Mejora Efiiencia Energetica Proceso Separacion Co2 LT en Gas Natural

Mejora de la eficiencia energética para un proceso de separación de
CO2 a baja temperatura en el procesamiento de gas natural (2020).
https://doi.org/10.1016/j.energy.2020.118844
RESUMEN
El proceso de endulzamiento de amina convencional se limita al tratamiento de gas con alto contenido
de CO2, debido a la importante demanda de energía para la regeneración del solvente y la compresión
del producto de CO2 para la recuperación mejorada de petróleo (EOR) o secuestro. Aunque los
procesos de destilación que operan en condiciones sub-ambientales se han considerado como una
alternativa económica y energéticamente eficiente al proceso de endulzamiento con amina, no es
sencillo materializar todos los beneficios del proceso de destilación a baja temperatura en la práctica
debido a las complejas interacciones de diseño que existían. El proceso de destilación para la
separación de dióxido de carbono operado en condiciones sub-ambientales se modela con el simulador
comercial Aspen HYSYS®. Se analiza una gama de paquetes termodinámicos para seleccionar el más
adecuado a utilizar, mientras que la validación del modelado del proceso se realiza con datos de
referencia. La comprensión de la dependencia del costo de la energía en el diseño clave y las variables
operativas se obtiene con estudios de sensibilidad, con los cuales se realiza una selección
energéticamente eficiente de configuraciones de columna y condiciones operativas a lo largo del
proceso. También se hace una sugerencia para mejorar la eficiencia energética del proceso sin
comprometer el proceso de separación, estableciendo diferentes presiones operativas e introduciendo
una nueva configuración que involucra la división y fusión de la corriente.
INTRODUCCIÓN
Se espera que el consumo mundial de energía siga aumentando en el futuro y se espera que los
combustibles fósiles sigan siendo la principal fuente de energía en la década de 2040. Se prefiere el gas
natural a otros combustibles fósiles porque tiene menos emisiones de dióxido de carbono que otros,
debido a su alta porción de hidrógeno en las moléculas. Esto da como resultado un aumento continuo
en la demanda de gas natural y la explotación de nuevos yacimientos de gas. Sin embargo, no se ha
prestado mucha atención a los pozos de gas natural con altos contenidos de impurezas, especialmente
gases ácidos (H2S, CO2, etc.) debido al alto costo de producción para el procesamiento de gas, aunque
se reporta que el 43% de los pozos de gas natural son amargos y alrededor del 25% de los campos
amargos tienen altos contenidos de dióxido de carbono que superan el 10%.
La concentración de dióxido de carbono en la atmósfera ha crecido durante décadas. El dióxido de

carbono es bien conocido por ser una fuente importante del calentamiento global debido a su efecto
invernadero. Con el Acuerdo de París, los países acordaron reducir las emisiones de dióxido de
carbono, lo que evita el aumento de la temperatura media mundial por debajo de los 2 °C. Alrededor del
80% de las emisiones de dióxido de carbono están relacionadas con el uso de energía. El dióxido de
carbono se emite no solo por la combustión de combustibles, sino también durante la exploración y el
procesamiento de petróleo y gas. Anteriormente, se espera que aumente el uso de gas natural en los
sectores energéticos, y se espera que los campos de gas con alto contenido de dióxido de carbono
sean ampliamente explotados en el futuro. La recuperación mejorada de petróleo (EOR) y/o el secuestro
de CO2 en el acuífero son una de las opciones realistas para lidiar con una gran cantidad de dióxido de
carbono generado por el procesamiento de gas en el futuro.
La remoción de dióxido de carbono puede realizarse con tecnologías basadas en absorción, adsorción,
permeación o destilación a baja temperatura. La elección de la tecnología más adecuada para la
eliminación de CO2 debe hacerse considerando varios aspectos, incluido el contenido de impurezas en
el gas crudo, las especificaciones del gas de venta, la pérdida de hidrocarburos, las condiciones físicas
de la corriente de alimentación, la utilización de productos de dióxido de carbono, etc.
Las tecnologías de absorción usan solventes químicos o físicos para capturar el gas ácido, que
generalmente se aplica para el gas de alimentación que contiene CO2 en el rango de 3 a 25%. El
proceso basado en aminas es una de las tecnologías más convencionales para tratar gas ácido, en el
que se necesita una cantidad considerable de energía, típicamente, 3-4 MJ/kg-CO2, para regenerar el
solvente. A medida que aumenta el CO2 en el gas de alimentación, la cantidad de calor para regenerar
el disolvente aumenta proporcionalmente y, en consecuencia, disminuye el beneficio de utilizar
tecnologías de absorción. Para el tratamiento de altas concentraciones de dióxido de carbono, a
menudo se emplean tecnologías distintas de la absorción. Una de estas tecnologías es el uso de
membranas que pueden tratar contenidos de dióxido de carbono de hasta 90. Uno de los principales
beneficios de la separación por membranas es su compacidad sin exigir un diseño de planta grande
para la instalación. Sin embargo, la provisión de un cierto grado de presurización para el lado de
alimentación o vacío para el lado de permeado exige una cantidad considerable de energía requerida
para la separación.
Cuando el gas de alimentación contiene más del 50 % de CO2, el proceso de destilación sub ambiental
integrado con refrigeración podría ser una tecnología alternativa para la absorción o separación por
membrana. La temperatura de operación para la destilación subambiente generalmente se establece en
un valor inferior al punto triple de CO2, aunque la temperatura de operación más baja durante todo el
proceso es específica del proceso. Debido a que la temperatura del proceso es más baja que las
condiciones ambientales, se debe introducir un sistema de refrigeración. Uno de los principales
beneficios de usar procesos de destilación a baja temperatura es un costo operativo más bajo que el de
los procesos basados en aminas convencionales para la aplicación de gas de alimentación con alto
contenido de CO2. La corriente de producto de CO2 se puede producir en una fase líquida, en lugar de
una fase de vapor, lo que es una ventaja económica adicional para los procesos de baja temperatura,
cuando se requiere compresión para que el producto se use en condiciones presurizadas, por ejemplo,
EOR.
Los fenómenos de sublimación del dióxido de carbono pueden utilizarse para la separación en
condiciones de baja temperatura, lo que se conoce como proceso CFZ y proceso CryoCell. El proceso
CFZ tiene una cámara de solidificación de CO2 en el medio de la columna CFZ, en la que la destilación
para la purificación del metano se produce por encima de la cámara y la recuperación del metano se
realiza por debajo de la cámara. Para CryoCell, la corriente de alimentación pre enfriada se expande a
través de una válvula Joule-Thomson, que se recolecta en el separador trifásico. El CO2 sólido se forma
como un producto de fondo del separador, que luego se funde mediante una fuente de calor externa.
Los procesos a baja temperatura que no involucran la solidificación de CO2 incluyen el proceso
Ryan-Holmes, el nuevo proceso a baja temperatura y doble presión y el proceso SPREX. El proceso de
Ryan-Holmes utiliza un agente anticongelante, generalmente hidrocarburos pesados (C4~C6), para
evitar la solidificación del dióxido de carbono en el desmetanizador.
La versión anterior del proceso Ryan-Holmes produce dióxido de carbono en fase gaseosa, mientras
que un proceso modificado actualizado produce dióxido de carbono en fase líquida. El proceso de doble
presión y baja temperatura utiliza dos columnas que funcionan a diferente presión, con lo cual el
producto rico en metano se purifica en la columna de alta presión y el CO2 se acumula en la de baja
presión. El proceso SPREX no utiliza un agente anticongelante y la temperatura de funcionamiento más
baja del proceso es ligeramente superior a la de la solidificación con CO2. Debido a la limitación
relacionada con la temperatura de funcionamiento, el producto rico en metano contiene 20-25 mol% de
CO2, que debe tratarse más en procesos convencionales, como los procesos de absorción.
La patente de Ortloff Engineers, Ltd. se basa en una columna de destilación con integración de calor,
similar al proceso SPREX, en la que se usa una corriente de alimentación como fuente de calor para la
columna y una parte de la corriente de producto de dióxido de carbono se usa como refrigerante para
enfriar la corriente de producto rica en metano de la columna. Este proceso, al igual que el proceso
SPREX, se limita a producir el producto rico en metano con una concentración de CO2 del 20 al 25% en
moles. Por lo tanto, se requieren más unidades de eliminación de CO2, como un proceso de amina o un
proceso de Selexol, para cumplir con la especificación del producto para el gas de venta. Las
características de los procesos de captura de CO2 descritos anteriormente se resumen en la Tabla 1.
Para el diseño de la columna de destilación, Dhole y Linnhoff sugirieron el método para apuntar al
consumo de energía mínimo teórico para una columna de destilación utilizando Column Grand
Composite Curve (CGCC) y Column Composite Curve (CCC), cuyo método luego se mejoró
considerando la etapa de alimentación Corrección (FSC). CGCC y CCC son efectivos para identificar
cualquier oportunidad para mejorar la eficiencia energética a través de modificaciones de columna,
como precalentamiento/preenfriamiento, condensador lateral/rehervidor, etc.
Sin embargo, estos métodos de orientación se centran en la minimización del consumo de energía, lo
que no siempre significa un costo operativo mínimo para las empresas de servicios públicos,
especialmente en condiciones sub ambientales, porque el requerimiento de energía de los procesos sub
ambientales suele ser mucho mayor que el de los procesos ambientales debido al ciclo de refrigeración.
Además, no se consideran algunas de las opciones de diseño que conducen a una mejora potencial,
por ejemplo, cambiar el número de etapas de la columna. Pinto et al. sugirió un método para introducir
rehervidores y/o condensadores laterales con análisis de exergía, en el que se considera la introducción
de intercambiadores de calor laterales para minimizar la pérdida de exergía y determinar etapas
adicionales requeridas para la columna. Sin embargo, al igual que CGCC y CCC, este método no está
vinculado rigurosamente con el costo operativo.
Se llevaron a cabo algunos estudios para evaluar los procesos de eliminación de CO2 a baja
temperatura en comparación con otras tecnologías para el tratamiento de corrientes con un alto
contenido de CO2. Baccanelli et al. compararon un proceso de doble presión a baja temperatura
(proceso DP) con un proceso de anti-sublimación, en el que se evaluó el consumo de energía por masa
equivalente de metano, en términos del poder calorífico del metano. Se concluyó que el proceso de DP
consumió menos energía con menos pérdida de exergía, aunque la comparación monetaria no se
consideró completamente. En el trabajo de Lange et al., se comparó el proceso DP con el proceso de
amina convencional, en el que se utilizó la función de mérito para evaluar ambos procesos y se
presentaron puntos de equilibrio del precio relativo del combustible frente a la electricidad con la
variación de los contenidos de CO2 en el gas de alimentación. El resultado mostró que el proceso de
DP fue rentable a medida que aumentó el precio relativo del combustible frente al de la electricidad
porque el consumo de energía del proceso de baja temperatura estaba relacionado principalmente con
la potencia del eje para los motores, mientras que la principal energía requerida para el proceso de
amina era el calentamiento para la regeneración de solventes.
Además de la literatura anterior, se ha discutido el desarrollo de metodologías de diseño conceptual
para la evaluación de la eficiencia energética y la reducción del consumo de energía, el diseño de
procesos asistidos por computadora y las técnicas de optimización para los sistemas de separación de
gas natural. Wang y Smith sugirieron un método de diseño basado en superestructuras con algoritmo
genético (GA). Con la ayuda del enfoque de superestructura y la optimización basada en GA, se
determinó la configuración más adecuada de los sistemas de separación, sujeta a funciones objetivas,
por ejemplo, minimizar el consumo total de energía. Long y Lee sugirieron la tecnología de
auto-recuperación de calor para el deisobutanizador en el proceso de recuperación de líquido de gas
natural, en el que se analizó la columna por el método CGCC y se investigó la posibilidad de la
aplicación de un sistema de bomba de calor.
Si bien todas las opciones de diseño consideradas en la superestructura pueden examinarse
sistemáticamente, solo pueden considerarse las opciones integradas inicialmente en la formulación de
la superestructura. Por lo tanto, la intuición y la experiencia de los ingenieros para adaptarse a nuevas
opciones estructurales para el diseño siguen siendo importantes para superar cualquier limitación
práctica o termodinámica.
El análisis de sensibilidad también es una de las herramientas valiosas para evaluar diferentes opciones
de diseño y determinar el diseño de procesos rentables y sus condiciones de operación. Con el
progreso de las computadoras y el software de diseño, es relativamente sencillo realizar estudios de
sensibilidad en un entorno de simulación comercial. Tales ejemplos incluyen el trabajo de Oh et al. y
Gao et al. en el área del proceso de captura de CO2 de aminas. Ah et al. utilizó el análisis de
sensibilidad para identificar el rango de variables operativas que se filtrarán a través de la optimización,
con el cual las condiciones óptimas se determinaron de manera efectiva con un solucionador GA. En el
trabajo de Gao et al. Se realizó un análisis de sensibilidad para la selección de los parámetros de
diseño, con los cuales se seleccionaron y optimizaron los parámetros clave. Además de los procesos de
aminas, se aplicó el análisis de sensibilidad para otras aplicaciones, por ejemplo, para el diseño de
procesos de desalinización, en los que se buscaron los parámetros óptimos y se obtuvo la estrategia de
operación.
En este trabajo, se lleva a cabo un análisis técnico-económico para el proceso de destilación de
separación de CO2 sub ambiental para obtener pautas de diseño conceptual para mejorar la eficiencia
energética sin comprometer el rendimiento de la separación. El enfoque holístico se aplica para
comprender completamente los impactos de las interacciones de diseño complejo que existieron en el
proceso de destilación sub ambiental, así como para identificar sistemáticamente los parámetros de
diseño y las condiciones de operación más apropiados, lo que lleva a una separación rentable y
eficiente en términos de energía para el CO2- corriente rica. El diseño de la columna de calor integrado
se evalúa termodinámicamente para minimizar cualquier elemento ineficiente en la separación y la
recuperación de calor mediante análisis de sensibilidad. El costo operativo, como indicador de
rendimiento para la eficiencia energética, se evalúa en el estudio de sensibilidad para acomodar
diferentes calidades de los servicios públicos utilizados para el proceso. Las variables de configuración
consideradas en el análisis de sensibilidad incluyen el número total de etapas para la columna, la etapa
de extracción y retorno de la corriente de ebullición lateral, mientras que las variables operativas de la
relación de caudal de la corriente de ebullición lateral a la corriente de ebullición total y se busca la
presión del sistema. Con los resultados del análisis técnico-económico de este trabajo, se obtienen
lineamientos de diseño conceptual para el diseño y operación rentable y energéticamente eficiente del
proceso de separación de CO2 a baja temperatura.
2. UN MARCO DE MODELADO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS

2.1. Un proceso de destilación a baja temperatura para la eliminación de CO2
Dado que en este documento se considera el gas natural con un alto contenido de CO2, los métodos
basados en la absorción no se consideran porque son menos rentables y energéticamente eficientes, en
comparación con la destilación, cuando aumenta el nivel de CO2 en el gas de alimentación. Para la
destilación, el proceso Ryan-Holmes puede ser la opción cuando la recuperación de LGN y la
producción de gas de venta se realizan junto con la eliminación de CO2. Sin embargo, el proceso de
Ryan-Holmes no se considera en el estudio actual, ya que el enfoque principal es investigar la
eliminación de CO2 a granel como pretratamiento en el procesamiento de gas. Aunque el proceso
SPREX está desarrollado para la eliminación de gases ácidos, trata principalmente de la eliminación de
H2S en el gas de alimentación, en lugar de CO2. El proceso de destilación a baja temperatura de Ortloff
Ltd. es efectivo para la eliminación de CO2 a granel, y la especificación de pureza de CO2 se puede
cumplir fácilmente con un costo adicional mínimo o nulo cuando se integra con el proceso adicional de
separación de CO2. Por lo tanto, en este estudio se considera el proceso de Ortloff Ltd. entre las
destilaciones a baja temperatura.
El proceso considerado en este estudio se ilustra esquemáticamente en la Fig. 1. La corriente de
alimentación pasa por una serie de intercambiadores de calor.
Para el primer intercambiador de calor, la alimentación se enfría mediante dos corrientes de ebullición
de la columna y se enfría aún más mediante la corriente de refrigerante externa. A continuación, la
alimentación pre enfriada se suministra al tercer intercambiador de calor de corrientes múltiples, en el
que el calor de la corriente se pierde en una corriente de gas residual, una corriente de reflujo y una
corriente de refrigerante de CO2. La corriente de alimentación a la columna se expande a través de una
válvula hasta el nivel de presión de la columna.
La corriente de cabeza de la columna se enfría con una corriente de refrigerante de CO2 y luego se
evapora en un separador, del cual se produce la corriente de vapor que contiene el CO2 a granel
eliminado. Este producto de gas residual luego se calienta y comprime antes de ser transferido a la
instalación aguas abajo. La corriente líquida inferior del separador se bombea al intercambiador de calor
de alimentación y se devuelve a la columna como reflujo. Para proporcionar calor a la columna, se
emplean dos corrientes de ebullición, en las que la corriente superior se denomina corriente lateral y la
inferior, corriente de circulación inferior. La corriente de ebullición total se utiliza para describir las dos
corrientes de ebullición en este estudio.
La corriente inferior de la columna rica en CO2 se divide en dos corrientes: una corriente se enfría con la
corriente de gas residual, que se reduce a una presión cercana al punto de fusión del CO2. Esta
corriente se utiliza como refrigerante para enfriar la corriente superior de la columna, que luego es
seguida por una serie de intercambiadores de calor y compresores antes de combinarse con la otra
corriente rica en CO2. El flujo de producto de CO2 fusionado se produce a más de 100 bar y está listo
para el secuestro o EOR.
2.2 Determinación de un paquete termodinámico
El proceso fue modelado con Aspen HYSYS® V10. Para determinar el paquete de fluidos más
apropiado para la simulación del proceso, se examinaron varios paquetes de fluidos y se evaluó su
idoneidad para la destilación a baja temperatura (LT) para la separación de CO2 comparando los
resultados de la simulación con las condiciones operativas de las corrientes clave disponibles en la
referencia [31]. En un primer momento se consideró Peng-Robinson (PR) como método para el cálculo
del Equilibrio Vapor-Líquido (VLE) de hidrocarburos, y se consideró la ecuación de estado GERG-2008
para calcular la densidad de la fase líquida y el calor latente de evaporación en la baja región de
temperatura. Además, se incluyó Soave-Redlich-Kwong (SRK), que es especialmente apropiado para
componentes polares, para comparar con las ecuaciones anteriores. Además, se consideraron Sour PR
y Sour SRK, ya que estos dos métodos se utilizan para sistemas de agua agria que contienen gas
ácido. La lista de paquetes de fluidos a evaluar fue la siguiente: PR, PR-twu, Sour PR, SRK, SRK-twu,
Sour SRK y GERG-2008. La comparación se realizó calculando la desviación cuadrática media (RMSD).
Las corrientes seleccionadas para la evaluación fueron dos corrientes de producto y una corriente de
reflujo a la columna, cuyas condiciones de operación solo están disponibles en la referencia [31]. Se
especificaron las tasas de flujo de los componentes y las condiciones de operación para la alimentación,
y se compararon las tasas de flujo de los componentes de las tres corrientes estimadas a partir de la
simulación con las de las referencias, cuyos resultados en términos de valores RMSD se presentan en
la Fig. 2 y la Tabla 2.
Aunque PR y Sour PR tenían los valores de RMSD más bajos, se seleccionó PR para la simulación del
proceso en este trabajo porque el RMSD de PR era más bajo. Otro beneficio de usar PR en Aspen
HYSYS® V10 fue que la solidificación de CO2 podía evaluarse fácilmente con una utilidad de
congelación de CO2. Debido a que algunas de las corrientes de proceso se diseñaron con condiciones
operativas cercanas al punto de congelación de CO2, era importante verificar la posibilidad de
congelación de CO2 durante la simulación.
Como evaluación adicional, los datos experimentales en varias condiciones de presión y temperatura se
compararon con los resultados de la simulación basada en PR. Los datos experimentales para la
mezcla binaria de metano y dióxido de carbono se obtuvieron de la biblioteca de datos experimentales
del NIST [41e-47]. Aunque se encontraron algunas discrepancias en los datos en condiciones de alta
presión, el método PR mostró una buena concordancia en las condiciones operativas en las que
normalmente se producía la separación de CO2, a saber, -54 -7 °C para la temperatura y 4206-4254
kPa para la presión, como se muestra en la figura 3.
2.3. Bases de diseño y modelado de procesos

El simulador de procesos comerciales, Aspen HYSYS® V10.0, se utilizó para el modelado del proceso
de separación de dióxido de carbono a baja temperatura (LT). La mayoría de las condiciones de
funcionamiento y las especificaciones del equipo se establecieron de la misma manera que la
referencia. La información de la corriente de alimentación se proporciona en la Tabla 3. Las caídas de
presión dadas para algunas corrientes y operaciones unitarias en la referencia [31] se tuvieron en
cuenta en la simulación en consecuencia. Los enfoques de temperatura se establecieron en 3 °C para el
primer y segundo intercambiador de calor de corriente de alimentación (HX1, HX2), 4°C para el tercer
intercambiador de calor de corriente de alimentación (HX3), 2°C para el intercambiador de calor de
cabeza de columna (HX4) y 3 °C para el intercambiador de calor de gas residual (HX5). La temperatura
de una corriente de salida de enfriadores de producto (HX6) se fijó en 49°C. Se simuló el ciclo de
refrigeración externo utilizando R-134a, ya que la temperatura de evaporación del refrigerante se fijó en
20 °C para el segundo intercambiador de calor de alimentación (HX2), considerando que se permite el
enfoque de temperatura, y 27 °C para la temperatura de condensación del refrigerante para ser la igual
que la temperatura de alimentación.
La presión de la corriente de alimentación después de que se ajustó la válvula de bajada para que fuera
la misma que la presión de la columna, y la de la corriente de refrigerante de CO2 después de que se
ajustó la válvula para cumplir con el requisito de 53 °C aguas abajo, lo que permite un margen de diseño
para la solidificación de CO2. sin ser violado por temperatura de aproximación. Las eficiencias
adiabáticas de los equipos rotativos se fijaron en un 75 %.
Los supuestos para el proceso de amina incluyen un 30 % en peso de solvente MEA
(monoetanolamina), un consumo de energía de 3,93 MJ/kg-CO2 para la regeneración del solvente y una
contribución del 80 % del costo de regeneración para todo el proceso de amina.
3. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD
Para identificar no solo la configuración de la columna, sino también para comprender los efectos de las
variables clave de diseño del proceso, se llevó a cabo un análisis de sensibilidad para los siguientes
elementos: (1) la proporción del caudal de la corriente lateral al caudal total de ebullición, la ubicación de
(2) la bandeja de retorno de reflujo, (3) la extracción y el retorno de la corriente lateral, (4) el número de
bandejas de la columna y (5) la columna y la presión del sistema superior.
El costo operativo incluyó el consumo de electricidad para compresores y bombas, vapor a baja presión
para la regeneración de amina, agua de enfriamiento y la pérdida de metano como se muestra en la
Tabla 4. Debido a que el proceso de amina funcionó de manera independiente en el esquema del
proceso, y el costo operativo del proceso de amina es generalmente proporcional a la cantidad de gas
ácido de alimentación, se supuso que el costo de la regeneración de amina se basaba en el rendimiento
de 3,93 MJ/kg-CO2 con referencia al resultado de Oh et al. [12], y contribuyó con el 80% del proceso de
amina como se mencionó en la sección anterior. Una de las consideraciones operativas para el proceso
de separación de CO2 LT fue el enfoque de temperatura mínima (MTA) del rehervidor para garantizar la
operatividad de la columna, que se fijó en 3°C como en la patente de referencia [31]. Es importante
operar el MTA lo más cerca posible de su límite porque cuando el MTA está por encima de los 3°C, la
pérdida de metano aumenta debido a la mala re-ebullición.
3.1. El caudal de una corriente lateral

La ebullición de la columna se implementa mediante el intercambio de calor entre la corriente de
alimentación y dos corrientes de ebullición de la columna (corriente lateral y corriente de circulación
inferior), entre las cuales la corriente lateral de arriba proporciona una temperatura más baja al calderín
que la del rehervidor. -chorro hirviendo en el fondo. Esto asegura una mejor recuperación de calor para
enfriar la corriente de alimentación, lo que lleva a una mayor recuperación de metano en la columna.
Para identificar los caudales óptimos de estas corrientes, se investigó la relación de caudal del flujo de
la corriente lateral en lo anterior con respecto a la corriente de re-ebullición total de 0,25 a 0,7. El
resultado mostró que el costo operativo del proceso LT disminuyó a medida que la relación aumentó
hasta 0,55. Para la relación más baja, la diferencia de temperatura en el calderín se redujo debido al
bajo flujo de la corriente más fría, y esto hizo que el calderín tuviera menos trabajo. Esto condujo a la
pérdida de recuperación de metano y al aumento del servicio de refrigeración externa para compensar
el enfriamiento de la alimentación, mientras que hubo una reducción del servicio de compresión para el
gas residual. Por otro lado, el costo operativo del proceso de amina aumentó a medida que aumentaba
la relación porque se llevó más CO2 al proceso de amina debido al crecimiento del flujo de gas residual
(Fig. 4).
Por encima de la relación de aproximadamente 0,55, el beneficio de tener una corriente lateral para la
columna LT se redujo como se muestra en la Fig. 4, debido al intercambio de calor ineficiente debido a
la temperatura más alta de la bandeja de extracción de la corriente lateral por el aumento del caudal de
extracción lateral. . Con esta compensación, la relación de caudal óptima de la corriente de extracción
lateral era de 0,55 para el proceso combinado de proceso LT y proceso de amina.
Para la configuración de la columna, la bandeja de retorno del reflujo, la extracción y la bandeja de
retorno de la corriente lateral se establecieron como bandeja 1, 30 y 35, respectivamente.
3.2. La bandeja de retorno de reflujo.

El reflujo para la columna de destilación considerado en este trabajo no es convencional ya que el
reflujo se calienta antes de ingresar a la columna, por lo que la columna consta de tres corrientes de
re-ebullición. Cuanto más cerca de la parte superior esté la bandeja de retorno de reflujo, mayor será el
costo operativo requerido debido al aumento en el flujo de vapor superior de la columna (Fig. 5) y, en
consecuencia, el trabajo de refrigeración de CO2 aumentó para mantener la temperatura de entrada del
separador en la condición deseada. Cuando el reflujo se introdujo debajo de la bandeja de extracción
lateral, el costo operativo del proceso LT aumentó rápidamente (Fig. 5) debido al calor insuficiente
proporcionado por las corrientes de re-ebullición. Esto se entendía que la ubicación más baja del reflujo
hacía que el flujo de vapor hacia la parte superior de la columna fuera menor, lo que resultó en la
reducción del flujo de reflujo.
Por lo tanto, debido a la disminución de la fuente de enfriamiento, las temperaturas de las dos corrientes
de ebullición se hicieron más altas y se redujo el trabajo del rehervidor. En consecuencia, se produjo
una pérdida considerable de metano y fue necesaria una mayor demanda de refrigerante externo para
enfriar la corriente de alimentación (Fig. 6a y b)
En contraste, el costo operativo del proceso de amina no fue influenciado considerablemente por la
variación en la ubicación de la bandeja de reflujo, excepto en el caso en que la bandeja de retorno para
el reflujo se ubicó debajo de la bandeja de extracción lateral (Fig. 5). Esto se debió a la reducción del
gas residual del proceso de amina, por lo que se redujo el caudal de CO2 del que se ocupaba el
proceso de amina. Sin embargo, la magnitud de la variación fue relativamente pequeña, en comparación
con la del proceso LT. El costo operativo del proceso combinado estuvo dominado por el proceso LT
debido a la pérdida de metano (Figs. 5 y 6b).
3.3. Bandejas de extracción y retorno de la corriente lateral
Se produjo un aumento en la pérdida de metano cuando la bandeja de extracción de la corriente lateral

estaba cerca de su bandeja de retorno en la que se introducía la corriente hervida caliente y se elevaba
la temperatura de la bandeja de extracción lateral. El aumento de la temperatura de esta corriente de
extracción condujo a un intercambio de calor ineficiente en el rehervidor, lo que finalmente da como
resultado la pérdida de metano hacia el producto de fondo (Fig. 7). Antes de realizar la sensibilidad de la
bandeja de retorno lateral, la bandeja de extracción se configuró estratégicamente para que fuera la
vigésima bandeja porque estaba en el medio del rango operativo estable.
Similar a la sensibilidad de la bandeja de extracción de la corriente lateral, la pérdida de metano se hizo
grande cuando la bandeja de retorno se ubicó cerca de la bandeja de extracción. Además, con la
bandeja de retorno de la corriente lateral cerca del fondo, también aumentó la pérdida de metano.
Debido a la fracción relativamente más alta de metano en la corriente de retorno lateral, la pérdida
adicional de metano es inevitable y esto se ilustra con la diferencia de composición entre la corriente de
retorno lateral y la bandeja de retorno (Fig. 8a y b).
Con algunas iteraciones del estudio de sensibilidad, se logró una recuperación de metano del 99,04 %
cuando las bandejas 9, 15 y 27 para el reflujo, la extracción lateral y el retorno lateral, respectivamente,
y el 55 % del caudal de extracción lateral a la corriente de ebullición total fueron tomadas.
3.4. Número de etapas

Se examinó el efecto del número de etapas de la columna. La configuración de la columna, como las
ubicaciones del reflujo, las bandejas de extracción y retorno de la corriente lateral y la relación de caudal
de la corriente lateral con respecto a la corriente de ebullición total, se mantuvieron según los resultados
del estudio de sensibilidad anterior que se proporciona en la Sección 3.3.
Cuando el número de etapas en la columna era inferior a 40, la pérdida de metano aumentaba, lo que
resultó en una recuperación de metano inferior al 99,04 % (Fig. 9). Para cumplir con el enfoque de
recuperación de metano sujeto a la temperatura mínima permitida, se necesitaron al menos 40 etapas
para garantizar suficiente transferencia de calor y masa en toda la columna. No se observó un cambio
considerable en el costo operativo de la AGRU.
Comparación de la tasa de flujo molar de los
componentes de las corrientes de producto de
gas residual y dióxido de carbono, el consumo de
energía del equipo rotativo y la recuperación de
metano y la eliminación de dióxido de carbono
entre la patente y la simulación.
3.5. Presión de funcionamiento de la columna
Cuando la presión de la columna disminuyó, la recuperación de metano y la fracción molar de dióxido de

carbono en el gas residual aumentaron (Fig. 10a) debido al aumento de la volatilidad de los
componentes. Debido a la recuperación de metano, el costo operativo del proceso LT se redujo con una
presión de columna más baja, pero se incrementó el del proceso de amina. El aumento de la tasa de
flujo de dióxido de carbono en el gas residual exigió una separación adicional de CO2 en el proceso de
amina, y existía una compensación económica entre los dos costos operativos de los procesos. 4350
kPa de la presión de la columna llevó al mínimo el costo operativo total, pero no se pudo alcanzar la
recuperación de metano deseada del 99,04%. Por lo tanto, se seleccionó una presión de columna de
4250 kPa para lograr el costo operativo combinado mínimo, sin violar la recuperación de metano (Fig.
10a yb).
Con base en el análisis de sensibilidad, la configuración del diseño de la columna se determinó como el
número de etapas de 40, con etapas 9, 15 y 27 para los platos de reflujo, extracción y retorno de la
corriente lateral, respectivamente. Se tomó 0,55 para la relación entre el caudal de ebullición lateral y el
caudal de ebullición total. Con estos parámetros de diseño, la simulación resultó en 99,05% de
recuperación de metano y 87,37% de remoción de CO2, mientras que se estimó menos de 1% de
diferencia en el consumo total de energía para el equipo rotativo, en comparación con la referencia [31]
(Tabla 5).
4. MODIFICACIÓN DEL PROCESO

Como se discutió en la Sección 3.5, el dióxido de carbono contenido en la corriente de producto de gas
residual disminuyó a medida que aumentaba la presión de la columna. Sobre la base de este
entendimiento, se consideró un esquema para mejorar el rendimiento del proceso, como se ilustra en la
Fig. 11, en el que la alta presión para la separación en S1 se logra a través de un turboexpansor nuevo
y adicional. El nuevo separador de gas de alimentación indicado como S2 en la Fig. 11 también se
introduce después del intercambiador de calor de alimentación (HX2).
También se realizaron estudios de sensibilidad para el nuevo proceso propuesto anteriormente. En
cuanto a la configuración de la columna, no se requirieron cambios significativos respecto al proceso
base descrito en la Sección 3. Aunque se observó el mismo comportamiento en cuanto a la
dependencia del costo de operación de la selección de la presión de la columna, la presión óptima de
operación del columna se identificó como 4154 kPa (Fig. 12), que se reduce ligeramente del caso base,
y la presión del separador (S1) se determinó en 4395 kPa. Con las condiciones operativas actualizadas
para el proceso actualizado, la recuperación de metano aumentó al 99,29 % y la fracción molar de CO2
en el gas residual se redujo a 0,2099, por lo que los costos operativos tanto para la destilación
criogénica como para la unidad de tratamiento de amina se redujeron en un 3,18 %.
Se realizó un estudio adicional para evaluar la sensibilidad de la temperatura de la corriente que se

alimenta al separador S2. El costo mínimo de operación del proceso combinado se obtuvo cuando la
temperatura del separador S2 debía ser de 13 C. (Figura 13a). El caudal de dióxido de carbono tratado
por el proceso de amina se redujo a medida que aumentaba esta temperatura. Esto se debe a las
siguientes razones: El aumento en la fracción de vapor de esta corriente permitió una mayor
recuperación de energía en el expansor y una mayor presión de operación para el separador S1, luego
el dióxido de carbono contenido en el gas residual se redujo con la presión, lo que resultó en una
reducción en el flujo de dióxido de carbono al proceso de amina (Fig. 13b). Con condiciones operativas
de temperatura optimizadas, se esperaba un ahorro del 5,01 % en el costo operativo, en comparación
con el caso base.
5. CONCLUSIONES
Se espera un alto crecimiento del gas natural en un futuro cercano, lo que exige la explotación de
yacimientos de gas no convencionales con alta concentración de dióxido de carbono. Los procesos
tradicionales de endulzamiento con amina requieren una cantidad considerable de energía para la
regeneración del solvente y la compresión del producto CO2 de vapor, mientras que el proceso basado
en amina no es rentable ni eficiente en energía para tratar la corriente que tiene un alto contenido de
CO2. En este trabajo, se ha explorado el proceso de baja temperatura (LT) basado en la tecnología de
destilación, para comprender la viabilidad técnica para la eliminación masiva de CO2, así como para
obtener una comprensión conceptual sobre cómo mejorar la eficiencia energética del proceso.
El proceso de modelado y simulación se realizó con el simulador de procesos comercial Aspen
HYSYS® V10, con el cual se evaluaron las sensibilidades de los parámetros clave de diseño, incluida la
configuración de la columna, y diversas condiciones de operación. El impacto tecnoeconómico de la
decisión sobre el proceso de destilación LT se consideró sistemáticamente con el proceso de amina de
manera holística e integrada, ya que el proceso de amina se empleó posteriormente y adicionalmente
para eliminar el CO2 hasta el nivel requerido para la licuefacción o el suministro de gas por tubería. El
diseño y las condiciones operativas más apropiados se encontraron como la presión de la columna de
4254 kPa, 0,55 para la relación entre el caudal de extracción lateral y las corrientes de ebullición totales,
40 etapas de la columna y los platos 9, 15 y 28 para el reflujo. , las bandejas de extracción lateral y de
retorno, respectivamente. El resultado mostró un costo operativo de $15,22 k/h para el proceso LT con
proceso de amina.
Con base en la comprensión conceptual de las interacciones de diseño, se ha sugerido la modificación
del proceso mediante la introducción de un nuevo separador y un turboexpansor. La configuración
modificada permitió una mayor fracción de vapor en el separador de gas de alimentación (S2) y una
mayor recuperación de energía en el turboexpansor. A través de estos cambios en las condiciones de
operación, se pudo aumentar la presión de operación del separador de destilados (S1) y, en
consecuencia, también se redujo el dióxido de carbono contenido en el gas residual y el flujo de dióxido
de carbono que ingresa al proceso de amina. El costo de energía para el proceso con configuración
modificada se reduce alrededor de 5.01%, en comparación con el caso base.
Se lleva a cabo un análisis técnico-económico para mejorar la eficiencia energética sin comprometer el
rendimiento de la separación de CO2 en este trabajo. La evaluación económica puede limitarse a
capturar todas las características energéticas de los procesos de separación de CO2 a baja temperatura
debido a varias configuraciones disponibles y diferentes tipos de energía requerida. Por lo tanto, se
pueden considerar investigaciones adicionales sobre el análisis termodinámico, por ejemplo, con la
aplicación del análisis de exergía y el enfoque de energía acumulada, para analizar la eficiencia
energética de manera integrada.
Apéndice 1. Diagrama de flujo del proceso y flujo de datos del caso base
J. Park, S. Yoon, S.-Y. Oh et al. Energy 214 (2021) 118844
Table A1
Stream table of a base case
Stream 31 31a 31b 31c 32
Vapour Fraction 1 0.114509 0.00Eþ00 0.3135144 1

Temperature [ C] 27 17 25.16 37.19171 37.09793
Pressure [kPa] 7653 7480.5 7308 4254 4254
Molar Flow [kgmole/h] 48306 48306 48306 48306 24464.503
Mass Flow [kg/h] 1700495.2 1700495.2 1700495.2 1700495.2 626220.37
Liquid Volume Flow [m3/h] 2585.1248 2585.1248 2585.1248 2585.1248 1306.4775
Heat Flow [kJ/h] 3938860 4037815 4053047 4053047 1253540
Mole Frac (Methane) 0.3103755 0.3103755 0.3103755 0.3103755 0.649704
Mole Frac (Ethane) 3.64E-03 3.64E-03 3.64E-03 3.64E-03 3.50E-03
Mole Frac (Propane) 1.26E-03 1.26E-03 1.26E-03 1.26E-03 5.53E-04
Mole Frac (n-Butane) 1.45E-03 1.45E-03 1.45E-03 1.45E-03 2.37E-04
Mole Frac (CO2) 0.677224 0.6772244 0.6772244 0.6772244 0.3336882
Mole Frac (Nitrogen) 6.04E-03 6.04E-03 6.04E-03 6.04E-03 1.23E-02
Mole Frac (H2O) 0 0 0 0 0
Mole Frac (MEAmine) 0 0 0 0 0
Stream 32a 33 33a 33b 33c
Vapour Fraction 0.791272 1 1 1 1

Temperature [ C] 51 51 21 2.717486 59.525621
Pressure [kPa] 4206 4206 4206 4206 8377
Molar Flow [kgmole/h] 24464.503 19358.075 19358.075 19358.075 19358.075
Mass Flow [kg/h] 626220.37 431215.49 431215.49 431215.49 431215.49
Heat Flow [kJ/h] 1272114 788425.3 780241.1 775826 765472.3
Mole Frac (CO2) 0.3336882 0.2143462 0.2143462 0.2143462 0.2143462
Stream 33d 34 34a 34b 34b0
Vapour Fraction 1 0 0 0.2477713 0.2477729

Temperature [ C] 49 51 50.82057 21 21
Pressure [kPa] 8377 4206 4456 4456 4456
Mass Flow [kg/h] 431215.49 195004.88 195004.88 195004.88 195467.12
Heat Flow [kJ/h] 768146.6 483688.6 483668.8 478033 479167.1
Mole Frac (CO2) 0.2143462 0.7861043 0.7861043 0.7861043 0.786106
Stream 35 35_0 35a 35a0 36
Vapour Fraction 1.76E-06 0 1 0.9999057 0
Temperature [ C] 11.77584 11.66691 4.7298861 4.7559231 6.7781083
Pressure [kPa] 4254 4354 4354 4354 4254
Molar Flow [kgmole/h] 8723 8723 8723 8720.3395 7137
Mass Flow [kg/h] 365132.1 365132.1 365132.1 365132.76 312966.23
Heat Flow [kJ/h] 922887.2 922872 898178.4 898259.9 797636.1
Mole Frac (Methane) 7.54E-02 7.54E-02 7.54E-02 7.49E-02 4.92E-03
Mole Frac (CO2) 0.9162054 0.9162054 0.9162054 0.9166625 0.9869114
Stream 36_0 36a 36a0 37 38
Vapour Fraction 0 1 0.9997844 0 0

Temperature [ C] 6.9228351 8.80493 8.8262534 6.7781083 6.7781083
Pressure [kPa] 4354 4354 4354 4254 4254
Molar Flow [kgmole/h] 7137 7137 7137 28957.371 5461.3603
Mass Flow [kg/h] 312966.23 312966.23 313039.94 1269816.4 239487.37
Heat Flow [kJ/h] 797622.9 779649.1 779885.3 3236296 610365.5
(continued on next page)
13
Table A1 (continued )

Mole Frac (CO2) 0.9869114 0.9869114 0.9872779 0.9869114 0.9869114
Stream 38a 38b 38b0 39 39a
Vapour Fraction 0 0.2099063 0.2187391 1 1
Temperature [ C] 18 53 53 46.1115 22.65869
Pressure [kPa] 4254 599.57478 599.57478 559.57478 524
Mass Flow [kg/h] 239487.37 239487.37 239076.68 239076.68 239076.68
Heat Flow [kJ/h] 614780.8 614780.9 614113.7 595540 594128.1
Mole Frac (CO2) 0.9869114 0.9869114 0.9878833 0.9878833 0.9878833
Stream 39b 39c 39d 39e 39f
Vapour Fraction 1 1 1 1 1
Temperature [ C] 100.87952 49 125.09029 49 110.59602
Pressure [kPa] 2215.4718 2215.4718 4776.5516 4776.5516 8950.9242
Mass Flow [kg/h] 239076.68 239076.68 239076.68 239076.68 239076.68
Heat Flow [kJ/h] 587380.8 590860.6 586796.6 592676.3 589834.1
Mole Frac (CO2) 0.9878833 0.9878833 0.9878833 0.9878833 0.9878833
Stream 39g 39h 39i 40 41
Temperature [ C] 49 82.509161 49 53 6.7781083
Pressure [kPa] 8950.9242 13893 13893 599.57478 4254
Mass Flow [kg/h] 239076.68 239076.68 239076.68 410.69094 1,030,329
Heat Flow [kJ/h] 597312.1 595967 603054.5 486.075 2625931
Mole Frac (Methane) 4.93E-03 4.93E-03 4.93E-03 0 4.92E-03
Mole Frac (Ethane) 3.91E-03 3.91E-03 3.91E-03 0 3.91E-03
Mole Frac (Propane) 1.89E-03 1.89E-03 1.89E-03 0 1.88E-03
Mole Frac (n-Butane) 1.39E-03 1.39E-03 1.39E-03 0.7105263 2.37E-03
Mole Frac (CO2) 0.9878833 0.9878833 0.9878833 0.2894737 0.9869114
Mole Frac (Nitrogen) 3.76E-09 3.76E-09 3.76E-09 0 3.75E-09
Stream 41a 42 ref. in ref. out
Vapour Fraction 0 0 0.2134974 1
Temperature [ C] 19.548976 25.912781 20 20
Pressure [kPa] 13893 13893 132.73498 132.73498
Molar Flow [kgmole/h] 23496.011 28949.771 11859.527 11859.527
Mass Flow [kg/h] 1,030,329 1269405.7 1210045.1 1210045.1
Liquid Volume Flow [m3/h] 1259.8614 1552.0453 1003.7631 1003.7631
Heat Flow [kJ/h] 2621738 3224792 3020679 2964391
Mole Frac (Methane) 4.92E-03 4.92E-03
Mole Frac (Ethane) 3.91E-03 3.91E-03
Mole Frac (Propane) 1.88E-03 1.88E-03
Mole Frac (n-Butane) 2.37E-03 2.19E-03
Mole Frac (CO2) 0.9869114 0.9870945
Mole Frac (Nitrogen) 3.75E-09 3.75E-09
Mole Frac (H2O) 0 0
Mole Frac (MEAmine) 0 0
14
Appendix 2. Process flow diagram and stream data of

modified configuration
Fig. A2. Process flow diagram of modified configuration.
Table A2
Stream table of modified configuration
Stream 31 31a 31b 31c 32
Vapour Fraction 1 2.04E-02 0 0.2821686 1

Temperature [ C] 27 21 29.04 40.23979 40.15872
Pressure [kPa] 7653 7480.5 7308 4154 4154
Molar Flow [kgmole/h] 48306 48306 47321.842 47321.842 22379.809
Mass Flow [kg/h] 1700495.2 1700495.2 1673153.4 1673153.4 556744.97
Heat Flow [kJ/h] 3938860 4046346 4000687 4000687 1095765
Mole Frac (CO2) 0.6772244 0.6772244 0.6827809 0.6827809 0.3079204
Stream 32a 33 33a 33b 33c
Vapour Fraction 0.8393969 1 1 1 1

Temperature [ C] 51 50.99913 25 10.17239 51.896795
(continued on next page)
15
Pressure [kPa] 4154.645 4154.645 4154.645 4154.645 8377

Mass Flow [kg/h] 556744.97 433708.27 433708.27 433708.27 433708.27
Heat Flow [kJ/h] 1109097 793865.3 786705.6 783060.8 772911.8
Mole Frac (CO2) 0.3079204 0.2156741 0.2156741 0.2156741 0.2156741
Stream 33d 34 34a 34b 34b0
Vapour Fraction 1 0 0 0.1882476 0.1882544
Temperature [ C] 49 50.99913 50.82099 25 25
Pressure [kPa] 8377 4154.645 4404.645 4404.645 4404.6098
Mass Flow [kg/h] 433708.27 150378.56 150378.56 150378.56 150455.22
Heat Flow [kJ/h] 773655.4 373370.6 373355.4 369850.9 370039.7
Mole Frac (CO2) 0.2156741 0.7902941 0.7902941 0.7902941 0.7902935
Stream 35 35_0 35a 35a0 36
Vapour Fraction 0 0 1 0.9999002 0
Temperature [ C] 11.81653 11.70882 4.1199012 4.1514051 6.2003316
Pressure [kPa] 4154 4254 4254 4254 4154
Mass Flow [kg/h] 380043.84 380043.84 380043.84 380069.59 325130.7
Heat Flow [kJ/h] 961392.6 961376.9 935483.4 935647.5 829037.4
Mole Frac (CO2) 0.9204599 0.9204599 0.9204599 0.9210202 0.9884356
Stream 36_0 36a 36a0 37 38
Vapour Fraction 0 1 0.9996129 0 0

Temperature [ C] 6.3421043 7.9863826 8.0419957 6.2003316 6.2003316
Pressure [kPa] 4254 4254 4254 4154 4154
Molar Flow [kgmole/h] 7407.1067 7407.1067 7407 28866.781 4075.9894
Mass Flow [kg/h] 325130.7 325130.7 325332.1 1267090.8 178913.22
Heat Flow [kJ/h] 829023.7 810078.1 810722.8 3230903 456203.4
Mole Frac (CO2) 0.9884356 0.9884356 0.9894232 0.9884356 0.9884356
Stream 38a 38b 38b0 39 39a
Vapour Fraction 0 0.1830767 0.1961212 1 1

Temperature [ C] 22 53 53 49.79433 26.16787
Pressure [kPa] 4154 596.75935 596.75935 556.75935 524
Mass Flow [kg/h] 178913.22 178913.22 178502.53 178502.53 178502.53
Heat Flow [kJ/h] 459848.2 459848.2 459159.3 445069.3 444011
Mole Frac (CO2) 0.9884356 0.9884356 0.9897413 0.9897413 0.9897413
16

Stream 39b 39c 39d 39e 39f
Temperature [ C] 96.24169 49 125.1288 49 110.61983
Pressure [kPa] 2215.4718 2215.4718 4776.5516 4776.5516 8950.9242
Mass Flow [kg/h] 178502.53 178502.53 178502.53 178502.53 178502.53
Heat Flow [kJ/h] 439058.3 441421.5 438390 442777.7 440658.1
Mole Frac (CO2) 0.9897413 0.9897413 0.9897413 0.9897413 0.9897413
Stream 39g 39h 39i 40 41
Temperature [ C] 49 82.453076 49 53 6.2003316
Pressure [kPa] 8950.9242 13893 13893 596.75935 4154
Mass Flow [kg/h] 178502.53 178502.53 178502.53 410.69094 1088177.6
Heat Flow [kJ/h] 446251.4 445250.4 450546.5 486.0752 2774699
Mole Frac (Methane) 3.37E-03 3.37E-03 3.37E-03 0 3.37E-03
Mole Frac (Ethane) 3.94E-03 3.94E-03 3.94E-03 0 3.94E-03
Mole Frac (Propane) 1.89E-03 1.89E-03 1.89E-03 0 1.88E-03
Mole Frac (n-Butane) 1.06E-03 1.06E-03 1.06E-03 0.7105263 2.38E-03
Mole Frac (CO2) 0.9897413 0.9897413 0.9897413 0.2894737 0.9884356
Mole Frac (Nitrogen) 8.72E-10 8.72E-10 8.72E-10 0 8.70E-10
Stream 41a 42 61 61a 61b
Vapour Fraction 0 0 1 0.8325505 0.6642189

Temperature [ C] 18.861421 23.786872 21 38.32884 51
Pressure [kPa] 13893 13893 7480.5 4203 4155
Mass Flow [kg/h] 1088177.6 1266680.1 27341.862 27341.862 27341.862
Heat Flow [kJ/h] 2770254 3220801 57381.18 57514.2 58138.94
Mole Frac (Methane) 3.37E-03 3.37E-03 0.5697037 0.5697037 0.5697037
Mole Frac (CO2) 0.9884356 0.9886197 0.4100467 0.4100467 0.4100467
Stream 62 63 ref. in ref. out
Vapour Fraction 0 1 0.319717 1

Temperature [ C] 21 39.29667 23.99998 24
Pressure [kPa] 7480.5 4202.645 111.30449 111.30449
Molar Flow [kgmole/h] 47321.842 22379.809 15070.456 15070.456
Mass Flow [kg/h] 1673153.4 556744.97 1537660.9 1537660.9
Liquid Volume Flow [m3/h] 2532.6579 1195.0436 1275.5287 1275.5287
Heat Flow [kJ/h] 3988965 1095632 3830696 3768050
Mole Frac (Methane) 0.3049822 0.6752873
Mole Frac (Ethane) 3.65E-03 3.41E-03
Mole Frac (Propane) 1.28E-03 5.15E-04
Mole Frac (n-Butane) 1.47E-03 2.11E-04
Mole Frac (CO2) 0.6827809 0.3079204
Mole Frac (Nitrogen) 5.84E-03 1.27E-02
Mole Frac (H2O) 0 0
Mole Frac (MEAmine) 0 0
17
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18

Mejora Efiiencia Energetica Proceso Separacion Co2 LT en Gas Natural

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3.2. La bandeja de retorno de reflujo.

3.3. Bandejas de extracción y retorno de la corriente lateral

Se produjo un aumento en la pérdida de metano cuando la bandeja de extracción de la corriente lateral

3.4. Número de etapas

3.5. Presión de funcionamiento de la columna

Cuando la presión de la columna disminuyó, la recuperación de metano y la fracción molar de dióxido de

4. MODIFICACIÓN DEL PROCESO

Se realizó un estudio adicional para evaluar la sensibilidad de la temperatura de la corriente que se

Stream 31 31a 31b 31c 32

Vapour Fraction 1 0.114509 0.00Eþ00 0.3135144 1

Vapour Fraction 0.791272 1 1 1 1

Vapour Fraction 1 0 0 0.2477713 0.2477729

Vapour Fraction 0 1 0.9997844 0 0

Mole Frac (Ethane) 3.91E-03 3.91E-03 3.89E-03 3.91E-03 3.91E-03

Appendix 2. Process ﬂow diagram and stream data of

Fig. A2. Process flow diagram of modified configuration.

Stream 31 31a 31b 31c 32

Vapour Fraction 1 2.04E-02 0 0.2821686 1

Vapour Fraction 0.8393969 1 1 1 1

Pressure [kPa] 4154.645 4154.645 4154.645 4154.645 8377

Vapour Fraction 0 1 0.9996129 0 0

Vapour Fraction 0 0.1830767 0.1961212 1 1

Mole Frac (MEAmine) 0 0 0 0 0

Vapour Fraction 0 0 1 0.8325505 0.6642189

Vapour Fraction 0 1 0.319717 1

References zone process. SPE-17700-PA 1989;4:265e71. 03.

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