Profesor Fredys Jiménez. Mecánica de Fluidos I, 2022-II

Profesor Fredys Jiménez.
Mecánica de fluidos I, 2022-II

MECÁNICA DE FLUIDOS I
GUÍA I - DISEÑO DE SISTEMAS DE

TUBERÍAS EN SERIE
2022 – II
TABLA DE CONTENIDO
CONCEPTOS INTRODUCTORIOS ................................................................................................. 3

CASO I ............................................................................................................................................ 7
Análisis inicial ............................................................................................................................. 7
SOLUCIÓN MANUAL ............................................................................................................ 10
RESULTADOS ......................................................................................................................... 16
CASO II ........................................................................................................................................ 18
Análisis inicial ........................................................................................................................... 18
SOLUCIÓN MANUAL ............................................................................................................ 20
SOLUCIÓN EN MATLAB ...................................................................................................... 27
RESULTADOS ......................................................................................................................... 32
CASO III ....................................................................................................................................... 33
Análisis inicial ........................................................................................................................... 33
SOLUCIÓN MANUAL ............................................................................................................ 35
SOLUCIÓN EN MATLAB ...................................................................................................... 43
RESULTADOS ......................................................................................................................... 48
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................. 48
ANEXOS........................................................................................................................................... 50
CONCEPTOS INTRODUCTORIOS
Hasta el momento durante las clases desarrollamos los conceptos de flujo volumétrico, ecuación de
continuidad, ecuación de Bernoulli y la ecuación de energía. Definimos los flujos laminares y
turbulento e hicimos uso del número adimensional de Reynolds para determinar en qué régimen de
flujo se encontraba un fluido en un sistema dado. También, calculamos las pérdidas de energía debido
a la fricción y pérdidas menores para el movimiento de un fluido a través de válvulas y acoplamientos.
En los sistemas reales de circulación de fluidos es frecuente que contengan varias pérdidas de energía
menores dependiendo a la cantidad de accesorios que se usen de igual manera como las provocadas
por la fricción conforme ocurre el movimiento de un punto a otro. Inclusive, puede que se manejen
más de un tamaño nominal de tubería. Es por esto que en el presente trabajo analizaremos los métodos
para el diseño de sistema de tuberías reales, donde el fluido se mueve a través de una sola trayectoria
continua. Este tipo de sistema se conoce con el nombre de sistema de tubería en serie.
El análisis de sistemas y los problemas de diseño pueden ser clasificados en tres casos:
CASO I El sistema está definido por completo en términos del tamaño de tuberías, los
tipos de pérdidas menores presentes y el caudal del sistema. El objetivo
común es calcular la presión en algún punto de interés, para determinar la
carga total de la bomba o encontrar la elevación de una fuente de fluido, con
el fin de producir un flujo volumétrico que se desea o ciertas presiones en
puntos seleccionados del sistema.
CASO II El sistema está descrito por completo en término de sus elevaciones, tamaños
de tuberías, accesorios y la caída de presión permisible en puntos clave del
sistema. Se desea conocer el flujo volumétrico del fluido que podría conducir
un sistema dado.
CASO III Se conoce el arreglo general del sistema, así como el flujo volumétrico que
se quiere. Se desea hallar el tamaño de la tubería que se requiere para
conducir un flujo volumétrico dado de cierto fluido.
En resumen, puedes identificar qué tipo de clase manejarás de la siguiente manera:
Tabla 1.Casos para el diseño de sistemas de tuberías en serie
CASO Objetivo Conocido los valores de:

 Caudal Q
 Diámetro interno de la tubería D
I Calcular pérdidas de carga hL
 Rugosidad del material de tubería E
 Longitud L
 Diámetro interno de tubería D

II Calcular el flujo volumétrico Q
 Rugosidad del material de tubería E
 Longitud L
 Caudal Q
III Calcular el diámetro D  Rugosidad del material de tubería E
 Longitud L
Además, se debe por supuesto establecer las propiedades del fluido de tu sistema. Las más
indispensables para este caso serían la viscosidad cinemática y el peso específico. Por lo que debes
asegurarte de conocer a qué temperatura está el fluido que se está transportando.
ECUACIÓN DE ENERGÍA
Teniendo en cuenta la superficie de cada depósito como punto de referencia, la ecuación de la energía
para sistemas de tuberías en seria, es la siguiente:
𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 + 𝐡𝐀 − 𝐡𝐑 − 𝐡𝐋 = + + 𝐳𝟐
𝛄 𝟐𝐠 𝛄 𝟐𝐠
Los primeros tres términos del lado izquierdo y lo tres términos del lado derecho de esta ecuación
representan la energía que tiene el fluido en el punto 1 y 2. Corresponden a la carga de presión,
elevación y de velocidad respectivamente.
Energía adicionada hA
Este término de la ecuación hace referencia a la energía que una bomba o un
compresor puede agregarle al sistema. Esta dada por:
𝐏𝐨𝐭 ∙ 𝛈
𝐡𝐀 =
𝛄∙𝐐
Donde:
𝐐: Flujo volumétrico
𝐏𝐨𝐭: Potencia del equipo
𝛈: Eficiencia del equipo

𝛄: Peso específico del fluido
Energía retiradas hR
Este término hace referencia a las energías retiradas del fluido provenientes de una
turbina o un intercambiador de calor. De igual manera está dada por la siguiente expresión:
𝐏𝐨𝐭 ∙ 𝛈
𝐡𝐑 =
𝛄∙𝐐
Donde:
𝐐: Flujo volumétrico
𝐏𝐨𝐭: Potencia del equipo
𝛈: Eficiencia del equipo
𝛄: Peso específico del fluido
Pérdida total de energía hL

Este término denota la energía total que se pierde en el sistema en cualquier lugar
entre los puntos de referencia 1 y 2. Esta es la suma de las pérdidas individuales
menores más todas las pérdidas provocadas por la fricción. Esta dada por la siguiente
ecuación:
hL = Pérdidas por fricción + pérdidas por accesorios

𝐡𝐋 = 𝐡𝐟 + 𝐡𝐀𝐜𝐜
Donde:
hL : Pérdida total de energía por unidad de peso del fluido en movimiento
hf : Pérdida por fricción
Cálculo de pérdida por fricción
𝐋 𝐯𝟐
𝐡𝐟 = 𝐟
𝐃 𝟐𝐠
𝐟: Coeficiente de fricción
𝐋:Longitud de la tubería
𝐯: Velocidad promedio del fluido
hacc: Pérdidas por accesorios y acoplamientos

Cálculo para las pérdidas por accesorios:
𝐤 ∙ 𝐯𝟐
𝐡𝐀𝐜𝐜 =
𝟐𝐠
𝐤: Coeficiente de resistencia
Este coeficiente depende del elemento que produzca la pérdida de carga. Va a depender del número
y el tipo de válvulas o codos que tengas. También a los acoplamientos, si tienes dilataciones súbita o
gradual y a la salida y entrada del fluido en los tanques.
𝐯: Velocidad promedio del fluido
SISTEMAS DE TUBERÍAS EN
SERIE
CASO I
PROBLEMA MODELO 11.1 del libro guía “Mecánica de Fluidos – Robert Mott, Sexta Edición”
Calcule la potencia proporcionada por la bomba que se muestra en la figura, si su eficiencia es del
76%, se encuentra la potencia proporcionada por la bomba fluyendo alcohol metílico a 25°C, con un
flujo de 0,015m³/s, la línea de succión es una tubería de acero estándar calibre 40 de 4”, y de 15 m de
largo, la tubería de descarga tiene una longitud total de 200 m es de acero estándar de 2”. Suponga
que la entrada del depósito uno es a través de una entrada de orilla cuadrada y que los codos son
estándar, la válvula es de globo completamente abierta.
Figura 1. Sistema para el problema 11.1
Análisis inicial
Después de realizar la respectiva lectura del enunciado, podemos identificar qué datos nos brinda el
problema:
Estamos trabajando con alcohol metílico a 25° por lo que ya podemos establecer las
propiedades del fluido.
Los datos que nos brinda son la longitud, flujo volumétrico y el tamaño nominal para las
tuberías tanto de succión como descarga. Con esos datos podemos identificar qué tipo de caso
es para comenzar a realizar los cálculos pertinentes. Entonces, una vez comparados los datos
conocidos con la tabla 1 determinamos que este problema es un CASO I.
Objetivo:
 Calcular la potencia que se suministra a la bomba [Pot]
Datos
m3
Alcohol metílico, 25°C Q = 0,015 (Z2 − Z1 ) = 10 m η = 76%
s
Empezamos con la ecuación de energía del sistema
𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 + 𝐡𝐀 − 𝐡𝐑 − 𝐡𝐋 = + + 𝐳𝟐
Consideraciones
 Flujo volumétrico (Q) constante
 El tanque está abierto por lo tanto la presión que se maneja en el sistema en ambos
puntos es la presión atmosférica. Esto hace que P1 = P2
 𝑣1 y 𝑣2 son aproximadamente igual a cero
 El sistema no está trabajando con equipos que retiren energía al fluido, entonces 𝐡𝐑 = 𝟎
Teniendo en cuentas estas consideraciones, la ecuación de energía se simplifica y queda de la

siguiente manera:
z1 + hA − hL = z2
Reorganizando tenemos que la carga total:

Ec. 1
𝐡𝐀 = (𝐳𝟐 − 𝐳𝟏 ) + 𝐡𝐋
Reemplazando el valor de las diferencias de alturas brindada por el problema, la Ec. 1 quedaría:
hA = 10 m + hL Ec. 1a
hL = hf + hAcc
Ec. 2
 1 solo tramo de tubería
f ∙ L ∙ v2
hf =
2D ∙ g
 Pérdidas por fricción

Hay dos pérdidas por fricción
1. Por tubería 4”
Entonces hf quedaría
f1 L1 v12 f2 L2 v22
hf = +
D1 2g D2 2g
 Pérdidas por accesorios

1. Salida y entrada de tanques de bordes cuadrados
2. Válvulas de globo completamente abierta
3. Dos codos estándar de 90
k ∙ v12 k val ∙ v22 k cod ∙ v22 k ∙ v22

hAcc = + +2 +
2g 2g 2g 2g
Entonces las pérdidas de energía hL quedaría

hL = hf + hAcc
f1 L1 v12 f2 L2 v22 k ∙ v12 k val ∙ v22 k cod ∙ v22 k ∙ v22 Ec. 2a

hL = ( + )+( + +2 + )
D1 2g D2 2g 2g 2g 2g 2g
SOLUCIÓN MANUAL
La ecuación para la pérdida total de energía (Ec.2a) tiene seis componentes. Vamos a evaluar cada
una de ellas:
Debido a que se requiere el valor de las velocidades en las líneas de descarga o succión en cada uno
de los términos de la ecuación, calculamos primero estos valores:
En la línea de succión tenemos una tubería de acero 40 tamaño nominal de 4” y la de descarga es
también de acero tamaño nominal de 2”. Buscamos en los catálogos y determinamos los valores del
diámetro interno y el área de flujo que son los que utilizaremos para poder calcular la velocidad del
fluido.
Tabla 2. Apéndice F, “Mecánica de Fluidos, Robertt Mott”
DIMENSIONES DE TUBERÍA DE ACERO CÉDULA 40

Tamaño nominal de tubería
Diámetro interior [m] Flujo de área [m2]
[pulg]
2 0.0525 2.168 × 10-3
4 0.1023 8.213 × 10-3
D1 = 0.1023 m A1 = 8.213 ∙ 10−3 m2
D2 = 0.0525 m A2 = 2.168 ∙ 10−3 m2

Velocidad en la succión v1:
m3
Q 0,015
s
v1 = =
A1 8.213 ∙ 10−3 m2
m
v1 = 1.83
s
Velocidad en la descarga v2:
m3
Q 0.015
s
v2 = =
A2 2.168 ∙ 10−3 m2
m
v2 = 6.92
s

Una vez calculada las velocidades en la succión y descarga, para las pérdidas por fricción
necesitamos el factor de fricción, entonces calculamos el número de Reynolds para
posteriormente calcular la fricción.
Factor de fricción para la línea de succión
m
(1.83 s ) ∙ (0.1023 m)
NRe1 =
m2
7.10 ∙ 10−7
s
NRe1 = 263152.028
Calculamos la fricción con la ecuación de Dary para régimen turbulento. Para tubo de acero la
rugosidad de la tubería es de 4.6 ∙ 10−5 m. El valore de la rugosidad está establecido en la tabla 8.2
en el libro guía Mecánica de fluidos, Mott. 6ta Edición
Tabla 3. Valores de diseño de la rugosidad de tubos
Material Rugosidad (𝝐) [m] Rugosidad (𝝐) [ft]

Vidrio Liso Liso
Plástico 3.0 × 10-7 1.0 × 10-6
Tubo extruido; Cobre, latón y acero 1.5 × 10-6 5.0 × 10-6
Acero, comercial o soldado 4.6 × 10-5 1.5 × 10-4
Hierro galvanizado 1.5 × 10-4 5.0 × 10-4
Hierro dúctil, cubierto 1.2 × 10-4 4.0 × 10-4
Hierro dúctil, no recubierto 2.4 × 10-4 8.0 × 10-4
Concreto, bien fabricado 1.2 × 10-4 4.0 × 10-4
Acero remachado 1.8 × 10-3 6.0 × 10-3
0.25
f1 = 2
1 5,74
[log10 ( 0.1023 m + 263152.0280,9 )]
3,7
4.6 ∙ 10−5 m
f1 = 0.0182
Factor de fricción para la línea de descarga
m
(6.92 ) ∙ (0.0525 m)
NRe2 = s
m2
7.10 ∙ 10−7 s
NRe2 = 511863.73
De igual manera, para la tubería en la línea de descarga la rugosidad es de 4.6 ∙ 10−5 m
0.25
f2 = 2
1 5,74
[log10 ( + )]
0.0525 m 511863.730,9
3,7
4.6 ∙ 10−5 m
f2 = 0.01978
Una vez calculados los valores de fricción y las velocidades, procedemos ahora sí a calcular las
pérdidas por fricción:
f1 L1 v12 f2 L2 v22
hf = +
D1 2g D2 2g
Reemplazamos los valores y nos quedaría:
15 m 200 m
hf = 0.018 m + 0.01978 m
0.1023 m ∙ 2 (9.8 2 ) 0.0525 m ∙ 2 (9.8 2 )
s s
hf = 0.45 m + 184.05 m
hf = 185.5 m

Para calcular las pérdidas por accesorios primero identificaremos los valores de los coeficientes para
cada uno:
1. Entrada de tanques de bordes cuadrados:
Los coeficientes de resistencia para

los tanques de bordes cuadrados en la
entrada y salida son:
k e = 0.5
Figura 2. Coeficientes de resistencia de entradas
2. Válvulas de globo completamente abierta

Tabla 4. Resistencia de válvulas y acoplamientos,
expresada como longitud equivalente en diámetros de
tubería Lc/D
El valor de K se reporta en la forma:

Le
k = ( ) ∙ fT
D
k = (340) ∙ (0.019)
k valve = 6.46
3. Dos codos estándar de 90
Tabla 5. Resistencia de válvulas y acoplamientos,
expresada como longitud equivalente en diámetros de
tubería Lc/D
Le
k = ( ) ∙ fT
D
k = (30) ∙ (0.019)
k codo = 0.57
Podemos ya calcular las pérdidas por accesorios
k ∙ v12 k val ∙ v22 k cod ∙ v22 k ∙ v22

hAcc = + +2 +
2g 2g 2g 2g
m 2 m 2 m 2 m 2
0.5 ∙ (1.83 s ) 6.46 ∙ (6.92 s ) 0.57 ∙ (6.92 s ) 1.0 ∙ (6.92 s )
hAcc = m + m +2 m + m
2 (9.8 2 ) 2 (9.8 2 ) 2 (9.8 2 ) 2 (9.8 2 )
s s s s
hAcc = 0.09 m + 15.78 m + 2.78 m + 2.44 m
hAcc = 21.09 m
Luego calculamos la pérdida total de energía hL (Ec.2)
hL = hf + hAcc
hL = 185.5 m + 21.09 m
hL = 207.4 m
Calculamos la pérdida total sobre la bomba con la ecuación 1a

hA = 10 m + hL
hA = 10 m + 207.4 m
hA = 217.4 m
Ahora se calcula la potencia suministrada a la bomba Pot, esta la despejamos de la ecuación para la
energía adicionada hA
Pot ∙ η
hA =
γ∙Q
Despejamos Pot
𝐡𝐀 ∙ 𝛄 ∙ 𝐐 Ec. 3
𝐏𝐨𝐭 =
𝛈
Kn m3
(217.4 m) ∙ (7.74 3 ) ∙ (0,015 s )
m
𝐏𝐨𝐭 =
0.76
𝐏𝐨𝐭 = 𝟑𝟑, 𝟑𝟕 𝐤𝐰
Tabla 6. Resultados para el problema 11.1
CASO I
LÍNEA DE SUCCIÓN
v1 [m/s] 1.83
NRe1 263152.028
f1 0.018
LÍNEA DE DESCARGA
v2 [m/s] 6.92
NRe2 511863.73
f2 0.019
RESULTADOS
hf [m] 185.5
hacc [m] 21.09
hL [m] 207.4
hA [m] 215,4
Potencia suministrada a la
33,37
bomba [kW]
Para verificar los cálculos realizados en este ejercicio, se realizó el problema con ayuda del programa
Excel. Compare los valores de la hoja de cálculo con los que se encontró anteriormente en el problema
modelo 11.1
Tabla 7. Hoja de cálculo para CASO I

CASO II
Problema 11.4 EI sistema de tuberías mostrado, está siendo utilizado para trasferir agua a 15 °C de
un tanque de almacenamiento a otro. Determine la velocidad de flujo en volumen. La tubería grande
es de acero estándar calibre 40 de 6 plg y tiene una longitud de 30 m. la tubería pequeña es de acero
estándar calibre 40 de 2 plg, tiene una longitud total de 15 m. considere que los codos son estándar
de 90°.
Figura 3. Sistema para el problema 11.4
Análisis inicial
problema:
El fluido a transportar es agua a 15°C, los datos que nos brinda el ejercicio son la longitud, el tamaño
nominal y material de la tubería y también la diferencia de altura. De acuerdo con esto y
relacionándolo con la tabla 1, podemos identificar que el caso a trabajar es caso II.
Objetivo:
 Calcular el flujo volumétrico [Q]
Datos
Agua, 15°C (Z1 − Z2 ) = 10 m L1 = 30 m L2 = 15 m

𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 + 𝐡𝐀 − 𝐡𝐑 − 𝐡𝐋 = + + 𝐳𝟐
Consideraciones
 El sistema no está trabajando con equipos que retiren o adicionen energía al fluido,
entonces 𝐡𝐑 = 𝟎 y 𝐡𝐀 = 𝟎
Teniendo en cuentas estas consideraciones, la ecuación de energía se simplifica y queda de la

siguiente manera:
z1 − hL = z2 Ec. 1
hL = 10 m − 0 m Ec. 2
hL = hf + hAcc
Ec. 3
 1 solo tramo de tubería
f ∙ L ∙ v2
hf =
2D ∙ g

Hay dos pérdidas por fricción
Entonces hf quedaría
f1 L1 v12 f2 L2 v22
hf = +
D1 2g D2 2g
1. 2 Codos estándar de 90°
2. Contracción súbita
3. Válvula de compuerta 100%
4. Entrada y salida de tanques bordes cuadrados
k s V12 2k codo V12 k con V22 k val V22 k e V22

hacc = ( + + + + )
2g 2g 2g 2g 2g

hL = hf + hAcc
f1 L1 V12 f2 L2 V22 k s V12 2k codo V12 k con V22 k val V22 k e V22
hL = ( + )+( + + + + )
D1 2g D2 2g 2g 2g 2g 2g 2g
Ec. 3a
SOLUCIÓN MANUAL
Como el objetivo de este caso es calcular el flujo volumétrico, debemos primero hallar la velocidad
de la siguiente manera:
Reemplazamos el valor de hL en la Ec.3a
f1 L1 V12 f2 L2 V22 k s V12 2k codo V12 k con V22 k val V22 k e V22
10 = ( + )+( + + + + )
D1 2g D2 2g 2g 2g 2g 2g 2g
Sabemos que:
Q1 = Q 2
Y de la definición del caudal, tenemos
A1 v1 = A2 v2
Despejamos la velocidad en el primer tramo
A2 v2
v1 = Ec. 4
A1
Reemplazamos la Ec. 4 en Ec. 3a y factorizamos, nos queda:
V2 f1 L1 A2 2 f2 L2 A2 2 A2 2
10 = [ ( ) + + k s ( ) + 2k codo ( ) + k con + k val + k e ]
2g D1 A1 D2 A1 A1
Y, por último, despejamos la velocidad dos
10 ∙ (2g)
v2 =
√ A2 2
f L f L
(A ) ( 1D 1 + k s + 2k codo ) + k con + k val + k e + 2D 2
1 1 2
Ec. 5
En la línea de salida tenemos una tubería de acero 40 tamaño nominal de 6” y la de entrada es también
de acero tamaño nominal de 2”. Buscamos en los catálogos y determinamos los valores del diámetro
interno y el área de flujo que son los que utilizaremos para poder calcular la velocidad del fluido.
Tabla 8. Apéndice F, “Mecánica de Fluidos, Robertt Mott”
DIMENSIONES DE TUBERÍA DE ACERO CÉDULA 40

Tamaño nominal de tubería
Diámetro interior [m] Flujo de área [m2]
[pulg]
2 0.0525 2.168 × 10-3
6 0.541 1.864 × 10-2
D1 = 0.541 m A1 = 1.864 ∙ 10−2 m2 L1 = 30 m
D2 = 0.0525 m A2 = 2.168 ∙ 10−3 m2 L2 = 15 m

El valor de la rugosidad está establecido en la tabla 8.2 en el libro guía Mecánica de fluidos, Mott.
6ta Edición
Tabla 9. Valores de diseño de la rugosidad de tubos
Material Rugosidad (𝝐) [m] Rugosidad (𝝐) [ft]

Vidrio Liso Liso
Plástico 3.0 × 10-7 1.0 × 10-6
Tubo extruido; Cobre, latón y acero 1.5 × 10-6 5.0 × 10-6
Acero, comercial o soldado 4.6 × 10-5 1.5 × 10-4
Hierro galvanizado 1.5 × 10-4 5.0 × 10-4
Hierro dúctil, cubierto 1.2 × 10-4 4.0 × 10-4
Hierro dúctil, no recubierto 2.4 × 10-4 8.0 × 10-4
Concreto, bien fabricado 1.2 × 10-4 4.0 × 10-4
Acero remachado 1.8 × 10-3 6.0 × 10-3
Para los coeficientes de resistencia:

Tabla 10. Valores de los coeficientes de resistencia
Coeficiente de resistencia k
Entrada tanque 1
Salida tanque 1
Codos 0.9
Válvula 0.19
Contracción súbita 0.7

MÉTODO ITERATIVO
Para la solución de este caso, usaremos hoja de cálculo Excel para facilitarnos las operaciones. Para
esto, seguimos los siguientes pasos:
Figura 4. Esquema caso II
PASOS
Para la primera iteración:
1. Asumimos un valor para los coeficientes de fricción de 0.025
2. Calculamos la velocidad dos con la Ec. 5
10 ∙ (2g)
v2 =
√ A2 2
f L f L
(A ) ( 1D 1 + k s + 2k codo ) + k con + k val + k e + 2D 2
1 1 2
3. Calculamos la velocidad uno con la Ec. 4

A2 v2
v1 =
A1
4. Hallamos el valor del número adimensional de Reynolds

D∙v
NRe =
ν
5. Recalculamos los coeficientes de fricción con la ecuación de P.K. Swance y A.K Jain para
flujo turbulento.
0.25
f= 2
1 5,74
[log10 ( D + NRe0,9 )]
3,7 E
6. Por último, calculamos el error.

fasumido − frecalculado
ε=
frecalculado
Para continuar el proceso iterativo:
1. Los valores del coeficiente de fricción en las siguientes iteraciones son iguales a los
coeficientes de fricción recalculadas en la iteración inmediatamente anterior.
2. Calculamos la velocidad dos con la Ec. 5
flujo turbulento.
El proceso iterativo termina cuando el error sea menor que 1 × 10−4
Tabla 11. Pasos para realizar los cálculos en Excel
1 2 3 4 5 6
Reportamos los valores luego de realizar el proceso iterativo
Tabla 12. Valores calculados luego de realizar el método iterativo

Podemos observar que, con solo tres iteraciones, cumple la condición del error. Los resultados son:
Tabla 13. Resultados del proceso iterativo
CASO II
LÍNEA DE SALIDA
v1 [m/s] 0.58019
NRe1 77749
f1 0.020287
LÍNEA DE ENTRADA
v2 [m/s] 4.998
NRe2 228211
f2 0.020519
Cálculo del flujo volumétrico:

Q1 = 𝐴1 v1
m
Q1 = (1.864 × 10−2 m2 ) (0.58019 )
s
m3
Q1 = 0.010821
s
Para el flujo de salida
Q 2 = 𝐴2 v2
m
Q 2 = (2.168 × 10−3 m2 ) (4.998 )
s
m3
Q 2 = 0.010821
s
Con eso comprobamos que Q1 = Q 2

Tabla 14. Hoja de cálculo para CASO II

SOLUCIÓN EN MATLAB
Antes de llevar a cabo cualquier cálculo en MATLAB se debe llevar previamente
los cálculos manuales y hacer uso del algoritmo del procedimiento (Figura 4), con el
fin de identificar las fórmulas y valores a emplear necesarios para hallar la solución
al problema.
PASOS
1. Iniciar el programar MATLAB, verificar que el programa esté listo para trabajar y crear un
nuevo Script, como se muestra en la Figura 5.
Figura 5. Nuevo Script en Matlab
2. Guardamos y se coloca el nombre al documento como se muestra en la figura 6.
Figura 5. Guardamos el nuevo archivo de Matlab.
Figura 6. Guardar el nuevo archivo de Matlab.

3. Luego de realizar los pasos anteriores, ya podemos comenzar con el código para el problema
de caso II. Primero, comenzamos con los comandos Clear y clc que nos ayuda a limpiar la
ventana del WorkSpace y el Command Window cada que corramos el Matlab. Después,
empezamos anotando los datos que nos brinda el problema: Las propiedades del agua, la
altura del tanque y los datos de entrada y salida. Como se muestra en la figura 7.
Figura 7. Datos que nos brinda el problema
4. Vamos de igual manera a realizar el método iterativo que realizamos con ayuda de la hoja de
cálculo Excel. En el código copiamos el objetivo de este método que es el error a cumplir,
luego anotamos los factores de fricción asumidos para la primera iteración. En este caso serán
de 0.025 para ambos casos. Como se muestra a continuación en la figura 8.
Figura 8. Inicio del método iterativo: Error a cumplir y valor de factor de fricción asumida
5. Para registrar los datos en el Command Window una vez corra el programa, hacemos uso
de fprintf que nos ayudará a visualizar salidas de programas de texto en la pantalla.
Figura 9. Fprintf
6. Comenzamos el proceso iterativo en la línea de código 35. Este se empieza con el ciclo FOR.
Figura 10. Ciclo for.
7. Anotamos los valores de los coeficientes de resistencia para cada accesorio (Codo, válvula,
contracción súbita y entrada y salida de tanque. Tabla 10). Figura 11
Figura 11. Valores para coeficientes de resistencia k

8. Procedemos a calcular los valores de las velocidades de entrada y salida. Para esto escribimos
la Ec. 5 y Ec. 4 respectivamente.
Ec. 5
Ec. 4
Figura 12. Cálculo de las velocidades.
9. Luego, calculamos el número de Reynolds, el factor de fricción y el error para ambas

secciones.
Figura 12. Cálculo del número de Reynolds, factor de fricción y errores.
10. Para las siguientes iteraciones, el factor asumido del factor de fricción es igual a la iteración
recalculada en la iteración anterior. Esto lo podemos traducir en las siguientes líneas de
código:
Figura 13. Factor de fricción asumido es igual a la fricción recalculada.
11. Calculamos el flujo volumétrico
Figura 14. Cálculo del flujo volumétrico
12. El fin de la siguiente línea de código con el comando fprintf es que nos muestre los valores
encontrados de la fricción, velocidades y flujos volumétricos.
Figura 15. Salida de datos.

13. Condicional a cumplir.
Figura 16. Condicional a cumplir.
14. Ejecutamos el programa dándole click en RUN.
Figura 17. Ejecutar el programa.
RESULTADOS
Al correr el programa, nos arroja estos valores en el command window
Figura 18. Resultados una vez ejecutado el programa.

Tabla 15. Resultados
CASO II
LÍNEA DE SALIDA
Solución EXCEL MATLAB

v1 [m/s] 0.58019 0.495814
NRe1 77749 50937,89
f1 0.020287 0,02184
LÍNEA DE ENTRADA
v2 [m/s] 4.998 4.263
NRe2 228211 149205,29
f2 0.020519 0,02113
RESULTADOS
Q [m3/s] 0.10821 0.009242
CASO III
Problema 11. En un sistema de procesamiento químico, se toma 150 L /min de alcohol propílico a
25°C, del fondo de un tanque grande y se transporta por gravedad a otra parte del sistema, como se
muestra en la figura, la longitud de la línea entre los dos tanques es de 7 m, un filtro se instala en la
línea y se sabe que tiene un coeficiente de resistencia k=8.5, utilizar tubería de acero inoxidable para
la línea de transporte. Determine el diámetro de la tubería comercial en acero inoxidable para la línea
de transporte.
Figura 19. Sistema para el problema 11.
Análisis inicial
problema:
El fluido a transportar es alcohol propílico a 25°C, los datos que nos brinda el ejercicio son el caudal,
longitud y material de la tubería. De acuerdo con esto y relacionándolo con la tabla 1, podemos
identificar que el caso a trabajar es caso III.
Objetivo:
 Calcular del diámetro [D]
Datos
Alcohol propílico, 25°C 𝑧1 = 17.4 m 𝑧2 = 2.4 m L = 7 m k filtro = 8.5 m

𝐏𝟏 𝐯𝟏𝟐 𝐏𝟐 𝐯𝟐𝟐
+ + 𝐳𝟏 + 𝐡𝐀 − 𝐡𝐑 − 𝐡𝐋 = + + 𝐳𝟐
Consideraciones
 El sistema no está trabajando con equipos que retiren o adicionen energía al fluido,
entonces 𝐡𝐑 = 𝟎 y 𝐡𝐀 = 𝟎
Teniendo en cuentas las consideraciones, la ecuación de energía se simplifica y queda de la siguiente

manera:
z1 − hL = z2 Ec. 1
hL = 17.4 m − 2.4 m Ec. 2
hL = hf + hAcc
Ec. 3
f ∙ L ∙ v2
hf =
2D ∙ g
1. Entrada y salida de tanques
2. Filtro
k s v 2 k filtro v 2 kev2
hacc = ( + ++ )
2g 2g 2g
hL = hf + hAcc
f ∙ L ∙ v2 k s v 2 k filtro v 2 kev2
hL = +( + ++ )
2D ∙ g 2g 2g 2g
Ec. 3a
SOLUCIÓN MANUAL
El objetivo del problema es calcular diámetro de tubería, entonces vamos a dejar toda la Ec. 3a en
términos del diámetro:
De la definición del caudal, tenemos
Q= A×v
Despejamos la velocidad
4Q
v= Ec. 4
πD2
Reemplazamos la Ec. 4 en la Ec. 3a
4Q 2 4Q 2 4Q 2 4Q 2
f∙L∙ 2 ks 2 k filtro 2 ke 2
15 = πD + ( πD + πD + + πD )
2D ∙ g 2g 2g 2g
Simplificamos la ecuación:
4Q 2
( 2) f ∙ L
15 = πD [ + ks + kf + ke]
2g D
8Q2 f ∙ L
15 = [ + ks + kf + ke] Ec. 5
π2 D4 g D
Reemplazamos valores que conocemos:

Tabla 16. Datos de los coeficientes de resistencia, caudal y rugosidad de la tubería de acero
Datos conocidos
Entrada tanque 0,5
Salida tanque 0,5
Filtro 8,5
Caudal [m3/s] 2.5× 10−3
Viscosidad cinemática [m2/s] 2.39× 10−6
Rugosidad acero [m] 4.6× 10−5

MÉTODO ITERATIVO
Para la solución de este caso, usaremos hoja de cálculo Excel para facilitarnos las operaciones. Para
esto, seguimos los siguientes pasos:
Figura 20. Esquema caso III
PASOS
Para la primera iteración:
1. Asumimos un valor para los coeficientes de fricción de 0.02
2. Calculamos el diámetro despejándolo de la Ec 5 haciendo uso de la función objetivo de
Excel
8Q2 f ∙ L
15 = [ + ks + kf + ke]
π2 D4 g D

4Q
v=
πD2
D∙v
NRe =
ν
flujo turbulento.
0.25
f= 2
1 5,74
[log10 ( D + NRe0,9 )]
3,7 E

fasumido − frecalculado
ε=
frecalculado
 FUNCIÓN OBJETIVO
1. En análisis de hipótesis que se encuentra en la pestaña de Datos en Excel seleccionamos la

opción de BUSCAR OBJETIVO.
Figura 21. Buscar objetivo en excel.
2. Se abre la ventada de la función Buscar objetivo: Primero se define la celda donde se

encuentra definida la Ec. 5 (Sólo el término derecho de la ecuación) con el valor igual a 15
que es la longitud de la tubería y, por último, cambiando la celda donde se quiere hallar el
diámetro.
 Para comenzar a buscar el valor del diámetro, se debe determinar un valor inicial para
que no dé error y pueda comenzar a buscar. En este caso el valor inicial para el
diámetro es de 0.01
Figura 22. Pasos para realizar la función objetivo.
Una vez le damos aceptar, da los siguientes resultados:

Figura 23. Resultados una vez ejecutado los pasos.
De la misma manera, se realiza las siguientes iteraciones teniendo en cuenta que el valor asumido
del factor de fricción para la segunda iteración es el valor calculado de la fricción en la primera
iteración:
Podemos observar que, con solo tres iteraciones, cumple la condición del error. Los resultados son:
Tabla 17. Resultados del proceso iterativo
CASO III
D [m] 0.0273
v [m/s] 4.263
NRe 48743.16
f 0.02608
Para determinar el diámetro nominal de la tubería de acero, comparamos el diámetro calculado

por el método iterativo con los catálogos de tubos de acero.
Tabla 18. Anexo G, Robertt Mot. Dimensiones de tubos de acero
Tamaño nominal Acero: 1 ¼

Dexterior = 38.10 mm Din = 27.53 mm
Tabla 19. Hoja de cálculo para CASO III

SOLUCIÓN EN MATLAB
Antes de llevar a cabo cualquier cálculo en MATLAB se debe llevar

previamente los cálculos manuales y hacer uso del algoritmo del
procedimiento (Figura 20), con el fin de identificar las fórmulas y valores
a emplear necesarios para hallar la solución al problema.
PASOS
1. Iniciar el programar MATLAB, verificar que el programa esté listo para trabajar y crear un
nuevo Script, como se muestra en la Figura 24.
Figura 24. Nuevo Script en Matlab
2. Guardamos y se coloca el nombre al documento como se muestra en la figura 25.

Figura 25. Guardar el nuevo archivo en Matlab.
3. Copiamos los datos que nos brinda el problema. Estas son las propiedades del fluido y de la
tubería, y la altura.
Figura 26. Datos iniciales.
4. Comenzamos con el método iterativo: Nombramos las condiciones iniciales en las que va a
iniciar a operar el método, esos son la fricción, el diámetro y el fx. También, establecemos
el valor para el error.
Figura 26. Condiciones iniciales.
5. Hacemos uso de fprintf que nos ayudará a visualizar salidas de programas de texto en la
pantalla. Los valores que se mostrarán serán el número de iteración i, el factor de fricción ft,
número de Reynolds Nre y diámetro D.
6. Comenzamos el bucle en el están las sentencias para las iteraciones. Usamos el while, su
función es repetir hasta que la condición que establecimos previamente, se cumpla. Las
sentencias para este caso son las ecuaciones donde se calculan: método newton raphson
(fx,dx,D) luego, calculamos el número de Reynolds y por último, recalculamos la fricción.
Figura 28. Ciclo WHILE

7. Complementamos el fprintf para establecer ya los valores que se van a mostrar una vez
ejecutado el problema. Y cerramos el ciclo while con END.
8. Ejecutamos el programa, CLICK EN RUN

De igual manera, comparamos el resultado del diámetro hallado con MATLAB con la tabla de
dimensiones de tubos de acero como lo hicimos anteriormente y determinamos que:
Tamaño nominal Acero: 1 ¼
Dexterior = 38.10 mm Din = 27.53 mm
Tabla 20. Resultados
CASO III
LÍNEA DE SALIDA
Solución EXCEL MATLAB

v [m/s] 4.263 4.348
NRe 48743 49141.97
f 0.02608 0,02455
RESULTADOS
D [m] 0.0273 0.02706
TAMAÑO NOMINAL ACERO 1-1/4

Diámetro interior [mm] 27.53
BIBLIOGRAFÍA
[1]
Mott, R. Mecánica de fluidos. Pearson, Prentice Hall, Sexta Edición.
ANEXOS
GLOSARIO – Comandos en MATLAB
 FORMAT LONG G: Muestra la salida en notación científica o en formato decimal fijo con,
dependiendo de qué formato sea más compacto.
 FOR: Este comando tiene como objetivo repetir un conjunto de sentencias un número
predeterminado de veces.
SINTAXIS:
For index = values
Sentencias
End
Values puede tener uno de los siguientes formatos:
o Valorinicial:valor final: En este lo que hace es incrementar el index del valor incial al valor,
de uno en uno y repite la ejecución de statements hasta que index sea mayor que el valor
final.
o Valorinicial:tamaño de paso:valorfinal: Incrementa index en el valor del tamaño de paso en
cada iteración.
Ejemplo:
For i = 1:4
Sentencias
End
En este ejemplo, el values es 1:4. Esto quiere decir que el bucle va a repetirse hasta que llegue al
valor final. O sea, mostrará cuatro iteraciones.
 WHILE: Este comando repite el bucle hasta que la condición que contenga sea verdadera.
SINTAXIS
While expression
Statements
End
while expression, statements, end evalúa una expresión y repite la ejecución de un grupo de
instrucciones en un bucle mientras la expresión es verdadera. Una expresión es verdadera cuando
su resultado no está vacío y solo contiene elementos distintos a cero (lógicos o numéricos reales).
En caso contrario, la expresión es falsa.
 FPRINTF: Se usa esta sentencia para un mayor control en la salida de datos. Este es usado
para la escritura de archivos que se verán más adelante una vez se ejecute el programa.
SINTAXIS
Fprintf ( ‘ %3.0f /n ’ , x1)
El símbolo % es una marca de formato, la letra f indica que el número a representar es un número
decimal. Y los números (3.0) nos indica la cantidad de espacios que tendrá el número y las cifras
decimales a mostrar respectivamente; el carácter /n indican los saltos de línea.Y x1 es el valor que
quieres que se muestren en el command window.
Ejemplo:
fprintf ('%5.3f %5.3f %5.8f /n',v1,v2, Q)
En este caso se mostrarán los valores de las velocidades 1 y 2 y también el caudal 1. Observemos que
la cantidad de números que están dentro de las comillas dependerán de la cantidad de datos que
quieras extraer. Cada uno tendrá cinco espacios y 3 decimales para las velocidades y 8 para el caudal
después de la coma. Esto siempre lo podrás de acuerdo a tus necesidades.
Source:
https://la.mathworks.com/help/matlab/ref.html
% SISTEMA DE TUBERÍAS EN SERIE - CASO II
clear all clc

clc
%% DATOS
z1= 10; %Altura [m]%
%PROPIEDADES AGUA 15°C
visc=1.5e-6; % Viscosidad cinemática [m^2/s]

g=9.8; % Gravedad m/s^2
%LÍNEA DE SALIDA - Acero calibre 40, 6"
D1=0.1541; % Diámetro interno" [m]

A1=1.864e-2; % Area de flujo [m^2]
L1=30; % Longitud de tubería [m]
%LÍNEA DE ENTRADA - Acero calibre 40, 2"
D2=0.0525; % Diámetro tubería 2" [m]

A2=2.168e-3; % Area de flujo [m^2]
L2=15; % Longitud de tubería [m]
E=4.6e-5; % Rugosidad de tubería de acero [m]

%% MÉTODO ITERATIVO
Ecumplir=1e-4;
ftasum1=0.025; % factor de fricción 1 asumido

ftasum2=0.025; % factor de fricción 2 asumido
fprintf(" ft1 ft2 v1[m/s] v2r[m/s] Q[m^3/s]
\n")
for i=1:4
ke=1;
ks=1;
kcodo=0.9;
kval=0.19;
kcon=0.7;
v2=((10*2*g)/(((A2/A1)^2*((ftasum1*L1)/D1)+ks+2*kcodo)+kcon+kval+ke+((ftasum2*L2
)/D2)))^(1/2);
v1=v2*A2/A1;
NRe1=v1*D1/visc;
NRe2=v2*D2/visc;
ft1=(0.25)/(log10(1/(3.7*D1/E)+5.74/(NRe1^0.9)))^2;
ft2=(0.25)/(log10(1/(3.7*D2/E)+5.74/(NRe2^0.9)))^2;
e1= abs((ftasum1-ft1)/ftasum1);
e2= abs((ftasum2-ft2)/ftasum2);
ftasum1=ft1;
ftasum2=ft2;
Q=A1*v1;
fprintf('%10.8f %10.8f %10.6f %10.6f %10.6f
\n',ftasum1,ftasum2,v1,v2,Q)
if e1<Ecumplir & e2<Ecumplir
break
else
continue
end
end
% SISTEMA DE TUBERÍAS EN SERIE - CASO III
clear all clc

clc
format long g
%% DATOS
Q=2.5e-3; % Flujo volumétrico [m3/s]
visc=1.92e-3; % Visocisidad dinámica
dens=802; % Densidad [kg/m3]
E=3e-5; % Rugosidad tubería [m]
g=9.8; % Gravedad [m/s2]
altura=15; % Z1 [m]
%% MÉTODO ITERATIVO
%Condiciones iniciales
f=0.02;
D=0.01;
fx=1;
error=1e-4;
fprintf(' i ft Nre D \n')
disp('--------------------------------------------')
i=0;
while abs(fx)>error
fx=(0.27*g*pi^2*D^5)/Q^2-1.5*D-f;
dx=5*(0.27*g*pi^2*D^4)/Q^2-1.5;
D=D-fx/dx;
Nre=4*Q*dens/(pi*visc*D);
fcal=(0.25)/(log10(1/(3.7*D/E)+5.74/(Nre^0.9)))^2;
i=i+1;
fprintf('% 0.0f %10.8f %10.8f %10.6f \n',...
i,fcal, Nre, D)
end

Profesor Fredys Jiménez. Mecánica de Fluidos I, 2022-II

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Mecánica de fluidos I, 2022-II

GUÍA I - DISEÑO DE SISTEMAS DE

CONCEPTOS INTRODUCTORIOS ................................................................................................. 3

En resumen, puedes identificar qué tipo de clase manejarás de la siguiente manera:

Tabla 1.Casos para el diseño de sistemas de tuberías en serie

CASO Objetivo Conocido los valores de:

 Diámetro interno de tubería D

𝛈: Eficiencia del equipo

Pérdida total de energía hL

hL = Pérdidas por fricción + pérdidas por accesorios

hacc: Pérdidas por accesorios y acoplamientos

Figura 1. Sistema para el problema 11.1

Empezamos con la ecuación de energía del sistema

 𝑣1 y 𝑣2 son aproximadamente igual a cero

Teniendo en cuentas estas consideraciones, la ecuación de energía se simplifica y queda de la

Reorganizando tenemos que la carga total:

Pérdida total de energía hL

 Pérdidas por fricción

 Pérdidas por accesorios

k ∙ v12 k val ∙ v22 k cod ∙ v22 k ∙ v22

Entonces las pérdidas de energía hL quedaría

f1 L1 v12 f2 L2 v22 k ∙ v12 k val ∙ v22 k cod ∙ v22 k ∙ v22 Ec. 2a

DIMENSIONES DE TUBERÍA DE ACERO CÉDULA 40

D1 = 0.1023 m A1 = 8.213 ∙ 10−3 m2

D2 = 0.0525 m A2 = 2.168 ∙ 10−3 m2

Velocidad en la descarga v2:

 Pérdidas por fricción

Tabla 3. Valores de diseño de la rugosidad de tubos

Material Rugosidad (𝝐) [m] Rugosidad (𝝐) [ft]

Factor de fricción para la línea de descarga

De igual manera, para la tubería en la línea de descarga la rugosidad es de 4.6 ∙ 10−5 m

Reemplazamos los valores y nos quedaría:

 Pérdidas por accesorios

1. Entrada de tanques de bordes cuadrados:

Los coeficientes de resistencia para

Figura 2. Coeficientes de resistencia de entradas

2. Válvulas de globo completamente abierta

El valor de K se reporta en la forma:

Podemos ya calcular las pérdidas por accesorios

k ∙ v12 k val ∙ v22 k cod ∙ v22 k ∙ v22

hAcc = 0.09 m + 15.78 m + 2.78 m + 2.44 m

Luego calculamos la pérdida total de energía hL (Ec.2)

Calculamos la pérdida total sobre la bomba con la ecuación 1a

Tabla 6. Resultados para el problema 11.1

hacc [m] 21.09

Tabla 7. Hoja de cálculo para CASO I

Figura 3. Sistema para el problema 11.4

Agua, 15°C (Z1 − Z2 ) = 10 m L1 = 30 m L2 = 15 m

Empezamos con la ecuación de energía del sistema

 𝑣1 y 𝑣2 son aproximadamente igual a cero

Teniendo en cuentas estas consideraciones, la ecuación de energía se simplifica y queda de la

Pérdida total de energía hL

 Pérdidas por fricción

k s V12 2k codo V12 k con V22 k val V22 k e V22

Entonces las pérdidas de energía hL quedaría

Reemplazamos la Ec. 4 en Ec. 3a y factorizamos, nos queda:

Y, por último, despejamos la velocidad dos

Tabla 8. Apéndice F, “Mecánica de Fluidos, Robertt Mott”

DIMENSIONES DE TUBERÍA DE ACERO CÉDULA 40

D1 = 0.541 m A1 = 1.864 ∙ 10−2 m2 L1 = 30 m

D2 = 0.0525 m A2 = 2.168 ∙ 10−3 m2 L2 = 15 m