1 PROCESOS CON SOLVENTES QUÍMICOS

1.1 DEA - Amina Guard y DEA - AMINE GUARD-ST

Estos procesos DEA, con licencia de la Union Carbide, son similares a sus contrapartes de MEA
agregándoles inhibidores de corrosión, la concentración de la solución puede ser aumentada al
50% por peso y las cargas de gas ácido a 0,5-0.6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de
circulación y la demanda de calor se reduce. Para gases que contienen H2S en cantidades
mayores que trazas, el Amine Guard - ST, incorpora inhibidores tolerantes al azufre, pero no se
pueden utilizar con concentraciones de H2S/C02 menores de 0,005.

La Dowell tiene un proceso similar al DEA/ Amine Guard, que lo referencia como DEA- GAS
/SPEC IT - 1.

1.2 DIPA (DIISOPROPANOLAMINA)

La Diisopropanolamina es una amina secundaria como la DEA, y ampliamente utilizada en

Europa y Japón. Es una tecnología abierta, pero también se emplea como solvente en el proceso
SHELL ADIP.

Las soluciones DIPA, tienen una gran capacidad para transportar gas ácido con base molar, pero
debido al alto peso molecular del solvente. requiere de tasas másicas muy altas. Difícilmente el
proceso DIPA, puede competir en la remoción de CO2 con otros procesos, pero si, en la remoción
del H2S donde es más eficiente. Igualmente es utilizado en el tratamiento de líquidos.

1.3 ADIP (DIISOPROPANOLAMINA, ACTIVADA)

El proceso SHELL ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40% P/P).
Este proceso es ampliamente usado para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno de gases
de refinería con altas concentraciones de H2S/C02. El COS, se remueve parcialmente (20-50%),
pero es posible lograr concentraciones bajas de H2S.

Las condiciones de operación de referencia, pueden ser las siguientes presión, hasta 1900 Ipcm
en el absorbedor y la temperatura, desde ambiente hasta 160oF. Existen alrededor de 200
plantas instaladas, operando en la remoción de H2S del gas y de H2S y COS del LPG. La licencia
para este proceso es de Shell Oil Co y de Shell International Research Mij B.V

Shell ADIP (con licencia por Shell para Crest)

El proceso ADIP, otorgado en licencia a la Crest, utiliza la diisopropanolamina acuosa como

medio absorbente, es similar al proceso MEA convencional, pero tiene las siguientes ventajas:
El COS no representa problemas.
Bajo consumo de vapor.
No corrosivo.

Remueve preferiblemente el H2S cuando el CO2 está presente, aún cuando esta selectividad
disminuye a medida que aumenta la presión. El bajo consumo de vapor, asociado normalmente
con el proceso, se reduce aún más cuando se remueve H2S de gases a baja presión, lo cual
hace posible el uso de temperaturas de absorción mas altas.

Debido al consumo relativamente bajo de vapor es posible ahorrar tanto en el capital como en
los costos de operación. La inversión inicial también está minimizada, ya que se usan equipos
de acero al carbono con la solución no corrosiva ÄDIP.

El H2S en el producto puede ser reducido para cumplir con especificaciones bastante exigentes
(menos de 19 ppm), lo cual pudiera hacer innecesario un tratamiento posterior.
Es posible una flexibilidad amplia, al establecer las condiciones operacionales. La presión del
absorbedor se determina por la presión de la corriente de alimentación y varía desde ligeramente
más alta que la presión atmosférica hasta, varios cientos de Ipcm.
1.4 MDEA (METILDIETANO LAMINA)

La metildietanolarnina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo cual,
para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su
mejor aplicación es en la remoción selectiva del H2S cuando ambos gases están presentes (C02
y H2S). La tecnología de extracción selectiva del H2S está basada en la MDEA, con licencia de
DOW, PHILLIPS Y SHELL .

Una ventaja de la MDEA, para la remoción del dióxido de carbono es que la solución contaminada
o rica se puede regenerar por efectos de una separación instantánea (flash), reduciendo o
eliminando la carga de gas ácido en el regenerador.

Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad
hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA es más favorable. Si el gas es
contactado a una presión suficientemente alta 55 - 68 bars o(800 - 1.000 Ipcm), bajo ciertas
condiciones, puede obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm (1/4 de grano de
H2S/100 pcn) y al mismo tiempo. Desde 40 hasta 60 % del CO2 presente, puede fluir a través
del contactor sin reaccionar.

Con una alta relación C02/H2S, puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de
alimentación de gas ácido hacia una Planta Claus para Recuperación de azufre. Se utilizan
soluciones de 30 – 50% peso de amina.
En el caso de instalaciones costa afuera, la mayor desventaja es la necesidad de utilizar
absorbedores muy altos.

1.5 A-MDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVADA)

En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parsons y otros, la adición de una
amina secundaria como activador, acelera la absorción cinética del C02. La A-MDEA no remueve
los mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno
debido a la presencia del activador.

La regeneración parcial de la solución puede ser afectada por la evaporación de la solución rica.
Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequeña
corriente lateral regenerada térmicamente, para una segunda etapa de absorción.

Las condiciones de operación pueden ser las siguientes: presión del absorbedor de hasta 1.750
Ipcm y temperatura del absorbedor, desde 104 hasta 194oF.
La A-MDEA, ha sido ampliamente aceptada comercialmente y seleccionada para las
aplicaciones costa afuera en el mar del Norte.

1.5.1 UCARSOL

En el proceso Ucarsol, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H2S, pero se incorporan
inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Union Carbide y utiliza diferentes
formulaciones múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO2 y el H2S. A esto se le
ha llamado la familia UCARSOL.

Esta empresa garantiza que la MDEA' salga a las especificaciones que el cliente desea y para
ello prepara el producto para que satisfaga dichos requerimientos.

En este libro, en lector encontrará una valiosa información referente al uso de solventes
formulados. La planta modelo que se utiliza a los fines del estudio trabaja con Ucarsol HS-102.

2 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO QUE UTILIZAN SALES DE CARBONATO DE

POTASIO.

2.1 CARBONATO POTÁSICO CALIENTE (HOT POT)

Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de potasio y
despojo, con vapor a presión atmosférica. La absorción se controla esencialmente por el líquido
y depende de las tasas de difusión a través de la Interfase gas-líquido y de la reacción con el
carbonato. La solución de carbonato rico es retirada en la base del absorbedor y enviada, a
temperatura constante, hacia la parte superior de la torre despojadora donde una porción
considerable del gas ácido es removida después de expandirla a la presión de regeneración casi
atmosférica.

Como la absorción y la regeneración son llevadas a cabo a temperatura esencialmente

constante, se eliminan los costosos intercambiadores de calor y requerimientos energéticos. Se
necesita vapor solamente para despojar y reemplazar la pequeña cantidad de energía perdida
por efecto de la expansión.

La mayoría de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio Caliente concluyen
que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro de precipitación del bicarbonato,
con el subsiguiente taponamiento y erosión de las partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda
usar una solución a 20 – 30% para eliminar el peligro de la precipitación. Un transporte de un
gas ácido de 23,32 a 28 lt / m3 (2,5 a 3,0 pies3 / gal) de solución ha sido aplicado a la operación
comercial.

Los datos de equilibrio para este proceso fueron desarrollados por BENSON, FIELD, HAYNER
y otros. Fue utilizado exitosamente para la remoción del H2S, por la Jone Star Producing Co., en
su planta de Texas. Luego se han hecho una serie de plantas que utilizan variantes del mismo
proceso que no siempre han sido exitosas, pero las dificultades detectadas han sido vencidas.

El proceso tiene las siguientes ventajas:

1. Es un sistema de circulación continua que utiliza un producto químico barato.

2 Es isotérmico tanto para la absorción como para la desorción.
3 La absorción y regeneración son efectuadas a la misma temperatura, eliminando así
requerimientos de calor sensible y los intercambiadores de calor costosos que se utilizas en las
plantas de amina. Los requerimientos de vapor son del orden de 72 - 96 gr / lt (0,6 a 0,8 Ib /gal)
de solución, comparados con 132 - 156 gr/lt (1,1 a 1,3 Ib/ gal) para sistema de alcanolaminas
acuosas. Los requerimientos de vapor bajos hacen posible el uso de vapores de escapes, de
bajo costo, para la regeneración.
4 La pérdida de carbonato de potasio durante la operación será baja, mientras
la pérdida de otros solventes puede ser costosa.

Las desventajas de CPC son las siguientes:

1. Como los otros absorbentes líquidos utilizados en plantas de endulzamiento, la solución de

carbonato esta expuesta a los problemas de sólidos suspendidos y a la formación de espuma en
la parte superior del absorbedor.

2. No remueve el H2S hasta las – así llamadas - especificaciones de tuberías. ejemplo: 0,25
granos/100 pcn o 4 ppm, v. La GPSA lo define como 1grano/100 pcn ó 16 ppm,v. Para lograr
esta calidad se utiliza una planta convencional de amina con el fín de pulir el trabajo o remover
los residuos que hayan quedado en el gas.

3. Es similar a otros procesos de remoción, por lo cual también es propenso a la corrosión.

El proceso es económicamente aceptable cuando se desea eliminar concentraciones

excesivamente grandes de gas ácido. Haciendo un balance entre los procesos de amina y de
carbonato potásico caliente, la sumatoria de costos de inversión y gastos de operación, es
considerablemente más baja en los procesos CPC (Hot pot).

Como en las plantas de amina. la tasa de circulación debe ser evaluada cuidadosamente. Los
datos básicos de equilibrio indican que se puede utilizar hasta el 40% p/p en la solución. No se
consideran los problemas de precipitación, después de un posible enfriamiento de la solución,
cuando se trabaja en un punto cercano al límite de saturación. Una concentración de +/- 20% es
adecuada para recoger entre 3,5 a 4,0 pies cúbicos de gas ácido por galón de solución.

Para regenerar la solución, es adecuado el uso de 0,5 Ibs de vapor por galón de solución,
comparado con 1,0 a 1,25 Ibs/ gal que se requiere en el caso de la amina. Que además retiene
un volumen menor de gas ácido.

Los problemas de corrosión en los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas
de amina, posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato
Potáslco Caliente que lo mejoraron considerablemente.

El proceso BENFIELD - HIPURE es un diseño de CPC seguido de un proceso de amina. A

continuación se harán algunas consideraciones sobre las mejoras realizadas al proceso Hot-Pot.

H.E. Benson y J. H. Field han tomado el CPC convencional y han Incluido algunos aditivos que
mejoran la absorción y desorción, reduciendo así, el tamaño de la planta y por lo tanto, los costos
de inversión y operación. Este proceso (llamado 'Benfield") alega tener bajos costos de
operación, remoción muy alta de CO2, baja corrosión y baja inversión en planta.

El proceso Catacarb (Eickmeyer) es similar al Benfield, donde un catalizador agregado mejora

la reactividad y la capacidad de carga de la solución de carbonato potásico.

Los pagos por regalías varían de acuerdo con la cantidad de CO2 removida.
Un pago típico para un flujo gas de 56,6 M m3 /d (2,0 MM pcnd) a 50% CO2 es $10.000. Para
una inversión pequeña, este pago favorecería la elección del proceso de CPC, sin embargo,
Benfield y Catacarb alegan que sus diseños cuestan aproximadamente el 85% del proceso de
Carbonato Potásico Caliente, lo cual podría justificar el pago de la regalía.

De los procesos con solución de sales alcalinas, los métodos de Carbonato Caliente, Benfield y
Catacarb son los mas comúnmente usados.

Con estos procesos se puede lograr un gas purificado que contenga 0,05 – 2 % de CO2, o gas
natural, con menos de 4 ppm de H2S(0,25 granos/100 pcn) Se puede recuperar dióxido de
carbono purificado apropiado para uso en comidas o bebidas o el H2S puede ser convertido a
azufre elemental, según convenga.

El CPC opera a presiones de 20,7 - 138 bars (300 a 2.000 Ipc), aunque no hay límite superior
para la presión del absorbedor.

La economía se favorece por una presión parcial alta de C02 y H2S En la aplicación
acostumbrada, las concentraciones de C02 ó CO2 y H2S, van desde 5 hasta 50 %. El gas de
alimentación puede estar saturado con vapor de agua y puede tener un contenido substancial de
hidrocarburos más pesados. Este proceso no es apropiado para endulzar mezclas de gas que
no contengan CO2, aunque sea en pequeñas cantidades.

Por lo general las temperaturas del gas de alimentación no son críticas desde el nivel ambiental
hasta 204oC (400oF). EL calor en el gas de alimentación puede usarse para suministrar todo o
parte del requerimiento de calor del proceso.

En resumen, el proceso BENFIELD modifica el CPC, agregándole aditivos e inhibidores. El

CATACARB agrega al CPC, un catalizador inorgánico e inhibidores de corrosión y el
GIAMMARCO VETROCOKE, agrega al CPC arsenita potásica, la cual resultó una solución tóxica
que sacó el proceso de la aceptación comercial.

La solución de carbonato debe ser protegida de los hidrocarburos líquidos, sólidos y otras
suspensiones, las cuales pueden ser eliminadas con filtros de carbón y otras unidades de alta
capacidad de retención. Las pérdidas de solución se pueden mantener dentro de límites
razonables con la aplicación de aditivos.
El balance económico entre la inversión y el mantenimiento puede ser bueno o excelente con el
uso precautelativo de acero inoxidable en algunos sitios, tales como válvulas fuera del
absorbedor, aguas abajo, para evitar la formación de los fluidos bifásicos que corroen y erosionan
las zonas delgadas, los platos de burbujeo y las bombas, por su alta velocidad.

En resumen el proceso de Carbonato Potásico Caliente puede ser competitivo desde el punto de
vista económico. El problema sigue siendo la selección del proceso más conveniente y ajustado
a las necesidades específicas para eliminar los componentes ácidos del gas.

2.2 BENFIELD

El proceso original de Carbonato Potásico Caliente para el tratamiento del gas fue desarrollado
a comienzos de 1950, por Benson and Field del Bureau of Mines, de los EUA. El uso de una
solución simple de carbonato es una tecnología sometida al pago de patentes.

El proceso BENFIELD, es ahora una licencia de la Union Carbide, (UOP. Ref. No. 1) incorpora
aditivos que requieren de etapas de absorción y desorción también lleva inhibidores
incorporados. El dióxido de carbono se puede reducir a 500 ppm,v en el gas tratado.

El proceso sirve para la remoción de CO2, H2S, COS, CS2 y RSH del gas natural, pero, cuando
se necesitan niveles bajos de H2S y de la remoción de COS y o mercaptanos, pueden hacer falta
dos o tres etapas de absorción.

Las condiciones de operación pueden estar en el orden de 100 a 2.000 Ipcm, pero no se debe
hablar de un límite superior de presión. La temperatura del gas de alimentación varía desde el
ambiente hasta 400oF. La presión de regeneración es cercana a la presión atmosférica.

Desde el punto de vista económico, el proceso es más favorable cuando se aplica con altas
presiones parciales de CO2 y H2S. Las aplicaciones típicas hablan de un rango del 5% al 50%
de gas ácido. El gas de la carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades
substanciales de hidrocarburos pesados.

Una mejoría significativa en el balance energético del proceso Benfield es conocida con el
nombre de Lo Heat. Para suministrar una parte del calor de regeneración se recupera energía
mediante la separación instantánea de vapor de la solución limpia que regresa del regenerador.

El proceso Benfield tiene un buen récord. Para aceptarlo en los procesos costa afuera, debe
dársele mayor atención a las implicaciones de la cristalización de la solución; lo cual se puede
evitar teniendo cuidado en mantener la solución por encima de los 1580F (700C), particularmente
en soluciones con CO2 .

Existen más de 600 plantas, incluyendo más de 55 para endulzamiento del gas natural y 310
para SNG, gas reformado y gases de oxidación parcial.

2.3 BENFIELD HIPURE

El proceso Benfield Hipure, tiene licencia de Union Carbide e incorpora dos circuitos
independientes para la solución. El grueso del CO2 se remueve en la primera etapa de absorción
usando carbonato potásico caliente activado, mientras que las especificaciones más bajas del
gas tratado se logran con una segunda etapa de la absorción que utiliza amina.

Para las aplicaciones costa afuera se requiere de grandes costos de capital asociados con los
inventarios de líquido en las dos etapas de absorción y desorción, lo cual afecta la economía.

2.4 CATACARB

El proceso Catacarb, tiene licencia de Eichmeyer & Asociados y es otra promoción del proceso
de carbonato potásico caliente. Se le agrega un catalizador inorgánico e inhibidores de corrosión
a la solución de carbonato de potásico caliente. El diagrama de flujo y las características de
operación son similares al proceso Benfield. Se dice que se logran mejores especificaciones para
el gas tratado que con el proceso Benfield. Existen mas de 100 plantas instaladas.

3 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO CON SALES BÁSICAS.

3.1 GIAMMARCO VETROCOKE

El proceso Giammarco Vetrocoke, utiliza Trióxido de Arsénico para mejorar la absorción y

desorción del CO2 en el carbonato potásico. El proceso ha tenido poca aceptación en los EUA.,
pero tiene de todas maneras una larga historia. Es poco probable que se construya otra unidad
Vetrocoke, debido a la toxicidad de la solución, no se pueden utilizar activadores de arsénico que
tengan características similares en otros procesos de carbonato potásico activado. Existen más
de 200 plantas, 27 con regeneración de baja energía.

Se usa muy efectivamente en Italia para la remoción de altas concentraciones de CO2. Sin
embargo, ha estado limitado a una sola planta en los EE.UU. (Fort Stockton, Texas) debido a los
desechos indeseables de arsénico. Por lo tanto, generalmente no se recomienda su uso.
El proceso Giammarco Vetrocoke oxida H2S es reducido a 0,5 ppm o menos.

3.2 PROCESOS ALKAZID

3.2.1 ALKAZID-M

El proceso Alkazid tiene licencia de la BASF, Alemania Occidental, es apropiado para la

eliminación masiva del CO2 y utiliza una sal de potasio de ácido metilaminopropiónico en una
solución acuosa. El diagrama de flujo es similar al de los procesos de amina y no tiene ventajas
especiales sobre cualquier otro proceso selectivo. Durante los últimos quince años no se han
construido plantas con el proceso Alkazid-M.

3.2.2 ALKAZID-DIK

Otro proceso Alkazid, el Alkazid DIK, utiliza sales de potasio y ácido dimetilaminoacético para la
remoción selectiva del H2S; esa selectividad se logra con un tiempo de contacto pequeño. Es
poco probable que se puedan alcanzar las especificaciones de tuberías para el H2S,
económicamente, para lo cual se exigen 4 ppm.

3.3 FLEXSORB HP

Este es el miembro carbonato potásico caliente de los procesos Flexsorb, desarrollado por la
Exxon. Incorpora aminas impedidas estéricamente a la solución de carbonato potásico caliente.

Se dice que con este proceso se logran cargas de gas ácido un 30% más altas, con tasas de
transferencia un 10% más rápidas, comparadas con el proceso Benfield convencional.

El número de plantas instaladas con el proceso Flexsorb se enumeran así (Ref. No. 1).

Flexsorb SE, 12 plantas operando y dos que debieron comenzar en 1990 más otra en
proceso de diseño.

Flexsorb SE, 7 plantas en operación, una en diseño.

Flexsorb PS, 2 plantas en operación, una en diseño.

Flexsorb HP, 1 planta en operación.

4 PROCESOS CON SOLVENTES FÍSICOS

Siguiendo la secuencia establecida, a continuación se describirán los principales procesos de

endulzamiento que trabajan con solventes físicos.

4.1 SELEXOL
El proceso SELEXOL se usa para la purificación del gas por remoción del H2S, CO2, COS,
mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorción física. El solvente dimetiléter de
polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte preferencia por los compuestos con base
de azufre mientras retiene la capacidad de absosber económicamente grandes cantidades de
todas las impurezas.

El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora propiedad de la

Norton. El solvente Selexol, es Dimetiléter de polietilenglicol (DMPEG). La mayoría de las
aplicaciones comerciales son para el tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y
H2S, tal como es el caso de las plantas de amoníaco.

El Selexol no es recomendable para aplicaciones de baja presión.

Una característica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas natural hasta
alcanzar especificaciones de tuberías. Hay más de 40 plantas en operación o en construcción.
El Selexol ha sido operado exitosamente en instalaciones costa afuera por la Marathonxs Brae.

Así como ocurre con todos los solventes físicos, hay gran co-absorción de Hidrocarburos. Esto
obliga al reciclaje de los hidrocarburos recuperados y a su utilización en el sistema de
combustible. Es poco probable que se permita el venteo de estos gases.

Una segunda desventaja del proceso Selexol es su viscosidad a la temperatura de operación, lo

cual obliga a diseñar con tiempos de retención muy grandes, con el fin de permitir la separación
total del gas. Esto puede convertirse en una desventaja en los diseños costa afuera debido a los
inventarios de líquidos, el espacio requerido y el peso.

El proceso Selexol es accesible para Crest de Allied Chemical Co.

El proceso sirve para “endulzar” gas natural ácido; gas producto de la gasificación de carbón o
petróleo e hidrocarburos livianos, gases compuestos de la reformación de vapor u oxidación
parcial y gases de refinería, produciendo combustible con menos de 1 ppm de azufre total y el
agua a menos de 0,112 gr./m (7lb/ MM pcn). El CO2 puede ser retenido o removido según se
requiera.

Por ser altamente ricos en compuestos sulfurosos los gases de desecho sirven de alimentación
a una planta Claus.

Una planta Selexol consiste de un absorbedor junto con medios para desorber por expansión y/
o despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia compuestos sulfurosos algunas
veces se incluye el reciclaje. Las temperaturas pueden ser controladas muchas veces sin
calentamiento o enfriamiento externo, usando turbinas hidráulicas e intercambiadores de calor.
Los efectos térmicos globales se minimizan por el calor de absorción muy bajo y un calor
específico de sólo 0,5.

No se necesita recuperador de solvente ya que no existe degradación. Esto, junto con una
presión de vapor baja significa pérdidas de solvente también bajas. El solvente no es corrosivo
y no forma espuma. La absorción de las impurezas es esencialmente proporcional a sus
presiones parciales. Las condiciones de alimentación pueden variar en un amplio margen en el
equipo existente. A otro extremo del proceso, el solvente es regenerado por desorción física en
lugar de descomposición química. Más de 8 años de experiencia comercial muestran un servicio
libre de mantenimiento durante un largo período.

4.2 SEPASOLV MPE

El proceso Sepasolv MPE es propiedad de la BASF, utiliza como solvente una mezcla de
polietilénglicol, dialquiléteres (éteres dialquílicos) y puede alcanzar las especificaciones del gas
por debajo de 100 ppm de CO2.
El proceso, también es capaz de deshidratar el gas a un nivel aproximado de 5 libras por millón
de pcn. Es similar al Selexol y existen cuatro plantas operando comercialmente, todas
removiendo selectivamente H2S del gas natural.

4.3 CARBONATO DE PROPILENO O SOLVENTE FLÚOR

El carbonato de propileno es producido por Down Chemical Co. El proceso que lo usa está
patentado por Flúor, por lo cual se llama Solvente Flúor (“Flúor Solvent”).

El solvente Flúor emplea un compuesto orgánico anhídrido y carbonato de propileno para

remover CO2 y H2S de la corriente de gas natural. El uso de este solvente de alta capacidad, el
cual absorbe el gas ácido por solución física, permite la regeneración del solvente simplemente
por disminución de la presión del solvente rico, generalmente sin la aplicación de calor.

En general este proceso es más apropiado para los casos donde la presión parcial de CO2 más
H2S en el gas de alimentación es alta, mayor que unos 5,17 bar (75 lpcm) y, además, el contenido
de hidrocarburos pesados es bajo.

El arreglo del proceso seleccionado para cualquier instalación en particular dependerá de varios
factores. Estos incluyen el grado de purificación requerido para CO2 y H2S en el gas de
alimentación, la presión de operación, etc. Como la capacidad de transporte del solvente
aumenta a temperaturas reducidas, generalmente se usa temperaturas del solvente por debajo
de la ambiental para reducir al mínimo su tasa de circulación.

A menudo la expansión de los constituyentes ácidos a través de la planta suministra suficiente

refrigeración libre para hacer esto posible. Otras veces se ha encontrado ventajoso emplear
instalaciones auxiliares de refrigeración para permitir tasas de circulación más bajas con la
consiguiente reducción en los tamaños del equipo.

Los esquemas de corriente dividida pueden aplicarse a ciertas situaciones y otras técnicas
pueden emplearse para asegurar la producción de un gas para la venta que contenga 4 ppm.
(0,25 granos de H2S /100 pcn). Otras veces, la expansión atmosférica simple o expansión al
vacío será el método preferido de regeneración del solvente. Las turbinas hidráulicas movidas
por el solvente rico y turbinas de expansión de gas en las corrientes del gas expandido,
separadas a presiones intermedias, son renglones comunes en las plantas de Solvente Flúor.
Estos dispositivos conservan la energía y reducen los requerimientos de refrigeración externa.

La operación prolongada de este proceso a lo largo de un período de 12 años ha demostrado

que los recuperadores del solvente son innecesarios. La degradación es virtualmente nula.
Algunas plantas han mostrado pérdidas totales de solvente de 0,016 gr./m3 (1 lb/MM pcn.) en el
gas de alimentación, otras plantas han mostrado pérdidas aún menores.

El carbonato de propileno es un líquido incoloro con un ligero olor agradable que ha ido creciendo
en importancia como un solvente para la remoción de dióxido de carbono de las corrientes de
gas natural a alta presión. La conveniencia del carbonato de propileno para esta aplicación
estriba en una combinación única de atributos, tales como:

Alto grado de solubilidad para dióxido de carbono.

Bajo calor de reacción con dióxido de carbono.
Baja presión de vapor a temperaturas de operación.
Baja solubilidad del hidrógeno e hidrocarburos de bajo peso molecular
presentes en la corriente del gas.
Aparente falta de reactividad hacia todos los componentes del gas.
Baja viscosidad
Baja hidroscopicidad.
Alta estabilidad bajo condiciones operacionales.
Poca reactividad con metales comunes.

Las ventajas específicas del proceso incluyen simplicidad, bajos requerimientos de energía
térmica y de bombeo. Economía favorable.
Han sido construidas más de 10 plantas. El carbonato de propileno tiene una alta solubilidad al
CO2 junto con una solubilidad relativamente baja al metano (más o menos un 50% del proceso
Selexol) no obstante, está limitado para operar con agua, razón por la cual sólo sirve para trabajar
con gas seco. El carbonato de propileno reacciona con el CO2 y el agua a 90oC de manera
irreversible. Esto, efectivamente, restringe el método de regeneración en múltiples etapas y el
fraccionamiento del gas.

Los hallazgos de Down Laboratory indican que el carbonato de propileno es también efectivo y
práctico para la remoción de sulfuro de carbonilo.

El proceso de absorción con carbonato de propileno o solvente flúor es especialmente

atractivo para gases a alta presión, ricos en dióxido de carbono que contengan bajas
concentraciones de hidrocarburos pesados. Cuando el contenido de hidrocarburos pesados es
alto las pérdidas de gas deben ser mayores ya que tales hidrocarburos no son recuperados en
el tanque de presión intermedia, sino que son expandidos, por lo cual se pierden con el dióxido
de carbono.
La economía del proceso carbonato de propileno ha sido comparada con la de los procesos
Giammarco Vetrocoke, Carbonato de potasio caliente y lavado con agua, utilizando un gas de
alimentación que contenga 53% de dióxido de carbono y una especificación de venta que permita
2% de dióxido de carbono en el gas producido. Los resultados mostraron que el proceso de
carbonato propileno ofrecía ventajas sobre los otros, tanto en la inversión inicial de la planta
como en los costos de operación.

La economía puede alterarse mucho por cambios en la composición del gas de alimentación o
la especificación del producto. Así si el contenido de dióxido de carbono en el gas tratado
aumenta a 3 %, el proceso de carbonato de propileno se torna aún más deseable. Por otro lado,
si el contenido de dióxido de carbono del gas de alimentación es reducido substancialmente o se
aumenta el contenido de hidrocarburos pesados, los otros procesos, tales como, la unidad de
limpieza con amina, pueden ser más atractivos.

La presencia del doble enlace facilita la solubilidad de cualquier gas en el carbonato de propileno.
Así, el carbonato de propileno tiene buena solubilidad para el disulfuro de carbono, dióxido de
azufre y sulfuro de hidrógeno, así como para el dióxldo de carbono y sulfuro de carbonilo.

4.4 RECTISOL

El proceso Rectisol tiene licencia de Linde & Lurgi. Utiliza un solvente orgánico, por lo general
metanol. Puede trabajar a temperaturas por debajo de OoC., digamos –30oC, deshidrata el gas
de la alimentación y se recupera mediante destilación. Existen alrededor de 70 unidades
principalmente asociadas con producción de hidrógeno y de gas.

El equipo va asociado con el enfriamiento del gas de la alimentación, es pesado y requiere

aleaciones especiales de acero al cromo, para bajas temperaturas. La pérdida de solventes por
evaporación es alta y la recuperación del solvente es compleja.

4.5 PURISOL

El proceso Purisol fue desarrollado por Lurgi, propietaria de la licencia.

El solvente es NMETILPIROLIDONA (NMP) y es capaz de llenar especificaciones de hasta 0,1%
molar de CO2.

El proceso deshidrata el gas de la alimentación, lo que hace necesario lavar con agua el gas
tratado para recuperar el Purisol vaporizado, el cual tiene una presión de vapor alta. Así como el
caso anterior, este proceso no ofrece ventajas especiales para ser recomendados en
instalaciones marítimas.

5 PROCESOS CON SOLVENTES HIBRIDOS

A continuación se discutirán las principales características de los procesos que trabajan con
solventes híbridos.

5.1 SULFINOL. (Con licencia de Shell para Crest).

El proceso sulfinol usa una química elaborada con una mezcla de diisopropanolamina y sulfolano
(dióxido tetrahidrotiofeno). Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, así como otros gases
ácidos y es muy estable. Si en el gas están presentes hidrocarburos aromáticos, estos serán
absorbidos, así como también los hidrocarburos parafínicos pesados, aunque en menor grado.

El Sulfinol es el único proceso en el cual se combinan las características de un proceso con

solvente físico y uno de amina. El absorbente físico, Sulfolano. permite cargas muy altas de gas
ácido a presiones parciales altas, dándole su capacidad de remoción en masas, mientras que la
amina, DIPA, reducirá los gases ácidos residuales a valores muy bajos.

Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con tasas de circulación
reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable. La ventaja desaparece a
presiones parciales bajas del gas ácido, digamos menores de 6,9 bars (100 Ipcm). La poca
tendencia a la formación de espuma permite el uso de altas concentraciones de solvente y
aminas, además de un acercamiento mayor al equilibrio con el gas ácido. Los requerimientos de
servicios de regeneración son mucho menores que para MEA debido a la tasa reducida de
circulación, menor calor específico de la solución (70 % de MEA acuosa) y despojamiento más
fácil.

EL proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el contenido
de H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a 28% molar. Una
remoción satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se obtiene para todas las mezclas.
Las especificaciones para gas natural que se obtienen son:

H2S................ ...por debajo de 4 ppm (0,25 granos/100 pcn)

CO2............... ....por debajo de 0,3 mol %
Azufre total....... por debajo de 17 ppm(1 grano/100 pcn)

Con pequeñas modificaciones al diseño normal de la planta, el gas puede ser tratado hasta
requerimientos de alimentación de plantas de GNL de menos de 50 ppm de CO2.
Cuando la relación C02/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de 2 a
3 % CO2.
Las presiones de absorción dependen de las condiciones del gas que llega a la planta, y
varían desde niveles ligeramente superiores a la atmosférica, hasta 69 bars (1.000 Ipcm) o más.
La temperatura del absorbedor cambia con la presión de operación, mientras la circulación
del solvente varía con la tasa de gas de alimentación y el contenido de gas ácido. Las tasas de
circulación son relativamente bajas comparadas con los procesos de amina convencionales. Se
experimentan tasas de corrosión bajas.

5.1.1 SULFINOL-D

El proceso sulfinol fue desarrollado por Shell y obtuvo la licencia a través de Comprimo. La
versión D, del solvente es una mezcla de SULFOLANO, DIPA y AGUA. El Sulfolano actúa como
solvente físico y la DIPA como solvente químico. El diagrama de flujo es una combinación de
solventes físicos y químicos y la regeneración del fluido se efectúa por separación y por
fraccionamiento.

Esta versión del proceso Sulfinol es más aplicable para bajas especificaciones del gas tratado
(menos de 500 ppm,v) y puede remover H2S, COS y mercaptanos. Desde 1964, se han
construido más de 130 unidades.

5.1.2 SULFINOL-M
El Sulfinol M, es un proceso desarrollado más recientemente y específicamente ajustado a la
remoción bruta del CO2 (por debajo del 1%) o selectiva para la remoción del H2S. El solvente es
una mezcla de MDEA, Sulfolano y agua. El diagrama de flujo es esencialmente el mismo del
Sulfinol D. EL solvente del Sulfinol M tiene características más cercanas a un solvente físico puro,
que el Sulfínol D.

El Sulfinol M, es un proceso competitivo para aplicaciones costa afuera, donde se requiere de la

remoción de grandes cantidades de CO2 a especificaciones de tuberías. Su ventaja sobre la A-
MDEA, es la capacidad de absorber el COS y los mercaptanos.

5.2 AMISOL

El proceso Amisol utiliza mezclas de metanol, MEA o DEA y aditivos. Es efectivo para la remoción
del C02 por debajo de 5 ppm,v . La absorción se produce a temperatura ambiente y la
regeneración por debajo de 176oF (80"C). Debido a las pérdidas, el gas tratado y las corrientes
de gas ácido deben ser lavados con agua, con el fin de recuperar el metanol. La recuperación
del solvente se hace por destilación.

Este proceso tiene licencia de Lurgi. Se han construido cuatro unidades y es poco probable que
este proceso compita costa afuera, debido a la complejidad del diagrama de flujo y al peso de
los equipos.

5.3 FLEXSORB- PS

Este proceso utiliza una mezcla acuosa de aminas Impedidas con un solvente orgánico y es
similar al Sulfinol M. El proceso tiene licencia de la Exxon, está bajo desarrollo pero se dice que
será recomendado para la remoción de cantidades brutas de gas ácido. La Exxon opera su
proceso por si misma y lo anuncia con un ahorro de energía del 25% sobre los procesos
convencionales de amina orgánica.

También se absorben el COS y los mercaptanos lo cual lo hace un proceso competitivo. El

solvente se reporta como estable, con muy poca degradación.
Todavía hay poca historia que se pueda registrar. Como se anotó anteriormente existen dos
plantas en operación y una en diseño.

5.4 OPTISOL

El solvente OPTISOL es un desarrollo reciente de C-E Natco. v es una mezcla de solvente

orgánico con agua y amina, el proceso es similar al Sulfinol M, selectivo para la remoción de
H2S, el COS, CS2, y la remoción de mercaptanos.
Hasta ahora hay seis unidades en operación.

6 PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA

Como en los casos anteriores, ahora se presentará una breve descripción de

aquellos procesos de conversión directa.

6.1 STRETFORD

Este proceso se usa para el endulzamiento de gases naturales e industriales por remoción
completa de sulfuro de hidrógeno y para la remoción parcial de compuestos orgánicos de azufre.

Se logra un contenido de H2S de 1 ppm,v en el gas tratado, a presiones desde la atmosférica

hasta la presión de trabajo de las tuberías. Puede producirse azufre de 99% de pureza, derretido
o como una pasta. El tamaño de las partículas va de 0,5 a 25 micrones, las cuales se usan en
insecticidas agrícolas, además de todas las salidas comerciales para el azufre elemental.

Este proceso fue desarrollado por NW Gas y ahora tiene licencia Internacional de British Gas y
de Ralph M. Parson Co. El solvente es una mezcla de carbonato de sodio, ADA (Ãcido
Antraquinón Disulfónico) y un activador: metavanadato sódico. El proceso puede remover
selectivamente el H2S, hasta de 10 ppm,v y opera mediante escalas de reducción/ oxidación :

1. Absorción del H2S en una solución alcalina

2. Oxidación del H2S por el metavanadato de sodio para convertirlo en azufre.
3. Oxidación del vanadato por medio de ADA.
4. Oxidación del ADA reducida, con aire.

Se han construido cerca de 100 plantas, seis para aplicaciones de gas natural.
Solamente dos de ellas operan a presiones por encima de 300 Ipca.

El proceso Stretford trabaja con presiones que van desde una atmósfera hasta presiones
elevadas y temperaturas entre 90 y 115oF (32,2oC - 46,1oC). Es más recomendado para
contenidos bajos de H2S, en el gas tratado y para la remoción del sulfuro de hidrógeno en
corrientes de gas ácido de baja presión. Se utiliza para
tratar el gas de salida de un proceso Claus después de una conversión de SO2 a H2S o del gas
residual de procesos, tales como: el Rectisol o Selexol. Se pueden conseguir unidades
pequeñas, montadas sobre patines para el tratamiento de gas.
Eso lo hace utilizable en instalaciones costa afuera.

Stretford (con licencia de British Gas Corp. para Crest)

En este proceso, el gas se lava con una solución acuosa que contiene carbonato sódico,
vanadato sódico y ácido antraquinón disulfónico. La solución alcanza un equilibrio con respecto
al CO2. El proceso representa una ruta económica para endulzar un gas ácido que contiene
CO2, con una merma mucho menor que la asociada con los procesos basados en aminas.

El gas ácido se lava en contracorriente con licor regenerado. El sulfuro de hidrógeno se disuelve
en la solución alcalina y es removido a cualquier nivel deseado. El hidrosulfuro formado reacciona
con el vanadio de estado pentavalente y es oxidado a azufre elemental. El licor es regenerado
por inyección de aire y el vanadio reducido es restaurado al estado pentavalente.

El azufre es removido por flotación de espuma y la nata producida puede ser procesada de varias
maneras dependiendo del producto final deseado, la producción total de azufre y el costo de los
servicios. Para tasas grandes de producción de azufre, una o más etapas de centrifugado
seguidas por calentamiento son a menudo económicas. Para capacidades menores de azufre
puede usarse el filtrado simple de la nata.

Las reacciones sobre las cuales está basado este proceso son esencialmente insensibles a la
presión. Así se obtiene remoción completa del H2S, igualmente a unas pocas pulgadas de
presión como a un nivel de 69 bar (1.000 Ipcm). Las temperaturas de operación en toda la unidad
están entre la temperatura ambiente hasta 50oC (120oF) y resultan en un entorno operacional
notablemente libre de tendencias corrosivas.

Actualmente hay 55 unidades Stretford en operación, con capacidades que van desde 2,8 M
m3/d (100 M pcnd) hasta 2,5 MM m3/d (90 MM pcnd).

6.2 TAKAHAX

El proceso Takahax utiliza una solución acuosa de carbonato de Sodio, naftaquinona y sulfato
sódico y es conceptualmente similar al proceso Stretford.

Una de las ventajas de esta patente sobre el Stretford es que la oxidación del sulfuro de
hidrógeno, para convertirlo en azufre elemental, ocurre instantáneamente en el absorbedor, sin
la necesidad de tiempo de residencia en el tanque. Para las aplicaciones costa afuera se reduce
considerablemente el peso operacional.
Aunque se han construido pocas unidades para el tratamiento del gas, en el Japón existen más
de 100 unidades en operación para el gas de ciudades, plantas de acero y para plantas químicas.
EI proceso fue desarrollado por la Tokyo Gas y tiene licencia a través de MKK, del Japón.

6.3 LO-CAT

El Lo-Cat es un proceso de oxidación catalítica en fase líquida, ahora bajo licencia de la

Tecnología ARI, utiliza compuestos organometálicos de hierro, solubles en agua. Estos
productos tienen propiedades quelatantes, el componente de hierro es reducido por el sulfuro de
hidrógeno, de férrico a ferroso. El hierro ferroso es reoxidado o regenerado con aire. Hay
alrededor de 49 plantas en operación y 70 bajo licencia. Operan a presiones que oscilan desde
una atmósfera hasta I.500 Ipcm y temperaturas entre 40 a 120oF (4,4 a 48,8oC). No requiere
calor, la reacción es exotérmica con significativa producción de azufre.

6.4 FERROX Y MANCHESTER (Son similares)

El proceso Ferrox utiliza una solución acuosa de carbonato e hidróxido férrico. El producto
sulfuroso del proceso afecta a los ingredientes activos del solvente por lo cual los costos se
hacen altos. Esta tecnología ahora se califica como pasada de moda.

6.5 THYLOX

Este es otra de las patentes que se consideran obsoletas, utiliza una solución que contiene
tiorsenatos. Debido a la naturaleza tóxica del proceso, no se han construido nuevas instalaciones
en los últimos años.

Otros procesos selectivos para la conversión del sulfuro de hidrógeno están disponibles. Algunos
usan tecnologías obsoletas, otros han sido poco probados (FUMAX, LACY, MANCHESTER,
ODS, PEROX, SULFINST, UNISULF, TOWSEND, IFP, FUGAPOL, SULFOLANO, FREEPORT).

6.6 TOWNSEND

Este proceso utiliza una solución orgánica como trietilénglicol y dióxido de azufre para contactar
el gas ácido y, simultáneamente, deshidratar el gas y producir azufre. El gas es deshidratado por
el trietilénglicol y endulzado sale por la parte superior del absorbedor. La solución de trietilénglicol
cargada de agua y azufre sale por el fondo del absorbedor y fluye al asentador, donde se separa.
El azufre sale del asentador y fluye al almacenamiento. Una porción es quemada con aire para
producir óxido de azufre. El glicol es regenerado por destilación.

6.7 PROCESO LACY KELLER

El proceso Lacy Keller o Adica utiliza una solución de Triyoduro de potasio la cual reacciona con
el H2S y los mercaptanos para producir una solución coloidal de azufre, la cual flocula en celdas
de flotación electrolítica y es removida por filtración al vacío. Este proceso no es económico
cuando la extracción de azufre es mayor de 1 tonelada por día.

6.8 PROCESO IFP (INSTITUTO FRANCÉS DEL PETRÓLEO)

El Instituto Francés del Petróleo ha patentado un sistema de desulfuración para la extracción de

compuestos de azufre de los gases de refinería o subproductos de una planta de azufre Claus,
conocidos como gases de cola.

Este proceso es bastante parecido al Proceso TOWSEND, utiliza un solvente con un catalizador
que favorece la reacción del H2S y el CO2 para formar azufre.

La reacción ocurre en el absorbedor a 266oF (130oC). El azufre líquido es producido

directamente del fondo del absorbedor.

Se reporta una pureza del azufre del 99,7%. Este proceso ha sido probado en una planta piloto
en Francia.
 Proceso IFP (con licencia del Institut Francais de Petrole a Crest)

El proceso IFP se usa para remover sulfuro de hidrógeno y óxido de azufre del gas de cola de la
unidad Claus a un nivel de 1.500 - 2.000 ppm de óxido de azufre (IFP-1), ó 500 ppm o menos de
óxido de azufre (IFP-2), y para limpieza del gas de chimenea bajando el contenido de óxidos a
500 ppm o menos (IFP-2).

En el proceso IFP-1, el gas de cola de Claus es inyectado a una torre empacada y contactado
en contracorriente con un solvente que contiene un catalizador. El azufre que se forma, se recoge
y es removido del fondo de la torre Las temperaturas de operación en la torre van desde 120oC
(250oF) hasta 140oC (280oF). No se requiere reforzador del gas debido a la baja caída de
presión de la torre.

En la variante IFP-2, el gas de cola de la planta Claus después de la Incineración, es absorbido

con solución amoniacal y el resto es incinerado y venteado por la chimenea. La salmuera
conteniendo sulfitos, bisulfitos y pequeñas cantidades de sulfatos del depurador es evaporada;
los sulfatos son reducidos y los vapores SO /NH son inyectados en el fondo del contactor. Una
corriente de H2S es también alimentada al fondo del contactor junto con la corriente SO. El azufre
contenido en el catalizador es circulado en contracorriente con el flujo de gas. Así, cuando se
forma el azufre es recogido y removido del fondo de la torre. El amoníaco es retirado por la parte
superior y devuelto al depurador.

La temperatura del solvente que va a la torre empacada varía desde 120º C (250º F) hasta 140º
C (280º F). La variable más importante en el proceso es la relación H2S/SO en la alimentación a
la torre de absorción.

6.9 PROCESO SHELL (C. H. DEALS)

La Shell patentó un proceso muy similar al Proceso Townsend, excepto por el solvente. Utiliza
una solución acuosa de solfuolano.

Shell SCOT (con licencia por Shell para Crest)

Este proceso fue desarrollado para limpiar el gas de desecho de las plantas de azufre Claus
modificadas. Simplificando, grandemente, el proceso reduce catalíticamente todos los
compuestos de azufre que entran a la unidad SCOT a H2S y luego extrae el H2S de manera
preferencial (usando el proceso ADIP) de los demás gases en la corriente. La corriente
enriquecida con H2S es devuelta a la unidad Claus para recuperación de azufre.

Se aplica para aumentar la eficiencia de recuperación de azufre de las unidades Claus desde el
nivel usual de unos 95% hasta más del 99,8% con el fin de disminuir la contaminación ambiental.

El proceso tiene una flexibilidad alta para manejar las variaciones en la operación de la planta
Claus. Los cambios en la composición del gas de desecho Claus tiene sólo un pequeño efecto
sobre la recuperación total del azufre. Las tasas de alimentación del gas desde 20 hasta el 100%
del diseño pueden ser manejadas fácilmente. No se producen corrientes secundarias de
desecho.

Las unidades están diseñadas para caídas de presión mínimas de modo que pueden ser
agregadas fácilmente a las unidades Claus existentes.

6.10 CLAUS

El proceso Claus es el más importante de los procesos de conversión directa y el más usado;
fue desarrollado en 1883.

La reacción química de conversión directa que ocurre en este proceso se basa en la reacción
entre el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de azufre, formando azufre elemental. Esta reacción es
exotérmica, se efectúa sobre catalizadores tales como bauxitas, alúminas y aluminosilicatos.
Existen más de 500 plantas en operación. (Ver GPSA 87, PAG. 22-1).
Amoco Claus (con licencia de Amoco Production Co. para Crest)

Este proceso se usa para convertir sulfuro de hidrógeno a azufre de alta pureza, en corrientes
de sulfuro de hidrógeno gaseoso, producto de las operaciones de procesamiento y refinación del
gas.

La corriente de gas ácido conteniendo sulfuro de hidrógeno, la cual puede originarse en una
unidad convencional de amina o un proceso similar, se alimenta a un horno de reacción donde
se quema con suficiente aire para satisfacer la estequiometría de la reacción de Claus. Los gases
calientes de reacción son enfriados en la sección regeneradora de vapor del horno de reacción
y luego enfriados adicionalmente en el primer condensador, donde se remueve el azufre
producido en el horno de reacción. Después de recalentados, los gases entran al primer
convertidor catalítico donde se forma azufre adicional, el cual es condensado en el segundo
condensador. Dependiendo de la concentración del sulfuro de hidrógeno en el gas ácido
alimentado a las unidades, el número de etapas catalíticas y la calidad del catalizador utilizado,
pueden obtenerse eficiencias de conversión de hasta 98%.

Con las debidas modificaciones, el proceso es apropiado para el tratamiento de gases ácidos
que contienen sulfuro de hidrógeno en un amplio margen de concentraciones. Además el proceso
debe ser diseñado de modo que la presencia de impurezas, tales como, hidrocarburos y
amoníaco, en la corriente de gas ácido no tenga efectos dañinos sobre el comportamiento de la
planta y la calidad del azufre producido. Hay muchas unidades en operación que procesan
corrientes de gas de refinerías que contienen cantidades apreciables de amoníaco. Esta
característica es de importancia particular en vista de los requerimientos de control de
contaminación ambiental, los cuales exigen esencialmente la completa remoción del sulfuro de
hidrógeno de todas las corrientes gaseosas y líquidas de la refinería y su conversión a azufre
elemental antes de disponer del mismo.

Bajo las condiciones prevalecientes en el horno de reacción, es inevitable la formación de algún

sulfuro de carbonilo (COS) y disulfuro de carbono (CS2) si el gas ácido contiene CO2 e
hidrocarburos. Aún cuando las cantidades de COS y CS2 que se forman son relativamente
pequeñas, especialmente si el contenido de hidrocarburos del gas ácido es bajo, son importantes
como contaminantes en potencia del aire.

Un catalizador especial puede ser colocado en uno o varios de los convertidores catalíticos para
hidrolizar en gran parte el COS y el CS2 a H2S y CO2 y evitar que estos compuestos escapen a
la atmósfera.

El proceso modificado enfatiza máxima eficiencia de conversión y el más alto grado de

confiabilidad a baja inversión de capital y costos operacionales. La alta eficiencia de conversión
minimiza las inversiones para la desulfuración del gas de cola.

El proceso ha sido a corrientes de gas ácido que contienen de 15 a 100% de H2S en capacidades
desde 5 a 1.500 toneladas brutas por día. Las unidades más pequeñas están montadas sobre
patines.

6.11 HAINES Y MALLAS MOLECULARES DE SHELL

Se fundamentan en hacer reaccionar el H2S con el SO2 sobre un lecho fijo para generar azufre
por conversión directa.

6.12 NALCO

La Nalco Chemicals Co. y Howe Baker Engineers, Inc. han desarrollado un proyecto de
conversión directa, el cual trabaja con una química que, al reaccionar con el H2S, produce una
corriente ácida que se convierte directamente en azufre, el cual se remueve por centrifugación.
Una diferencia básica del proceso Nalco es que utiliza un solución ácida mientras que los otros
procesos de conversión directa utilizan soluciones alcalinas.

Se ha utilizado eficientemente para extraer H2S de gases que proceden de un rehervidor y se

piensa que pudiera ser utilizado en la Industria del gas natural.

7 PROCESOS DE LECHO SECO

Los procesos clasificados como de lecho seco, son básicamente los de mallas moleculares y el
de esponja de hierro. A continuación se encontrará una breve descripción sobre el alcance de
cada uno de ellos.

7.1 MALLAS O TAMICES MOLECULARES

La tecnología de Mallas Molecular aplica en la remoción del dióxido de carbono y está disponible
en la Union Carbide. Las mallas más utilizadas son las de tipo 4-A-LNG. No es un proceso
atractivo para altas tasas de flujo y/ o grandes concentraciones de dióxido de carbono. Los
tamices moleculares se utilizan extensivamente en la British Gas, en plantas de GNL, donde el
CO2 esté presente en cantidades de 1,5 a 2%. También se usan para la deshidratación del gas
natural.

Sin embargo, este proceso tiene ventajas en la remoción de H2S y mercaptanos, de una corriente
de CO2. También es aplicable para el tratamiento de líquidos (LPG, etc.), o como medio de
purificación después de remover cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos.

El otro fabricante de Tamices Moleculares, que tiene tecnología similar es W.R Grace y Laporte

El rango de vida de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato que reciba el lecho durante
la operación.

Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. Los agentes endulzadores
sólidos se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas ácido para remover los constituyentes
ácidos. La regeneración del lecho sólido se logra reduciendo la presión y/ o aplicando calor.

Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho para remover sus
constituyentes ácidos a medida que son desabsorbidos. Debido a la inversión inicial y a las
dificultades operacionales, estos tipos no son recomendados para volúmenes mayores a unos
425 M m/ d (15 MM pcnd), en procesos de endulzamiento. En procesos de deshidratación sí es
común el tratamiento de cantidades muy altas (500 MM pcdn), después de efectuar una
deshidratación previa con TEG.

Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen diferentes afinidades para
varios componentes. En general, el orden de adsorción es: agua, H2S y CO2. Para la remoción
de H2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente, resultando lechos de adsorción separados.

La regeneración de los lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación,

reciclando el gas de regeneración del proceso. Sin embargo, en los lechos de adsorción de CO2
y H2S el gas usado en la regeneración es venteado para remover el CO2 y H2S adsorbidos.

Generalmente los butanos y más pesados contaminan los lechos adsorbentes, reduciendo,
substancialmente, su capacidad de remoción de H2S y CO2. Por lo tanto, es deseable un sistema
aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados. El, gas tratado cumple con las
especificaciones para tuberías y es apropiado para la alimentación de plantas criogénicas.

El proceso involucra dos o más adsorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de regeneración.
Por lo menos, un lecho esta en adsorción en todo momento, mientras los otros lechos están
siendo regenerados.

El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven el o los materiales impuros
hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de regeneración seco se calienta a 204 –
315oC (400 – 600oF), en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento y /o en un calentador, luego se
pasa en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que está siendo
regenerado.

El gas Impuro absorbido en el lecho se enfría, y el agua líquida se separa, mientras que la
comente de gas se envía a la línea de gas combustible o sigue para el tratamiento subsiguiente.

La selección del tipo apropiado de tamiz molecular depende de las impurezas que se van a
remover. El tipo 4A es el más comúnmente usado para deshidratación y el tipo 4A-LNG para
dióxido de carbono. Varios tipos son usados para desulfuración dependiendo de las clases de
compuestos de azufre y sus concentraciones a ser removidas. La vida del tamiz varía desde 2 a
5 años para desulfuración y remoción de dióxido de carbono, y de 3 a 7 años para deshidratación.

Los tamices moleculares que se usan para secar el gas de alimentación a una planta criogénica
también pueden usarse para secar la planta durante el paro y antes de los arranques.

El tamaño de la unidad depende de la concentración de las impurezas en la alimentación y de

otros factores. Generalmente, los tamices moleculares se usan para endulzamiento cuando el
dióxido de carbono puede permanecer en el producto.

Su uso para deshidratación depende del punto de rocío requerido y normalmente y normalmente
ocurre cuando el punto de rocío debe ser –40º C (-40º F) o inferior.

La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más atractiva cuando el producto
debe tener un contenido de CO2 muy bajo y la alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o menos.

RESUMEN DE ADSORBEDORES

AGUA SOLAMENTE H2S Y CO2

Sílica Gel Tamices Moleculares
Alúmina Activa 4A 13% AW-500
Tamiz Molecular Carbón Activado
Carbón Activado Esponja de hierro para (H2S, sólo)

7.2 PROCESO DE ESPONJA DE HIERRO

Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de ácidos del gas natural. Se suele
utilizar en corrientes de gas pequeñas a medianas, razón por la cual se recomienda para
instalaciones de bajo consumo.

Los óxidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material que puede
reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso
fácil de gas y provee área para el contacto del óxido de hierro con el gas. Los óxidos varían
tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo del estado fisicoquímico de ellos.
La humedad juega también un papel muy importante en la reacción. El óxido que reaccionó
puede ser regenerado parcialmente con oxígeno (o aire) en presencia de humedad. La
regeneración puede hacerse in situ o sacándolo del recipiente, pero debe tenerse extremo
cuidado para evitar un recalentamiento y/ o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos.
No son rentables más de 2 regeneraciones, es decir, con la primera regeneración la capacidad
de adsorción de la camada no es igual a su condición original. Este método no se recomienda
para remoción en masa de grandes cantidades de H2S. La economía limita su aplicación a los
gases que contengan menos de 320 ppm (20 granos de H2S / 100 pcn).

Entre las ventajas del proceso, se pueden enumerar las siguientes:

I. Provee una remoción completa de concentraciones de sulfuro de hidrógeno pequeñas a

medianas, sin remover el dióxido de carbono. Es un proceso selectivo.
2. Requiere de poca inversión, en comparación con otros sistemas.
3. Es igualmente efectivo a cualquier presión de operación.
 Desventajas:

1. Requiere de una instalación duplicada, o en su defecto, de la interrupción del caudal del gas
que se procesa.
2. Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a altas presiones y con
temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se pueden formar
3. Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como odorizante.
4. Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de hierro requerirá de
cambios más frecuentes.

La esponja de hierro no es más que los rizos de madera que resultan de la carpintería, recubiertos
de hierro hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaños. La madera sirve para
espaciar el ingrediente activo, el óxido de hierro, y para controlar la distribución del gas en el
sistema, evitando caídas de presión excesivas.

Las calidades de recubrimiento que suelen preparar son: 6,5 Ibs; 15,0 Ibs. Y 20,0 Ibs de óxido
de hierro por "bushel". Un "bushel", contiene ocho galones y cuando se empaca de manera
apropiada es aproximadamente equivalente a un pié cúbico, por ello se suele hablar de esponjas,
por ejemplo: de 9,0 Ibs de óxido de hierro por pie cúbico.

Existen algunos conceptos básicos que deberán tomarse en cuenta cuando se diseñe este
proceso:

1. La camada de óxido podrá tener alrededor de 10 pies de profundidad, con lo cual se produce
una caída de presión tolerable y una distribución apropiada del gas en el área transversal del
recipiente. A menos que el aumento de profundidad se compense con la instalación de platos, el
uso de longitudes mayores podría producir una caída de presión excesiva, debido a los efectos
de compactación. En ocasiones pudiera ser necesario considerar un aumento en la longitud de
la carcaza, para disminuir los gastos por cambios de carga y aumentar la vida de la camada.

2. El recipiente deberá diseñarse de tal manera que la deposición de azufre no pase de 15

granos por pie cuadrado de sección transversal por minuto (15 granos / pié 2 . min. ó 0,972
gramos/ pie2. min.)

Al diseñar con esta regla se debe recordar que el contenido de H2S se expresa en granos
por 100 pcn y que, a la presión de operación, la concentración es mucho más alta. Por esta razón
esta consideración es especialmente importante cuando se trabaje con concentraciones muy
altas del componente ácido y a elevadas presiones.

El diseño obliga a mantener la operación entre los límites aceptables (máximo y mínimo),
con el fin de lograr una reacción completa entre el sulfuro y el óxido de hierro. Las cargas que
más se aproximan a la reacción teórica es de 0,56 Ibs de azufre por libra de hierro presente.

3. El tiempo de contacto de la camada puede calcularse con el volumen de esponja y el volumen

del gas en condiciones de operación. Cuando se diseñe con presiones variables, el caso más
crítico será la presión más baja.

Para calcular el tiempo de residencia o el tiempo de contacto del gas ácido con el
ingrediente activo de la camada se podrá considerar como máximo: 180 p3 / hr. por p3 de esponja
y un mínimo de 50 a 60 p3/ hr. cualquier presión de operación: o bien, un mínimo de 90 p3/hr.
donde existan concentraciones por encima de 50 granos por 100 pcn (800 ppm,v) y no haya
oxígeno presente.

Velocidades muy altas causarán excesiva caída de presión, compactación anormal de la

camada y canalización del gas ácido, antes que la esponja esté completamente convertida en
sulfuro de hierro o azufre libre.

Velocidades mínimas por debajo de 50 a 60 p3/hr podrán causar canalización del gas o no
proveer suficiente velocidad para remover la película del gas de la superficie de la esponja para
permitir que el gas nuevo entre en contacto con la superficie activada de dicha esponja. Estos
niveles de máxima y mínima tasa de flujo son una función del contenido de oxígeno presente.

La reacción del azufre produce solamente 262 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno. Si la
temperatura de operación se mantiene a 114oF el agua esencial para la cristalización no saldrá
del sistema de adsorción continuará a la tasa de diseño, sin embargo, si hubiere oxigeno
atmosférico presente o se agregara oxígeno en un proceso controlado para reactivar la esponja
simultáneamente con la adsorción de sulfuro de hidrógeno, el calor de reacción podría
aproximarse a los 2.500 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno y pudiera causar pérdida
permanente del agua de cristalización a una temperatura de operación por encima de 114oF.

Si se permite oxígeno en exceso (por ejemplo: 0,4% + 0,1% por cada 100 granos por 100
pcn.), cualquier aumento no controlado de la temperatura también pudiera causar pérdida del
agua de cristalización. La camada activa de la esponja debería mantenerse a un peso húmedo
de 40% + - 15%. La esponja original es procesada a un pH de 8 o por encima y deberá
mantenerse en este valor agregando soda ash, si fuera necesario.

4. Sin oxígeno presente, la rata teórica de conversión: 0,56 Ibs de azufre por libra de óxido de
hierro, puede aproximarse a condiciones ideales.
La vida de la camada debe tomarse en cuenta siempre que se requieran de cambios
frecuentes, en este caso, se pueden aumentar de manera considerable los costos de operación.
Cuando no se considere la regeneración de la camada, una esponja de 15 Ibs podría ser lo más
recomendado, este paso de óxido de hierro por "bushel", dará una utilidad máxima antes que el
espacio vacío se llene con sulfuro de hierro para causar una caída de presión excesiva.

Si se desea utilizar regeneración con aire, la esponja de 9 Ibs podría ofrecer mayores
ventajas, no obstante, existe la posibilidad de que sea tapada completamente con el azufre antes
que se pueda utilizar a su máximo potencial de reacción. La cantidad de sulfuro que puede
retener una camada se puede conocer de manera aproximada, a no ser que entre petróleo al
sistema o se produzca azufre en exceso, con lo cual se cubre el óxido de hierro y se evita la
reacción química.

Desde el punto de vista de la seguridad del sistema, hay muchos aspectos que se deben tener
en cuenta, debido a que se está trabajando con un elemento que puede convertirse en fatal a
concentraciones mayores de 600 ppm,v: El H2S. Asimismo, debe tenerse en cuenta que en
contacto con el oxígeno atmosférico-las camadas de óxido de hierro utilizadas pueden presentar
ignición espontánea. Se han registrado accidentes por este concepto.

En resumen, el esponja de hierro tiene la ventaja de retener únicamente los compuestos de

azufre de caudales de gas relativamente bajos, comparado con otros procesos. Éste, permite un
trabajo continuo cuando se utilizan dos recipientes. Si se instala con una sola camada, el flujo
debe ser interrumpido para cambiar la esponja. Si se trata de un diseño para grandes volúmenes
de gas, es preferible verificar la factibilidad de seleccionar otras alternativas.

A continuación se presenta el resumen de las condiciones básicas recomendadas para el diseño:

1. Peso de la camada de FeO: 6,5 – 15,0 y/ o 20 Lbs/ pié3

2. Altura máxima de la camada: 10 pies.
3. Deposición de azufre en la camada: 1 gramo/ pié2 por min.
4. Reacción teórica 0,56 lbs. de S/lbs. de FeO
5. Tiempo de contacto o de residencia:
T, máx: 180 pié3 /hr. por pié3, esponja.
T, min: 50-60 pié3/hr. por pié3, esponja
6. Velocidad mínima: 50-60 pie3 /hr.
7. Calor de reacción: 262 Btu/ lb, H2S

8 OTROS PROCESOS

A veces es difícil evocar un proceso dentro de una categoría definida (físico, químico, híbrido,
etc.), en otras ocasiones son tecnologías que se apartan completamente del análisis
originalmente realizado; por estas razones se agrupan en un solo renglón los procesos que no
han sido tratados dentro del análisis anterior.

8.1 MEMBRANAS

La separación por difusión selectiva a través de membranas permeables, ha estado en desarrollo

durante los últimos 20 años. El proceso consiste en la permeación diferencial de los diferentes
componentes del gas a través de una membrana polimérica (por ejemplo: acetato de celulosa).

A fin de manejar el proceso de difusión, la presión diferencial a través de la membrana se ubica

en los alrededores de 1.000,0 lpcm ya que algunos hidrocarburos pueden colarse a través de la
membrana, se requiere recomprimir el gas para recuperar componentes valorables en una
segunda unidad de membrana. La composición realista de gas tratado que se puede obtener
está por debajo del 1,5% molar de CO2. Esto indica que el proceso es recomendable para la
separación de cantidades brutas de gas ácido.

En todos los procesos de membrana el elemento básico está montado en unidades modulares
sobre patines. Se debe tener cuidado en no permitir el contacto de líquidos con la membrana,
por lo tanto, se deben colocar filtros o unidades de separación previamente, para garantizar que
las membranas no se pongan en contacto con los líquidos. Componentes tales como: el metanol,
glicol y el agua, también dañan la membrana.

Debido a los requerimientos para el acceso y el aislamiento, el patín está provisto de válvulas y
de instrumentación apropiada. Todavía no se han instalado sistemas de membrana costa afuera,
pero existe una historia creciente de operación en los E.U.A., por lo cual se anticipa que las
membranas servirán de reto a los sistemas convencionales en la remoción de impurezas del gas
natural en los próximos diez años.

8.2 OXIDO DE ZINC (ZO)

El proceso de Oxido de Zinc, actualmente en desuso, es un sistema de lecho fijo para la remoción
del sulfuro de hidrógeno, también debería mencionarse ya que su uso se está expandiendo
ampliamente como un proceso de protección para la venta de gas, con buenas perspectivas en
el Mar del Norte donde el contenido de sulfuro de hidrógeno en el gas, se ha incrementado de 1
a 2 ppm.

ICI, posee licencia para la utilización del Oxido de Zinc, para la limpieza del sulfuro de hidrógeno
a temperaturas relativamente bajas y ha desarrollado un catalizador específico para este
proceso. Las cargas de H2S, son relativamente bajas (típicamente menores del 5% por peso) lo
cual restringe el uso del óxido de zinc drásticamente. Los cambios de los lechos catalíticos han
sido simplificados, ahora se usan procedimientos rápidos.

8.3 LAVADO CON AGUA.

Se ha usado extensamente en Europa, un lavado del gas con agua para absorber CO2; sin
embargo, para remoción de CO2 hasta requerimientos normales de gasoductos, en los EE.UU.
(2% o menos), no es práctico, ya que requiere una tasa de circulación excesiva. Por ejemplo,
para reducir el nivel de CO2 de 40% a 15% se requiere unos 66,8 lt./m por MM mcdn (0,5 gpm
por MM pcnd) a 13,8 bars (200 lpcm). El lavado con agua se ha utilizado en serie con un sistema
MEA.

Las principales ventajas del proceso son el uso de un solvente de bajo costo y la ausencia de
requerimientos de calor para regeneración.

A pesar de que, por sus características es eminentemente-un proceso físico, se ha preferido

clasificarlo dentro de esta sección, gracias a que el agua en solución forma parte de muchos
otros procesos.

8.4 TEXACO
Este proceso usa una solución de NaOH con un catalizador. Ofrece ventajas en la inversión
inicial de la planta y en los costos de operación, pero la regeneración se efectúa con aire y esto
requiere un control estricto de óxigeno a fin de evitar una explosión.