica con mecanismo intercambiable:

2.2.2 OPERACIÓN DE LA BOMBA/ TRAMPA GT10

a) Ciclo de llenado y trampeo

 La estabilidad en el control de temperatura mejora localidad del producto

d) Recuperación de condensado efectiva

 La energía recuperada del condensado reduce los costos de combustible

 Posibilita la recuperación de condensado caliente hasta 220° C sin cavitación

Bomba mecánica para recuperación de condensados. Su trampa de vapor integrada la hace

2.3 ESTUDIO DE PREINVERSIÓN

2.4 ESTUDIO DE MERCADO

2.4.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO

 Describir las características del producto.

El estudio de mercado se realiza para recabar información sobre la situación en el mercado

2.4.5 OBJETIVO DE LA EMPRESA

Producir y comercializar azúcar cumpliendo con los requerimientos establecidos de calidad

2.4.6 MERCADO META

INGENIO DIRECCIÓN MUNICIPIO

2.4.7 ESTIMACIÓN DE VENTA (OFERTA)

2.4.8 PRECIO DEL PRODUCTO

Si bien el azúcar es un elemento fundamental en la canasta básica alimentaria, su precio es

SNIIM Sistema Nacional de Información e Integración de Mercados

Centros de Distribución 2017

Centros de Distribución 2017

2.4.9 DEMANDA POTENCIAL

Una estimación de la demanda potencial vendría siendo la siguiente:

2.4.10 CANALES DE DISTRIBUCIÓN

2.5.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO

 Definir el tamaño y capacidad del proyecto

2.5.2 TAMAÑO DE LA PLANTA

Con la información recabada hasta ahora obtuvimos que la capacidad de la planta es de

2.5.3 MATERIA Y EQUIPO

En los ingenios azucareros modernos se utilizan diferentes tipos de maquinaria y equipo, a