ZINCADO ELECTROLÍTICO:

El Zincado electrolítico es un tratamiento que aporta, por electrólisis,

un depósito de zinc a las piezas de acero, con el objetivo principal de
protegerlas contra la corrosión. Los espesores de capa de zinc,
habitualmente, no superan las 20 micras. El Zincado electrolítico
debería ser alcalino y exento de cianuro.

Por ser alcalino, el reparto de espesores y la resistencia a la corrosión

son mejores que con un Zincado electrolítico ácido.

Tipos de Zincado:

Aunque lo habitual es que el Zincado electrolítico vaya acompañado

de un pasivado posterior, también podemos aplicar el Zincado sin
pasivar.

El pasivado, además de dar a la pieza zincada un color determinado,

protege a la capa de zinc de la oxidación (también conocida como
oxidación blanca), con lo cual se retrasa, también, la aparición de
oxidación en el metal base (también conocida como oxidación roja).
Hasta hace poco, muchos de los pasivados, estaban compuestos de
cromo hexavalente pero, en la actualidad, hay un creciente interés
por que todos los zincados pasivados sean trivalentes (Cr III), libres
de cromo hexavalente (Cr VI) y que cumplan las Directivas

El Zincado y estos pasivados, que pueden aplicarse son:

 Zincado Negro Trivalente

 Zincado Amarillo o Dorado Trivalente
 Zincado Plateado o Azul Trivalente de doble capa
 Zincado Azul, Blanco, Transparente o Incoloro Trivalente
 Zincado sin pasivado
El Zincado es el método de recubrimiento superficial para mejorar la
resistencia a la corrosión del acero y de las aleaciones de hierro.

Existe diferencia en la aplicación de los términos Galvanizado y

Zincado, el galvanizado permite el recubrimiento de piezas de acero
o de hierro fundido mediante su inmersión en un baño de zinc fundido
a 450ºC aproximadamente, a esta temperatura tiene lugar un proceso
de difusión del zinc en el acero que da lugar a la formación de
aleaciones de zinc-hierro sobre la superficie de la pieza. Mientras
que.

El zincado consiste en recubrir las superficies mediante vía

electrolítica de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de
corriente continua, el espesor de este sistema de protección es
sensiblemente inferior a la galvanización, por lo que no suele ser
adecuada para exposición a la intemperie o en aplicaciones que exija
una cierta duración en servicio, a no ser que se protejan
adicionalmente con pintura para prolongar su vida útil. Su adherencia
al acero es buena y su aspecto superficial es liso y brillante.incado
electrolítico:
Existe también el Zincado ácido cuyo proceso es similar al Zincado
alcalino aunque difieren en el empleo de compuestos cianurados.

La aplicación de zincados ácidos ha experimentado un aumento

significativo por motivos medioambientales. Por último aparecen los
electrolitos zinc-hierro y zinc-níquel tanto de carácter ácido como
alcalino y que permiten recubrimientos con alto poder anticorrosivo.

Recubrimientos electrolíticos.

La deposición electrolítica de un metal desde un medio fluido

(acuoso, no acuoso, fundido) es la cristalización del mismo sobre
lugares activos del metal de base por acción de la corriente eléctrica.
En general, por este medio se procura obtener recubrimientos de
buena calidad con ahorro del metal de protección. Un proceso de
cristalización homogénea, de una adherencia, ausencia de poros,
superficie lisa y buenas propiedades mecánicas será dependiente de
la forma en que el metal se deposita. Las variables fundamentales a
considerar son: densidad de corriente, composición adecuada del
baño, agitación, temperatura, distribución de ánodos, etc.

Densidad de corriente:

Se procura trabajar a altas densidades de corriente, para lo cual se

hace necesario la agitación del baño por medios mecánicos o por
ultrasonido, elevación de la temperatura y regulación máxima de
metal en el baño.

El aumento de la densidad de corriente lleva a la generación de

depósitos con pequeño tamaño de grano.
Esta situación puede ocasionar crecimientos poco lisos, por lo que
se recurre a inversiones de la polaridad de la corriente en forma
periódica durante el proceso (acción de electro pulimentado).

Agitación del baño:

Ya se ha mencionado cómo el efecto de agitación favorece el empleo

de mayores densidades de corriente.

La forma de agitación del baño es de importancia, siendo

inconveniente la agitación mecánica por gases y resultando muy
apropiada la de reciclo del baño con filtración, particularmente en
algunos tipos de baños.

Temperatura del baño:

Siempre está limitada por razones técnicas (medio). Como se

mencionó, una elevación de la temperatura favorece la velocidad del
proceso (mayor densidad de corriente). Al mismo tiempo, una mayor
temperatura provoca un mayor crecimiento de los cristales lo que
provoca un recubrimiento más blando y que a veces tiene valor
práctico.

Composición del baño:

Se procura que en el baño se tenga una concentración potencial muy

alta del ion metálico que debe reducirse, por lo que se emplean sales
de ácidos inorgánicos o sales complejas.

Estas últimas favorecen la disminución de concentración activa del

ión metálico, con lo que se aumenta la polarización. Con el fin de
aumentar la conductividad y posibilitar la formación de sales dobles
o complejas se agregan electrolitos soportes, generalmente del
mismo anión que la sal metálica base del baño.
La adición de despolarizadores anódicos facilita la disolución del
ánodo eliminando la posibilidad de formación de compuestos que
actúen como capa barrera frente a la tensión necesaria en la cuba.

Agentes humectantes y abrillantadores:

Su función es modificar la tensión superficial de la disolución. Se los

emplea normalmente a los efectos de lograr un mejor mojado del
metal a recubrir o para que actúen sobre el acabado del
recubrimiento con el objeto de evitar un proceso posterior de pulido.
En todo lo expresado no se ha considerado el efecto de generación
catódica de hidrógeno.

Este efecto reduce la eficiencia del proceso y puede provocar

fragilización como consecuencia de la difusión del hidrógeno en el
metal de base o en el depositado.

Recubrimiento de cinc.

Los recubrimientos de Zn obtenidos por inmersión en caliente o por

electrolisis, se denominan galvanizados. Los obtenidos por
electrolisis son más dúctiles que los conseguidos por inmersión en
caliente, formando estos últimos en la cara interna del recubrimiento
(capa de aleación), compuestos intermetálicos, frágiles, de Zn y Fe.

La velocidad de corrosión de estos dos tipos de recubrimientos son

comparables, con la excepción de que los recubrimientos por
inmersión en caliente tienen menos tendencia a picarse en agua
caliente y fría así como en los suelos que el Zn laminado y,
probablemente, también que es Zn electro depositado. Esta
diferencia indica que los potenciales específicos de los compuestos
intermetalicos favorecen una corrosión uniforme, o que el contenido
incidental de Fe del Zn en baño caliente es beneficioso.
Con relación a esto, se ha asegurado que el Zn aleado con 5 y 8 %
de Fe se pica menos, expuesto al agua, que el Zn puro.

Los recubrimientos de Zn son de resistencia relativa a las atmósferas

rurales, y también a las aguas marinas, siempre que el agua de mar
no tenga contacto directo por salpicaduras, etc. con la superficie
galvanizada. Los ensayos efectuados en Estados Unidos han
demostrado que un recubrimiento delgado, de 0,025 mm. De espesor
dura en zonas suburbanas o rurales unos 11 años o mas y en
localidades marinas unos 8 años. Por otra parte, la vida media en
atmósferas industriales fue solo de 4 años, lo cual indica la
sensibilidad del Zn al ataque por el ácido sulfúrico de las atmósferas
contaminadas.

En medios acuosos a temperatura ambiente la corrosión total, según

ensayos de corta duración, es más baja dentro de la zona de Ph de
7 a 12. En medios ácidos o muy alcalinos, el ataque principal tiene
lugar por desprendimiento de H2. Por encima de pH 12,5 el Zn
reacciona con rapidez formando sindicatos solubles.

En agua de mar, los recubrimientos de Zn tienen resistencia efectiva

en la protección del acero contra la herrumbre, siendo cada 0,025
mm. de Zn igual a un año de vida. Así un recubrimiento de 0,13 mm.
protegerá el acero contra la aparición de óxidos durante 5 años.

En muchas aguas calientes y aireadas tienen lugar una inversión de

polaridad entre el Zn y el Fe, que se produce a temperatura próxima
a 60 ºC y superiores. Esto hace que el Zn adquiera características de
un recubrimiento noble en lugar de las de un recubrimiento de
sacrificio y de aquí que estas circunstancias el recubrimiento por
galvanizado favorezca el picado del acero base.
Un ensayo de una tubería mantenida en servicio durante 15 años en
Baltimore, por la cual circulaba agua a temperatura media de 46 ºC y
máxima de 80 ºC, confirmo que la picadura del tubo galvanizado
fueron de 1,2 a 2 veces más profundas que en una tubería de hierro
negro (no galvanizado) del mismo tipo, lo cual corresponde a la vida
más corta del tubo galvanizado. Sin embargo, en agua fría, las
picaduras del tubo galvanizado fueron de una profundidad de solo
0,4 a 0,7 veces de las desarrolladas en el tubo de hierro negro; lo que
indica en este caso un efecto beneficioso del galvanizado. Se ha
encontrado que las aguas de elevado contenido de carbonatos y
nitratos favorecen la inversión de polaridad, mientras que las de
elevado contenido de cloruro y sulfatos decrecen dicha tendencia.

El origen de esto se relaciona, al parecer con la formación de

Zn(OH)2 poroso o sales básicas de Zn, que son aislantes, en
aquellas condiciones en que el Zn es anódico con respecto del Fe,
pero, en condiciones en las que tiene lugar la inversión de polaridad
el origen está relacionado con la formación de ZnO.

Este último compuesto es un conductor electrónico, esto es, un

semiconductor. Por lo tanto, puede actuar en aguas aireadas como
un electrodo de O2 cuyo potencial, al igual que a cascarilla de
laminación sobre acero, es noble con respecto del Zn y del Fe. En
consecuencia, en aguas desaireada, frías o caliente, en las que un
electrodo de O2 no puede funcionar por la ausencia de O2, el Zn es
siempre anódico con relación al F, pero esto no es necesariamente
cierto en aguas aireadas. Al parecer la presencia de HCO3 - Y NO3
- , con la ayuda de temperaturas elevadas, estimula la formación de
ZnO, mientras que el Cl - y SO4 favorecen la formación de productos
de reacción hidratados. En agua o ClNa diluido, a temperatura
ambiente, la salida de la corriente de Zn como ánodo disminuye
gradualmente debido a los productos de corrosión aislante que se
forman en su superficie. En una serie de ensayos se registró que la
corriente entre par Zn-Fe disminuyo a cero después de 60 a 80 días,
encontrando una ligera inversión de polaridad. Esta tendencia es
menos acusada con Zn de altas purezas, sobre el cual hay menos
tendencia a formarse recubrimientos aislantes.

Descripción del proceso

1.- desengrase

Se realiza con álcalis más surfactantes (carbonato sódico, hidróxido

sódico silicatos y gluconatos)

2.- enjuague

Se realiza con agua

3.- decapado

Se puede utilizar HCl o H2SO4 ácido clorhídrico o sulfúrico

4.-Enjuague

Se realiza con agua

5.- Deposición electrolítica de zinc

Se realiza mediante tre medios uno ácido cianurado y otro básico

Medio básico Cloruro de potasio

Óxido de zinc Zinc cianurado

Hidróxido sódico Cianuro de zinc

Medio acido Cianuro de sodio

Cloruro de zinc

Formulación de ambos medios:

Medio acido

 Cloruro de zinc: 62-85 g/L

 Cloruro de potasio: 186-255 g/L
 Acido borico :30-38 g/L
 Humectantes: 60-90 g/L
 Abrillantadores: 0,5-1 g/L

Condiciones de trabajo:

 Temperatura: 21-35°C
 Densidad de corriente :1-4 A/dm2
 Tensión: 1-18 V
 pH:4.8-5.4
Medio básico

 Óxido de zinc 9.5 g/L

 Hidróxido sódico 90-120 g/L
 Abrillantadores: 10-50 ml/L

Condiciones de trabajo :

 Temperatura: 20-30°C
 Densidad de corriente :2-4 A/dm2
 Tensión: 2-15 V

Zinc cianurado

Existen tres tipos:

Alto contenido en cianuro

 Cianuro de zinc 64 g/L

 Cianuro de sodio 42 g/L
 Hidróxido de sodio 80 g/L
 Polisulfato de sodio 2g/L
 Abrillantadores 1-2 g/L

Medio contenido en cianuro

1. Cianuro de zinc 30 g/L

2. Cianuro de sodio 20 g/L
3. Hidróxido de sodio 75 g/L
4. Polisulfato de sodio 2g/L
5. Abrillantadores 1-2 g/L

Bajo contenido en cianuro

  Cianuro de zinc 9,5 g/L
 Cianuro de sodio 7.5 g/L
 Hidróxido de sodio 65 g/L
 Abrillantadores 1-4 g/L

Condiciones de trabajo:

 Temperatura: 20-30°C
 Densidad de corriente :2-6 A/dm2
 Tensión: 2-15 V

Pasivacion:

Formación de capas superficiales sobre un metal, el cual queda

protegida de agentes agresivos.

Tipos de pasivador:

Azul, verde, amarillo y negro

Pasivado en azul:

Pasivado en verde olivo

Pasivado en amarillo

Pasivado en negro