GESTIÓN DE LA

INOCUIDAD
ALIMENTARIA –
SISTEMA HACCP

ELECTIVA TECNOLÓGICA: GESTIÓN DE INOCUIDAD

ALIMENTARIA

DOCENTE.
ANTECEDENTES

La Comisión del Codex Alimentarius ha adoptado los principios del

sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP)
y en un Anexo de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
(FAO y OMS, 2003) se ofrecen directrices para su aplicación.
Los datos de la OMS indican que las enfermedades transmitidas por los
alimentos (junto con el agua) contribuyen significativamente a la
mortalidad por enfermedades diarreicas (2,1 millones de muertes en
2000). Se estima que las enfermedades transmitidas por los alimentos
causan cada año 76 millones de patologías, 325 000 hospitalizaciones y
5 000 defunciones en los Estados Unidos de América, y 2 366 000
casos, 21 138 hospitalizaciones y 718 defunciones en Inglaterra y Gales
(Adak et al., 2005; Mead et al., 1999)
 BENEFICIOS DE LA APLICACIÓN DE
SISTEMAS HACCP
• El personal y los propietarios de las empresas adquieren
confianza y están mejor preparados para un debate
fundamentado sobre las medidas de inocuidad de los alimentos
con inspectores de alimentos, auditores de terceras partes,
consultores, asociados comerciales, consumidores y demás
interesados.
• Un sistema de HACCP es, en esencia, una herramienta de
gestión y su elaboración requiere una inversión que da lugar a
una reducción de costos para las empresas pequeñas y/o menos
desarrolladas a medio y largo plazo: utilización más eficiente del
personal, disponibilidad de documentación adecuada y
reducción de los desechos.
BENEFICIOS DE LA
APLICACIÓN DE SISTEMAS
HACCP
• Unos mayores niveles de control del proceso pueden dar como resultado la
homogeneidad del producto y mejoras en la rastreabilidad, lo que tiene
consecuencias beneficiosas en los costos para las empresas pequeñas y/o menos
desarrolladas, ya que se aumenta el acceso a determinados mercados y se atrae
a más clientes.
• La elaboración de un sistema de HACCP puede ser un valioso ejercicio de
fortalecimiento del equipo para una empresa pequeña y menos desarrollada;
puede suponer una mejora de la educación y la sensibilización del personal que
trabaja en este tipo de empresas y puede potenciar el papel del personal cuando
sus aportaciones se solicitan y valoran; esto, a su vez, puede tener un efecto
positivo en el desarrollo de la empresa, al demostrar ésta su capacidad de
gestionar el cambio.
 CONCEPTOS PREVIOS
• Sistema de HACCP del Codex:
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos, descrito en
el Anexo a los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex (FAO y OMS, 2003).
• Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos:
Sistema integral de controles que gestiona la inocuidad de
los alimentos en una empresa alimentaria. Incluye BPH, el
sistema de HACCP, políticas de gestión y sistemas de
rastreabilidad/retirada.
DIRECTRICES DEL CODEX SOBRE
EL SISTEMA DE HACCP
El sistema de HACCP del Codex (FAO y OMS,
2003) presenta varias características. Se han
establecido siete principios básicos de
HACCP que después se han desarrollado en
una secuencia lógica de 12 etapas para su
aplicación (Diagrama 1).
No debería aplicarse un sistema de HACCP
hasta que la empresa alimentaria esté
funcionando con arreglo a unas buenas
prácticas de higiene (BPH) y de conformidad
con los requisitos correspondientes de
inocuidad de los alimentos.
Antes de preparar un plan de HACCP, una
empresa debe haber establecido todos los
programas básicos previos.
Se puede aplicar un enfoque de la gestión de
la inocuidad de los alimentos basado en los
riesgos fortaleciendo el programa de BPH al
tiempo que se completa el plan de HACCP.
 PRINCIPIOS HACCP

PRINCIPI CRITERIOS
OS
Principio Identificar peligros
1
Principio 2 Identificar puntos críticos de control
Principio 3 Establecer límites de los puntos
críticos de control (PCC)
Principio 4 Establecer un sistema de vigilancia de
los PCC
Principio 5 Establecer acciones correctivas
Principio 6 Establecer un sistema de verificación
Principio 7 Crear un sistema de documentación
DIRECTRICES DEL CODEX SOBRE EL
SISTEMA DE HACCP
Para que la elaboración y aplicación del sistema de HACCP
tengan éxito deben estar interrelacionadas con otras
estrategias:
• Mejora del sistema oficial de control e inspección de los
alimentos (incluida la capacitación de los inspectores).
• Mejora de los laboratorios oficiales.
• Evaluación apropiada de los riesgos para la inocuidad de los
alimentos.
• Mejora de las infraestructuras locales (agua, carreteras,
suministro eléctrico).
• Mayor calidad en la construcción de los locales y las
 FASES DE IMPLEMENTACIÓN DE UN
PROYECTO HACCP
El proyecto HACCP puede realizarse en cuatro fases:

• FASE I. Formulación del proyecto HACCP.

• FASE II. Preparación del plan HACCP.
• FASE III. Puesta en marcha del plan HACCP.
• FASE IV. Actualización y seguimiento del plan.
FASE I.
FORMULACIÓN DEL
PROYECTO HACCP.
Esta fase se debe realizar en varias
etapas:
• Establecer las políticas de calidad de
la empresa.
• Diseñar la estrategia de montaje del
sistema.
• Formación del equipo HACCP.
• Disponer de recursos para trabajar.
• Capacitación continua en HACCP.
• Preparación del proyecto.
 FASE II. PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP.
Esta segunda fase comprende todas las actividades desde que el equipo inicia la descripción
del producto, incluyendo el análisis de peligros, puntos críticos, dispositivos de control y
sistemas de información y verificación.
Estas actividades son:
1. Descripción del producto.
oComposición: Macro y microelementos en porcentajes; ingredientes sensibles, comúnmente
asociados con problemas sanitarios de calidad; toxinas naturales; antimicrobianos naturales.
oCaracterísticas fisicoquímicas: pH, Aw.
oProceso productivo: Secuencia de operaciones y características conferidas por el proceso
productivo.
oClasificación de defectos.

2. Formulación de los objetivos específicos de la aplicación.

3. Elaboración del diagrama de flujo.
Para levantar el diagrama de flujo, debe hacerse una rigurosa y sistemática observación del
proceso, complementada con entrevistas a los responsables del mismo .
 FASE II. PREPARACIÓN DEL PLAN
HACCP.
4. Análisis de peligros.
Consiste en la estimación de los peligros y riesgos asociados con siembra, cosecha, captura,
sacrificio, procesamiento, formulación, materias primas, ingredientes, empaque, transporte,
distribución, mercadeo, preparación y consumo de un producto alimenticio.
5. Rediseño del proceso
Reorganizar los sistemas de producción y comercialización haciendo uso de las Buenas
prácticas de Manufactura (BPM).
6. Diseño de los programas especiales
• Aseguramiento de la calidad en compras.
• Control del diseño.
• Control de procesos.
• Servicio posventa.
• Capacitación y motivación del personal.
• Limpieza y saneamiento.
• Protección del medio ambiente.
 FASE II. PREPARACIÓN DEL PLAN
HACCP.
7. Identificación de los puntos críticos de control.
Consiste en determinar los PCC requeridos para controlar los peligros
identificados. Los PCC deben establecerse donde pueda ejercerse control.
Los PCC se encuentran habitualmente en:
•Procedencia de la materia prima.
•Tratamiento térmico o refrigeración.
•Tiempo de exposición a condiciones que favorezcan el desarrollo de los
microorganismos.
•Agua usada como medio de enfriamiento
•Empaque
•Desinfección o higienización
•Control de formulación
•Prevención de contaminación cruzada
•Higiene personal y ambiental
FASE II.
PREPARACIÓN
DEL PLAN HACCP.
• Temperatura de los contenedores o transportes.
• Tiempo de retención en los muelles de descarga.
• Hora y recorrido de recolección de materias primas.
• Tiempo y temperatura de operaciones de
calentamiento, enfriamiento y mantenimiento de
productos en proceso.
• Humedad, Aw.
• Acidez titulable, pH
• Concentración de sal, azúcar u otros aditivos y
auxiliares de fabricación.
• Color, olor, sabor, textura, viscosidad.
• Hermeticidad del empaque.
 FASE II. PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP.
8. Monitorización de un PCC.
Es la observación, medición y registro de los PCC y LC cuyos resultados se consignan en
documentos y se analizan por medios estadísticos.
9. Establecimiento de acciones correctivas
Las acciones correctivas son respuestas rápidas, previstas en el plan HACCP, que tienen lugar
cuando la monitorización detecta el incumplimiento de un límite crítico.
10. Registro de la información
Todo debe estar registrado, incluyendo el plan HACCP. Los diversos tipos de registros utilizados
son:
• Certificación de los proveedores que muestre el ajuste con las especificaciones del
procesador.
• Registros de auditoría del procesador para verificar el ajuste del proveedor.
• Registro de temperatura de almacenamiento y transporte de ingredientes termosensibles.
• Registro de tiempo de almacenamiento de ingredientes de vida útil limitada.
• Datos y registros suficientes para establecer la vida útil de los productos.
• Registro de todos los PCC monitorizados.
FASE III. PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP

Esta fase consta de tres etapas:

1. Difusión interna y ajustes del plan HACCP.
Se debe difundir el plan entre todos los miembros de la
empresa que tendrán que ver con su funcionamiento. Para
este fin se debe preparar un programa de capacitación
durante el cual se expliquen los principios HACCP y la forma
como estos han sido aplicados a los productos incluidos en el
plan.
FASE III. PUESTA EN MARCHA DEL PLAN
HACCP
2. Auditoría.
La auditoría HACCP tiene por objeto
comprobar la efectividad y el cumplimento • Calidad de las materias primas y los
del plan HACCP. productos en proceso o terminados.
Los aspectos a auditar comprenden:
• Buenas prácticas de manufactura.
• Adherencia al plan HACCP.
• Programa de limpieza y saneamiento.
• Procedimientos en puntos críticos de
control. • Mantenimiento y calibración de
equipos e instrumentos.
• Manejo de desviaciones de los límites
críticos. • Capacitación, motivación y estado de
• Manejo de registros relacionados con el
salud del personal.
plan HACCP.
FASE III. PUESTA EN MARCHA DEL PLAN
HACCP
3. Actualización y seguimiento.
La actualización y seguimiento del plan comprende las siguientes
actividades:
• Reuniones periódicas del equipo HACCP.
• Actualización del plan.
• Capacitación y entrenamiento.
• Simulación de reclamaciones legales.
• Validación del plan HACCP.
 CERTIFICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
La certificación es un
procedimiento por el cual un
tercero declara por escrito que un
producto o proceso es conforme a
la norma correspondiente. El
certificado es una demostración
convincente para el comprador de
que el proveedor cumple
determinadas normas.
Los sistemas de certificación del
cumplimiento de una norma
convenida sobre el sistema de
HACCP se aplican en muchos
países como parte de programas
voluntarios u obligatorios. Pueden
estar ligados a proyectos
internacionales, como el
Consorcio Británico de Minoristas
(BRC), o las Alimentos Sanos y de
Calidad (SQF).
 DECRETO
Por el cual se 60/2002
promueve la aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico - H.A.C.C.P
en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de
certificación.

Artículo 1°. Objeto. El presente decreto tiene por objeto

promover la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos de Control Crítico Haccp, como Sistema o Método de
Aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos y establecer el
procedimiento de certificación al respecto.

Artículo 2°. Campo de Aplicación. Los preceptos contenidos en

la presente disposición, se aplican a las fábricas de alimentos
existentes en el territorio nacional que implementen el Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, Haccp, como
Sistema o Método de Aseguramiento de la Inocuidad de los
Alimentos.
 DECRETO 60/2002
Artículo 5°. Prerrequisitos del Plan H.A.C.C.P. Como prerrequisitos del Plan
H.A.C.C.P, las fábricas de alimentos deberán cumplir:
a) Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y
la legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento;
b) Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema H.A.C.C.P, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de
higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997;
c) Un Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones;
d) Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición;
e) Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y
roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de
desechos sólidos y líquidos;
f) Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y
rechazo;
g) Planes de Muestreo;
h) Trazabilidad de materias primas y producto terminado.
 DECRETO 60/2002
Artículo 6°. Contenido del Plan H.A.C.C.P. El Plan H.A.C.C.P debe elaborarse
para cada producto, ajustado a la política de calidad de la empresa.
Artículo 8°. Auditorías. Las fábricas de alimentos dentro del proceso de
implementación del Sistema H.A.C.C.P, deberán realizar auditorías del Plan
H.A.C.C.P, practicadas por un grupo interno de la fábrica o por agentes
externos, las cuales deberán constar por escrito; sin perjuicio que el Plan
H.A.C.C.P, los registros del mismo y los prerrequisitos enunciados en el
artículo 5° del presente decreto, queden a disposición de la autoridad
sanitaria cuando esta lo solicite.
Artículo 9°. Procedimiento para la obtención de la certificación. La
certificación de implementación del Sistema H.A.C.C.P podrá solicitarse para
uno o varios productos o líneas de producción, por parte de las fábricas que
lo soliciten por escrito, a través de su representante legal o apoderado, ante
el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos, Invima, o a
la Dirección Territorial de Salud correspondiente.
MUCHAS GRACIAS!!