Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán

Ingeniería en Alimentos
Calidad Sanitaria de Alimentos

MANUAL HACCP DE MERMELADA DE FRESA

Integrantes:
González Torres José Juan
Ramírez Mendoza Miguel Ángel
Rodríguez Reyes Atziry Junuett
Quintero Salgado Edgar Antonio
Sánchez Hernández Jarumy Cecilia
Valle Sánchez Mario Angel

Profesora:
Virginia Andrade Gallardo

Grupo: 2751
Semestre: 2023-Il

Fecha de entrega: 29/03/2023

1
Índice
Introducción................................................................................................................ 3
Establecer el papel de gerencia ................................................................................. 3
Políticas de calidad de la organización ...................................................................... 4
Dar una estrategia para el montaje del sistema ......................................................... 4
Formar al equipo que estará dentro del sistema y describir el rol que cumplirán ....... 5
La forma en la que el sistema integrará la información .............................................. 5
Descripción de las funciones de cada uno de los miembros del equipo dentro del
sistema ....................................................................................................................... 6
Plan de capacitación sobre HACCP ........................................................................... 7
Descripción del producto ............................................................................................ 8
Diagrama de flujo ..................................................................................................... 10
Realizar el análisis de peligros ................................................................................. 11
En caso de ser necesario, proponer el rediseño del proceso................................... 22
Identificar los PCC.................................................................................................... 23
Definir los límites de control para los PCC ............................................................... 26
Plan de monitoreo de los PCC ................................................................................. 28
Plan de acción en caso de llegar a tener acciones correctivas ................................ 30
Diseñar la documentación necesaria para el seguimiento y control en los PCC ...... 30
Bibliografía ............................................................................................................... 32

2
Introducción

Se estima que la principal causa de enfermedades transmitidas por alimentos

y del deterioro de éstos se debe a la presencia o acción de microorganismos,
lo que produce pérdidas económicas importantes en términos de gastos en
salud, ausentismo laboral y pérdidas de alimentos. Menos frecuente, pero de
igual importancia es la ocurrencia de riesgos originados por peligros de
naturaleza física y química. Con el fin de prevenir la ocurrencia de estos
eventos, el sistema HACCP ha sido ampliamente utilizado para dar garantía
que, durante el proceso productivo, se han tomado las medidas adecuadas
para generar alimentos inocuos. Para que la metodología HACCP entregue
buenos resultados, no sólo es importante aplicarla en forma sistemática, sino
que es fundamental que tanto la dirección de la instalación de alimentos
como todo su personal esté comprometido y participe plenamente en el
desarrollo del plan que ha de implementarse.

Establecer el papel de gerencia

El sistema HACCP se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis

de Fallas, Modos y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se observan
los errores que pueden ocurrir, sus causas probables y sus efectos, para
entonces establecer el mecanismo de control. El sistema HACCP es una
herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de control de
peligros. Es racional, pues se basa en datos registrados relacionados con las
causas de ETA y de vigilancia de contaminantes en laboratorios. Es también
lógico y abarcativo, ya que considera los ingredientes, el proceso y el uso
posterior del producto.

El sistema HACCP es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto

significa que inocuidad, calidad y productividad pueden abordarse en
conjunto, resultando en beneficios para los consumidores, más ganancias
para las empresas y mejores relaciones entre todas las partes que participan,
en función del objetivo común de garantizar la inocuidad y la calidad de los
alimentos.

Por tanto, para obtener los resultados esperados del sistema HACCP, el
compromiso de la gerencia es clave ya que en forma permanente:

● Se necesita liderazgo para crear la cultura de inocuidad.

● Se requieren recursos para cumplir con los requisitos de infraestructura.
● Se debe implementar un programa de mantención preventiva de
equipos e instalaciones.
● Se requieren un número importante de horas hombre para el diseño,
desarrollo e implementación del sistema.
● Es necesario capacitar al equipo HACCP y al personal.
● Se requiere contar con instrumentos patrones certificados.
● Se necesita establecer un programa de verificación analítica

3
Aunque no es suficiente el compromiso de la gerencia, se requiere de todos y
cada una de las personas de la instalación, especialmente de los
manipuladores para obtener alimentos inocuos. - En todo el proceso
productivo existe personal con participación y responsabilidad en los POE y
POES. - Se requiere la aplicación de Buenas Prácticas en todo momento.

Políticas de calidad de la organización

Con el objetivo de ofrecer los mejores productos a los consumidores,

McCormick cuenta con equipo de expertos para aplicar y mantener
permanentemente normas de calidad existentes.

La calidad está grabada en el ADN de McCormick. Nuestro objetivo es

prevenir y reducir los posibles riesgos de calidad.
Para ello, trabajamos con la mayor anticipación posible, a menudo en origen,
implantando medidas de prevención, incluida la educación.
Nuestras áreas de intervención abarcan la auditoría, verificación, evaluación
y análisis de nuestros productos.
● Ingredientes cuidadosamente seleccionados.
● Estándares de calidad elevados en toda la cadena de producción.
● Un laboratorio de alto nivel que hace análisis de calidad especializados.

Dar una estrategia para el montaje del sistema

Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex y la legislación
correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.

Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues la inocuidad de los

alimentos incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos
y de tecnología de los alimentos.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo

en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de las siguientes

operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del
sistema de HACCP.

● Formación de un equipo de HACCP

● Descripción del producto
● Determinación del uso al que ha de destinarse
● Elaboración de un diagrama de flujo
● Confirmación en la planta del diagrama de flujo

4
 ● Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados.
● Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
● Establecimiento de límites críticos para cada PCC
● Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
● Establecimiento de medidas correctivas
● Establecimiento de procedimientos de comprobación
● Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Formar al equipo que estará dentro del sistema y describir el rol que
cumplirán
El equipo de HACCP de la industria de elaboración de mermelada se
encuentra compuesto por personal que incluye las áreas de:
● Dirección: Gerente (Jefe del equipo)
● Laboratorio: Responsable de laboratorio
● Área de recepción de materia prima: Responsable de la recepción de
materia primas
● Área de almacenes: Responsable de almacenes
● Área de pre-tratamientos de materias primas: Responsable de
pretratamientos de materias primas
● Área de proceso de elaboración de mermelada: Responsable del
proceso de elaboración de mermelada
● Área de acondicionamiento de material de envasado
● Área de proceso de llenado,etiquetado y empaquetado
● Área de calidad
● Equipo temporal de personas que intervienen en el proceso y lo
conocen de forma práctica

La forma en la que el sistema integrará la información

La calidad a la recepción de las materias primas.

Como toda materia prima de origen agrícola, deben limpiarse las fresas para
asegurar una perfecta seguridad alimentaria. Las diferentes etapas son:

● Análisis y verificación de la calidad de los productos recepcionados.

● Limpieza física de las materias primas.
● Pelado, cortado y triturado.
● Escaldado y esterilización al vapor si es necesario: un proceso de
limpieza desarrollado por McCormick que es a la vez natural, eficaz y
seguro. Preserva la calidad y características de los ingredientes al mismo
tiempo que nos permite garantizar altos estándares de calidad.

5
La calidad en todas las fases de producción.

● Una trazabilidad total a partir del lote de nuestro proveedor hasta el

producto acabado.
● Fábricas y laboratorios certificados.
● Nuestras líneas de producción siguen el método HACCP: que tiene
como objetivo la prevención, eliminación o la reducción a un nivel
aceptable de los riesgos. Biológicos (bacterias, mohos), químico
(pesticidas, contaminantes), físico (madera, cristal).
● Proveedores: con el objetivo de garantizar la calidad óptima,
McCormick ha implementado un sistema de calidad de proveedores
para controlar permanentemente la gestión, el proceso y los
procedimientos de calidad de los proveedores.

Descripción de las funciones de cada uno de los miembros del

equipo dentro del sistema
● El gerente será el encargado de supervisar los procesos y de motivar e
incentivar al personal.
● El laboratorio efectúa varios controles con el objetivo de garantizar la
calidad de los productos: control microbiológico, control físico-química,
control de contaminantes (pesticidas, metales pesados, micotoxinas) y
detección de adulteraciones.
● Área de recepción de materia prima serán los encargados para
supervisar el estado de la materia y desechar la inadecuada para ser
parte del proceso de elaboración.
● Área de almacenes es la zona para almacenar producto y materia
prima, donde habrá personal capacitado para maniobrar equipos que
faciliten la movilidad de carga y transporte, fuera y dentro del almacén.
● Área de pre-tratamientos de materias primas, donde el personal tendrá
un área designada para limpiar y lavar la materia orgánica.
● Área de proceso de elaboración de mermelada es una área
preparada con equipo y personal capacitado para operarlo y llevar
una correcta elaboración del producto.
● Área de acondicionamiento de material de envasado zona con
personal capacitado y destinado a preparar los envases para el
producto.
● Área de proceso de llenado,etiquetado y empaquetado como su
nombre indica se llevarán a cabo dichos procesos por personal
capacitado en manejo de equipo para estas labores.
● Área de calidad, personal capacitado analizará lotes de los productos
elaborados, asegurando inocuidad, cantidad y aspecto del producto.

6
 ● Equipo temporal de personas que intervienen en el proceso y lo
conocen de forma práctica. Proporcionan el conocimiento pertinente
de manera temporal ya sea para capacitar o para cubrir de forma
temporal.

Plan de capacitación sobre HACCP

Capacitar al personal debe formar parte de un plan, con el objetivo de estar

constantemente adaptados a las necesidades de la empresa.

Según la norma NOM-251-SSA1-2009, Todo el personal que opere en las áreas

de producción o elaboración debe capacitarse en las buenas prácticas de
higiene, por lo menos una vez al año.

La capacitación debe incluir:

a) Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado

de las manos;

b) La naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el

desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición;

c) La forma en que se procesan los alimentos, bebidas o suplementos

alimenticios considerando la probabilidad de contaminación;

d) El grado y tipo de producción o de preparación posterior antes del

consumo final;

e) Las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias

primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios;

f) El tiempo que se prevea que transcurrirá antes del consumo;

g) Repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor

h) El conocimiento de la presente NOM, según corresponda.

La capacitación se debe programar y se debe llevar un registro de: fechas,

capacitador y participantes.
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios
académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la
mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales
para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una
capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal
operativo que se destacaron en cada punto crítico de control.

7
Descripción del producto

Nombre del producto: Mermelada de Fresa

Definición: Producto alimenticio obtenido por la cocción y concentración de

jugo y de pulpa de fresas frescas o congeladas; adicionado con edulcorantes
y agua, agregando o no ingredientes opcionales y aditivos permitidos,
envasado en recipientes herméticamente cerrados y procesado
térmicamente para asegurar su conservación.

La Norma General del Codex para los Aditivos Alimentarios (Codex Stan 192-
1995) clasifica la mermelada dentro de la categoría 4.1.2.5. Confituras, jaleas
y mermeladas y la define como una pasta de fruta espesa y para untar
preparada con la fruta entera, la pulpa, o el puré de fruta (normalmente
cítricos) que se ha hervido con azúcar para espesar, y a la que puede
añadirse pectina y trozos de fruta y trozos de piel de fruta. Comprende los
productos similares dietéticos elaborados con edulcorantes de gran
intensidad no nutritivos.

Ingredientes

Pulpa de Fresa 58%

Azúcar 40%

Ácido cítrico 0.45-0.75%

Pectina 1

Benzoato de sodio 0.25%

Características

Fisicoquímicas

pH: 3.0 -3.5

ºBrix: 65 (+/-9

Actividad de agua (Aw): 0.75

Sensoriales

Color: Rojo uniforme, brillante y atractivo.

Olor: Característico de la fresa.

Sabor: Característico de la fresa, dulce y ligeramente ácido.

8
Consistencia: Semisólida la cual está en función de una buena gelificación,
sin demasiada rigidez.

Microbiológicas

Mesófilos aerobios: 50 UFC/g

Coliformes :<10 col/g

Hongos y levaduras :<10 col/g

Salmonella (en 2 g): Ausente

Escherichia coli (en 0.1 g): Ausente

Composición Química en 100 g

Carbohidratos: 59.6 %

Agua: 36.9%

Proteínas:0.31%

Grasa 0.63 %

Fibra:2.6 %

Envasado
Tarro de vidrio transparente,270 gramos de peso. El sistema de cierre se
completa con tapas metálicas de color blanco cuyas lengüetas se engarzan
con el cuello del tarro de cristal (sistema Twist Off), consiguiendo un cerrado
hermético. La máquina de llenado se calibrará para llenar los envases al 95%
de la capacidad del envase.

Condiciones de almacenamiento y transporte

El almacenamiento debe mantenerse a una temperatura baja y estable,
controlando la humedad ambiental.

Vida útil
La vida útil del producto es de 6 meses a partir de su elaboración.

Condiciones de conservación y uso

Debe conservarse en un lugar fresco y seco. Tras su apertura puede durar
perfectamente 2 -3 meses y debe consumirse lo más pronto posible,
dejándolo en refrigeración y debidamente tapado.

9
Diagrama de flujo

Descripción del diagrama

a) Recepción: Se reciben las fresas obtenidas de la cosecha.
b) Lavado: Se realiza para eliminar cualquier partícula extraña que pueda
estar adherida a la fruta. Se puede realizar por inmersión, agitación, por
aspersión o por rociada. La fruta debe ser lavada con abundante agua
para desprenderla de sustancias indeseables.
c) Selección: Se debe descartar la fruta en mal estado, con señales de
fermentación, presencia de hongos, daños en la piel, etc.
d) Cortado: Tras estas operaciones se lleva a cabo la eliminación de partes
de la fruta (pedúnculo) no utilizadas en el proceso y se corta con
maquinaria adecuada para ello.
e) Mezclado: Se añade azúcar, pectina, ácido cítrico y benzoato de sodio
y se mezcla hasta incorporar. Las materias primas son mezcladas en dos
tanques horizontales de acero inoxidable, que llevan un eje central
provisto de paletas de agitación. La agitación de la mezcla de
ingredientes es suave, evitando así romper los trozos de fruta. Ambos
depósitos van encamisados en su mitad inferior para permitir un

10
 precalentamiento por vapor de unos 60ºC que propicie que la mezcla
sea realizada de la forma más homogénea posible
f) Cocción 1ra etapa : En un calentador de paletas rascadoras donde se
eleva la temperatura hasta 90-95ºC, temperatura suficientemente
elevada para el tratamiento de este producto, ya que éste tiene un pH
inferior a 4,5.
g) Cocción 2da etapa :Entre la primera y la segunda etapa de cocido,
durante el traspaso del producto de una cocedora a otra, se realiza
una desaireación intermedia para eliminar el oxígeno ocluido. Ya en la
segunda cocción, que se trata de un calentador de paletas rascadoras
de iguales características que las del utilizado en la primera etapa de
cocido, se termina el proceso de cocción.
h) Enfriamiento: Por medio de agua de la red, baja la temperatura del
producto hasta 60-70ºC, con cuidado de que no se produzca todavía
la gelificación, que debe tener lugar en el envase. Esta operación se
realiza en un enfriador de paletas rascadoras.
i) Envasado: Se recomienda envasar en frascos de vidrio, lavados con
agua y detergente y escurridos boca abajo (no utilizar repasadores,
papel, ni alcohol para secarlos porque se contaminan con
microorganismos).
j) Almacenado: Se necesita una humedad de máximo 80%.

Realizar el análisis de peligros

Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar
los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción
o del uso de un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso
interfieren con los peligros presentes. Es también necesario considerar las
materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración del
almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del producto final
por el consumidor.
Se realizará un análisis de los peligros físicos, químicos y microbiológicos que
afectan la calidad de los productos elaborados analizando su posible causa
y evaluación del riesgo es la probabilidad (posibilidad) de que un peligro no
sea controlado en una etapa del proceso y afecte la inocuidad del alimento
Para realizar una evaluación del riesgo, deben considerarse los siguientes
datos:
● Revisión de los reclamos de clientes
● Evolución de lotes o cargamentos
● Resultados de análisis de laboratorio
● Datos de programas de vigilancia de agentes de ETA

11
 ● Información de la ocurrencia de enfermedades en animales u otros
hechos que puedan afectar la salud humana.

Análisis de Peligros en la recepción de la fresa

Identificación de ¿El peligro es Causa Medidas preventivas

peligro considerable
para la
inocuidad del
producto

FÍSICO
● Presencia
de
partículas SI ● Por un ● Cumplimiento
extrañas en deficiente del plan de
el lote de manejo proveedores y
fresas. durante la materias primas
● Falta de post cosecha ● Controles visuales
peso. y durante el de la integridad
● Presencia transporte. del embalaje de
de plagas ● Malas los productos, así
(hormigas condiciones como del
etc.) de transporte etiquetado
de la materia ● Control de la
QUÍMICO prima. temperatura de
● Contaminac ● Falta de recepción de la
ión con control en el fresa.
plaguicidas. SI pesado.
● Contaminac ● La presencia
ión de trazas de
con plaguicidas y
lubricantes. residuos de
● Contaminac lubricantes,
ión con pueden
aflatoxinas. alterar las

12
MICROBIOLÓGICO características
● Contaminació sensoriales del
n por producto.
Podredumbre ● Falta de
Gris (Botrytis SI control en el
cinerea Pers.) almacén.
● Presencia de ● Deficiente
bacterias manejo post
patógenas, cosecha.
aerobios, ● Deficiente
mesófilos, manejo post
coliformes cosecha y
fecales y elevada
hongos. humedad en
● Presencia de las zonas de
plagas. almacenamie
nto.
● Prácticas
deficientes de
BPM,pueden
provocar
contaminació
n cruzada y
posterior
desarrollo de
microorganis
mos.

Análisis de Peligros en el lavado de la fresa

Identificación de ¿El peligro es Causa Medida preventiva

peligro considerable para
la inocuidad del
producto

FÍSICO ● Cumplimiento
● Presencia de del plan de
tierra y polvo limpieza y
y SI desinfección
contaminant ● Control del
es patógenos tiempo de
en la ● Deficiencia en la exposición de

13
 disolución. higiene del la fruta
personal durante disolución
el proceso. desinfectante.
● Falta de cuidado ● Control de la
durante la temperatura
dosificación del de la
desinfectante. disolución
QUÍMICO
antes de
● Contaminaci
comenzar el
ón de la
proceso de
materia SI
desinfección
prima por
de la fruta.
ineficiencia
● Control de la
de la
concentració
disolución
n de la
desinfectant
disolución
e.
(200ppm).
● Inspección y
MICROBIOLÓGICO limpieza
● Contaminaci correcta del
ón por mala recipiente
limpieza del previo a la
equipo de SI adición de la
producción. materia prima
y el
desinfectante.

Análisis de Peligros en la selección de la fresa

Identificación de ¿El peligro es Causa Medida preventiva

peligro considerable para
la inocuidad del
producto

14
FÍSICO ● Inspección
● Contaminaci visual de la
ón por materia prima
materias SI para la
extrañas y detección y
pedúnculo retirada de
que pudieran material
haber entre extraños,
las fresas. pedúnculos
● Deficiencia en la de la fase
QUÍMICO higiene del anterior y
● Ninguno. personal durante fresas
el proceso. deterioradas.
NO ● Cumplimiento
del Plan de
mantenimient
o de
instalaciones y
MICROBIOLÓGICO equipos.
● Contaminaci ● Cumplimiento
ón por la de plan de
inadecuada limpieza y
limpieza de SI desinfección.
los equipos ● Cumplimiento
● Contaminaci del plan de
ón por la formación y
existencia de control de
materia manipuladore
prima s.
deteriorada.

Análisis de Peligros en el cortado de la fresa

Identificación de ¿El peligro es Causa Medida

peligro considerable para preventiva
la inocuidad del
producto

15
FÍSICO
● Tamaño
inadecuado
de los trozos NO
de fresa de
forma que la
pectina y los ● Descalibración de ● Calibració
ácidos de las equipo por el n de la
fresas no sean tiempo de uso máquina
capaces de ● Deficiencia en la de corte
salir de la fruta higiene del antes del
para participar personal durante proceso
en el proceso el proceso. productivo
de .
gelificación.
● Cumplimie
QUÍMICO nto del
● Ninguno. Plan de
mantenimi
NO ento de
instalacion
es y
equipos.
● Cumplimie
MICROBIOLÓGICO nto de
● Contaminació plan de
n por la limpieza y
inadecuada desinfecci
limpieza de los SI ón.
equipos.

Análisis de Peligros en el mezclado de los ingredientes

Identificación de peligro ¿El peligro es Causa Medida preventiva

considerable
para la
inocuidad del
producto

16
FÍSICO
● La mezcla
realizada no es
homogénea. NO
● Ocasionar daños
en los trozos de
pulpa a causa de ● Deficiencia en el ● Control de la
las paletas conocimiento temperatura
agitadoras. del proceso. de
● Incorporar precalentami
materias extrañas ● Deficiencia en la ento de la
a la mezcla. higiene del mezcla para
personal durante facilitar la
FÍSICO -QUÍMICO el proceso. homogeneida
● Aparición de d.
defectos en la ● Control de la
mermelada que se NO velocidad de
obtendrá de esa giro de las
mezcla por no paletas
asegurar las agitadoras de
características los tanques de
fisicoquímicas mezcla a 200
relevantes de la rpm para no
mezcla. romper los
trozos de fruta.
MICROBIOLÓGICO
● Monitoreo del
● Contaminación
pH de la
por la inadecuada
mezcla
limpieza de los
,corrigiendo
equipos. SI
en caso de
variación
respecto del
valor
requerido.

● Cumplimiento
del Plan de
mantenimient
o de
instalaciones y
equipos
● Cumplimiento
de plan de
limpieza y
desinfección.

17
 Análisis de Peligros en las 2 cocciones de la mermelada

Identificación de ¿El peligro es Causa Medida preventiva

peligro considerable
para la
inocuidad del
producto

FÍSICO
● Ocasionar daños
en los trozos de
pulpa de la fruta SI
a causa de
paletas
agitadoras. ● Control de la
● Incorporación temperatura
de materia de cocción.
extrañas a la ● Control de
mezcla. tiempo de
cocción
FÍSICO -QUÍMICO ● Control de la
● Cocción velocidad de
defectuosa de la giro de las
mezcla, de paletas
forma que el agitadoras de
producto ● Deficiencia en el los tanques de
obtenido no conocimiento mezcla a 200
pueda alcanzar del proceso. rpm para no
las romper los
características ● Deficiencia en la trozos de fruta.
requeridas. higiene del ● Monitoreo del
● Cocción personal durante pH de la
prolongada que el proceso. mezcla (3 -3.5)
puede provocar

18
 las hidrólisis de la y de que la
pectina NO cantidad de
generando una sólidos
mermelada solubles (ºBrix)
poco firme, la sea de 45 ªBrix
caramelización al terminar el
del azúcar que proceso.
nos daría una ● Cumplimiento
mermelada con del Plan de
un color mantenimient
inadecuado o o de
una alta instalaciones y
inversión del equipos.
azúcar ● Cumplimiento
causando la de plan de
granulación del limpieza y
a dextrosa y por desinfección.
tanto la
cristalización de
la mermelada.

MICROBIOLÓGICO
● Contaminación
por la
inadecuada
limpieza de los SI
equipos.

Análisis de Peligros en enfriado de la mermelada

Identificación de peligro ¿El peligro es Causa Medida preventiva

considerable
para la
inocuidad del
producto

19
FÍSICO ● Cumplimiento
● Incorporación de ● Malas PDM por de plan de
materia extraña al parte del mantenimient
producto SI personal. o de
● Mala higiene en instalaciones y
el proceso. equipos.
● Falta de ● Control de la
FISICOQUÍMICO NO
capacitación al temperatura
● Enfriamiento
personal. hasta la que
deficiente del
● Falta de se enfría el
producto
conocimientos producto.
causando la
en los ● Realización de
caramelización o
parámetros y/o un análisis
una alta inversión
límites en las completo de
de la azúcar.
condiciones de las
● Enfriamiento
proceso características
excesivo del
requeridos por el fisicoquímicas,
producto
producto. pH,° BRIX,
causando la rotura
actividad de
del gel y la
agua,
coagulación de la
microbiológic
mermelada.
as y
● Malas
organoléptica
características
s del
finales del
producto.
producto.
● Cumplimiento
MICROBIOLÓGICOS SI del plan de
● Contaminación limpieza y
por mala limpieza desinfección.
del equipo

Análisis de Peligros en el envasado de la mermelada

Identificación de ¿El peligro es Causa Medida preventiva

peligro considerable para
la inocuidad del
producto

20
FÍSICO
● Llenado de
los tarros ● Calibración
defectuosos NO previa del
por debajo equipo de
del 90%. envasado al
● Descalibración 95%
QUÍMICO de equipo por el ● Realización de
● Contaminaci tiempo de uso un muestreo y
ón del análisis de
producto a ● Deficiencia en la volumen de
causa de la higiene del llenado de los
migración de SI personal durante tarros.
sustancias el proceso. ● Cumplimiento
del envase. del plan de
control de
MICROBIOLÓGICO
proveedores y
● Contaminaci
materias
ón por la
primas para el
inadecuada
uso de
limpieza de SI
envases aptos
los equipos.
para el
consumo
alimenticio

● Cumplimiento
del Plan de
mantenimient
o de
instalaciones y
equipos.
● Cumplimiento
de plan de
limpieza y
desinfección.

Análisis de Peligros en el almacenamiento de la mermelada

Identificación de ¿El peligro es Causa Medida preventiva

peligro considerable para
la inocuidad del
producto

21
FÍSICO
● Ninguno.
NO

● Control de la
QUÍMICO
temperatura
● Ninguno.
del
almacenamie
nto.
● Control de
que la
humedad
ambiental del
almacén de
● Mal control y producto
monitoreo de las terminado no
condiciones del supere el 80%.
almacén. ● Cumplimiento
del plan de
control de
NO
plagas
MICROBIOLÓGICO
● Desarrollo y
proliferación ● Cumplimiento
de de plan de
microorganis SI limpieza y
mos por desinfección.
malas
condiciones
de
almacenami
ento

En caso de ser necesario, proponer el rediseño del proceso

El enfriamiento inmediato después de la cocción puede ocasionar un cambio

en las propiedades del producto final, por lo que se propone Finalizada la
operación de cocción, la mezcla cocida pasa a un tubo de mantenimiento
durante un periodo de tiempo de 4 a 5 minutos con el objeto de que el azúcar
penetre en los espacios de la red de polisacáridos formada, evitando así
fenómenos de sinéresis en los tarros de mermelada, manteniéndose la
temperatura de la mermelada de 90 a 95ºC.

22
Identificar los PCC

Un punto crítico de control es una fase donde puede aplicarse un control, el

cual es esencial para prevenir y/o reducir a un nivel aceptable algún peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos. Para determinar los PCC se
requiere del uso de un árbol de decisiones donde se plantean preguntas para
cada peligro significativo de cada etapa del proceso y con ayuda de este se
define si es un PCC o no. El árbol de decisiones más utilizado es el que propone
el Códex Alimentarius (OIRSA, 2016), aunque también se puede utilizar la
matriz de severidad.

23
 Figura 1. Diagrama de árbol, FAO 2015.

Etapa del Tipo de Preguntas del árbol de decisiones PCC

proceso peligro
P1 P1a P2 P3 P4

Recepción Físico
de la materia
prima Químico SI —-------- NO SI SI NO

Microbioló
gico

Lavado de la Físico
materia
prima Químico SI —-------- SI —------- —------ SI

Microbioló
gico

Selección de Físico

24
la materia Químico
prima SI —-------- SI —------- —------ SI
Microbioló
gico

Cortado de la Físico
materia
prima Químico SI —-------- NO NO —------ NO

Microbioló
gico

Mezclado de Físico
los
ingredientes Químico SI —-------- NO NO —------ NO
con materia
prima
Microbioló
gico

Cocción del Físico

producto
Químico SI —-------- NO SI NO
SI
Microbioló
gico

Envasado del Físico

producto
terminado Químico SI —-------- NO SI NO SI

Microbioló
gico

Almacenami Físico
ento del
producto Químico SI —-------- NO SI NO SI
terminado
Microbioló
gico

25
 Definir los límites de control para los PCC

Punto Crítico de Peligro Medidas preventivas Límite Crítico

Control

Lavado de la ● Presencia ● Se calentará la ● Tiempo de

materia prima de tierra y disolución exposición a la
polvo y desinfectante por disolución
contamin encima de la desinfectante:
antes temperatura de la mínimo 1 min;
patógeno materia prima máximo 2
s en la ● Se debe de ajustar el minutos.
disolución rango de velocidad ● Temperatura de
. de la cinta la disolución
● Contamin transportadora para desinfectante
ación de que el tiempo de cinco grados por
la materia exposición de la fruta encima del de la
prima por a la disolución entre fruta.
ineficienci dentro de los límites ● Concentración
a de la ● Modificación de la mínima 100 ppm;
disolución concentración hasta máximo 200
desinfect alcanzar los valores ppm.
ante. requeridos

Selección de la ● Contamin ● Retirada manual de ● Existencia de

materia prima ación por los componentes no componentes
materias deseados (partes ajenos a la fruta
extrañas y ajenas a la fruta y y pedúnculos.
pedúncul pedúnculos) y las ● Existencia de
o que fresas deterioradas. fruta
pudieran ● Revisar el plan de deteriorada.
haber mantenimiento de
entre las instalaciones y
fresas. equipo.
● Contamin ● Revisar el plan de
ación por formación y control de
la manipuladores.
inadecua
da
limpieza
de los
equipos

26
 ● Contamin
ación por
la
existencia
de
materia
prima
deteriora
da.

Cocción del ● Cocción ● Revisar el plan de ● Temperatura del

producto defectuos mantenimiento de tanque de
a de la instalaciones y cocción, mínimo
mezcla, equipos. 90 máximo 95ºC.
de forma ● Si no se alcanza la ● El tiempo que el
que el temperatura mínima producto debe
producto se revisará la permanecer
obtenido adecuación de la cocido a la
no pueda temperatura del agua temperatura
alcanzar del encamisado del indicada debe
las tanque. ser máximo 15
caracterís ● Tener una calibración minutos.
ticas adecuada del ● Monitoreo del
requerida detector de pH de la mezcla,
s. temperatura y tener mínimo 3;
● Contamin un plan de este para máximo 3.5 y de
ación por garantizar las que la cantidad
la adecuadas de sólidos
inadecua temperaturas de solubles sea de
da proceso. 65 ªBrix al
limpieza ● En caso de superar la terminar el
de los temperatura máxima proceso.
equipos. se realizará un análisis
del producto para
confirmar que las
características de este
son adecuadas .Si no
es apta de desechar
el lote.

27
Envasado del ● Llenado ● Modificar las ● Los tarros deben
producto de los especificaciones de la llenarse como
tarros máquina de llenado mínimo al 90%
defectuos hasta el nivel de de la
os por llenado requerido. capacidad de
debajo ● En el caso de que el agua del
del 90%. número de tarros de la envase.
● Contamin muestra tomado que ● El número de
ación del no cumplan las tarros
producto especificaciones se defectuosos de
a causa mayor del la muestra
de la determinado por la tomada debe
migración norma apto, se ser menor que el
de apartara el lote para número de
sustancias un análisis minucioso. aceptación del
del Se desecharán los correspondiente
envase. tarros que no cumplan plan de
el llenado mínimo. muestreo.

Almacenamient ● Desarrollo ● Regular el ● La humedad

o del producto y humidostato hasta ambiental en el
proliferaci alcanzar la humedad almacén de
ón de ambiental requerida producto
microorg en el almacén y terminado debe
anismos realizar un muestreo y ser máximo 80 %.
por malas análisis de casas lote
condicion almacenado
es de ● Revisar el plan de
almacen control de plagas
amiento

Plan de monitoreo de los PCC

La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en

relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia
deberá poder detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal
es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que
se infrinjan los límites críticos. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté
controlado.

28
 Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia,
junto con el funcionario de la empresa encargados de la revisión.

PCC Límite Monitoreo Acción correctiva

crítico
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

Lavado de t min:1 min t,T y[] Medir el Por cada El Verificar la

la materia t max:2 min tiempo, lote revisar respons integridad del
prima T:5°C>t visualizar el la able de producto, que se
fruta termómetro temperatur pretrata encuentre en
Concentra y registrar a antes de miento condiciones
ción min en bitácora que se de aceptables, si no
100 ppm, sumerja el materia llegara a estarlo el
Max 200 producto prima. producto se
ppm al igual que desecha.
t y []

Selección Existencia Pedún Inspección Para cada El Verificar la

de la de materia culos, visual para lote. respons integridad del
materia extraña, materi la Realizar la able de producto, que se
prima pedúnculo a detección y inspección. pretrata encuentre en
s y fresas extrañ retirada de miento condiciones
deteriorad a y material de aceptables para
as fresas extraños, materia pasar a la
deteri pedúnculos prima. siguiente etapa
oradas y fresas del proceso.
deteriorada
s.

Cocción La Tempe Visualizar la Para cada El Verificar la

del temperatur ratura temperatur lote revisar encarga integridad del
producto a de y a que la do del producto, que se
cocción tiemp indica el temperatur proceso encuentre en
debe estar o termómetro a y el de condiciones
entre 90°C y registrar tiempo de cocción aceptables para
y 95°C y el en la cocción pasar a la
tiempo de bitácora siguiente etapa
cocción no del proceso.
debe
exceder los
15 minutos

29
Envasado Llenado de Llenad Visualizar Por cada El Verificar la
del los frascos o de que se lote revisar encarga integridad del
producto al menos al frascos llenen a la al menos 5 do del producto, que se
90% capacidad frascos. envasad encuentre en
mínima o condiciones
necesaria. aceptables, si no
llegara a estarlo el
producto se
desecha.

Almacena Humedad Tempe Visualizar la Por cada El Verificar la

miento del máxima de ratura temperatur lote revisar encarga integridad del
producto 80 % y a que la do del producto, que se
Hume indica el temperatur cuarto encuentre en
Temperatu dad termómetro a del frío condiciones
ra y registrarlo cuarto frío aceptables, si no
ambiente en su cada 30 llegara a estarlo el
25ªC formato de minutos. producto se
cuarto frio Hasta que desecha.
el
producto
se cargue
para la
distribución

Plan de acción en caso de llegar a tener acciones correctivas

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas para cada PCC.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los
registros de HACCP.

Diseñar la documentación necesaria para el seguimiento y control

en los PCC

30
 Plan HACCP-Registro de monitoreo

Fecha:

Identificación del producto (tipo, tamaño, línea de procesamiento):

Límite crítico:
Frecuencia:

Hora Desvío Origen o Acción Operador

zona de correctiva
desvío

Supervisor:

Hoja de trabajo del sistema de HACCP

Descripción del producto

Diagrama de flujo del proceso

Fase Peligro Medida PCC Límites Monitor Medida Registro

s críticos eo s s
prevent rectific
ivas adoras

Verificación

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Bibliografía

● Corrales R.,González A.,Espirages E.,Moreno E.(2019).Implantación del

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) en
una empresa de producción de mermelada de fresa .Departamento
de Medicina Preventiva y Salud Pública. Universidad de Granada.
España.
● FAO. Food and Agriculture Organization. (2015). Justificación e
importancia del Sistema HACCP. EUA: FAO.
● Meneses I.(2012).Desarrollo e implantación de un Sistema APPCC en
una industria de fabricación de mermelada de fresa.Ingeniero Técnico
Industrial.Universidad de Valladolid.
● Mc. McCORMICK. (2022) https://www.mccormick.mx/
● Profeco. 2020. Mermeladas y Cajetas. Revista del Consumidor. N.29.
https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/522668/ESTUDIO_D
E_CALIDAD_MERMELADAS_Y_CAJETAS.pdf
● Secretaría de Salud. (2009) NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene
para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
https://www.dof.gob.mx/normasOficiales/3980/salud/salud.htm

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