INGENIERÍA DE MÉTODOS I

13/01/2023

Oscar Alfonso Galvez Mego

Ingeniero Industrial
 Temario

• Cuestionario de retroalimentación de la
sesión N°03

• Elaboración de diagrama de Pareto e

Ishikawa.
• Ejercicios de Pareto, DAP e Ishikawa
1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?
 1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?

Es una gráfica donde se registra una lista de

asuntos con prioridades asignadas para
determinar cuales son los mas importantes y
tomar decisiones.

Conocido como el principio 80/20; es decir, «El

20% de las causas nos generan el 80% de los
resultados»
DIAGRAMA PARETO – 80/20

https://www.youtube.com/watch?v=cgzmNpU8dKE
 1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?

1.1 Ejemplo – Diagrama de Pareto

La empresa de golosinas «Trululu» quiere identificar que departamentos del Perú donde se comercializan
sus productos sería el mas adecuado para colocar una fabrica de tal manera que puedan reducir sus
costos de transporte. Para ello cuentan con la data de lotes vendido durante el periodo 2020-2:
Departamento N° de Lotes
La libertad 74,245,967
Lambayeque 4,367,109
Cajamarca 1,364,243 • Elaborar un diagrama de
Ancash 4,263,893 Pareto e interpretar.
Arequipa 7,465,934
Tarapoto 1,375,362
Tacna 46,364,384
Loreto 9,349,736
Tumbes 1,374,635
 1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?

1.1 Ejemplo – Diagrama de Pareto

Item Departamento N° de Lotes

A La libertad 74,245,967
2do - Agregar B Tacna 46,364,384
items a las C Loreto 9,349,736 1ro - Ordenar
causas para D Arequipa 7,465,934 los valores de
ordenarlas E Lambayeque 4,367,109 mayor a menor
(opcional) E Ancash 4,263,893
F Tarapoto 1,375,362
G Tumbes 1,374,635
H Cajamarca 1,364,243
 1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?

1.1 Ejemplo – Diagrama de Pareto

Item Departamento N° de lotes % total

A La libertad 74,245,967 49%
B Tacna 46,364,384 31%
C Loreto 9,349,736 6.2% 3ro - Se calcula el
D Arequipa 7,465,934 5%
porcentaje de
E Lambayeque 4,367,109 3%
E Ancash 4,263,893 3%
participación de cada
F Tarapoto 1,375,362 1% departamento con
G Tumbes 1,374,635 1% respecto al total
H Cajamarca 1,364,243 1%
total 150,171,263 100%
 1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?

1.1 Ejemplo – Diagrama de Pareto

Item Departamento N° de lotes % total % acumulado
A La libertad 74,245,967 49% + 49%
B Tacna 46,364,384 31% = 80% 4to - Se calcula
C Loreto 9,349,736 6.2% 86.5%
D Arequipa 7,465,934 5% 92%
el porcentaje
E Lambayeque 4,367,109 3% 94% acumulado
E Ancash 4,263,893 3% 97% para
F Tarapoto 1,375,362 1% 98% determinar las
G Tumbes 1,374,635 1% 99%
H Cajamarca 1,364,243 1% 100%
causas con
total 150,171,263 100% mayor impacto
 1. ¿Qué es un Diagrama de Pareto?

1.1 Ejemplo – Diagrama de Pareto

Interpretación.- Los lugares donde

más se comercializaron los
productos de la empresa fueron
los departamentos de Tacna y La
Libertad por lo que son los mas
aptos para colocar una fabrica. El
20% de los departamentos donde
se comercializan las golosinas
generan el 80% de lotes vendidos.
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 01. Una empresa de calzado "Zapatero tu zapato" ha tenido una disminución en su
producción de pares de calzado en el ultimo semestre. Debido a ello desea detectar cuales han
sido las principales causas para poder realizar las mejora correspondientes. Las incidencias se
detallan en el siguiente cuadro:

Causas N° de Incidencias
Falla en la maquina perfiladora 6
Mal manejo de herramientas 3
Falla en el suministro de energía 2 Elaborar diagrama de Pareto y
Material en mal estado 5 determinar:
Productos con defecto 63
Incidente en área de corte 5 a) Causas que me generan el
Falta de materia prima 6 80% de la incidencia.
Inasistencia de operarios 4
Cajas defectuosas 55
Falla de máquina por falta de mantenimiento 9
CASO 01

1 semestre
Item Causas N° de Incidencias
A Productos con defecto 63
B Cajas defectuosas 55
C Falla de máquina por falta de mantenimiento 9
D Falla en la maquina perfiladora 6
E Falta de materia prima 6
E Incidente en área de corte 5
F Material en mal estado 5
G Inasistencia de operarios 4
H Mal manejo de herramientas 3
I Falla en el suministro de energía 2
CASO 01

1 semestre
Item Causas N° de Incidencias % total % acumulado
A Productos con defecto 63 40% 40%
B Cajas defectuosas 55 35% 75%
C Falla de máquina por falta de mantenimiento 9 6% 80%
D Falla en la maquina perfiladora 6 4% 84%
E Falta de materia prima 6 4% 88%
E Incidente en área de corte 5 3% 91%
F Material en mal estado 5 3% 94%
G Inasistencia de operarios 4 3% 97%
H Mal manejo de herramientas 3 2% 99%
I Falla en el suministro de energía 2 1% 100%
total 158 100%
CASO 01

Interpretación.- Para poder incrementar mi productividad de forma considerable debo

enfocarme en solucionar en primera instancia los productos con defecto, las cajas defectuosas y
las fallas de máquina por falta de mantenimiento , de esa manera estaría reduciendo un 80% de
las incidencias. El 20% de las causas me genera el 80% de mis incidencias.
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 02 En una empresa textil se desea analizar el número de defectos

en los tejidos que fabrica. En la tabla siguiente se muestran los
factores que se han identificado como causantes de los mismos
así como el número de defectos asociado a ellos:

factores N° de defectos
Seda 13
Tul 105
Elaborar diagrama de Pareto y
Raso 7 determinar:
Lana 4
Satén 11 a) Causas que me generan el
Algodón 171 80% de la incidencia.
Tafetán 7
Encaje 8
Lino 9
Viscosa 9
CASO 02

Item factores N° de defectos

A Algodón 171
B Tul 105
C Seda 13
D Satén 11
E Lino 9
E Viscosa 9
F Encaje 8
G Raso 7
H Tafetán 7
I Lana 4
CASO 02

Item factores N° de defectos % total % acumulado

A Algodón 171 50% 50%
B Tul 105 31% 80%
C Seda 13 4% 84%
D Satén 11 3% 87%
E Lino 9 3% 90%
E Viscosa 9 3% 92%
F Encaje 8 2% 95%
G Raso 7 2% 97%
H Tafetán 7 2% 99%
I Lana 4 1% 100%
total 344
CASO 02

En el gráfico obtenido se observa que

un 20% de los tejidos
(Algodón y Tul) representan
aproximadamente un 80% de los
defectos, por lo tanto centrándose la
empresa solo en esos 2
productos reduciría en un 80% el
número de defectos.
2. ¿Qué es el diagrama Ishikawa?
 2. ¿Qué es el diagrama Ishikawa?

Conocido como diagrama «causa - efecto».

Es una herramienta que permite identificar a
partir un problema general, las causas y sub
causas que generan dicho problema,
segmentados en 6 grupos conocido como las
6 M’s (Mano de Obra, Maquinaria, Medio
Ambiente, Materiales, Medición, Métodos).
Las M’s van a variar de
acuerdo a la realidad de
cada problema. No siempre
se van a presentar las 6 M’s
pueden ser menos variables
o incluirse más.
2.1 ¿En qué consisten las 6M’s?
 2.1 ¿En qué consisten las 6M’s?

Maquinaria: Son máquinas, equipos, softwares y herramientas. Las posibles causas

relacionadas a esta M podrían ser; fallas, uso de equipos, paradas.
Métodos: Secuencia de acciones o forma de ejecutar las actividades. Se encuentran
relacionados a normas, instrucciones de trabajo.
Medio ambiente: Contexto que podría favorecer que estén ocurriendo los
problemas, como, por ejemplo, temperatura, humedad, ruido, falta de espacios,
ambiente externo (competencia).
Mano de Obra: Personas que ejecutan las actividades y, las causas mayormente
asociadas son desmotivación, ausencias, formación.
Materia Prima: Recursos y/o insumos que se emplean para realizar el producto o
servicio y, se refieren al stock, controles, calidad.
Medición: Herramientas de medición empleadas para evaluar el proceso, como los
indicadores de gestión, estadísticas.
2.2. ¿Cómo determino mi causa raíz?
2.2. ¿Cómo determino mi causa raíz?

Existen múltiples técnicas para detectar la causa

raíz, sin embargo una de las más prácticas es
«Los 5 porqués».

Esta herramienta se utiliza para realizar el

análisis de la causa raíz de un problema y,
consiste en preguntarse el porqué de un
problema tantas veces sea necesario, hasta
llegar al origen, es decir, hasta conocer el
motivo real que produjo una situación
2.2.1 Ejemplo cotidiano de los 5 porqués
2.2.1 Ejemplo cotidiano de los 5 porqués
2.2.2 Ejemplo industrial de los 5 porqués

Problema
¿Por qué?
¿Por qué? Problema en Ocurrió un
Producto final
proceso de desperfecto en
defectuoso
producción el equipo

¿Por qué?

El MP del No se realizó
El manual del ¿Por qué?
¿Por qué? equipo no está mantenimiento
proveedor no ha incluido en el preventivo al
sido consultado plan de trabajo equipo

Solución.- Incluir acciones de mantenimiento preventivo para el equipo en el plan

de trabajo.
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 03 La empresa de moda "Charitos" tiene un problema de Altos costos

operacionales en la producción de vestidos. Realizaron un análisis de las
razones por cual ha dado ese incremento, siendo las siguientes:

• Mal manejo de Materia prima

• Exceso de merma
• Mala distribución de la planta
• Mala circulación de operarios en almacén y planta
• Mal manejo de producción
• Paradas inesperadas de la cocedora
• Personal no conoce bien el proceso productivo

a) Elaborar un diagrama Ishikawa clasificando cada uno de los problemas

según las 6M's.
 CASO 03

Mano de Obra Maquinaria y Equipos Materiales

Personal no conoce bien el proceso productivo Paradas inesperadas de la cocedora Mal manejo de materia
prima

Altos costos
operacionales en la
producción de
vestidos
Mala circulación de operarios de la empresa
Mal manejo producción en almacén y planta Charitos
Exceso de merma
Mala distribución de
planta.

Método de Trabajo Medio Ambiente Medición

Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Luego de que se elaboró el diagrama Ishikawa el gerente realizó un análisis de

los 5 "porqués", obteniendo como resultados las siguientes sub-causas raíces:

• Personal sin disposición a la capacitación

• Falta un plan de mantenimiento de maquinaria y equipos
• Falta de una planificación de materia prima
• Falta de una planificación de la producción
• Falta de orden y limpieza
• Falta de un método adecuado para distribución de planta
• Falta indicadores de producción

b) Ubicar cada sub-causa raíz según su M correspondiente en el diagrama

Ishikawa.
 CASO 03

Mano de Obra Maquinaria y Equipos Materiales

Personal no conoce bien el proceso productivo Paradas inesperadas de la cocedora Mal manejo de materia
prima

Falta un plan de mantenimiento

Personal sin disposición a la de maquinaria y equipos Falta de una planificción
capacitación de materia prima
Altos costos
operacionales en la
producción de
vestidos
Mala circulación de operarios de la empresa
Mal manejo producción en almacén y planta Charitos
Exceso de merma
Mala distribución de
planta.
Falta de una
planificación de la Falta de orden y limpieza Falta indicadores de
producción producción
Falta de un método adecuado
para distribución de planta

Método de Trabajo Medio Ambiente Medición

 Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 04 La empresa de lácteos "Muuu S.A." ha detectado una

disminución en su producción de queso, debido a ello ha detectado
los siguientes motivos de ese problema:

• Ausencia de mano de obra calificada

• Falta de control de calidad en unidades producidas
• Falta de inspección en el proceso de producción
• Materia prima en mal estado

a) Elaborar un diagrama Ishikawa clasificando cada uno de los

problemas según las 6M's.
CASO 04

Metodo
Medición

Falta de control de calidad en No hay inspección en el

unidades producidas proceso de producción

Disminución en la producción de queso

de la empresa Muuu S.A.
Ausencia de mano de obra calificada

Materia prima en mal estado

Mano de obra Materiales

Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Luego de que se elaboró el diagrama Ishikawa el gerente realizó un

análisis de los 5 "porqués", obteniendo como resultados las siguientes
sub - causas raíces:

• Falta de elaboración de plan de inspección

• Falta evaluación de proveedores
• Mal diseño de reclutamiento de personal
• Falta de indicadores de calidad

b) Ubicar cada sub.causa raíz según su M correspondiente en el

diagrama Ishikawa.
CASO 04

Metodo
Medición

Falta de control de calidad en No hay inspección en el

unidades producidas proceso de producción

Falta de indicadores de calidad Falta de elaboación del plan de

inspección

Disminución en la producción de queso

de la empresa Muuu S.A.
Ausencia de mano de obra calificada Materia prima en mal estado

Mal diseño de reclutamiento de Falta evaluación de

personal proveedores

Mano de obra Materiales

Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 05 La empresa carrocería "Optimus Prime" tiene un problema de baja

productividad en la línea de producción de carrocerías para autos tipo
hatchback. Realizaron un análisis de las razones por las cuales a disminuido
su productividad, siendo las siguientes:

• Bajo rendimiento de los operarios

• Paradas inesperadas
• Tiempos muertos en las estaciones de trabajo
• Demoras en las estaciones de trabajo
• Presencia de desperdicios e insumos en estación de trabajo
• Oxidamiento de materia prima
• Exceso de subproductos en estación de trabajo

a) Elaborar un diagrama Ishikawa clasificando cada uno de los problemas

según las 6M's.
CASO 05

Mano de Obra Maquinaria y Equipos Materiales

Bajo rendimiento de los operarios Paradas inesperadas Oxidamiento de materia

prima

Baja productividad
en la líena de
producción de
carrocerías de
Presencia de desperdicios e Optimus Prime SA
Tiempos muertos en las estaciones de trabajo insumos en estación de trabajo Exceso de subproductos en
estacion de trabajo

Demoras en las estaciones de trabajo

Método de Trabajo Medio Ambiente Medición

Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Luego de que se elaboró el diagrama Ishikawa el gerente realizó un análisis

de los 5 "porqués", obteniendo como resultados las siguientes causas
raíces:

• Falta de capacitación del personal en métodos de trabajo

• No existe mantenimiento preventivo
• No existe balance de línea en la cadena de producción
• Falta de procedimientos estandarizados en estaciones de trabajo
• Falta de orden y limpieza
• Proveedor de baja calidad
• Mala medición de materia prima necesaria

• b) Ubicar cada causa raíz según M correspondiente en el diagrama

Ishikawa.
CASO 05

Mano de Obra Maquinaria y Equipos Materiales

Bajo rendimiento de los operarios Paradas inesperadas Oxidamiento de materia prima

No existe mantenimiento Proveedor de baja calidad

falta de capacitacion al preventivo
personal en metodos de trabajo
Baja productividad
en la líena de
producción de
carrocerías de
Tiempos muertos en las estaciones de trabajo Optimus Prime SA

Presencia de desperdicios e
No existe balance de línea en la cadena de produción insumos en estación de trabajo
Exceso de subproductos en
Demoras en las estaciones de trabajo estacion de trabajo
Falta de orden y limpieza
falta de procedimientos estandarizados Mala medición de materia
prima necesaria
en estaciones de trabajo

Método de Trabajo Medio Ambiente Medición

DIAGRAMA ISHIKAWA

https://www.youtube.com/watch?v=tMFrQa0i5rQ
3. ¿Qué es el DOP?
3. ¿Qué es el DOP?

El diagrama de operaciones de procesos es la representación

gráfica de la elaboración de un bien o servicio de forma secuencial,
donde se muestran las operaciones e inspecciones que se realizan
mediante el uso de los siguientes símbolos:

Operación Inspección Combinada

3.1 ¿Cuál es el objetivo del DOP?
3.1 ¿Cuál es el objetivo del DOP?

Facilitar la visión del proceso y el análisis de

las operaciones y actividades de control.
3.2 ¿Ventajas del DOP?
3.2 ¿Ventajas del DOP?

• Identificar y conocer de forma rápida los las etapas

de mi proceso de producción.
• Permite tomar decisiones inmediatas.
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 06 La empresa agroindustrial «Le green» desea elaborar un DOP para la producción de
espárrago verde por lo que describe las siguientes actividades:

• Recepción e inspección la materia prima

• Clasificación según su peso y tamaño
• Lavado de materia prima
• Proceso de corte del tallo
• Inspección de microorganismos
• Agrupación de MP según su clasificación
• Inspección de empaques en buen estado
• Armado de cartón de empaque
• Empaquetado del producto ❖ Determinar cuantas actividades de
inspección, operación y total tiene el
proceso de producción de espárrago
verde
CASO 06

Cartón Espárrago verde

Inspección de la Inspección de materia prima RESUMEN

calidad del cartón
Acitividad Número

Clasificación de materia prima

Armado de empaque 3
Lavado de materia prima 6
Corte de tallo
Total 9

Inspección de microorganismos

Agrupación de espárrago verde

Empaquetado
Producto final
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 07 La empresa de calzado «León» desea elaborar un DOP de su proceso de producción de

calzado, las actividades que presenta son las siguientes:

• Recepción e inspección la materia prima

• Corte de cuero
• Habilitado y desbastado
• Perfilado
• Armado
• Horneado
• Pulido e inspección de subproducto
• Pegado (ingresa pegamento)
• Limpieza
• Inspección de calzado
❖ Determinar cuantas actividades de
• Lustrado
inspección, operación y total tiene el
• Empaquetado (ingresa caja)
proceso de producción de calzado.
CASO 07

Cuero
RESUMEN

Inspección de ACTIVIDAD NÚMERO

materia prima Pegamento

Corte de cuero
Pegado 23
Habilitado y desbastado
Limpieza
98
Inspección de Calzado
Perfilado 1
Lustrado
Armado Caja TOTAL
12
Empaquetado
Horneado
Calzado

Pulido e inspección
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso
Caso 08 La empresa «Saladin», desea elaborar un DOP de su proceso
de producción de galletas saladas, las actividades realiza son las
siguientes:

• Se cierne de la harina y se botan las impurezas. Se le añade

manteca, bicarbonato de sodio y amonio para su mezcla,
obteniendo masa cruda.
• La masa cruda mientras se fermenta pasa por un proceso de
control de humedad.
• Se lamina, pliega y moldea para luego pasar por inspección
botando los residuos defectuosos.
• A la mezcla se le añade sal y se combina con la masa para luego ❖ Determinar cuantas
pasar al horno. actividades de inspección,
• Luego de que la galleta sale del horno se le rocía aceite y se deja operación y total tiene el
enfriar, posteriormente se realiza una inspección para descartar las proceso de producción de
unidades defectuosas. calzado.
• Se empaquetan las galletas y se embolsan para posteriormente ser
embaladas en cajas.
CASO 08
6. ¿Qué es el DAP?
 6. ¿Qué es el DAP?

Representación simbólica donde se grafica un proceso igual que el DOP pero que
contiene muchos más detalles que el de operaciones, tales como transporte,
almacén, demoras. Es particularmente útil para poner de manifiesto costos ocultos
como pueden ser distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.

Operación Inspección Combinada Demora Almacenamiento Transporte

6.1 Calculo de % actividades productivas e improductivas
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso
Caso 09 La empresa «pollito feliz» desea elaborar un DAP, para ello presenta las siguientes actividades:

• Recepción de M.P. (3 min)

• Verificación de la calidad de los materiales (5 min)
• Limpieza de la M.P. (7 min)
• Transporte a molienda (2 min)
• Molienda (10 min)
• Transporte a la tolva de dosificación (1 min)
• Dosificación (10 min)
• Espera (2 min)
• Transporte a Mezclado (2 min)
• Mezclado (4 min)
• Enmelezado (3 )min
• Transporte a empastillado (1 min)
• Empastillado (6 min)
• Enfriado (4 min) a) Elaborar un DAP
• Transporte a Ensacado (1.5 min) b) Calculo de % de actividades productivas
• Ensacado (5 min) c) Calculo de % de actividades improductivas
• Espera (2 min)
• Transporte a almacén de P.T. (1 min)
• Almacenamiento de P.T. (3 min)
 CASO 08

Materia prima
RESUMEN
ACTIVIDAD NÚMERO
Transporte a
3min Recepción de M.P.
2 min Espera 1.5 min Ensacado
8
49
Act. Prod. = 54 min

Transporte a
51
2 min 5 min Ensacado
Verificación de calidad Mezclado
5 min 62
materiales
Mezclado
4 min 2 min Espera
8.5
6 Act. Imp. = 18.5 min
7 min Limpieza de M.P.
42
3 min Enmelezado Transporte a
1 min
2 min almacén de P.T.
Transporte a molienda TOTAL 19
72.5
1 min Transporte a
10 min empastillado 3 min A. lmacenamiento
Molienda de P.T.
𝐴𝑐𝑡.𝑝𝑟𝑜𝑑 54
6 min empastillado
%Act. Prod. = 𝐴𝑐𝑡.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
=
72.5
= 𝟕𝟒. 𝟒𝟖%
1 min Transporte a la tolva
de dosificación
𝐴𝑐𝑡.𝑖𝑚𝑝 18.5
4 min
%Act. Imp. = 𝐴𝑐𝑡.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
=
72.5
= 𝟐𝟓. 𝟓𝟐%
enfriado
10 min Dosificación
Ejercicios de herramientas de análisis de proceso

Caso 10 Un determinado método de trabajo presenta el

siguiente resumen de actividades:

Actividad Número Tiempo Total

Operación 16 158’
Inspección 5 36’
Transporte 6 12’
Demora 4 9’

Determinar los respectivos % de actividades

productivas e improductivas
CASO 10

% de Actividades Productivas

𝐴𝑐𝑡.𝑝𝑟𝑜𝑑 (158′+36′)
%Act. Prod. = = = 0.9023 = 𝟗𝟎. 𝟐𝟑%
𝐴𝑐𝑡.𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (158′ +36′ +12′ +9′ )

% de Actividades Improductivas

(12′ +9′ )
%Act. Imp. = = 0.0977 = 9.77%
(158′ +36′ +12′ +9′ )