ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

SECCION DE ADECUACION DE MATERIA PRIMA Y MEZCLADO..

 El aire se toma de la atmósfera, se somete a filtración y se comprime

usando un compresor centrífugo de nueve etapas. El aire se debe
suministrar sin oscilaciones (presión constante), porque un descenso en la
concentración de aire elevaría la de amoniaco, pudiéndose formar una
mezcla explosiva (la mezcla aire amoniaco no debe sobrepasar el 10.5% en
volumen de amoniaco).

 El aire empleado puede ser o no precalentado, usando el calor proveniente

de los gases de reacción que salen del convertidor de amoniaco (Reactor).

 El amoniaco sale del sistema de almacenamiento, se evapora y se

sobrecalienta con el fin de evitar paso de amoniaco líquido al mezclador.
  También incluye el sistema de filtros tanto para aire como para amoniaco y
el mezclador de tipo venturi, donde se mezclan el amoniaco y el aire antes
de alimentarse al reactor. Los filtros evitan el paso de aceite y metales
(óxidos de hierro) que eventualmente podrían contaminar el catalizador.

Sistema de aire

Prefiltro de aire, FL-1. El prefiltro de aire, FL-1 sirve para quitarle al aire tomado
directamente de la atmósfera el polvo y otras impurezas que pueden venir en él en
estado sólido, para pasarlo posteriormente a un compresor centrífugo de nueve
etapas. Está constituido por bastidores reunidos en filas superpuestas. Cada
bastidor contiene láminas filtrantes de fibra artificial de forma cuadrada. Las
láminas filtrantes están fijadas al bastidor por medio de un resorte elástico que
permite la sustitución de las mismas.

El conjunto está alejado en una caja metálica acoplada a la tubería de succión del
turbo compresor CR-1. La tubería de succión es de hierro.

Turbo compresor, CR-1. Está constituido por las siguientes partes:

 Compresor centrífugo:

Construido por la casa: GHH

Flujo de succión: 19700 m3/h

Presión de succión: 0.91 Kgf/cm2

Presión de descarga: 2.6 Kgf/cm2

Temperatura del aire en la descarga: 110-120°C

Velocidad: 8000 rpm

Equipos complementarios al compresor :

 Una válvula de mariposa que bloquea el flujo de aire al turbo compresor,

sobre la tubería de succión.

 Un venteo en la línea de descarga con su respectiva válvula para controlar

la descarga.

 Tubería y equipos para la circulación del aceite. El circuito de lubricación

comprende los siguientes aparatos:
Tanque de recolección de aceite. Tiene la forma de un paralelepípedo regular
construido en lámina con una capacidad de 300 litros. Tiene una pequeña válvula
para el descargue del aceite, un indicador de nivel, tubería para entrada y salida
del aceite y un filtro.

Enfriador de aceite. Está provisto de un enfriador de aceite que lo constituye una

caja metálica en forma cilíndrica, provista de un serpentín de enfriamiento por
cuyo interior circula agua y por el exterior aceite.

Tanque auxiliar de aceite. El tanque auxiliar de aceite tiene forma cilíndrica,

construido en láminas con tuberías para entrada y salida del aceite; tiene la
función de garantizar la lubricación del sistema cuando la bomba auxiliar no puede
funcionar.

 Dos manómetros para el aire comprimido de cada etapa.

 Un termómetro para el aire comprimido.

 Dos termómetros para los cojinetes.

 Dispositivo para el desplazamiento axial.

 La circulación del aceite para el turbo compresor, la turbina y el

multiplicador, está asegurada durante la marcha por una bomba de
engranajes situada en la caja del multiplicador.

 Para el arranque hay una bomba auxiliar de aceite, accionada por un motor
eléctrico, de las siguientes características:

Velocidad: 1730 rpm Potencia: 3 HP

Multiplicador de revoluciones y motor eléctrico (acoplados). El multiplicador

de revoluciones está constituido por dos ruedas dentadas (piñones) en acero
especial sumergida en baño de aceite dentro de la carcaza. El soporte de los
cojinetes está revestido con metal Babbit y provisto de conductos para la
lubricación forzada del aceite:

Construido por: GHH

Relación de velocidades: 1800/8000 rpm

Motor eléctrico: 920 KW

Potencia: 1250 HP

Velocidad del motor: 1800 rpm

Tiene dos termómetros para el aceite

 Turbina de recuperación (acoplada directamente al turbo compresor):

Construido por: GHH

Potencia máxima: 346 KW

Velocidad: 8000 rpm

Flujo normal de gas de cola: 11260 m3/h

Temperatura del gas de cola: 100-120°C

Presión del gas de cola a la turbina: 1.5 kg/cm²

La carcaza de la turbina está construida en acero inoxidable y los difusores y

paletas en acero.

El filtro (FM-2) que debería evitar que partículas de polvo e impurezas lleguen a la
gasa de platino y le resten actividad. Consiste en un tambor de forma cilíndrica
con fondo y tapa abombados, con diámetro de 1500 mm y está construido en
lámina de acero avesta 832 MV de 5 mm de espesor y actualmente es un tambor
vacío sin ningún oficio.

Mezclador de aire-amoniaco ME-1. Tiene por objeto formar la mezcla aire-

amoniaco con una composición lo más homogénea posible. El mezclador es un
tubo de venturi (convergente-divergente) con una parte central cilíndrica por donde
fluye el aire. La parte cilíndrica tiene una camisa externa a la cual llega el
amoníaco por una tubería tangencial en ángulo recto con el eje del mezclador. El
amoníaco pasa luego a la parte cilíndrica a través de pequeños huecos para
mezclarse con el aire.

Sistema de amoniaco. El amoniaco llega a la planta en estado gaseoso desde el

evaporador del amoniaco (F-7) por medio de una tubería de 8"; en la sección de
almacenaje se mantiene a una presión de 3.5 kg/cm².

Vaporizador de amoniaco, F-7. El amoniaco procedente del sistema de

almacenamiento es introducido al vaporizador F-7 que es un intercambiador
tubular donde se efectúa la vaporización y el sobrecalentamiento del amoniaco. El
amoníaco fluye por el lado del casco y por el tubo fluye vapor.

La temperatura del amoniaco gaseoso que sale de F-7 es controlada a 70°C por
una válvula de control instalada en la línea de entrada de vapor al tubo del
intercambiador. El amoníaco gaseoso sale del vaporizador y fluye hacia el filtro
FM-1. La presión del amoníaco que sale del vaporizador es de 2.5 kg/cm².
Filtro de amoniaco, FM-1. Sirve como una medida más de precaución, como ya
se dijo su fin es separar del amoníaco cualquier partícula sólida, óxidos de hierro
que pueda obstruir, perjudicar o romper la gasa de platino, además remueve el
aceite que pueda traer el NH3. Está constituida por un cilindro vertical que tiene en
su interior una camada de anillos raschig y un demister sobre la camada de
anillos. El amoniaco gaseoso entra por la parte inferior del filtro y fluye a través de
la camada de anillos y del demister y sale por la parte superior y fluye hacia el ME-
1. El flujo es controlado por una válvula instalada a la salida del filtro FM-1.

A la línea de entrada de amoniaco al mezclador ME-1 se ha acoplado una tubería

con una válvula que descarga a la atmósfera (de seguridad). Esta válvula se opera
manualmente desde el tablero de controles. La temperatura del amoniaco a la
entrada del mezclador es mantenida en 70°C.

SECCION DE REACCION: OXIDACION DEL AMONIACO A NO.

(1)

 Esta reacción
se efectua entre los 750 y 850 oC,hallándose óptimo el rango de 800 a
840oC y 2.5 Kg/cm2 de presión de operación, dónde se evita la ocurrencia
de al menos otras 4 o 5 reacciones paralelas indeseables y antieconómicas
porque llevan a la formación de nitrógeno libre no recuperable, siendo las
reacciones:

especialmente factibles, la primera a temperaturas muy altas ( >1000 oC) y la

segunda a bajas temperturas (<500 oC).

 La reacción se efectua en un reactor o convertidor de amoniaco, sobre una

gasa conformada por mallas múltipes de Pt-Rh (10% Rh) en un tiempo de
contacto del orden de 10-3 a 10-4 segundos, es altamente exotérmica y del
aprovechamiento del calor producido, para producir vapor, generar energía
eléctrica por turbocompresión y precalentar corrientes, depende la
rentabilidad del proceso. Otra de las funciones del catalizador, es favorecer
la selectividad de la reacción 1.

 La presión no tiene influencia sensible en la reacción 1. debido el corto

tiempo de residencia de los gases sobre la gasa.

 Los gases de reacción poseedores de la energía derivada de la reacción,

se hacen pasar por una serie de intercambiadores de calor, como ya se dijo
para beneficio energético de la planta. Calentando principalmente, agua
 para producir vapor de 125 psig y 180 oC, en la caldera anexa al cuerpo del
reactor, cuyo destino es vaporizar el amoniaco; y los gases residuales o de
cola provenientes de la sección de absorción, para elevar su energía
cinética y procurar energía eléctrica por turbogeneración.

 El catalizador es muy sensible a los venenos tales como el fósforo, los

sulfuros, las trazas mínimas de hierro, el aceite, etc., que reducen
rápidamente su actividad. Sin embargo la gasa de platino puede ser
regenerada mediante el lavado con una solución de ácido clorhídrico.

 Se prefiere el uso de la aleación platino-rodio (10%) porque presenta una

actividad superior a la del platino puro, una mayor resistencia mecánica y
un menor peso específico del material.

 El oxígeno necesario para la oxidación del NH3 según la reacción 1. es 5/4

del volumen de NH3. En la operación normal se emplea 10.5% de amoníaco
en la mezcla con aire. El oxígeno en esta mezcla es de 18.8% contra 13.1%
teóricamente necesario. El exceso de oxígeno favorece la reacción y sirve
además para la oxidación posterior de NO a NO2.

 El rendimiento de la reacción se define como la relación entre el nitrógeno

contenido en el óxido formado y el contenido del mismo en el amoniaco
suministrado.

Reactor, A-1. Tiene forma casi esférica. La mezcla de aire y amoníaco entra por
la parte superior al convertidor (10% NH3), encontrando a la entrada un deflector
convexo. Este equipo contiene un catalizador de mallas múltiples de platino-rodio
denominados "gasa" que se encuentra al rojo a una temperatura entre 800 y 850
°C. En la parte inferior hay una lámina de acero inoxidable con pequeños huecos,
esta lámina sirve de soporte a dos camadas de anillos raschig (la inferior de acero
inoxidable y la superior de aluminio) que distribuyen uniformemente la mezcla
sobre la gasa de platino-rodio. Características del cuerpo del reactor A-1:

Material: acero inoxidable

Diámetro de la tubería de entrada: 20"

Diámetro máximo: 2,365 m

La lámina porta-anillos, tiene las siguientes características:

Material: acero inoxidable

Diámetro: 2250 mm

Diámetro de los huecos: 5 mm

Distancia entre los huecos: 10 mm

Los anillos raschig (primera camada o superior):

Material: Aluminio

Altura de la camada: 504 mm

Segunda camada (inferior) :

Material: Acero inoxidable 304

Altura de la camada: 70 mm

El reactor está provisto de cuatro mirillas de inspección con sus vidrios, para el
control de encendido de la gasa. El reactor consta además de un tubo de acero
inoxidable de 380 mm de longitud dentro del cual se introduce otro tubo también
de acero inoxidable que tiene en su extremo una bujía para encendido de
hidrógeno que fluye a través del piloto. La bujía está conectada eléctricamente a
un transformador de 115 a 20000 voltios. La chispa producida por la bujía
enciende el piloto constituido por un tubito de acero inoxidable por donde fluye
hidrógeno (mezcla de síntesis proveniente de la planta de amoníaco). La llama del
piloto se utiliza para el encendido del soplete móvil. En la parte inferior del cuerpo
del reactor está acoplada, por medio de una brida, la caldera de recuperación H-1.

Sobre ella se fija la gasa de platino por medio de soportes metálicos unidos por 66
varillas de cuarzo de 7 mm de diámetro por 700 mm de largo, las cuales están
amarradas con alambre de platino de 0.4 mm de diámetro y encima de las cuales
se hallan las gasas. Están aseguradas al borde del cuerpo de la caldera con
platinas circulares atornilladas.

La gasa de platino presenta las siguientes características:

Material: Platino con 10% de rodio

Diámetro: 2300 mm

Número de gasas instaladas: 3

Diámetro del hilo de platino: 0.0762 mm (0.0003")

Mallas (Mesh 80): 1.024 por cm²

Debajo de la gasa está instalada una termocupla para saber la temperatura de

reacción.
Como medida de seguridad se ha provisto el reactor A-1 de un sistema de
protección que corta el suministro de amoníaco a la gasa por las siguientes
razones:

 Si la temperatura de la gasa llega a 900°C.

 Si se para el compresor de aire CR-1, o baja la presión de 2.4 kg/cm².

 Si se aumenta la presión de amoníaco por encima de 3.4 kg/cm².

 Si se baja la presión de aire por debajo de 3.4 kg/cm².

Caldera de recuperación, H-1. Después de producirse la reacción de oxidación

del amoniaco, el gas nitroso obtenido a una temperatura de 800-840°C, pasa por
los tubos de la caldera que está acoplada al reactor. Los gases salen de la caldera
a una temperatura de 230-240°C. A esta temperatura no hay peligro de formación
de HNO3 en la caldera, por esta razón los tubos son de acero simple.

La caldera está construida en acero común y está compuesta por un cuerpo

evaporado y un cuerpo ebullidor. El cuerpo ebullidor tiene forma cilíndrica eje
vertical. La parte superior de la caldera es cóncava terminando en una corona
circular que va unida al reactor A-1, al fondo de la concavidad está la placa tubera
superior (tubos de humo). En las paredes de la parte cóncava superior, están
soldados los soportes que sostienen las platinas en donde están alojadas las
varillas de cuarzo que sirven para sostener la gasa de platino en un plano
horizontal.

La parte central del cuerpo ebullidor sostiene un haz de tubería y su diámetro es

inferior al de la parte superior (parte cóncava). La placa tubera inferior está
acoplada por un flange a un cuerpo abombado que sirve para recoger y descargar
los gases que salen de la caldera.

La caldera tiene acoplada cinco tuberías de 2" de diámetro instalados en la parte

inferior y se utilizan para drenar la caldera. Del SR-5 sale una línea de 2" que entra
al eyector EJ-1. El eyector se utiliza para precalentar la caldera por medio de
vapor del arranque de la unidad. Características de la caldera H-1:

Presión de trabajo: 10 kg/cm²

Presión de prueba: 18 kg/cm²

Altura total: 6.247 mm

Altura de la parte cilíndrica: 4280 mm

Diámetro de la parte cóncava: 2250 mm

Diámetro de la parte cilíndrica: 1800 mm

Espesor: 27 mm

Diámetro y espesor de los tubos: 30*2.5 mm

Número de tubos: 552

Espesor de la placa tubera: 20 mm

Superficie de intercambio: 186 m²

Diámetro de la tubería de salida de gas de la caldera 20"

Tambor, SR-5. Es un cilindro de eje horizontal situado a mayor altura que la parte
superior de la caldera. La alimentación de agua llega al tambor SR-5 por la parte
inferior, de allí pasa a la caldera por medio de dos tubos de 4" acoplada a la parte
inferior de la caldera. El agua se calienta por el contacto externo con el haz de
tubo de la caldera, el vapor producido regresa al tambor SR-5 por medio de cuatro
tuberías de 4" acopladas a la parte superior del equipo:

Presión de evaporación: 10 kg/cm²

Prueba hidrostática: 15 kg/cm²

Diámetro: 1180 mm

Altura total: 1500 mm

El SR-5 está provisto de una conección de 6" a la que se ha acoplado una tubería
de 4" para ventear el vapor a la atmósfera abriendo una de dos válvulas de
seguridad calibradas para que se disparen a 12 kg/cm².

La caldera H-1 está diseñada para producir 4500 kg/h de vapor saturado a 10
kg/cm² y a una temperatura de 180°C.

Precalentador de gases de cola, F-2. El precalentador F-2 es un intercambiador

compuesto de casco y tubos. Tiene por objeto calentar, mediante calor residual de
los gases que salen de la caldera, los gases de cola que vienen del cilindro de
absorción No 20. Los gases de cola entran por la parte superior del intercambiador
a través del haz de tubos y salen por la parte inferior hacia la turbina de
recuperación del compresor CR-1. Los gases que vienen de la caldera fluyen por
el lado del intercambiador en contracorriente a la dirección del flujo de gases de
cola y salen por la parte superior del economizador.
Los gases de cola entran a una temperatura de 30-35°C y salen a 100-120°C. Los
gases nitrosos entran a 230-240°C y salen a 170°C y fluyen al economizador F-1.

Características del precalentador de gases de cola, F-2:

Material: acero inoxidable

Número de tubos: 458

Diámetro y espesor de los tubos: 28*2.5 mm

Está provisto de juntas de expansión metálicas a la entrada y a la salida de los

gases nitrosos que vienen de la caldera.

Economizador, F-1. Tiene por objeto precalentar el agua desmineralizada de

alimentación a la caldera con el calor de los gases nitrosos provenientes del
intercambiador de gases de cola. Está constituido por casco y tubos. Por el lado
de tubos circula agua desmineralizada y por el lado del casco fluye el gas caliente,
en contracorriente.

El gas entra por la parte inferior del economizador a una temperatura de 170°C. El
agua entra por la cima a 90°C y fluye a través de los tubos en donde se calienta y
sale hacia el tambor SR-5 a una temperatura de 110-125°.

Características del economizador:

Material: acero inoxidable

Número de tubos: 262

Diámetro y espesor de los tubos: 28*2.5 mm

Superficie total de intercambio: 32.5 m

Enfriador de rápido efecto, F-3.. El gas que sale del F-1 fluye hacia el enfriador
F-3 donde los gases nitrosos son enfriados con el objeto de crear condiciones
óptimas para la oxidación de NO a NO2.

Está constituido por un haz de tubos instalados verticalmente y un casco abierto a

la atmósfera en la parte superior.

El gas entra por la parte superior del intercambiador a través de una línea de 20".

Características del enfriador de rápido efecto F-3:

Material: acero inoxidable 304

Número de tubos: 557

Diámetro de tubos: 14.7 mm

Superficie total de intercambio: 420 m²

El gas entra al F-3 a través del haz de tubos a una temperatura de 130°C y sale a
una temperatura de 40-50°C.

El agua de enfriamiento entra por la parte inferior y sale por gravedad por la parte
superior a través de una línea de rebose. Se ha instalado una línea en el casco del
F-3 para drenarlo cuando esté fuera de servicio.

En la entrada de los gases a los tubos del intercambiador se halla instalada una
línea de 1/2" con el objeto de lavar el haz de tubos por la posible formación de
cristales de nitrato de amonio.

En el fondo del intercambiador de rápido efecto hay una línea de 1" para recoger
los condensados formados, los cuales son enviados al tanque de ácido débil SR-2.

Hasta este punto, se puede considerar que los gases de reacción, no han
cambiado su composición desde que salieron de la caldera (no hubo oxidación).
Composición de los gases de la caldera (molar o volumétrica):

O2: 5.73%; N2: 69.10%; NO: 9.82%; H2O: 15.35%

Tanque de ácidos débiles, SR-2. Es un tanque horizontal de forma cilíndrica que

se utiliza para recibir los condensados de ácido débil que vienen del precalentador
de gases de cola F-2, del economizador F-1 y del enfriador de rápido efecto F-3.

Características del SR-2:

Diámetro: 900 mm

Longitud total: 4410 mm

Capacidad: 2.9 m3

Material: acero inoxidable avesta 832

El tanque está provisto de una línea de 2" y otra de 1" con cheques de retención
por las cuales entran al tanque los condensados ácidos del F-1, F-2 y del F-3.
Tiene instalado una línea de 1" por donde fluyen los gases que se desprenden del
tanque y son enviados a la salida de gases del cilindro de absorción B-6.
Está provisto de un indicador de nivel de vidrio con el objeto de constatar el nivel
del equipo en el campo. El ácido débil es succionado por la bomba PC-7 ó 8 y
enviado al cilindro de absorción de concentración más parecida después de ser
enfriado en el enfriador F-5.

Bombas de ácido débil, PC-7 y 8. Las bombas centrífugas PC-7 y 8 se utilizan

para bombear los ácidos débiles del tanque SR-2 hacia los cilindros de absorción
Nos 7, 8, 11 y 12.

Características de las bombas PC-7 y 8:

Marca: Worthington

Modelo: 1" CNG-42

Sello mecánico: Tipo Root

Altura dinámica total: 25 m

Presión de succión: 3.3 kg/cm² abs

Potencia del motor: 1 1/2 HP

Velocidad: 3495 rpm

Capacidad: 10 m3/h

Enfriador, F-5. El enfriador F-5 es un conjunto de tres enfriadores instalados uno

junto a otro y operan independientemente. Cada uno de los enfriadores cumple el
siguiente propósito:

El primero que es doble, enfría ácido blanco proveniente de la torre de

desnitración C-4. El segundo enfría agua desmineralizada que se inyecta al
cilindro de absorción No 20. El tercero enfría ácidos débiles provenientes del SR-
2; está constituido por cuatro serpentines de siete pasos cada uno.

El enfriamiento se efectúa por intercambio de agua de enfriamiento, que fluye en

forma de lluvia por la parte externa de los serpentines. Los flujos a enfriarse entran
por la parte inferior y fluyen hacia arriba en contracorriente a la lluvia de agua,
luego salen por la parte superior de los serpentines.

Características del F-5:

Material: acero inoxidable avesta 832 MV

Longitud cada tramo serpentín: 2490 mm

Número de tubos por serpentín: 14

Total de tubos: 28

Diámetro y espesor de los tubos: 57 mm*2 mm

Pasos de cada serpentín: 7

Superficie de intercambio: 29 m² total

Prueba hidrostática: 6 kg/cm²

SECCION DE OXIDACION: OXIDACION DEL NO A NO2 Y DIMERIZACION A

N2O4

 Conforme al principio sinérgico del proceso, de aprovechar al máximo la

energía generada en la reacción de oxidación del amoniaco, los gases de
reacción poseedores de esa energía, se harán pasar por una serie de
intercambiadores de calor (Economizadores), donde cederan calor a
corrientes de agua para generar vapor y a corrientes gaseosas que
requieran precalentamiento, como ya se explicó anteriormente.

 La transformación del NO a NO2 se favorece con la disminución de la

temperatura de los gases de reacción, y es precisamente el objetivo del
proceso, convertir la mayor cantidad posible de NO a NO2, que es quien
realmente puede ser absorbido por el agua para formar ácido nítrico.

 Aunque el enfriamiento de los gases de reacción en los intercambiadores

de calor, puede ocasionar oxidación, se considera que la principal oxidación
ocurre en el rango de 50 a 40 oC. Y los enfriadores-condensadores o torres
de oxidación, donde se procuren estas temperaturas, se consideran la
mayoría de las veces como los responsables de toda oxidación.

2 NO + O2 --------------> 2 NO2 + 26900 Cal / gmol.

2 NO2 ----------> N2O4 + 13600 Cal / gmol

 Esta reacción, también es exotérmica y para alcanzar la temperatura de

operación deseada, se hace necesario enfriar, esto se hace con sistemas
de aspersión de agua .

 La presencia de NO y NO2, puede dar lugar a la formación de anhidro

nitroso, con lo que se concluye que la oxidación del NO, conduce a una
mezcla de NO2, N2O3, y N2O4
  Recordemos que en el reactor se produce por cada 4 moles de NO, 6
moles de agua, que a la tempertura de la etapa de oxidación condensan
formando acido nítrico de buena concentración al reaccionar con el NO2;
este ácido se alimenta a la subsiguiente sección de desnitración.

Para efectos prácticos, solo se deja en esta sección como equipo medular a las
torres de oxidación, ya que se considera nula cualquier oxidación de NO a NO 2 en
los equipos de intercambio de calor, a pesar del subsecuente enfriamiento a que
se someten los gases de reacción.

Torres de oxidacion, C-1, C-2 Y C-3. El gas nitroso que sale del intercambiador
de rápido efecto a una temperatura de 40-50°C es enviado a las torres de
oxidación por una tubería de acero inoxidable de 20" de diámetro. A esta tubería
se le conecta una línea de 12" de diámetro que viene de la torre de desnitración C-
4.

Las torres de oxidación son tres, de forma cilíndrica y eje vertical. Cada torre está
compuesta de un cilindro externo y otro interno. El gas entra por la parte inferior al
interior del cilindro interno de la primera torre, en donde se oxida parcialmente y
fluye hacia arriba para bajar nuevamente entre los dos cilindros.

Entre los dos cilindros se encuentra una superficie helicoidal soldada en la parte
externa del cilindro interior que hace que el gas fluya en forma de remolino entre
las dos torres con el objeto de hacer una mezcla homogénea entre los gases
nitrosos y el aire, dando más tiempo de retención al gas, y aumentar el tiempo de
intercambio calorífico, con el agua que fluye por la parte externa.

El gas sale por la parte inferior para seguir el mismo proceso de oxidación en la
segunda y tercera torre. Antes de la entrada del gas a la primera torre se ha
instalado una válvula de cheque para evitar el regreso de estos al sistema cuando
por alguna razón se pare el turbo compresor CR-1(el regreso de gases ácidos,
hacia los equipos previos elaborados tan solo en un acero inoxidable corriente,
provocaría (su destrucción por corrosión).

Características de cada torre:

Altura del cilindro externo: 10760 mm

Diámetro del cilindro externo: 1800 mm
Espesor: 4 mm
Altura del cilindro interno: 9700 mm
Diámetro del cilindro interno: 1800 mm
Ancho de la lámina helicoidal: 44 mm
Longitud de paso: 3000 mm
No de láminas helicoidales: 2
Presión de prueba: 4 Atm
Material: Acero inoxidable Avesta 832 MV
En el fondo de la torre se han instalado líneas 1", que van a un cabezal de 2", para
recoger los condensados formados, los cuales son enviados al tanque de ácido
amarillo SR-3.

Las torres de oxidación presentan las condiciones ideales para la oxidación y

polimerización del NO a NO2 .El NO obtenido en el reactor A-1 es oxidado a
NO2 con el oxígeno del aire secundario. Esta reacción se favorece con una baja
temperatura y un aumento de presión. La baja temperatura favorece también
la dimerización del NO2 a N2O4.

Para tener un exceso de oxígeno en la mezcla se introduce una corriente de aire

(aire secundario) proveniente de la torre de desnitración C-4.

Siendo la reacción de oxidación exotérmica, las torres son enfriadas exteriormente

por una lluvia de agua industrial para disipar el calor producido.

SECCION DE ABSORCION NO2/N2O4 EN AGUA.

 En la fase de absorción con agua, reacciona preferencialmente el polímero

N2O4 para producir ácido nítrico y ácido nitroso (solo es estable a
concentraciones muy bajas).

 Su objetivo, independientemente del sistema (cilindros de absorción o

columna de absorción), es proveer la superficie y el tiempo de contacto
adecuado para recuperar y hacer reaccionar al máximo el NO2 formado en
la etapa de oxidación.

 Los gases de la oxidación entran por la base del sistema, ascendiendo en

contra corriente con agua alimentada por el plato o cilindro superior. El
agua a medida que desciende absorbe y reacciona con los óxidos nitrosos
y aumenta en concentración hasta producir HNO3 de concentración cercana
al 55%, quedando como residuo la fase gaseosa con nitrógeno, agua ,
oxígeno y NO2 (Nox) no absorbido (gases de cola).

 La práctica indica que 2/3 del NO2 se convierten en HNO3 y 1/3 se reduce a
NO, el cual debe ser reoxidado a NO2 y luego a N2O4, para esto es
absolutamente necesario la introducción de aire secundario (bien sea en el
sistema de absorción o en una sección de desnitración o blanqueo
propiamente dicha)
Cilindros de absorción, B-1 y B-20. La absorción de los gases nitrosos para la
obtención del ácido nítrico se efectúa a través de 20 cilindros horizontales y
dispuestos a diferentes niveles sobre tres soportes sostenidos por estructuras en
concreto. Están colocados en dos planos a lado y lado de la estructura en filas
sobrepuestas de tres cilindros. A cada lado hay tres filas de tres cilindros y los dos
últimos a cada lado. Los 20 cilindros están dispuestos en forma escalonada.

Los cilindros se diferencian uno del otro solamente por las tuberías de entrada y
salida del gas, a excepción del cilindro B-20, diferente ya que posee una parte
separada de la parrilla que contiene anillos raschig por donde fluyen los gases de
cola de la turbina.

Cada cilindro consta de un emparrillado para poner en contacto los gases nitrosos
con el agua. Tiene una lámina de retención y una cápsula de burbujeo en la línea
de salida del ácido que penetra al cilindro 150 mm por encima del emparrillado.
Esto permite que se mantenga un nivel de ácido dentro del cilindro y sobre el
emparrillado, permitiendo una mejor absorción entre los gases nitrosos y el líquido.

El líquido fluye de un cilindro a otro a través de una línea de 4". El gas nitroso sale
de la parte superior de cada cilindro por una línea de 20" y fluye por debajo del
emparrillado del cilindro siguiente para burbujear en el líquido.

Los cilindros de absorción son enfriados exteriormente por una lluvia de agua,
distribuida en toda la superficie de los cilindros por un canal con bordes dentados
instalados en la parte superior de cada uno.

Características de cada cilindro:

Material: acero inoxidable

Longitud: 10000 mm

Diámetro: 1600 mm

Espesor: 4 mm

Volumen: 26.3 m3

Diámetro de tuberías de gas: 20 "

Diámetro tubería de ácido: 4 "

Prueba hidráulica: 4 kg/cm²

Los cilindros son alimentados con agua desmineralizada la cual llega al cilindro B-
20 y desciende por gravedad de un cilindro a otro hasta llegar al B-1.
Los gases nitrosos entran al cilindro B-1 por debajo del emparrillado y burbujean
en el líquido en el cual reaccionan para formar el ácido. Los gases no absorbidos
pasan a la parte vacía del cilindro para luego fluir al siguiente tambor.

El ácido formado en los cilindros superiores se va concentrando cada vez más y a

medida que pasa por cada cilindro, obteniendo finalmente en el cilindro B-1 el
ácido requerido con una concentración de 53-54%.

Los gases nitrosos fluyen del cilindro B-1 al cilindro B-20 en contracorriente al flujo
de ácido que baja del último cilindro, pasando a través del emparrillado a la parte
vacía del cilindro.

El agua desmineralizada es enviada al cilindro B-20 por medio de la bomba PC-5

(instalada en la planta de agua desmineralizada). Todos los cilindros están
provistos de líneas de drenaje para vaciarlos, las cuales llegan al tanque de ácido
SR-3.

El ácido producido fluye hacia el tanque SR-3 desde donde es bombeado a la

torre de desnitración C-4. Mientras que los gases no absorbidos (gases de cola),
se envían al precalentador de gases de cola F-2, para imprimirles una mayor
energía cinética aprovechable como energía mecánica y posteriormente como
energía eléctrica en el turbogenerador. De allí salen a la atmósfera.

Una composición molar típica de gases de cola, inmediatamente después del

sistema de absorción es:

Composición Típica de Gases de Cola después del Sistema de Absorción en

Plantas de Ácido Nítrico.

Componente Porcentaje Molar

O2 3.03%
N2 87.41%
NO2 0.23%
H2O 9.33%

Tanque, SR-3. Es un tanque horizontal en forma cilíndrica que se utiliza para

recibir los condensados de las torres de oxidación C-1, 2 y 3 y el ácido proveniente
del cilindro B-1. Tiene una línea de 1" por donde se desprenden gases nitrosos
que son enviados a la salida de gases del cilindro B-1 para ser recuperados.

* Características del SR-3:

Diámetro 900 mm

Longitud 4410 mm
Volumen 2.9 m3

Material acero inoxidable 832 MV avesta

El ácido es luego succionado por la bomba PC-3 ó 4 y enviado a la torre de

desnitración C-4.

Bombas de ácido amarillo, PC-3 y 4. Las bombas centrífugas PC-3 y 4 se

utilizan para bombear el ácido amarillo hacia la torre de desnitración para el
blanqueo de éste. Características:

Marca Worthington

Modelo 1" CNG-42

Altura dinámica 25 m

Potencia del motor 1 1/2 HP

Velocidad 3495 rpm

Capacidad 10 m3

SECCION DE DESNITRACION

 Parte del NO2 que debería salir con los gases, es arrastrado por el ácido
como un incondensable que le da color amarillo al producto (nitrosidad). En
las torres de desnitración, alimentando aire en contracorriente (aire de
blanqueo) al ácido proveniente de la sección de absorción, se arrastra este
NO2 y se recicula hacia la sección de oxidación, donde el oxigeno que
contiene el aire garantiza un exceso para la oxidación del NO a NO2.

 Muchas veces esta sección se obvia, como en el caso de los sistemas de

torre de absorción, donde los gases nitrosos se mezclan con el aire de
blanqueo en la misma torre, lo cual no garantiza muchas veces la oxidación
completa de NO a NO2, ni la recuperación completa de nitrosidad sobre el
producto y exige muchas veces un separador de rocío para condensar el
volumen mayor de NO2 que eventualmente se cargaría a la atmósfera como
gas de cola.

Torre de desnitración, C-4. El ácido amarillo fluye hacia la torre

de desnitración C-4, entrando por la parte superior de esta a través de un
distribuidor. La torre C-4 es un cilindro de forma vertical constituido por un
distribuidor de ácido y una camada de sillas de cerámica (instalox saddles).

Características:
Altura 7600 mm

Diámetro 1000 mm

Distribuidor 2 hileras de Agujeros laterales 24 huecos

Diámetro de los huecos 6 mm

Agujeros horizontales 48 huecos

Diámetro de los huecos 24 huecos de 6 mm

24 huecos de 8 mm

Por la parte inferior de la torre entra una corriente de aire secundario. Por la acción
de la temperatura que lleva el ácido al entrar a la torre y del oxígeno del aire, se
liberan los óxidos nitrosos disueltos en el ácido y se oxida el ácido nitroso a ácido
nítrico, pasando el ácido de color amarillo a incoloro. El aire secundario entra por
la parte inferior de la torre por una línea de 12" en forma de "U" invertida, cuya
base está a la altura de la cima de la torre, y provista de un cheque en la entrada,
para evitar el retorno del ácido por alguna parada del compresor CR-1, además
cuenta la línea con una válvula automática para desprecionar el sistema a la
atmósfera y evitar el retorno de gases ácidos al compresor.

El ácido blanco sale de la torre C-4 hacia el enfriador F-5. Los gases nitrosos que
salen de la torre fluyen por una línea de 12" hacia la línea de salida de gases
nitrosos del F-3 a la cual se unen.

El ácido producido fluye al F-5 en donde es enfriado en el serpentín doble del

enfriador.

SECCION DE ALMACENAMIENTO

 En general el HNO3 de 40 a 54% se almacena y transporta en vagones,

tanques de fundición o de aluminio. Para el almacenaje del HNO 3 diluido se
emplean vasijas de vidrio o bidones de acero aleado con cromo y/o
aluminio, debido a que estos materiales forman un óxido de capa muy
delgada que protege al resto del material.

 Materiales de construcción tradicionales: aluminio, fundición, acero Cr-Ni,

todos ellos elementos resistentes. La parte de la planta donde se efectua la
oxidación está construida en aleaciones de acero inoxidable especial.

Tanques de almacenamiento, SR-6, 7 y 8. Tienen una capacidad de 150 m3, con

entradas y salidas independientes. Cada tanque tiene instalado su indicador de
nivel con escalas acopladas paralelamente a cada tanque. El ácido almacenado
en los tanques es succionado por las bombas PC-9 y 10 para ser enviadas como
materia prima a la planta de nitrato de amonio.

La cantidad de ácido producido es medido y registrado por el registrador de flujo

QR-9 instalado en el tablero de control.

Bombas, PC-9 y 10. Las bombas centrífugas PC-9 y 10 se utilizan para enviar el
ácido nítrico con una concentración de 54-54.5% a la planta de nitrato de amonio.
Una está en servicio y la otra es auxiliar.

Características:

Marca Worthington

Modelo 1" CNG-62

Sello mecánico Tipo EA

Acople flexible LOVC/OY

Capacidad 10 m3/h

Altura dinámica total 40 m

Presión de succión 1.04 kg/cm²

Velocidad 3500 rpm

Motor eléctrico 5 HP

Cada bomba está provista de un sistema de tubería que le permite succionar de

cada tanque y regresar al flujo a cualquiera de ellos. Tienen válvulas de cheque en
sus respectivas descargas e indicadores de presión para conocer la presión de
descarga en el campo.