Existen muchos procesos para remover el gas ácido de las corrientes de gas natural o sintético,

pero antes de seleccionar un proceso se debe considerar minuciosamente la composición del gas
de alimentación y las condiciones de flujo, así como los requerimientos específicos del gas natural.
Algunos que afectan la selección del proceso son:

 factores Afinidad con hidrocarburos.

 Degradación por la presencia de oxigeno o trazas de componentes contaminantes.
 Costos de la planta.
 Costos de operación.
 Pagos de regalías.
 Confiabilidad del proceso.
 Condiciones climáticas.
 Toxicidad del solvente o reactivo empleado.
 Disposición de subproductos.
 Operación simple y libre de los productos.

A continuación, se presentan los procesos de endulzamiento comúnmente utilizados, de acuerdo a

las condiciones de la corriente, según la norma PDVSA.

1. PROCESOS CON SOLVENTES QUIMICOS

a) MEA (MONOETANOLAMINA)
b) DGA (DIGLICOLAMINA)
c) DEA (DIETANOLAMINA)
d) DIPA (DIISOPROPANILAMINA)
e) ADIP (DIISOPROPANOLAMINA ATIVADA)
f) TEA (TRIETANOLAMINA)
g) MDEA (METILDIETANOLAMINA)
h) A-MDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVIDA)
i) UCARSOL
 a) MEA (MONOETANOLAMINA):
-Se utiliza preferencialmente en procesos de remoción de CO2, H2S. (Cuando las
concentraciones del gas ácido son pequeñas).
-Es útil donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es bajo.
-No está sujeta al pago de patentes.
-Con este solvente se logran concentraciones muy bajas de CO2/H2S.
-Se requiere una menor tasa de circulación de esta amina para remover una determinada
cantidad de gases ácidos

Desventajas:
-Algunas impurezas tales como; COS, CS2 y O2 tienden a degradar la solución por lo que
no se recomienda en estos casos.
-La formación de espuma y corrosión es el principal problema al trabajar con este
solvente. Sin embargo, la corrosión disminuye al mantener la concentración de la solución
y la carga del gas relativamente bajas. (La carga debe ser baja para que no se forme
bicarbonatos y carbonatos)
-El %peso de la MEA en la solución se limita al 15%, por lo que requiere grandes
cantidades de calor en el sistema.
-Puede producir mayores pérdidas por vaporización, debido a que la Pv es más baja que la
de otras aminas, este problema se puede disminuir con simple lavado del gas dulce con
agua.
-Al regenerar la MEA, esta retiene una gran cantidad de gases ácidos, esto se corrige
usando productos como la MDEA o la MDEA +.

Dow Chemical, tiene un aditivo que permite el uso de concentraciones más elevadas de MEA, sin
corrosión. Además, para algunas impurezas como COS, CS2 y O2, se puede remover añadiendo un
álcali en el sistema de recuperación. Por lo tanto, se tienen las siguientes tecnologías de la MEA:

- MEA-Amine Guard.
- MEA-Anime Guard- ST

Ambas dependen de licencia de la Union Carbide Corporation, que le incorporó inhibidores de

corrosión, lo que permite concentraciones de solución hasta un 30% y la carga del ácido puede ser
aumentada.

El proceso de MEA-Amine Guard, puede remover CO2, H2S, COS Y RSH, pero maneja solo trazas
de H2S, mientras que el proceso de MEA-Anime Guard- ST es tolerante al azufre, puede manejar
el H2S siempre que la relación de H2S/CO2 sea mayor al 0,005.

Condiciones de operación: La temperatura del gas de carga varia de (50 -150) °F, la presión desde
la atmosférica a 1500lpcm y la temperatura del proceso caria entre (100-270)°F. El H2S se puede
recuperar hasta el 100% mientras que el CO2, la recuperación varía de (20-99,9) %.
b) DGA (DIGLICOLAMINA):
- Se usa en el Proceso Flúor Econamina.
- Tiene mejor estabilidad y baja presión de vapor con respecto a la MEA.
- Permite concentraciones altas de (50-70) %peso típicamente se usa 65%, con sus
correspondientes cargas de ácido, es decir, absorción del gas ácido (hasta 0,55 moles de
CO2/mol de DGA).
- Concentraciones altas ayudan a reducir la tasa de circulación en (25-40)%.
- La inversión como los requerimientos de energía son más bajos que la MEA, debido a que
la circulación es menor.
- La DGA es higroscópica.

Desventajas:

- Cuando están presentes el CO2 con COS Y CS2, se dan productos que degradan y que no
son regenerables. La degradación se evita con el uso de una técnica simple y barata de
recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución.
- Tiene gran solubilidad de fracciones de C 3+, lo que ocasiona un gran problema.
- Las soluciones de DGA en agua son térmicamente estables a 400°F, pero se congelan a -
40°F, lo que implica que el operador debe estar atento a las condiciones de trabajo de la
solución.
c) DEA (DIETANOLAMINA):
- La DEA es menos corrosiva que la MEA, aunque la solución se vuelve muy viscosa a
concentraciones altas.
- Las cargas altas de ácido de este proceso está patentado por SNPA (Society National de
Petroles d’ Aquitaine).
- La reacción de DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA, los productos de reacción
son distintos, por lo que causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases.
- Tiene una presión de vapor baja que la MEA, esto hace que las pérdidas por evaporación
sean menores.
- Funciona bien en los absorbedores de baja presión.
- Anteriormente se trabaja con una concentración de solución DEA de (30-35) %peso, sin
embargo, al transcurrir los años, se determinó que la DEA no es corrosiva al exceder un 35
%peso.
- La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de 10% o
más de gases ácidos (H2S + CO2) a presiones de unas 500 lpcm o mayores.
- Las especificaciones convencionales que se deben cumplir para el gasoducto de 4ppm
(1/4de grano de H2S/100pcn) como máximo, simultáneamente con 2% en volumen de
CO2 o menos.
- Los gases ácidos removidos, se producen a una presión y temperatura adecuada, para
luego ser alimentada directamente a una unidad de recuperación de azufre tipo Claus.
- Una unidad DEA-SNEA es similar a una unidad DEA, sin embargo, usa mayores
concentraciones de solución, logra cargas más altas, baja tendencia a la formación de
espumas, entre otras.
- La mayor aplicabilidad de este solvente es en el tratamiento de gases de refinerías.
 - DEA- Amina Guard y la DEA-ANIME GUARD-ST, son procesos similares a la MEA con
licencia de Uion Carbide, agregándoles inhibidores de corrosión, la concentración puede
ser aumentada al 50% por peso y las cargass de gas ácido a (0,5-0,6) moles de CO2/mol de
amina, la tasa de circulación y la demanda de calor disminuyen

Desventajas:

-La DEA se degrada al igual que la MEA, pero los productos de degradación hierven a la misma
temperatura, lo que se hace muy difícil separarlos por destilación y no se usan sistemas de
recuperación.

-Este solvente es más débil que la MEA.

d) DIPA (DIISOPROPANILAMINA):
- Es usada ampliamente en Europa y Japon, es una tecnología abierta.
- Es Empleado en el proceso de SHELL ADIP como solvente.
- Es más eficiente en los procesos de remoción de H2S, que en los procesos de
remoción de CO2.

Desventajas:

-Puede transportar grandes cantidades de gas ácido, con base molar, pero debido a su
alto PM requiere de altas tasas másicas.
e) ADIP (DIISOPROPANOLAMINA ATIVADA):
- El proceso SHELL ADIP emplea soluciones acuosas concentradas (30-40) %peso.
- Se usa ampliamente para la remoción selectiva de H2S de gases de refinería con altas
concentraciones de H2S/CO2.
- El COS se remueve parcialmente (20-50) %, logrando concentraciones bajas de H2S.
- Las condiciones de operación pueden ser: presión (hasta 1900 lpcm) en el absorbedor
y una temperatura desde la temperatura ambiente hasta 160°F.

Shell ADIP (con licencia por Shell para Crest):

- Es un proceso similar al proceso MEA concencional.

- El COS no representa problemas, tiene bajo consumo de vapor, no es corrosivo.
- Remueve el H2S cuando el CO2 está presente, aun cuando esta selectividad disminuye a
medida que aumenta la presión.

f) TEA (TRIETANOLAMINA)
Es una amina terciaria que tiene selectividad por el H2S en presencia del H2S en presencia
del CO2, a bajas presiones. Fue la primera amina usada comercialmente para
endulzamiento de gas. Fue desplazada por el MEA y la DEA debido a que la remoción de
H2S y CO2 hasta niveles de especificaciones bajos. Sin embargo, ha sido utilizada en
plantas de amoníaco por la remoción de CO2.

g) MDEA (METILDIETANOLAMINA)
- Se aplica en la remoción selectiva de H2S, cuando ambos gases están presentes (CO2 y
H2S), con licencia de DOW, PHILLIPS Y SHELL.
 - La solución de MDEA, en la remoción de CO2 se puede regenerar por efectos de una
separación instantánea (flash), reduciendo o eliminando la carga de gas ácido en el
regenerador.
- Para gases con una presion (800-1000) lpcm, se puede obtener un gas de calidad de
(o,25 granos de H2S/100pcn) y de (40-60) % peso de C02.
- Tiene una alta selectividad hacia el H2S en presencia de CO2.
- Con alta relación de CO2/H2S puede usarse este solvente para mejorar la corriente de
alimentación de gas ácido hacia una planta Claus para la recuperación de azufre.

Desventajas:

- Este solvente reacciona lentamente con el CO2, debido a esto, para removerlo por
absorción se requieren mayor número de etapas de equilibrio.

h) A-MDEA (METILDIETANOLAMINA, ACTIVIDA)

- La A-MDEA es también llamada MDEA+.
- Utiliza una amina secundaria como activador, que acelera la absorción cinética del CO2.
- Se usa solo para remover el H2S debido a la presencia del activador.
- Las condiciones de operación pueden ser: una presión de 1750lpcm y una temperatura
de (104-194) °F para el absorbedor.

Desventajas
- No remueve mercaptanos
- La regeneración parcial de la solución puede ser afectada por la solución rica o
contaminada. Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar
una pequeña corriente lateral regenerada térmicamente.

i) UCARSOL
- En este proceso se usa la MDEA para la remoción selectiva del H2S, incorporando
inhibidores.
- Esta tecnología ha sido desarrollada por Union Carbide, con diferentes formulaciones de
acuerdo a las especificaciones que el cliente desea y los requerimientos propios del
producto.

2. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO QUE UTILIZAN SALES DE CARBONATO DE POTASIO.

a. CARBONATO DE POTASIO CALIENTE (HOT POT):

Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de potasio y
despojamiento, con vapor a presión atmosférica.

La absorción se controla principalmente por el líquido y depende de la tasa de difusión a

través de la interfaz gas-líquido y de la reacción con el carbonato. La solución de carbonato
rica, es retirada en la base del absorbedor y enviada a temperatura constante hacia la parte
superior de la torre despojadora, donde una porción considerable del gas ácido es removida
después de expandirla a la presión de regeneración casi atmosférica.
Ventajas:

- Como la absorción y la regeneración son llevadas a cabo a temperatura esencialmente

constantes, se eliminan los costos de los intercambiadores de calos y los requisitos
energéticos. Solo se necesita vapor para despojar y reemplazar la pequeña cantidad
de energía perdida por efecto de la expansión. La demanda de este último es de (0,6-
0,8) lbs/gal
- Se deben usar soluciones con concentraciones de (20-30) % para evitar que precipite
el bicarbonato, ya que puede ocasionar taponamiento y erosión en ciertas partes del
equipo.
- Puede absorber gas ácido en la soluciones en cantidades de (3,5-4,0) pies 3/gal y el gas
de carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades sustanciales de
hidrocarburos pesados.
- Es un sistema de circulación continua que utiliza un producto químico barato.
- A comparación de otros procesos la pérdida de carbonato de potasio durante la
operación es baja.
- El proceso es económicamente aceptable con el uso precautelativo de acero
inoxidable, cuando se desea eliminar concentraciones excesivas de gas ácido.
- Para generar la solución, es adecuado el uso de 0,5 lbs de vapor/galón de solución.
- Las presiones de operación es de (300-2000)lpc, aunque no hay límite para la presión
del absorbedor, la temperatura del gas de alimentación varía desde la Tamb hasta
400°F.
- La solución de carbonato debe ser protegida de los hidrocarburos líquidos, sólidos y
otras suspensiones, eliminándolas con filtros de carbón y otras unidades de alta
capacidad de retención.

Desventajas:

- La solución de carbonato está expuesta a los problemas de sólidos suspendidos y

a la formación de espuma en la parte superior del absorbedor.
- No remueve el H2S hasta las especificaciones de tuberías, por lo tanto es
necesario usar una planta convencional de amina.
- Es un proceso propenso a la corrosión.
b. BENFIELD
- Es una modificación de proceso de Carbonato Potásico Caliente CPC, es una licencia de
la Union Carbide.
- Incorpora aditivos e inhibidores que requieren de etapas de absorción y desorción. Lo
que permite una disminución del CO2 de 500ppm.
- Este proceso es empleado en remoción de CO2, COS, CS2, y RSH del gas natural, pero
cuando se necesitan niveles bajos de H2S y remoción de COS es necesario varias
etapas de absorción.
- Las condiciones de operación pueden estar en el orden de (100-2000)lpcm, la
temperatura del gas de alimentación varía desde la temperatura ambiente hasta
400°F y la presión de regeneración es cercana a la presión atmosférica.
- Este proceso es más favorable cuando se aplica con altas presiones parciales de CO2 y
H2S.
 - Generalmente las concentraciones de CO2 ó CO2 Y HS2 es de (5-10) % de gas ácido. Y
el gas de carga puede estar saturado con agua y puede contener cantidades
sustanciales de hidrocarburos pesados.
- En este proceso se recupera energía mediante la separación instantánea de vapor de
la solución limpia que regresa al regenerador, que ayuda a suministrar calor de
regeneración.
- Para procesos costa afuera, se debe tener en cuenta la temperatura de la solución por
encima de los 158°F, particularmente en las soluciones con CO2.

c. BENFIELD HIPURE
- Tiene licencia de la Union Carbide.
- Incorpora dos circuitos independientes para la solución.
- El CO2 se remueve en la primera etapa de absorción usando carbonato potásico caliente
activado.
- Las especificaciones más bajas del gas tratado se logran en una segunda etapa de
absorción.
- Para procesos costa afuera se requiere grandes costos de capital para la absorción y
desorción en dos etapas.

d. CATACARB.
- Tiene licencia de EICHMEYER & ASOCIADOS, es otro proceso derivado del carbonato
potásico caliente.
- Utiliza un catalizador inorgánico e inhibidores de corrosión en la solución de carbonato
potásico caliente.
- El diagrama de flujo y las características de operación son similares al proceso BENFIELD.
- Se generan mejores especificaciones con respectos al proceso BENFIELD.

3. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO CON SALES BÁSICAS.

a. GIAMMARCO VENTROCOKE:
- Utiliza trióxido de arsénico para mejorar la absorción y la desorción del CO2 en el
carbonato potásico.
- Ha tenido poca aceptación en los EEUU, debido a su alta toxicidad.
- Es usado a la perfección en Italia para la remoción de altas concentraciones de CO2.
- Este proceso oxida el H2S (aprox. a 0,5ppm o menos) para recuperar azufre elemental.

b. PROCESOS ALKAZID:
 ALKAZID-M: tiene licencia de la BASF de Alemania Occidental, es apropiado para la
eliminación masiva de CO2, utiliza sal de potasio de ácido metilaminopropiónico
en una solución acuosa.
 ALKAZID-DIK: utiliza sales de potasio y ácido dimetilaminoacético para la remoción
selectividad del H2S, esa selectividad se logra a un tiempo de contacto pequeño.
Es poco posible alcanzar las especificaciones de la tubería (4ppm).
  FLEXSORB HP: fue desarrollado por la EXXON, incorpora aminas impedidas
estéricamente a la solución de carbonato potásico caliente. En este proceso se
logran cargas de gas ácido 30% más altas,, con tasas de trasferencias de un 10%
más rápido, comparadas con el proceso BENFIELD.

4. PROCESOS CON SOLVENTES FISICOS.

A continuación se describieran los principales procesos de endulzamiento que trabajan con

solventes físicos.

a. SELEXOL:
- El SELEXOL es llamado también dimetileter de polietilenglicol (DMPEG).
- Una planta de SELEXOL, consiste en absorberdor con medios para absorber por expansión
y/o despojamiento despojamiento. Las temperaturas pueden ser controladas sin
calentamiento o enfriamiento externo.
- Se usa para la remoción de gas por remoción de H2S, CO2, COS, mercaptanos, entre otros.
Además, se usa para endulzar el gas producto de la gasificación de carbón o petróleo e
hidrocarburos livianos, gases de refinería, entre otros.
- Tiene aplicabilidad en el tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y H2S.
- Tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de impurezas, teniendo preferencia
por los compuestos con base de azufre.
- Deshidrata el gas natural hasta alcanzar especificaciones de tuberías. Mejora la selctividad
natural hacia compuestos sulfurados.
- Producen combustibles con menos de 1ppm de azufre total, el agua a menor de 7lbs/MM
pcn y CO2 puede ser removido o retenido según se desee.
- No necesita recuperador de solvente, ya que no hay degradación. Sin embargo se
regenera por desorción física.
- No forma espuma, ni es corrosivo, tiene baja presión de vapor, por lo que no hay perdidas
por evaporación.
- Muestra un servicio libre de mantenimiento durante mucho tiempo.

Desventajas:

- No es recomendable para aplicaciones con baja presión.

- Coabsorbe hidrocarburos, por lo tanto, se debe reciclar los hidrocarburos recuperados.
- Se debe diseñar con tiempos de retención grandes, debido a la viscosidad, con el fin de
obtener una separación total.

b. SEPASOLV MPE:
- Este solvente es propiedad de la BASF.
- Es una mezcla de polietilenglicol, dialquiléteres (éteres dialquílicos).
- Puede alcanzar especificaciones del gas por debajo de 100 ppm de CO2.
- Puede deshidratar el gas un nivel aproximado de 5 libras por millón de pcn.

c. CARBONATO DE PROPILENO O SOLVENTE FLUOR.

- Es producido por DOW CHEMICAL CO.
 - Este solvente flúor emplea un compuesto orgánico anhídrido y carbonato de propileno
para remover CO2 y H2S de la corriente de gas natural.
- La recuperación del solvente se logra por disminución de la presión del solvente rico, sin
aplicación de calor.
- Se aplica cuando la presión parcial de (CO2 + H2S) en el gas de alimentación es alta, más
de 75 lpcm, además el contenido de hidrocarburos pesados es bajo.
- Se usa una temperatura por debajo de la ambiental, para reducir la tasa mínima de
circulación y se utiliza energía que se obtiene al expandir el gas.
- Se utiliza carbonato de propileno ya que tiene: alto grado de solubilidad para CO2, SO2, y
H2S, bajo calor de reacción con el CO2, baja viscosidad, baja higroscopicidad, poca
reactividad, baja solubilidad con el H2 e hidrocarburos.
- Este proceso es simple, requiere baja energía térmica y de bombeo y una economía
favorable.
- Económicamente este proceso tiene ventaja con respecto a los anteriores, con respecto a
la inversión inicial como en los costos de operación.

Desventajas:

- Este proceso está limitado a trabajar con agua, por lo cual no sirve para trabajar con gas
seco.
- El carbonato de propileno reacciona con el CO2 y el agua a 194°F de manera irreversible,
por lo que restringe el método de regeneración en múltiples etapas y el fraccionamiento
del gas.

d. RECTISOL:
- Tiene licencia de Linde & Lurgi.
- Utiliza un solvente orgánico, por lo general metanol.
- Puede trabajar por debajo de 32°F.
- Deshidrata el gas de alimentación y se recupera mediante destilación.

Desventajas:

- El equipo requiere aleaciones especiales de acero al cromo para bajas temperaturas.

- Existe gran pérdida de solvente.
- La recuperación del solvente es compleja.

e. PURISOL
- Es un proceso desarrollado por Lurgi.
- El solvente es Nmetilpirolidona (NPM) y es capaz de llenar especificaciones de hasta 0,1%
molar de CO2.
- El proceso deshidrata el gas de la alimentación, lo que hace necesario lavar con agua el gas
tratado para recuperar el PURISOL vaporizado.
- Se recomienda para operaciones marítimas.
 5. PROCESOS CON SOLVENTES HIBRIDOS

A continuación, se discutirán las características más relevantes de algunos solventes híbridos:

a. SULFINOL.

Tiene licencia de SHELL para CREST.

Usa una química elaborada con una mezcla de diisopropanolamina y sulfolano (dióxido
tetrahidrotiofeno).

Es excelente para mercaptanos, COS y CS2, así como para otros gases ácidos.

Si el gas está presente en hidrocarburos aromáticos estos serán absorbidos así como también los
hidrocarburos parafínicos pesados aunque en menor grado.

Combina las características de un proceso con solvente físico (sulfolano) y uno de amina (DIPA), el
primero primero permite cargas muy altas de gas ácido a presiones parciales altas, mientras que el
segundo reduce los gases ácidos residuales a valores muy bajos.

EL sulfolano tiene como ventaja trabajar con tasas de circulación reducidas y que desaparece a
presiones parciales bajas del gas ácido (< 100 lpcm), tiene poca tendencia a la formación de
espumas por lo que se puede usar altas concentraciones de solvente, los requerimientos de
servicios de regeneración son mucho menores que para la MEA, el calor especifico de la solución
es menor equivale a 70% de la solución MEA y el despojamiento es más fácil.

Este proceso se usa en donde el contenido de H2S varia (9-53) %molar y el contenido de CO2 (1,1-
28) % molar. Para una remoción de mercaptanos y de sulfuro se logra en todas las mezclas.

La alimentación puede ser tratada con una especificación menor a 50ppm de CO2.

La relación CO2/H2S es alta, pueden obtenerse especificaciones que permiten de (2-3) % CO2

Las presiones de absorción dependen del gas que llega a la planta y varía desde superiores a la
atmosférica hasta 1000 lpcm.

La temperatura del absorbedor cambia con la presión de operación, mientras que la tasa de
circulación del solvente varía con la tasa del gas de alimentación y el contenido de gas ácido, se
experimenta baja corrosión.

b. SULFINOL-D

Se desarrolló por SHELL.

Es una mezcla de sulfonato, DIPA y agua. El sulfolano actúa como solvente físico y la DIPA como
solvente químico.

La regeneración del fluido se efectúa por separación y por fraccionamiento.

Su aplicabilidad es para especificaciones de gas tratado menor a 500 ppmv y puede remover H2S,
COS y mercaptanos.

c. SULFINOL-M

Se basa en la remoción bruta de CO2 (por debajo de 1%) o selectiva para la remoción de H2S.

Es una mezcla de MDEA, sulfolano y agua

Es un proceso competitivo para aplicaciones costa afuera donde se requiere de la remoción de

grandes cantidades de CO2 en especificaciones de tuberías.

Su ventaja con respecto a las A-MDEA, es la capacidad de absorber el COS y los mercaptanos.

d. AMISOL

Tiene licencia Lurgi.

Es una mezcla de metanol, MEA o DEA y aditivos.

Es efectivo para la remoción del CO2 por debajo de 5ppmv.

La absorción se produce a temperatura ambiente y la regeneración por debajo de 176°F

El gas tratado y las corrientes de gas ácido, deben ser lavados con agua, con la finalidad de
recuperar el metanol. La recuperación del solvente se realiza por destilación.

e. FLEXSORB-PS

Utiliza una mezcla acuosa de aminas impedidas con un solvente orgánico, es similar al SULFINOL-
M. Este solvente es estable con escasa degradación.

Tiene licencia EXXON.

Esta bajo desarrollo, pero se dice que será recomendado para la remoción de cantidades brutas de
gas ácido. Absorbe el COS y los mercaptanos.

f. OPTISOL

Este solvente consiste en una mezcla de solvente orgánico con agua y amina.

Es similar al SULFINOL-M, selectivo para la remoción del H2S, COS, CS2 y mercaptanos.

6. PROCESOS DE CONVERSION DIRECTA

a. STRETFORD

Se usa para endulzamiento de gases naturales e industriales por remoción completa deH2S y para
la remoción parcial de compuestos orgánicos de azufre.

Se logra un contenido de H2S de 1ppmv en el gas tratado, a presiones desde la atmosférica hasta
la presión de las tuberías (elevadas), con una temperatura entre (90-115)°F. Puede producirse
azufre de 99% de pureza derretido o como pasta. El tamaño de la partícula va de 0,5 a 25
micrones.

Este proceso se desarrolló por NW Gas, tiene licencia de BRITISH GAS y de RALP M. PARSON CO.

El solvente es una mezcla de carbonato de sodio, ADA (ácido antraquinon disulfónico) y un

activador (metavanadato sódico). Puede remover selectivamente el H2S hasta 10 ppmv y opera
mediante escalas de reducción/oxidación.

En este proceso el gas se lava con una solución acuosa que contiene carbonato de sodio, vanadato
sódico y ácido antraquinon disulfónico. Esta solución alcanza un equilibrio con respecto al CO2. El
gas ácido se lava en contracorriente con licor regenrado, el H2S se disuelve en la solución alcalina
y es removido a cualquier nivel deseado. El hidrosulfuro formado reacciona con el vanadio de
estado pentavalente y se oxida para formar azufre elemental. El licor se regenera con inyección de
aire y el vanadio reducido se restaura al estado pentavalente. El azufre es removido por flotación
de espuma y la nata producida puede ser procesada de varias maneras, dependiendo del producto
final deseado, para capacidades menores de azufre puede usarse el filtrado simple. Este proceso
es muy económico.

Las reacciones de este proceso son insensibles a la presión, se obtiene la remoción completa de
H2S, las temperaturas de operación van desde la ambiente hasta 120 °F, este proceso es libre de
tendencias corrosivas.

Es recomendado para contenidos bajos de H2S en el gas tratado y para la remoción de H2S en el
gas ácido de baja presión. Se utiliza para tratar el gas de salida de un proceso CLAUS después de
una conversión de SO2 a H2S o de gas residual de procesos tales como el rectisol o selexol.

b. TAKAHAX

El proceso fue desarrollado por la Tokyo Gas y tiene licencia a través de MKK, del Japon.

Utiliza una solución acuosa de carbonato de sodio, naftaquinona y sulfonato sódio y es

conceptualmente similar al proceso STRETFORD.

Una gran ventaja es que la oxidación del H2S para convertirlo en azufre elemental ocurre
instantáneamente en absorbedor, sin necesidad del tiempo de residencia en el tanque.

c. LO-CAT

Es un proceso de oxidación catalítica en fase líquida, utiliza compuestos organometálicos de

hierro, solubles en agua. Estos productos tienen propiedades quelantes, el hierro se reduce de
férrico a ferroso, a su vez el hierro ferroso es reoxidado o regenerado con aire.

Las condiciones de operación oscilan desde una atmósfera hasta 1500lpcm y una temperatura
entre (40-120)°F, no requiere calor la reacción es exotérmica.

d. FERROX Y MANCHESTER

Emplea una solución acuosa de carbonato e hidróxido férrico, el producto sulfuroso que se forma
afecta al solvente, por lo tanto, el costo se hace alto. (ya es pasada de moda)
 e. THYLOX

Es considerada absoleta, es tóxica, usa una solución que contiene tiorsenatos.

f. TOWNSEND

Emplea una solución orgánica que contiene trietilenglicol (TEG) y SO2, para contactar el gas ácido
y simultáneamente deshidratar el gas y producir azufre. El gas deshitrado y endulzado sale por el
tope, mientras la solución de TEG cargada de agua y azufre sale del fondo del separador y fluye al
decantador, donde se separa. El azufre fluye a almacenamiento y el glicol es regenerado por
destilación.

g. PROCESO LACY KELLER

Este proceso usa una solución de triyoduro de potasio la cual reacciona con el H2S y los
mercaptanos para producir una solución coloidal de azufre, la cual flocula en celdas de flotación
electrolítica y es removida por filtración al vacío.

h. PROCESO DEL INSTITUTO FRANCES DEL ETROLEO (I.F.P)

Utiliza un solvente con un catalizador que favorece la reacción del H2S y el CO2 para formar
azufre.

Es un proceso usado para remover H2S y SO2 del gas de cola de la unidad CLAUS en un nivel de
(1500-2000) ppm de SO2 (IFP-1-) ó 500 ppm o menos (IFP-2) de SO2. Es empleado también para la
limpieza del gas de chimenea, bajando el contenido de óxidos a 500 m o menos.

La reacción ocurre en el absorbedor a 266°F, el azufre líquido es producido directamente del

fondo del separador, se reporta una pureza del azufre del 99,7%.

En el FIP-1 el gas de cola de la planta CLAUS se inyecta a una torre empacada y entra en contacto
en contracorriente, con el solvente que contiene catalizador, el azufre se forma se recoge y es
removido del fondo de la torre, la temperatura va de (250-280)°F.

En el FIP-2, el gas de cola de la planta CLAUS, después de la incineración es absorbido con solución
amoniacal y el resto es incinerado y venteado por la chimenea. La salmuera del depurador es
evaporada, los sulfatos son reducidos y los vapores SO2/NH3 se inyectan en el fondo del
contenedor unto con la corriente de SO2. El azufre contenido en el catalizador circula en
contracorriente con el flujo de gas y así cuando se forma el azufre, se recoge y se remueve del
fondo de la torre. La temperatura del solvente que va a la torre empacada varía de (250-280)°F, la
variable más importante en el proceso es la relación de H2S/SO2 en la alimentación.

i. PROCESO SHELL (C. H. DEALS)

Utiliza una solución acuosa de sulfonate (dioxide de tetrahidrotiofeno).

El proceso SHELL SCOT, fue desarrollado para limpiar el gas de desecho reduce catalícamente
todos los compuestos de azufre que entran a la unidad SCOT a H2S y luego extrae el H2S de
manera preferencial (usando el proceso ADIP) de los demás gases de la corriente. La corriente
enriquecida con H2S es devuelta a la unidad CLAUS para recuperar el azufre.

Se aplica para aumentar la eficiencia de la recuperación de azufre de las unidades CLAUS desde
(95-99,8)% con el fin de disminuir la contaminación ambiental.

Este proceso tiene una alta flexibilidad para manejar las variaciones en la operación de la planta
CLAUS, las tasas de alimentación varían de (20-100) % del diseño, no producen corrientes
secundarias en el proceso. Estas unidades se diseñan para caídas de presión mínima de modo que
pueden ser agregadas fácilmente a la planta CLAUS.

j. CLAUS

Es el más importante de los procesos de conversión directa y el más usado, se denomina Amoco
Claus y se desarrolló en 1883. Tiene licencia de Amoco Production Co para la Crest.

La reacción que se produce se da entre el H2S y SO2 formando azufre elemental, es una reacción
exotérmica y se efectúa sobre catalizadores como: bauxita, alúminas y aluminosilicatos. Estos
últimos se usan para hidrolizar gran parte de COS y CS2 a H2S y CO2 y evitar que estos compuestos
escapen a la atmosfera.

Este proceso se emplea en gases ácidos que contiene altas concentraciones de H2S y lo convierte
a azufre de alta pureza, en corrientes de sulfuro de hidrógeno gaseoso, producto de las
operaciones de procesamiento y refinación del gas.

Proceso: La corriente de gas ácido que contiene el H2S, puede originarse en una unidad
convencional de amina o un proceso similar, se alimenta a un horno de reacción, donde se quema
con suficiente aire para satisfacer la estequiometria de la reacción. Los gases calientes, después de
reaccionar, se enfrían en la sección regeneradora de vapor del horno y luego, se vuelven a enfriar
en el primer condensador, donde se remueve el azufre producido. Ya recalentados, los gases
entran al primer convertidor catalítico donde se forma azufre adicional, el cual se condensa en el
segundo condensador. Dependiendo de la concentración de H2S en el gas ácido alimentado, del
número de etapas catalíticas y de la calidad del catalizador usado, pueden obtenerse eficiencias de
conversión de hasta 98%.

Debe ser diseñado de modo que la presencia de impurezas como hidrocarburos y amoníaco, en la
corriente de ácido no tenga efectos dañinos sobre el comportamiento de la planta y la calidad del
azufre producido. En procesos donde esté presente el amoníaco se exige la remoción completa del
H2S a S, para cumplir con los requerimientos de control de contaminación ambiental.

Bajo las condiciones en el horno de reacción es inevitable la formación de algún sulfuro de

carbonilo (COS) y disulfuro de carbono (CS2) si el gas contiene CO2 e hidrocarburos, aun cuando la
formación sea pequeña son importantes como contaminantes.

Este proceso ha sido aplicado a corrientes de gas ácido que contienen de (15-100)% de H2S en
capacidades de (5-1500) Tonebrutas/dia.

El proceso modificado enfatiza en la máxima eficiencia de conversión y en el más alto grado de

confiabilidad con baja inversión capital y de costos operacionales.
 k. HAINES Y MALLAS MOLECULARES DE SHELL.

Se fundamenta en hacer reaccionar el H2S con el SO2 sobre un lecho fijo para generar azufre por
conversión directa.

l. NALCO
Este proceso usa una solución ácida que reacciona con el H2S produciendo una corriente
ácida que se convierte directamente en azufre, el cual se remueve por centrifugación.

7. PROCESOS DE LECHO SECO

Los procesos clasificados como de lecho seco son básicamente los de mallas moleculares, el de
esponja de hierro y/o Sulfatreat. A continuación, se explica una breve descripción.

a. MALLAS O TAMICES MOLECULARES

- Las mallas o tamices son sistemas de lecho sólido y su regeneración se logra reduciendo la
presión y aplicando calor. Además, permite la remoción de agua y su posterior
condensación, reciclando el gas de regeneración del proceso.
- El rango de vida de un lecho varía de (3-7) años para la deshidratación y de (2-5) años para
desulfuración y remoción de CO2. Dependen del trato que reciba el tamiz durante la
operación.
- Se aplica en la remoción de CO2, para la deshidratación del gas natural, la eliminación del
H2S, mercaptanos y del mercurio, se usa como medio de purificación después de remover
cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos, se usan paras secar el gas de
alimentación en una planta criogénica, para secar la planta durante el paro y antes de los
arranques.
- Las mallas más utilizadas son las de tipo 4A-LNG para el CO2 y el 4A para la deshidratación,
por lo general, dependen de las impurezas que se van a remover y está disponible en la
unión Carbide.
- No sirve para procesos con altas tasas de flujo y/o grandes concentraciones de CO2.
- Se aplica en las plantas de GNL donde el CO2 está presente en cantidades de (1,5-2) %.
- Estos lechos no son recomendables para volúmenes mayores a 15MMpcnd en procesos de
endulzamiento, mientras que, en procesos de deshidratación si es común el tratamiento
de cantidades altas, 500 MMpcnd y por lo general, se aplica después de efectuar una
deshidratación previa con TEG.
- Hay lechos solidos con afinidad preferencial, por lo general el orden de adsorciones; agua,
H2S y CO2. Para la remoción de H2S y CO2 el agua debe removerse inicialmente en otro
lecho.
- Los butanos y los productos más pesados contaminan el lecho, por ende, es recomendable
un sistema agua arribas para remover estos hidrocarburos pesados.
- Proceso: el gas natural pasa por a través de un lecho en servicio, donde se remueven el o
los materiales impuros hasta lograr las especificaciones del producto. El gas de
regeneración seco se calienta de (400-600)°F en un adsorbedor en ciclo de enfriamiento
 y/o en un calentador. Luego se pasa en contracorriente con el flujo normal, a través del
lecho adsorbedor que está siendo regenerado. El gas impuro adsorbido en el lecho se
enfría y el agua líquida se separa, mientras que la corriente de gas se envía a la línea de
gas combustible o sigue para el siguiente tratamiento.

Agua solamente H2S y CO2

Sílica gel Tamices moleculares
Alúmina activada 4ª 13 % AW-500
Tamiz molecular Carbón activado
Carbón activado Esponja de hierro, para H2S

b. PROCESO DE ESPONJA DE HIERRO

Se utiliza en corrientes de gas pequeñas a medianas, por ende, se recomienda para instalaciones
de bajo consumo.

No se recomienda para altas cantidades de H2S ya que se usaría más regeneradores, funciona para
los gases que contengan menos de 320 ppm (20 granos de H2S/ 100 pcn).

Las virutas de madera (rizos de carpintería) funcionan como unos agentes esponjosos empacados
en varias texturas y tamaños, que permite el paso fácil de gas y proveer el área para el contacto
del óxido de hierro con el gas. Estas virutas se recubren de óxido de hierro hidratado para formar
un material activo y especiado que pueden reaccionar con el H2S del gas, además, evitan las caídas
de presión excesiva.

La humedad juega un papel importante en la reacción, el óxido que reacciona puede ser
regenerado parcialmente con oxígeno (o aire) en presencia de humedad. Se debe evitar un
sobrecalentamiento y/o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos.

VENTAJAS
Provee una remoción completa de
concentraciones de H2S de pequeñas a
medianas, sin remover el CO2.
Es un proceso selectivo.
Requiere de poca inversión.
Es efectivo a cualquier presión de operación.
DESVENTAJAS
Requiere de una instalación duplicada, en su
defecto de la interrupción del caudal del gas
que se procesa.
Tiene afinidad con la formación de hidratos,
cuando se opera a altas presiones y con
temperaturas donde se forman los hidratos.
Remueve el etil mercaptano, que se agrega al
gas como odorizante
Con la entrada de aceite o destilados, el
recubrimiento de la esponja requerirá de
cambios frecuentemente.

Las calidades de recubrimientos que se suelen preparar son: 6,5, 15 y 20 lbs de óxido de hierro por
¨Bushel¨ equivalente a 20 lbs/ft 3. Un Buschel contiene 8 galones y cuando se empaca de manera
apropiada es equivalente a 1 ft3. Por ello se suele hablar de esponjas, por ejemplo, de 9 lbs de
óxido de hierro por pie cubico.
Conceptos básicos para el diseño de este proceso:

- La camada de óxido podrá tener alrededor de 10pies de profundidad, por lo cual se

produce una caída de presión tolerable y una distribución del gas apropiada. Al menos que
el aumento de profundidad se compense con la instalación de platos.
- El recipiente deberá diseñarse de tal manera que la deposición de azufre no pase de 15
granos/ft2min. Recordando que el contendido de H2S se expresa en granos/100 pcn y que
la presión de operación y la concentración es mucho más alta.
- El diseño obliga a trabajar entre los límites mínimos y máximos, con el fin de lograr la
reacción completa entre H2S y óxido de hierro, las cargas teóricas están entre 0,56 lbs de
S/lb de Fe.
- El tiempo de contacto de la camada se puede calcular con el volumen de la esponja
considerando 180 ft3/h y el volumen del gas en condiciones de operación de (50-60) ft 3/h a
cualquier presión de operación o bien sea, un mínimo de 90 ft 3/h donde existan
concentraciones por encima de 50 granos/100 pcn y no haya oxígeno.
- Velocidades muy altas causan excesiva caída de presión, compactación anormal de la
camada y canalización del gas ácido, antes de que la esponja esté convertida en sulfuro de
hierro o azufre libre.
- Velocidades mínimas por debajo de (50-60) ft 4/h podrán causar canalización del gas o no
se dispondrán de suficiente velocidad para remover la película del gas de la superficie de
la esponja, con el fin de permitir que el gas nuevo entre en contacto con la superficie
activa de la esponja.
- La reacción de azufre produce solamente 262 BTU por libra de sulfuro de hidrógeno, si la
temperatura de operación se mantiene a 114 °F, el agua esencial para la cristalización no
saldrá de la camada, sin embargo, si existiera oxigeno o se le agregará simultáneamente
con la adsorción de H2S, el calor de reacción podría aproximarse a los 2500 BTU/lb de H2S
y pudiera causar pérdidas de agua permanentes por encima de 114°F.
- La camada activad de la esponja debería mantener a un peso húmedo de (40-15) %.
- La esponja original tiene un pH=8 y debe mantener este valor agregando soda ash.
- Sin oxígeno presente, la conversión teórica de conversión seria de 0,56 lbs de S/lbs de
FeO.

La esponja de hierro retiene únicamente los compuestos de azufre de caudales de gas

relativamente bajos. Permite un trabajo continuo cuando se utilizan dos recipientes, si se instala
una camada, el flujo debe ser interrumpido para cambiar la esponja.

Se debe tener cuidado con los aspectos antes mencionados ya que el H2S puede convertirse en
fatales concentraciones mayores a 600 ppmv, asimismo se debe tener cuidado con el oxígeno, ya
que se las camadas pueden provocar ignición por completo.

Condiciones básicas recomendadas para el diseño.

Presión de camada de (6,5; 15; 20) lbs/ft3

FeO
Altura máxima de la 10 ft
camada
Deposición de azufre 1 gramo/ ft2 min
 en la camada
Reacción teórica 0,56 lbs de S/lb de
FEO
Tiempo de contacto o Máximo tiempo de
de residencia contacto: 180 ft3/h*ft3
en la esponja.
Mímino tiempo de
contacto: (50-60)
ft3/h*ft3 en la
esponja.
Velocidad mímina (50-60)ft3/h
Calor de reacción 262 BTU/lb H2O

8. OTROS PROCESOS

A veces es difícil ubicar un proceso dentro de una categoría definida (físico, químico, híbrido, entre
otros), en otras ocasiones son tecnologías que se apartan completamente del análisis
originalmente realizado. Por esta razón se agrupan en una sola sección los procesos que no han
sido tratados dentro del análisis anterior.

a. MEMBRANAS

-Consiste en la permeación diferencial de los diferentes componentes del gas a través de una
membrana polimérica (ejemplo acetato de celulosa).

-Condiciones de operación: la presión diferencial a través de la membrana se ubica en los

alrededores de 1000 lpcm, debido a que algunos hidrocarburos pueden colarse a través de la
membrana. Se debe recomprimir el gas para recuperar los componentes valiosos en una segunda
unidad de membrana. La composición realista del gas tratado que se puede obtener está por
debajo del 1,5% molar de CO2.

- Se debe tener cuidado en no permitir el contacto de líquidos con la membrana, por lo tanto, se
deben colocar filtros o unidades de separación previamente, los componentes como el metanol, el
glicol y el agua también dañan la membrana.

-El elemento básico está montado en unidades modulares sobre patines. Debido a los
requerimientos para el acceso y el aislamiento, el patín está provisto de válvulas y de
instrumentación apropiada.

b. OXIDO DE ZINC (ZnO)

Actualmente este proceso está en desuso. Es un sistema de lecho fijo para la remoción del H2S.

-Su uso se expande como un proceso de protección para la venta de gas con buenas
características, es decir, el H2S en el gas se ha incrementado de (1-2) ppm.

-Las cargas de H2S son relativamente bajas (menores a 5% peso), lo cual restriegue el uso del ZnO
drásticamente. Usa licencia para utilizar el óxido de zinc, para la limpieza del H2S a temperaturas
bajas.
 c. LAVADO DE AGUA

Se ha empleado extensamente en Europa, para absorber CO2, sin embargo para la remoción de
CO2 hasta alcanzar los requerimientos normales de gasoductos en los UUEE (a partir de 2 % o
menos).

Este proceso se ha usado en serie con un sistema MEA.

Una de las ventajas que tiene es que el solvente es de bajo costo y la ausencia de requisitos de
calor para la regeneración.

Es un proceso eminentemente físico, se clasifica en esta sección, ya que el agua en solución forma
parte de muchos procesos.

d. TEXACO

Una solución de NaOH con un catalizador. Ofrece ventajas en la inversión inicial de la planta y en
los costos de operación , pero la regeneración se efectúa con aire y esto exige un control estricto
del oxígeno a fin de evitar una explosión.