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UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA CARRERA DE
INGENIERIA DE LA PRODUCCIÓN
“EVALUACIÓN DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD,
EFICIENCIA Y CALIDAD ENTRE EL PROCESO NUEVO Y
ANTIGUO DE BENEFICIADO DE QUINUA EN IRUPANA
ANDEAN ORGANIC FOOD S.A.”
TRABAJO DIRIGIDO
Presentado por Ángel Javier Hurtado Cordero
Como requisito parcial para optar al grado de:
LICENCIATURA EN INGENIERA DE LA PRODUCCIÓN
Tutor: CARLOS EDUARDO VALDIVIESO TABORGA Ph. D.
Campus Cochabamba, julio de 2019

Contenido
RESUMEN EJECUTIVO ........................................................................................................................ xv
ABSTRACT .......................................................................................................................................... xvii
CAPÍTULO I ............................................................................................................................................ 1
1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 1
1.1 Antecedentes ............................................................................................................................... 1
1.2 Descripción del Problema .......................................................................................................... 1
1.3 Justificación ................................................................................................................................... 2
1.4 Delimitación y Alcance .............................................................................................................. 4
1.5 Objetivo General .......................................................................................................................... 4
1.6 Objetivos Específicos ................................................................................................................... 4
CAPÍTULO II ........................................................................................................................................... 5
2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 5
2.1 Beneficiado de la Quinua .......................................................................................................... 5
2.2 Análisis del Rendimiento de la Línea de Producción ........................................................... 6
2.2.1 Medición del Trabajo ............................................................................................................... 6
2.2.2 Eficiencia ................................................................................................................................... 10
2.2.3 Calidad ...................................................................................................................................... 11
2.2.4 Productividad........................................................................................................................... 14
2.2.5 Análisis Financiero Comparativo ......................................................................................... 21
CAPÍTULO III ........................................................................................................................................ 23
3. METODOLOGÍA ............................................................................................................................. 23
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CAPÍTULO IV ....................................................................................................................................... 30
4. ESTUDIO DIAGNÓSTICO ............................................................................................................... 30
4.1 Eficiencia ...................................................................................................................................... 30
4.1.1 Línea Antigua (CPTS) .............................................................................................................. 30
4.1.2 Línea Bühler .............................................................................................................................. 48
4.1.3 Prueba de Hipótesis (Rendimientos) ................................................................................... 62
4.2 Calidad ......................................................................................................................................... 65
4.2.1 Línea Antigua ........................................................................................................................... 66
4.2.2 Línea Bühler .............................................................................................................................. 68
4.2.3 Pruebas de Hipótesis .............................................................................................................. 70
4.3 Productividad .............................................................................................................................. 78
4.3.1 Productividad Total Operativa ............................................................................................ 79
4.3.2 Índice de Productividad ........................................................................................................ 79
4.3.3 Productividades Parciales por Insumo ............................................................................... 80
4.3.4 Productividad Total en Función de las Productividades Parciales .............................. 81
4.3.5 Productividad por Producto ................................................................................................. 82
4.3.6 Productividad por Planta de Producción ......................................................................... 87
4.4 Análisis Beneficio – Costo Incremental .................................................................................. 90
4.5 Detección de Fallas en el Proceso......................................................................................... 92
4.5.1 Procesos .................................................................................................................................... 92
4.5.2 Sistema Organizacional ......................................................................................................... 93
CAPÍTULO V ........................................................................................................................................ 95
5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ......................................................................... 95
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5.1 Eficiencia ...................................................................................................................................... 95
5.1.1 Tiempos y Movimientos .......................................................................................................... 95
5.1.2 Rendimiento ............................................................................................................................. 97
5.2 Calidad ......................................................................................................................................... 97
5.2.1 Carga Microbiana .................................................................................................................. 97
5.2.2 Calidad de Grano .................................................................................................................. 99
5.2.3 Mermas y Desechos .............................................................................................................102
5.3 Productividad ............................................................................................................................104
5.3.1 Productividad Total Operativa ..........................................................................................104
5.3.2 Productividades Parciales ...................................................................................................105
5.3.3 Productividad por Producto ...............................................................................................105
5.3.4 Productividad por Planta de Producción .......................................................................106
CAPÍTULO VI .....................................................................................................................................110
6. DISEÑO DE PROPUESTAS ............................................................................................................110
6.1 Propuestas de Mejoras Blandas ............................................................................................110
6.1.1 Productividad.........................................................................................................................110
6.2 Propuestas de Mejoras Duras ................................................................................................111
6.2.1 Eficiencia .................................................................................................................................112
6.2.2 Calidad ....................................................................................................................................114
6.3 Desarrollo de Propuestas ........................................................................................................115
6.3.1 Taller de Responsabilidad con el Entorno (Producción Beneficiado-
Obreros)…………..................................................................................... ………………………….115
CAPÍTULO VII ....................................................................................................................................117
7. CONCLUSIONES ..........................................................................................................................117
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CAPÍTULO VIII....................................................................................................................................119
8. RECOMENDACIONES .................................................................................................................119
CAPÍTULO IX......................................................................................................................................121
9. Bibliografía ...................................................................................................................................121
CAPÍTULO X.......................................................................................................................................125
10 ANEXOS ........................................................................................................................................125
Anexo 1: Diagramas de Flujo de Beneficiado de Quinua-Eficiencia .................................125
1.1 Línea Antigua ............................................................................................................................125
1.2 Línea Bühler................................................................................................................................126
Anexo 2: Prueba Piloto para Determinar el Tamaño Muestral- Tiempos y Movimientos-
Línea Antigua-Eficiencia ...............................................................................................................128
2.1 Datos para el Cálculo de n Iteraciones ..............................................................................128
2.2 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares por Área de
Trabajo- pre-limpieza .....................................................................................................................129
2.3 Cálculo del Tamaño Muestral: n Interacciones por Área de Trabajo- Lavado .........130
Trabajo- Secado .............................................................................................................................131
Trabajo- Limpieza Final ..................................................................................................................132
Trabajo- Envasado de Big Bag ....................................................................................................133
Anexo 3: Prueba Piloto Para Determinar el Tamaño Muestral-Tiempos y Movimientos-
Línea Bühler-Eficiencia ...................................................................................................................134
3.1 Datos Para el Cálculo de n Iteraciones ..............................................................................134
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3.2 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Arranque de la-
Línea……… ……………………………………………………………………………………………135
3.3 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Proceso de
Envasado………….. ........................................................................................................................137
3.4 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Reproceso ...138
3.5 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Pesado de Big
Bag……………..................................................................................................................................139
Anexo 4: Cálculo de Tolerancias o Suplementos- Tiempos y Movimientos-Eficiencia ...140
4.1 Cálculo de Tolerancias o Suplementos-Línea Antigua ...................................................140
4.2 Proporción de Niveles de Tensión-Línea Antigua .............................................................141
4.3 Cálculo de Tolerancias o Suplementos-Línea Bühler .......................................................142
4.4 Proporción de Niveles de Tensión-Línea Bühler .................................................................143
4.5 Proporción de Niveles de Tensión-Línea Bühler .................................................................144
Anexo 5: Tiempos Estándar- Tiempos y Movimientos- Eficiencia .........................................146
5.1 Tiempo Estándar de los Operarios- Área de Pre-Limpieza- Línea Antigua .................146
5.2 Tiempos Estándar de los Operarios- Área de Lavado- Línea Antigua .........................147
5.3 Tiempos Estándar de los Operarios Área de Secado- Línea Antigua ..........................148
5.4 Tiempos Estándar de los Operarios Área de Limpieza Final- Línea Antigua ...............149
5.5 Tiempos Estándar de los Operarios Área de Envasado (big bag) - Línea Antigua ..150
5.6 Tiempos Estándar de los Operarios para el Arranque- Línea Bühler ............................151
Tiempos Estándar de los Operarios para el Arranque (continuación) ...............................152
5.7 Tiempos Estándar de los Operarios para el Envasado- Línea Bühler............................152
5.8 Tiempos Estándar de los Operarios para el Reproceso- Línea Bühler ..........................153
5.9 Tiempos Estándar de los Operarios para el Pesado de Big bag- Línea Bühler ..........153
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Anexo 6: Rendimientos de Producción – Eficiencia ...............................................................154
6.1 Rendimiento Mensual Gestión 2018- Línea Antigua ........................................................154
6.2 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Quinua Lavada-LA .............................155
6.3 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Quinua Menuda-LA ...........................155
6.4 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Saponina-LA ........................................156
6.5 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Piedras-LA.............................................156
6.6 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Merma de Piso - LA ..................................157
6.7 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Quinua Menuda-LA .................................157
6.8 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Piedra Volcánica-LA ................................158
6.9 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Palos -LA .....................................................158
6.10 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Negros -LA ................................................159
6.11 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Quinua Aprobada - LA .........................159
6.12 Rendimiento Gestión 2018- Línea Bühler...........................................................................160
6.13 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 1° Clasificación -LB .................................161
6.14 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 2° Clasificación -LB .................................161
6.15 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 3° Clasificación – LB ...............................162
6.16 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 4° Densimétrico- LB.................................162
6.17 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Saponina –LB ...........................................163
6.18 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 4° Gravimétricas -LB ...............................163
6.19 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Piso - LB......................................................164
6.20 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Clasificador -LB .......................................164
6.21Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Polvillo Sortex -LB ......................................165
6.22 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Negro de negros- LB ..............................165
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Anexo 7: Cálculo del Tamaño Muestral para Parámetros Biológicos -Línea Antigua-
Calidad… .........................................................................................................................................166
7.1 Cálculo del Tamaño Muestral: Datos Preliminares Para el Cálculo de Tamaño Muestral
– LA……….. .......................................................................................................................................166
7.2 Calculo del Tamaño Muestral para Parámetros Físicos-LA ............................................166
Anexo 8: Productividad .................................................................................................................167
8.1 Producción e Insumos .............................................................................................................167
8.2 Productividad Total Operativa ..............................................................................................168
8.3 Porcentaje de Producción Parcial .......................................................................................169
8.4 Producción Parcial por Producto- Quinua Blanca ...........................................................170
8.5 Productividad Quinua Blanca ...............................................................................................171
8.6 Porcentaje de Producción Parcial- Quinua Blanca.........................................................172
8.7 Producción Parcial por Producto- Quinua Roja................................................................173
8.8 Productividad Quinua Roja....................................................................................................174
8.9 Porcentaje de Producción Parcial- Quinua Roja .............................................................175
8.10 Producción Parcial por Producto- Quinua Negra ..........................................................176
8.11 Productividad Quinua Negra ..............................................................................................177
8.12 Porcentaje de Producción Parcial- Quinua Negra ........................................................178
8.13 Productividad Parcial- por Planta – Línea Antigua ........................................................179
8.14 Productividad Parcial- por Planta – Línea Bühler............................................................180
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Lista de Tablas
TABLA 1: PARÁMETROS DE F ACTOR DE ACTUACIÓN (SISTEMA WESTINGHOUSE) .......................................... 9
TABLA 2: ESQUEMA DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y MÉTODOS SELECCIONADOS PARA EL ANÁLISIS ............. 24
TABLA 3: ESQUEMA DE RESULTADOS ESPERADO EN BASE A LOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................... 25
TABLA 4: ESQUEMA DE ACTIVIDADES EN BASE A LOS I NDICADORES A EVALUAR ........................................ 27
TABLA 5: CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN Y DE DISTRIBUCIÓN – LÍNEA ANTIGUA ..................................... 34
TABLA 6: HORARIOS DE TRABAJO Y CONDICIONES AMBIENTALES (LÍNEA ANTIGUA). ................................. 35
TABLA 7: TIEMPOS DE MERIENDA (LÍNEA ANTIGUA) .................................................................................. 35
TABLA 8: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE PRE-LIMPIEZA.
(LÍNEA ANTIGUA) ............................................................................................................................ 36
TABLA 9: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE SECADO (LÍNEA
ANTIGUA) ....................................................................................................................................... 36
TABLA 10: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE LIMPIEZA FINAL
(LÍNEA ANTIGUA) ............................................................................................................................ 37
TABLA 11: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE ENVASADO (LÍNEA
ANTIGUA) ....................................................................................................................................... 37
TABLA 12: C ÁLCULO DE TOLERANCIAS (LÍNEA ANTIGUA) ......................................................................... 38
TABLA 13: TIEMPO ESTÁNDAR- PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - ARRANQUE DE LA
LÍNEA.............................................................................................................................................. 38
TABLA 14: TIEMPO ESTÁNDAR - PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA - ACTIVIDADES EN PROCESO ....... 39
TABLA 15: TIEMPOS ESTÁNDAR - PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA - ACTIVIDADES DE LIMPIEZA ........ 39
TABLA 16: TIEMPOS MUERTOS POR DEMORAS, FALLAS O INACTIVIDADES (LÍNEA ANTIGUA) ....................... 40
TABLA 17: DISTANCIAS DE MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) ........................... 40
TABLA 18: RESUMEN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) ............... 45
TABLA 19: RESULTADOS DE RENDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN (ABRIL 2017- ABRIL 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) .............................................................................................................. 47
TABLA 20: RENDIMIENTOS MENSUALES PROMEDIO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) .............. 47
TABLA 21: C APACIDADES DE PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN – LÍNEA BÜHLER ........................................... 49
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TABLA 22: HORARIOS DE TRABAJO Y CONDICIONES AMBIENTALES (LÍNEA BÜHLER) ................................... 52
TABLA 23: TIEMPOS DE MERIENDA - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER). ........................................ 52
TABLA 24: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR - ÁREA DE PRE-LIMPIEZA
(LÍNEA BÜHLER) ............................................................................................................................... 53
TABLA 25: C ÁLCULO DE TOLERANCIAS (LÍNEA BÜHLER)............................................................................ 53
TABLA 26: TIEMPO ESTÁNDAR - PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) ........................... 54
TABLA 27: TIEMPOS MUERTOS POR DEMORAS, FALLAS O INACTIVIDADES (LÍNEA BÜHLER).......................... 54
TABLA 28: DISTANCIAS DE MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) .............................. 55
TABLA 29: RESUMEN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) - ARRANQUE
DE LA LÍNEA .................................................................................................................................... 56
TABLA 30: RESUMEN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) - PROCESO60
TABLA 31: RESULTADOS - RENDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN (LULIO 2018 - SEPTIEMBRE 2018) - BENEFICIADO
DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) ............................................................................................................ 62
TABLA 32: RENDIMIENTOS MENSUALES PROMEDIO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) ................. 62
TABLA 33: PRUEBA DE HIPÓTESIS - RENDIMIENTO - MEDIA, VARIANZA Y NÚMERO MUESTRAL - BENEFICIADO
DE QUINUA ..................................................................................................................................... 63
TABLA 34: PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - PLANTEAMIENTO DE LA HIPÓTESIS NULA,
HIPÓTESIS ALTERNATIVAS Y SUPUESTOS ............................................................................................. 63
TABLA 35: PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS: PLANTEAMIENTO DE LA HIPÓTESIS NULA,
HIPÓTESIS ALTERNATIVA Y SUPUESTOS ............................................................................................... 64
TABLA 36: PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS: D ATOS Y RESULTADOS OBTENIDOS .......... 65
TABLA 37: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - CARGA
MICROBIANA (LÍNEA ANTIGUA) ...................................................................................................... 66
TABLA 38: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - ANÁLISIS DEL
GRANO - (LÍNEA ANTIGUA)............................................................................................................ 67
TABLA 39: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - ANÁLISIS DE
GRANO - (LÍNEA ANTIGUA) - CONTINUACIÓN................................................................................. 67
TABLA 40: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - MERMAS Y
DESECHOS - (LÍNEA ANTIGUA)........................................................................................................ 68
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TABLA 41: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - CARGA
MICROBIANA - (LÍNEA BÜHLER) ....................................................................................................... 68
GRANO - (LÍNEA BÜHLER) ............................................................................................................... 69
GRANO - (LÍNEA BÜHLER) - CONTINUACIÓN ................................................................................... 69
TABLA 44: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) – MERMAS Y
DESECHOS - (LÍNEA BÜHLER) ........................................................................................................... 70
TABLA 45: C ALIDAD - RESULTADOS DE PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - CARGA
MICROBIANA .................................................................................................................................. 71
TABLA 46: C ALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - CALIDAD
DEL GRANO .................................................................................................................................... 72
TABLA 47: C ALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - CALIDAD
DEL GRANO (CONTINUACIÓN) ....................................................................................................... 73
TABLA 48: C ALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - MERMAS Y
DESECHOS ...................................................................................................................................... 74
TABLA 49: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE V ARIANZAS- CARGA
MICROBIANA .................................................................................................................................. 75
TABLA 50: C ALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE V ARIANZAS - CALIDAD
DEL GRANO .................................................................................................................................... 76
TABLA 51: C ALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE V ARIANZAS - CALIDAD
DEL GRANO (CONTINUACIÓN) ....................................................................................................... 77
TABLA 52: C ALIDAD – RESULTADO DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE V ARIANZAS - MERMAS Y
DESECHOS ...................................................................................................................................... 78
TABLA 53: PRODUCTIVIDAD TOTAL OPERATIVA (ABRIL 2017 - ABRIL 2018)- BENEFICIADO DE QUINUA ..... 79
TABLA 54: Í NDICE DE PRODUCTIVIDAD TOTAL OPERATIVA (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA.......................................................................................................................................... 80
TABLA 55: PRODUCTIVIDADES PARCIALES POR INSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA.......................................................................................................................................... 80
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TABLA 56: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR INSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) -
BENEFICIADO DE QUINUA................................................................................................................ 81
TABLA 57: PRODUCTIVIDAD TOTAL EN FUNCIÓN DE LAS PRODUCTIVIDADES PARCIALES (ABRIL 2017 -
MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA ...................................................................................... 81
TABLA 58: PRODUCTIVIDAD POR PRODUCTO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - QUINUA BLANCA ................ 82
TABLA 59: Í NDICES DE PRODUCTIVIDAD (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA - QUINUA
BLANCA ......................................................................................................................................... 83
TABLA 60: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR I NSUMO- (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA - QUINUA BLANCA ............................................................................................................ 84
TABLA 61: PRODUCTIVIDAD POR PRODUCTO - BENEFICIADO DE QUINUA- QUINUA ROJA ......................... 84
TABLA 62: Í NDICE DE PRODUCTIVIDAD (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA- QUINUA
ROJA.............................................................................................................................................. 85
TABLA 63: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR I NSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA - QUINUA ROJA ................................................................................................................ 85
TABLA 64: PRODUCTIVIDAD POR PRODUCTO - BENEFICIADO DE QUINUA - QUINUA NEGRA ...................... 86
TABLA 65: Í NDICES DE PRODUCTIVIDAD (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA - QUINUA
NEGRA ........................................................................................................................................... 86
TABLA 66: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR I NSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA - QUINUA NEGRA .............................................................................................................. 87
TABLA 67: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR I NSUMO - BENEFICIADO DE QUINUA- LÍNEA ANTIGUA ............... 88
TABLA 68: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR INSUMO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA
ANTIGUA) ....................................................................................................................................... 88
TABLA 69: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR SERVICIO (LÍNEA ANTIGUA) ..................... 89
TABLA 70: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR I NSUMO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) ................ 89
TABLA 71: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN DE I NSUMOS (JULIO - SEPTIEMBRE) - LÍNEA
BÜHLER ........................................................................................................................................... 90
TABLA 72: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR SERVICIOS (JULIO - SEPTIEMBRE) - LÍNEA
BÜHLER ........................................................................................................................................... 90
TABLA 73: ANÁLISIS BENEFICIO-COSTO [BS] - RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN - LÍNEA ANTIGUA ............ 90
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TABLA 74: C ÁLCULO DEL BENEFICIO-COSTO [BS] - LÍNEA ANTIGUA ......................................................... 91
TABLA 75: ANÁLISIS BENEFICIO-COSTO [BS] – RECOPILACIÓN DE I NFORMACIÓN - LÍNEA BÜHLER ............ 91
TABLA 76: C ÁLCULO DEL BENEFICIO-COSTO [BS] - LÍNEA BÜHLER ............................................................ 91
TABLA 77: C ÁLCULO DEL BENEFICIO-COSTO INCREMENTAL ENTRE LAS DOS LÍNEAS [BS] ........................... 91
TABLA 78: C ALIDAD - I NTERPRETACIÓN DE LAS PRUEBAS DE HIPÓTESIS DE DIFERENCIA DE MEDIAS - CARGA
MICROBIANA .................................................................................................................................. 97
TABLA 79: C ALIDAD - I NTERPRETACIÓN DE LAS PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS -
CALIDAD DEL GRANO .................................................................................................................... 99
TABLA 80: C ALIDAD - I NTERPRETACIÓN DE LAS PRUEBAS DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS -
MERMAS Y DESECHOS...................................................................................................................102
TABLA 81: CUADRO RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN .................................................107
TABLA 82: CUADRO RESUMEN DE RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN - CONTINUACIÓN............................109
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Lista de Figuras
FIGURA 1: ÁRBOL DE PROBLEMAS PARA LA EVALUACIÓN DE LÍNEAS DE BENEFICIADO DE QUINUA .............. 3
FIGURA 2: FLUJOGRAMA DE PROCESO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - PRIMERA PARTE .... 31
FIGURA 3: FLUJOGRAMA DE PROCESO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - SEGUNDA P ARTE... 32
FIGURA 4: FLUJOGRAMA DE PROCESO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - TERCERA PARTE .... 33
FIGURA 5: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS POR ÁREAS DE TRABAJO -
BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - 1° PARTE ................................................................... 42
FIGURA 6: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS POR ÁREAS DE
TRABAJO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - 2° PARTE ................................. 43
TRABAJO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - 3 ° PARTE ................................ 44
FIGURA 8: EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA (LÍNEA ANTIGUA)........................................................................................................ 48
FIGURA 9: FLUJOGRAMA DE PROCESOS- BENEFICIADO DE QUINUA- (LÍNEA BÜHLER) -
PRIMERA PARTE .......................................................................................................................... 50
FIGURA 10: FLUJOGRAMA DE PROCESOS - BENEFICIADO DE QUINUA- (LÍNEA BÜHLER) -
SEGUNDA PARTE ........................................................................................................................ 51
FIGURA 11: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS - BENEFICIADO DE QUINUA
(LÍNEA BÜHLER) - PLANTA BAJA ....................................................................................................... 57
FIGURA 12: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS - BENEFICIADO DE QUINUA
(LÍNEA BÜHLER)- PRIMERA PLANTA ................................................................................................... 58
FIGURA 13: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS – BENEFICIADO DE QUINUA
(LÍNEA BÜHLER)- SEGUNDA PLANTA ................................................................................................. 59
FIGURA 14: EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO (JULIO 2018 - SEPTIEMBRE 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA
(LÍNEA BULHER) ............................................................................................................................... 62
FIGURA 15: REGLA DE DECISIÓN CON VARIANZA CONOCIDA Y CUALQUIER TAMAÑO DE MUESTRA ......... 64
FIGURA 16: REGLA DE DECISIÓN: COCIENTE DE V ARIANZAS .................................................................... 65
FIGURA 17: REGLA DE DECISIÓN CON VARIANZA CONOCIDA Y CUALQUIER TAMAÑO DE MUESTRA ......... 70
UPB © 2019 xiii

FIGURA 18: REGLA DE DECISIÓN: COCIENTE DE V ARIANZAS ENTRE LAS DOS LÍNEAS ................................. 74
UPB © 2019 xiv

RESUMEN EJECUTIVO
A nivel mundial la industria de alimentos busca la mejora continua de los procesos

productivos, en cuanto a parámetros de eficiencia, calidad y productividad,
permitiendo una reducción de costos operativos, mejora en el rendimiento de las
utilidades, reinversiones a mediano y largo plazo y la optimización del aprovechamiento
de las materias primas, para entregar al mercado productos de alta calidad y
accesibles en distintos canales de distribución. El presente documento presenta una
evaluación comparativa de dos procesos productivos para el beneficiado de la quinua
real, la cual presenta ciertas características únicas en cuanto a nutrición, pero también
en cuanto al beneficiado (desaponificación, limpieza, selección etc.). El análisis hecho
en la empresa Irupana Andean Organic Food S.A. comprende la comparación de los
tres parámetros previamente mencionados, entre una planta antigua de beneficiado y
otra nueva, ambas instaladas en el mismo lugar y con las mismas condiciones.
Irupana Andean Organic Food S.A. ubicada en la zona de Sentakata (carretera a

Oruro), el Alto, es una empresa dedicada a elaborar productos naturales y orgánicos,
teniendo como principal actividad la exportación de quinua real. Actualmente se
encuentra en un cambio de la matriz productiva, permitiendo subir la capacidad de
producción en el beneficiado del grano andino de 900 kg/h a 2 t/h. Este cambio de
planta conlleva nuevos retos para la empresa, tanto a nivel operativo como
administrativo, y como cualquier cambio, éste trae desorden y problemas a distintos
niveles.
Con la evaluación planteada, se pretende en primer lugar contar con una base de
datos, tanto del antiguo proceso de beneficiado como del nuevo; en especial datos
relacionados a los indicadores mencionados, para luego realizar una serie de análisis
utilizando herramientas estadísticas e ingeniería de métodos a fin de evaluar el
desempeño de las dos líneas.
Los resultados de los análisis efectuados permiten identificar lo siguiente: en cuanto a

eficiencia, de acuerdo a los análisis realizados se obtuvieron los tiempos de arranque en
ambas líneas (10,3 [min], 61,1 [min]); tiempos efectivos en proceso (5,9 [h], 5,0 [h]) y
limpieza (22 [min], 72 [min]), siendo la línea Bühler la que cuenta con tiempos más largos.
Las distancias recorridas en el proceso de la línea antigua y la línea Bühler son 62,2 [m] y
28,83 respectivamente. En cuanto al rendimiento se obtuvo un promedio de 90% en la
línea antigua y un promedio de 70,32% en la línea Bühler. En el análisis del indicador de
calidad se obtuvieron las siguientes conclusiones de acuerdo a las pruebas de hipótesis.
Ambas líneas cumplen con los estándares de calidad determinados por la empresa. En
el análisis individual de cada parámetro se tiene lo siguiente: en cuanto a cargas
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microbianas, el 75% de los parámetros no difieren en ambas líneas, y el 100% tiene mayor
variabilidad en la línea Bühler. En el análisis de grano se obtiene que solamente el 11%
de los parámetros no difieren, y el 78% de éstos tienen mayor variabilidad en la línea
Bühler. En cuanto a las mermas y desechos, el 67% de los parámetros no difieren y el 17%
tienen mayor variabilidad en la línea Bühler. Mediante el análisis de productividad se
obtuvieron los siguientes resultados. Las productividades totales de cada línea son: Línea
antigua (0,2), línea Bühler (0,19); las productividades parciales por insumo por planta:
línea antigua (MO: 41,53, servicios: 107,15, agua: 419,43, electricidad: 151,54, gas:
3444,432); línea Bühler (MO: 752,62, servicios: 44,07, agua: 648,79, electricidad: 53,4, gas:
452,8) y las productividades totales promedio del beneficiado por producto son: Quinua
Blanca: 0,14, Quinua Roja: 0,18, Quinua negra: 0,19. Esto muestra que la productividad
total operativa del proceso de beneficiado en general es baja, debido al alto valor del
insumo de capital (Periodos de inversión en la empresa). De manera parcial se obtiene
una mejor productividad en la mano de obra y la utilización del agua para la línea
Bühler; los otros insumos (electricidad, gas y servicios en general) tienen mejores
resultados en la línea antigua. Como último análisis se realizó un análisis de
costo/beneficio, el cual obtuvo estos resultados; para la línea antigua es de 1,79 y para
la línea Bühler 1,58. Ambas líneas tienen buena rentabilidad, con una diferencia de 0,21
a favor de la línea antigua. Con estos resultados, información y observaciones
realizadas, se justificará realizar correcciones, mejoras o cambios en las operaciones de
la nueva planta de beneficiado u otro tipo de mejoras administrativas sugeridas en el
documento.
UPB © 2019 xvi

ABSTRACT
Globally, the food industry seeks the continuous improvement of production processes,
in terms of efficiency, quality and productivity as parameters, allowing costs reduction
(operational), improving profits and reinvestments at medium, long term; in addition,
optimizing the use of raw materials, to deliver high quality and accessible products to the
market in different distribution channels. This document presents a comparative
evaluation between two productive processes of royal quinoa cleaning, among others,
which presents certain and unique characteristics in terms of nutrition, but also in terms
of quality cleaning (Saponification, cleaning, selection, etc.). The evaluation done at
Irupana Andean Organic Food S.A company covers the comparison of these three
previously mentioned parameters, between an old beneficiary plant and a new one,
both installed in the same place, at same conditions.
Irupana Andean Organic Food S.A. located in the area of Sentakata, (road to Oruro) El
Alto- Bolivia; is a company dedicated to developing natural and organic products,
having as its main activities, royal quinoa exportation. The company is undergoing a
change of its productive matrix, allowing production capacity to increase in the
beneficiary of the Andean grain from 900 kg/h. to 2 t/h. This change of plant brings new
challenges for the company at an operational level as administrative. And like any
change, it brings disorder and problems at different aspects.
With the evaluation, firstly it is pretend to have a database about the old beneficiary
process as well as the new process. Data related to the mentioned indicators, to then
perform a series of analyzes, using statistical tools and engineering methods; In addition,
there will be observations made throughout the preparation of the measurements and
the developing of the evaluation.
Finally, the analyzes allow the following to be identified: in terms of efficiency, according
to the analyzes performed, the start-up times were obtained in both lines (10.3 [min], 61.1
[min]); effective times in process (5.9 [hrs], 5.0 [hrs]) and cleaning (22 [min], 72 [min]), with
the Bühler line having the longest times obtained. The distances traveled in the process
of the old line and the Bühler line are 62.2 [m] and 28.83 respectively. In terms of
performance, an average of 90% was obtained for the old line and an average of 70.32%
on the Bühler line. In the analysis of the quality indicator, the following conclusions were
obtained according to the hypothesis tests. Both lines meet the quality standards
determined by the company. Now, in the individual analysis of each parameter we have
the following; regarding microbial loads, 75% of the parameters do not differ in both lines,
and 100% have greater variability in the Bühler line. In the analysis of grain, it is obtained
that only 11% of the parameters do not differ and 78% of these have greater variability in
UPB © 2019 xvii

the Bühler line. In terms of waste 67% of the parameters do not differ and 17% have
greater variability in the Bühler line. Through the productivity analysis, the following results
were obtained; the total productivities of each line. Old line (0.2), Bühler line (0.19); the
partial productivities by input per plant; old line (MO: 41.53, services, 107.15, water: 419.43,
electricity: 151.54, gas: 3444.432); Bühler line (MO: 752.62, service 44.07, water: 648.79,
electricity: 53.4, gas: 452.8) and average total productivities of the beneficiary (0.14). By
product (White Quinoa: 0.14, Red Quinoa: 0.18, Black Quinoa: 0.19), this shows us that
the total operating productivity of the beneficiary process in general is low, due to the
high value of the capital input (Investment periods in the company), partially obtained
a better productivity in the workforce and the use of water for the Bühler line, the other
inputs (electricity, gas and services in general) has better results in the old line. As a last
analysis, a cost-benefit analysis was carried out, which obtained these results; for the old
line the result is 1.79 and for the Bühler 1.58 line, in 5 years both lines have good profitability
with a difference of 0.21 points in favor of the old line. With these results, information and
observations made will be justified to make corrections, improvements or changes in the
operations of the new beneficiary plant or other type of administrative improvements
suggested in the document.
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CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
A lo largo de 32 años, Irupana Andean Organic Food S.A ha tenido hitos importantes en
la industria de los alimentos orgánicos y naturales, promoviendo el bienestar humano de
toda la cadena productiva, desde el productor hasta el consumidor final, tanto en el
mercado nacional como internacional; sin embargo, el precio de sus productos ha sido
siempre elevado, comparado al resto de los productos de la canasta familiar. Esto se
debe principalmente a que la mayor parte de los procesos de elaboración son
artesanales o semi industriales, presentando costos elevados de producción y
capacidades pequeñas; sin tomar en cuenta que, bajo la línea de la producción
orgánica, existe también un precio diferenciado respecto a los alimentos
convencionales en el mercado global, en cuestiones de calidad y beneficios para la
salud. Irupana desde sus inicios ha mantenido políticas de precio justo hacia sus
proveedores y trato responsable con sus trabajadores, siendo un pilar fundamental para
su crecimiento y variable fundamental en los costos del producto final. El principal
producto de Irupana es la Quinua Real Orgánica, la cual tiene una gran demanda en
el mercado internacional, por sus indiscutibles propiedades nutricionales, a pesar de su
fluctuante precio. Durante los últimos 8 años, Irupana se ha ocupado de incrementar su
capacidad productiva y mejorar la calidad de sus productos y servicios para entrar a
mercados más competitivos y de mayores exigencias, invirtiendo integralmente en
desarrollar políticas de buenas prácticas de manufactura, certificaciones de calidad e
inocuidad alimentaria, la adquisición de nuevos equipos para el beneficiado de quinua
y la renovación del sistema de información.
1.2 Descripción del Problema
Actualmente Irupana cuenta con dos líneas de beneficiado de quinua, que funcionan
para cualquier tipo de quinua u otros granos que requieren del proceso de beneficiado.
El proceso de beneficiado comprende las operaciones de seleccionado, clasificado y
descascarado. La primera línea cuenta con tecnología desarrollada en Bolivia por el
CPTS (Centro de Promoción Tecnológicas Sostenibles), con una capacidad nominal de
900 kg/h. La nueva línea de beneficiado cuenta con tecnología suiza de la marca
Bühler, con una capacidad nominal de 2 t/h.
UPB © 2019 1
La distribución de la antigua línea de producción ocupa alrededor de ¼ del área total
de producción de la empresa, debe trabajar 3 turnos y a su máxima capacidad, de
lunes a viernes y un turno en sábado, para poder cumplir con los requerimientos de
exportación.
Las principales razones por las que Irupana ha invertido en una nueva línea, son la
competitividad, la de mejorar la oferta de quinua a nivel local y global, manteniendo
estándares de calidad y reduciendo el costo promedio de producción, y optimizar el
espacio utilizado para el proceso de beneficiado de quinua. La nueva línea de
beneficiado ha sido modificada para el manejo de la quinua real, siendo la primera
línea en ser instalada en Bolivia para este tipo de grano. Se han realizado pruebas y
análisis con el propósito de mejorar el proceso para el cumplimiento de las
especificaciones de calidad que Irupana tiene. La empresa tiene el propósito de dejar
de utilizar la antigua línea de beneficiado en el plazo aproximado de un año y adecuar
la nueva para los estándares requeridos. Esta transición implica una serie de
adaptaciones, para lo cual se requiere contar con un análisis comparativo, utilizando la
antigua línea como base, a fin de poder corregir y llegar a los parámetros óptimos que
demanda la empresa en cuanto a calidad de producción y de producto (Figura 1).
1.3 Justificación
Realizar esta evaluación permitirá contar con información sobre el uso de los recursos
en ambas líneas de beneficiado, direccionando el análisis a corregir y estandarizar la
nueva línea para lograr el mayor beneficio en la organización, proponiendo acciones
de mejora, para aumentar la productividad y hallar el menor costo promedio unitario
de producción. Desde el punto de vista de la evaluación de calidad, el estudio permitirá
determinar si el producto y los procesos productivos permiten cumplir con las
especificaciones que los clientes requieren. Para lograr este objetivo, se requerirá la
optimización de los sistemas de control de calidad para materias primas, insumos y
suministros. Con relación a la evaluación de la eficiencia se determinará el porcentaje
adecuado de utilización de la maquinaria y mano de obra, y los tiempos de inactividad
productiva.
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FIGURA 1: ÁRBOL DE PROBLEMAS PARA LA EVALUACIÓN DE LÍNEAS DE BENEFICIADO DE QUINUA
UPB © 2019 3
1.4 Delimitación y Alcance
Debido a la envergadura de las plantas de beneficiado de quinua y el tamaño de

análisis para los indicadores de eficiencia, calidad y productividad solo se tomará en
cuenta los aspectos operativos. Las variables administrativas no son parte de las
evaluaciones estadísticas ya que obtener datos primarios y contar con datos
secundarios implicaría más tiempo de evaluación, mayor disponibilidad y acceso a la
información. Por ser de carácter evaluativo el presente trabajo no contara con
propuesta para ser implementadas, sino solamente serán de carácter propositivo en
cuanto a medidas duras. El desarrollo de medias blandas no llega a ser realizadas en el
plazo que corresponde a la entrega del presente trabajo, Para poder realizar estas
actividades el personal de la empresa se encuentra ocupado, por lo cual requiere de
una planificación con R.R.H.H.
1.5 Objetivo General
Diseñar un sistema de evaluación y análisis integral para los indicadores de eficiencia,

productividad y calidad de las dos líneas de beneficiado de quinua de Irupana y
proponer mejoras para la operación óptima de la nueva línea.
1.6 Objetivos Específicos
 Diseñar sistemas de evaluación en base a la eficiencia, calidad y productividad

para las dos líneas de producción de beneficiado de quinua.
 Realizar un diagnóstico de los indicadores establecidos en la antigua y nueva línea
de beneficiado.
 Realizar un análisis de comparación entre ambas líneas de beneficiado.
 Proponer alternativas de mejora de acuerdo con los resultados, análisis y
observaciones realizadas.
UPB © 2019 4
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Beneficiado de la Quinua
De producción milenaria, la quinua (chenopodium quinua wild) es hoy uno de los

cultivos de mayor importancia en el altiplano boliviano; altamente tolerante a
condiciones climáticas adversas (bajas precipitaciones, heladas, vientos fuertes, etc.), y
cultivada en zonas áridas (suelos relativamente pobres) (1). Existen distintas variedades
de quinua distribuidas según ecorregiones; morfológica y fisiológicamente depende de
las condiciones ecológicas denominadas eco tipos; éstos están distribuidos alrededor
de los salares del altiplano sur boliviano entre los departamentos de Oruro y potosí,
perteneciente a la ecorregión “Quinua Real”. Estas adaptaciones agroambientales
permiten tener un grano rico en proteína vegetal y en aminoácidos esenciales para el
ser humano (en distinta proporción, dependiendo el eco tipo) (2). Además de sus
propiedades nutricionales superiores a las del trigo, el arroz y el maíz, este grano cuenta
con saponinas. Las saponinas son sustancias de sabor amargo que se encuentran en el
tejido externo que rodea el grano de quinua (epispermo), responsable del sabor
amargo, las cuales deben ser extraídas antes del consumo (3). Gran parte del proceso
de beneficiado del grano andino y la tecnología desarrollada tiene como objetivo la
extracción total o parcial de esta sustancia, acompañado de la clasificación y
seleccionado de impurezas de acuerdo a estándares de calidad.
El proceso de beneficiado comprende los siguientes procesos. Para la eliminación de

saponina, se realizan dos etapas: la primera es el escarificado, que consta de
operaciones de fricción entre granos por acción mecánica, de la cual se obtiene un
polvillo con alto contenido de saponina, llamado majuelo; la segunda etapa es el
lavado con agua, el cual elimina el epispermo restante; su rendimiento es
aproximadamente el 4,5% respecto al grano (4). Los procesos de clasificado de tamaño
de grano, color y forma se realizan antes y después de los procesos de desaponificación.
El seleccionado de impurezas, como heces, piedras y palos, cuenta con procesos
mecánicos y ópticos; el secado es un procedimiento que se realiza después del lavado,
una vez eliminada la saponina.
UPB © 2019 5
2.2 Análisis del Rendimiento de la Línea de Producción
Se puede considerar el rendimiento como la utilidad o fruto, en relación a su costo final,

refiriéndose a la proporción que surge entre los recursos y medios empleados para
obtener un beneficio o provecho que brinda algo o a alguien (5). Se mejora el
rendimiento partiendo de una evaluación del estado actual de los procesos
productivos, en base a métodos de medición del trabajo, pruebas estadísticas y
evaluación de la productividad. Mejorar el rendimiento implica una serie de
modificaciones y mejoras a los procesos a nivel operativo, de maquinaria y también
administrativo, que deben partir de un objetivo común.
2.2.1 Medición del Trabajo
Este procedimiento permite realizar análisis con métodos específicos para condiciones
específicas en el lugar del desarrollo de las actividades de producción. La principal
acción es dividir la o las operaciones en elementos individuales, identificarlos y definirlos
para luego asignarles un valor. La herramienta principal de medición del trabajo es la
ingeniería de métodos, la cual tiene 3 formas básicas de medición: estudio de tiempos
con cronómetro, estudio de tiempos y movimientos predeterminados y muestreo del
trabajo (6).
2.2.1.1 Ingeniería de Métodos
Habiendo un aumento en la mecanización y la automatización de los procesos de

beneficiado, se hace más clara las intervenciones de las personas en el registro de
irregularidades e identificación de problemas; éstas deben tener una serie de
habilidades, creatividad y vigilancia para corregir estas situaciones. La ingeniería de
métodos pretende integrar al ser humano (operarios) en los procesos productivos,
teniendo como tarea acoplar los recursos humanos en el proceso de transformar las
materias primas en productos con valor agregado. Evaluando y mejorando el
desempeño efectivo de los operarios, la ingeniería de métodos comprende el estudio
de procesos de fabricación o de prestación de servicios, y estudios de tiempos y
movimientos. La medición del trabajo permite asignar cargos según capacidades y
condiciones de trabajado, dependiendo el área de operación y/o verificación; y
mejorar el aprovechamiento de los espacios y equipos de beneficiado (7).
2.2.1.2 Tiempos y Movimientos
Un estudio de tiempos habitualmente se define como un método para determinar “Un

día de trabajo justo “. Sin embargo, definir en la práctica, lo que realmente es un día de
trabajo justo, todavía es un reto (7). Como principio básico de la relación entre el trabajo
y la remuneración, está el elemento de pagar justamente por las actividades y tareas
UPB © 2019 6
realizadas en el proceso de beneficiado de la quinua, durante un día de trabajo, a los
operarios involucrados. Como propósitos importantes del estudio de tiempos y
movimientos se tienen, primero la identificación de información básica de proceso que
se quiere medir: áreas de trabajo, horarios, cantidad de operarios, actividades
realizadas por ellos, desde el arranque del proceso, hasta la limpieza de los equipos y
maquinaria. Luego se debe establecer los tiempos estándares, que son indicadores
sensoriales que permiten dividir el área de trabajo y el empleo de tiempos continuos,
para obtener un registro global de los procesos (7). A esto se debe sumar la verificación
y una continua evaluación (en periodos determinados). Como complemento, está el
estudio de movimientos el cual emplea técnicas de observación y evaluación de los
movimientos según la actividad de trabajo realizada, permitiendo medir distancias de
recorrido entre operaciones, elevaciones con las que se cuenta, secuencias de trabajo
entre los operarios, etc.
2.2.1.3 Prueba Piloto
El estudio de tiempos y movimientos es un estudio que requiere datos primarios; éstos

deben ser obtenidos a través de mediciones. Éstas son tomadas repetidas veces durante
un periodo de tiempo en cada actividad y tareas de los operarios. Para poder
establecer una cantidad adecuada de datos y hallar la desviación estándar, se debe
realizar una prueba piloto. Esta prueba tiene el objetivo de establecer el tamaño
muestral para el estudio. Tomando una muestra razonable de datos para la prueba en
todas las actividades, se realizan operaciones estadísticas para cada actividad.
Una prueba piloto se denomina a aquella prueba inicial para la realización de algún
estudio o investigación. En otras palabras, es llevar acabo por primera vez la toma de
datos, antes de aplicar el instrumento de estudio. La prueba provee información acerca
de objetivo medido, momentos más adecuados para la medición, tiempos estimados y
extensión de la medición (8). El tamaño muestral se determina mediante la ecuación 1.
𝑆𝑝 2 (1)
𝑛 = (𝑡 ∗ )
𝑒
Dónde:
t: Valor de la distribución (t de student) con n-1 grados de libertad y un nivel de
significancia alfa/2.
Sp: Desviación estándar de la muestra piloto.
e: Máximo error tolerable
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2.2.1.4 Flujograma de Proceso
Esta herramienta es esencial para el análisis de cualquier proceso de algún bien o

servicio; es una representación gráfica de las etapas del proceso y los pasos en una
secuencia de actividades. Las actividades se identifican mediante símbolos de acuerdo
con su propósito. Este esquema cuenta con información que se considera necesaria
para el análisis y clasificación de acciones como operaciones, transporte verificaciones,
almacenajes, etc.
2.2.1.5 Tiempos Estándar
Gran parte de las operaciones industriales se llevan a cabo en ciclos cortos, por lo cual
existen distintas maneras de expresar sus tiempos de duración. La sumatoria de los
tiempos promedio para cada actividad puede expresarse en minutos por pieza, o por
quintal o tonelada (9). Este tiempo estándar también toma en cuenta dos elementos
importantes, que son el factor de actuación y las tolerancias, para el cálculo final de
tiempo.
2.2.1.6 Cálculo del Factor de Actuación (Sistema Westinghouse)
Para tener una correcta medición del tiempo de trabajo, se debe evaluar, mediante un
método que considera cuatro factores, la actuación del operario, que son: habilidad,
esfuerzo, condiciones y consistencia, De acuerdo con el sistema Westinghouse de
calificación o nivelación, se tienen 5 grados: deficiente, aceptable, regular, bueno y
excelente. Estas condiciones y calificaciones hacen referencia a lo que afecta al
operario; según este sistema, el factor de actuación se define como la demostración de
la voluntad para trabajar con eficiencia (10) (Tabla 1).
UPB © 2019 8
TABLA 1: PARÁMETROS DE FACTOR DE ACTUACIÓN (SISTEMA WESTINGHOUSE)
Una vez calculados los parámetros del factor de actuación, de acuerdo al criterio del
evaluador, se calcula el tiempo normal que es el tiempo promedio hallado en cada
actividad, por el valor hallado de acuerdo al sistema Westinghouse mediante la
ecuación 2 (9).
tprom × Ca = TN (2)
Dónde:
tprom : Tiempo promedio de las mediciones realizadas para cada actividad
Ca: Factor de actuación calculado para cada área de trabajo
TN: tiempo normal de trabajo
2.2.1.7 Cálculo de la Tolerancia
Una vez calculado el tiempo normal, se calcula el TN promedio de todas las actividades
y se obtiene el tiempo total de ciclo. Para el cálculo del tiempo estándar se suma un
factor de tolerancia o suplemento, el cual está basado en factores de desempeño y
condiciones del ambiente laboral. Una tolerancia es un margen condicionado al tiempo
del cronómetro, tomando en cuenta interrupciones, movimientos lentos, retrasos por
UPB © 2019 9
fatiga y las condiciones de trabajo. El propósito fundamental es sumar tiempo suficiente
al tiempo normal, medido por el cronómetro más el factor de actuación, posibilitando
al operario cumplir con el estándar de producción a un ritmo normal de trabajo. El
cálculo de tolerancias está basado en dos categorías, tolerancias constantes y
tolerancias variables, clasificadas y ponderadas de la siguiente manera: tensiones físicas
(Fuerza ejercida, postura, vibraciones y comodidad de ropa de trabajo); tensión mental
(Monotonía, tensión visual y ruido); tensión físico mental (Ventilación y gases u olores). El
grado que se le otorga a cada factor es baja (0,033), media (0,066) y alta (0,1). Este
valor no puede ser mayor al 10%. Para obtener los valores de cada factor se realiza una
encuesta a los operarios y una serie de cálculos, que se muestran a continuación:
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

(3)
# 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛

=
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = % 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐺𝑇 ∗ 𝐺𝑇 (4)
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∑ 𝐺𝑇 (𝐵𝑎𝑗𝑜; 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜; 𝑎𝑙𝑡𝑜) (5)
𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
1 1 (6)
𝑥 [𝐺𝑇(𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐸𝑗𝑒𝑟𝑐𝑖𝑑𝑎 + 𝑃𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑟𝑜𝑝𝑎 )] + 2 𝑥 (𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑢 𝑜𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 )
= 4
2
𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 = 𝑀𝑜𝑛𝑜𝑡𝑜𝑛í𝑎 + 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑣𝑖𝑠𝑢𝑎𝑙 + 𝑟𝑢𝑖𝑑𝑜 (7)
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 + 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 (8)
2.2.2 Eficiencia
Se puede definir la eficiencia como la capacidad que tiene un proceso productivo de

disponer de recursos e insumos (Materias primas, servicios, mano de obra, etc.), para
conseguir un objetivo deseado, de acuerdo a estándares operacionales, administrativos
UPB © 2019 10
o financieros. Como propósito busca el optimizar la utilización de los recursos, como
también realizar el proceso en el menor tiempo posible para producir algún bien (11).
Parte de los problemas encontrados que afectan la eficiencia, son por la mala
utilización de los insumos de servicios y de materia prima, desaprovechando el tiempo
normal de trabajo por fallas en la calidad del proceso o poca instrucción de los
operarios. Para poder obtener datos al respecto de la eficiencia y evaluar el proceso,
se utiliza la ingeniería de métodos, que engloba herramientas de medición como
estudio de tiempos, movimientos y rendimientos, entre otras.
2.2.3 Calidad
La calidad es aquella propiedad o conjunto de propiedades aglomeradas que

permiten determinar un valor establecido y parametrizado de acuerdo a los estándares
rigurosos de control y evaluaciones físicas, biológicas y químicas, dadas por la
organización, para ser más competitiva en el mercado (12). Esta definición básica
permite que cualquier cosa sea comparada con otra de la misma especie, o con un
parámetro prestablecido. En adición, confiere la capacidad para satisfacer
necesidades implícitas o explícitas, según la percepción del cliente en cuanto a un tipo
de producto o servicio ofrecido (13). Para la evaluación de calidad del beneficiado de
quinua se realizan análisis de distintos parámetros, como ser la calidad de grano y la
carga microbiológica, entre otros. Estos parámetros requieren niveles de control a lo
largo de la cadena productiva, cumpliendo estándares necesarios para la exportación
del grano andino, tanto en el servicio y el beneficiado, como en el producto final.
2.2.3.1 Control de Procesos
Toda industria tiene el objetivo de la obtención de un producto final con características

determinadas, de manera que cumplan con especificaciones y niveles de calidad que
exige el mercado global, las cuales son cada vez más exigentes. Esta constancia de las
propiedades de un producto solo es posible con un control exhaustivo de las
condiciones del producto y del proceso. Implementar un sistema de control que cumpla
con las necesidades de la organización permite diversos beneficios, como el aumento
de la productividad, mejora de rendimientos, mejora de la calidad, ahorro energético,
control ambiental, seguridad laboral y operativa, simplificación y mejor accesibilidad de
datos (14). El control de procesos requiere de un conjunto de parámetros y variables
importantes para poder determinar la calidad del producto. El proceso de beneficiado
y la quinua beneficiada requieren el control de parámetros microbiológicos y físicos, los
cuales son descritos a continuación.
UPB © 2019 11
Carga Microbiana
Un microrganismo, es un ser vivo no visible al ojo humano, y por lo tanto es necesaria la

utilización de equipos especiales, como los microscopios, para visualizarlos. Los
microrganismos son esenciales para la vida, ya que son responsables de muchos
procesos biológicos en el organismo (15). Sin embargo, también son responsables de
enfermedades como parte del proceso natural de la vida. La exigencia de salubridad
en el mercado global para el beneficiado de quinua requiere que ciertos
microrganismos sean identificados y medidos constantemente en cuanto a su
contenido (carga microbiana) por unidades formadoras de colonias (CFU/g); es decir,
número y tipo de microrganismo que contamina un objeto o área específica.
Bacterias Aeróbicas
También llamadas bacterias facultativas; éstas pueden desarrollarse en presencia o no

de oxígeno, es decir, pueden metabolizar el oxígeno presente o fermentativo en
ausencia de oxígeno. Las proteobacterias son una de las principales familias de
bacterias; gran variedad de patógenos forma parte de este grupo (Escherichia,
Salmonella, Vibrio, Helicobacter, Neisseria Gonorrhoeae) (15).
Levaduras
La levadura es un hongo unicelular, de forma ovoidea; ésta produce enzimas que se

encargan de descomponer ciertos organismos y son responsables de la fermentación
alcohólica de los hidratos de carbono; se dividen por gemación (multiplicación asexual)
(16).
Mohos
El moho es también parte de la familia de los hongos, se lo encuentra en interiores de

objetos, alimentos, etc. o al aire libre. Este hongo requiere de ciertas condiciones para
su proliferación. Se reproduce por esporas, las cuales tienen una gran capacidad de
sobrevivencia en condiciones adversas, como la resequedad (17).
Bacteria Coliforme
Este tipo de bacteria se encuentra en proporciones elevadas en las heces de humanos

y animales de sangre caliente; tiene relación con las bacterias que generan
enfermedades diarreicas (patógenas). Dependiendo del colectivo pueden inclusive
llevar a la muerte.
Los coliformes son detectados con simples análisis. Actualmente se utiliza esta bacteria
como un indicador para medir la higiene de los alimentos y el agua (18).
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Análisis del Grano
El análisis del grano comprende los siguientes parámetros físicos a ser identificados y
controlados en el beneficiado de la quinua: grano roto, grano de diferente color, grano
germinando, grano verde, grano menudo, grano con cáscara, impureza o maternales
extraños, saponina y piedras. Este análisis permite identificar la calidad de la quinua
según su procedencia, para luego clasificarla en tipos de calidad de grano, además de
ser variables importantes para el rendimiento final del grano beneficiado en cuanto a
volumen y peso.
Mermas y Desechos
Así como en el análisis de grano, la calidad del producto final también depende de la
cantidad de mermas y desechos que contengan los lotes de producción. Éstos son
externos al grano y se clasifican en palos, larvas, heces y basura, identificados en el
primer control de calidad, a la llegada de la materia prima a la planta. Estas variables
son identificadas desde la cosecha del grano en la zona de producción y su
almacenamiento por parte de los productores.
2.2.3.2 Pruebas de Hipótesis
Las pruebas de hipótesis determinarán cuando es propicio concluir, tomando una

muestra, si la población presenta alguna propiedad y cuando es apropiado llegar a una
conclusión. Comenzando por una suposición, llamada hipótesis echa entorno a un
parámetro poblacional, se reúnen los datos muestrales, se calcula el estadístico de
prueba, y a partir de esa información, se decide (con una probabilidad dada) si el
supuesto de la población es adecuado (20). Estas pruebas se utilizan para el control de
calidad del producto beneficiado.
Prueba de hipótesis para la diferencia de dos medias
Considerando dos poblaciones normales, se puede verificar la diferencia o igualdad de

medias. Para esto existen tres casos utilizados con frecuencia para realizar este análisis:
con varianzas conocidas y cualquier tamaño de muestra; con varianzas desconocidas
pero iguales (n<30); y con datos pareados (muestras dependientes) (n>30) (19).
Prueba de hipótesis del cociente de varianzas
La ingeniería y la ciencia siempre se enfrentan a estudios o análisis donde el objetivo es

demostrar que las mediciones relacionadas a los procesos y/o productos cumplen con
las especificaciones fijadas. Se tiene el interés de comparar la variabilidad y
reproducibilidad inherente de dos procesos que se deben comparar de manera formal.
Éstas son pruebas relacionadas a la varianza de una población normal; Se puede
considerar dos casos: tomando muestras grandes y pequeñas (20).
UPB © 2019 13
2.2.4 Productividad
Cuando se habla de productividad, se refiere a los resultados obtenidos en los procesos

o sistemas. Sirve para la evaluación continua del rendimiento en la cadena de
producción de algún bien o servicio. La ingeniería industrial tiene como objetivo la
optimización del uso de los recursos de la empresa (Mano de obra, materias primas,
servicios y capital). Medir, evaluar, planificar y mejorar la productividad permite
maximizar los resultados, mejorar la producción, incrementar las utilidades y disminuir los
costos. Usualmente se mide la productividad a través de otros dos indicadores
importantes, la eficiencia y eficacia; el primer indicador tiene relación con los resultados
alcanzados a nivel productivo; por otro lado, la eficacia es el grado en el que se
desarrollan las actividades alcanzando los objetivos y resultados planeados. Al buscar la
eficiencia se trata de optimizar los recursos, procurando la disminución de desperdicios,
mientras la eficacia es la utilización de los recursos para lograr los objetivos planteados.
Entonces un incremento en la productividad es lograr que mejoren los resultados
considerando los recursos empleados (15). Esta relación que existe entre la cantidad de
bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados permite evaluar el
rendimiento de las máquinas y equipos, como también las actividades realizados por los
operarios y administrativos; por otro lado, permite dar un panorama mucho más amplio
de la situación de la empresa en cuanto al aprovechamiento de recursos en la
organización (16). En la actualidad no se realizan muchos análisis de productividad en
Bolivia, con la debida atención que se merece. Este análisis permite a la industria
obtener mejores resultados, tanto económicos como sociales, implementando políticas
blandas que permitan un mejor desempeño laboral y operativo; por ejemplo,
aprovechando de mejor manera el tiempo de trabajo y los recursos utilizados.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) =
Resultados
∗ 100 (9)
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠
La productividad tiene gran importancia para el crecimiento integral, ya sea de una

organización, un sector económico o bien una nación; mejorando la rentabilidad y
distribución de las ganancias y beneficiando a toda la cadena de valor (producción
primaria-consumo final del producto). El libre mercado permite el intercambio de bienes
y servicios, generando una transacción, actualmente realizada con recursos
monetarios, los cuales circulan en todas las etapas de la cadena productiva,
remunerando el esfuerzo y responsabilidad de acuerdo a una estructura organizacional
(21). Una mejora en la productividad posibilita que las remuneraciones sean mejores a
nivel organizacional, industrial, y nacional. Existen tres posibles alternativas de mejora:
primero, mantener igual los resultados y disminuir los recursos; segundo, aumentar la
UPB © 2019 14
producción manteniendo los mismos costos; y tercero, combinar las anteriores
alternativas, aumentando la producción y disminuyendo los costos. Sin embargo, esta
alternativa es poco aplicada por la compleja situación de factores locales y globales.
Una mayor productividad no necesariamente se traduce en una mayor producción,

sino se refiere a la utilización eficiente de los recursos (insumos) en la producción de
bienes o servicios. Existen factores que afectan a la productividad de cualquier
organización. Internamente puede estar referida a los activos, insumos materiales,
recursos humanos, maquinaria y equipo, etc. Externamente se refiere a disponibilidad
de materias primas (proveedores), mano de obra calificada, políticas estatales,
medidas de capital e intereses financieros y ajustes en el mercado (6). La consideración
de un incremento en la productividad, debe realizarse en función del capital humano,
inversiones en materia de capacitación y formación de los miembros de la organización,
del mejoramiento de la habilidad individual y grupal y adquiriendo conocimiento en
relación directa con las tareas y actividades para el bienestar de los miembros de la
organización; así se tendrán resultados económicos favorables (6).
2.2.4.1 Índice de productividad
Para un análisis continuo de la productividad en determinados periodos, se puede

emplear el índice de productividad. Este índice permite identificar las tendencias de los
periodos observados en una escala de tiempo establecida para el estudio.
Identificando los resultados de los periodos, se puede realizar una interpretación técnica
en base a observaciones y factores que influyen en los resultados obtenidos, y de esa
manera, se pueden realizar ajustes para la mejora de la eficiencia y rentabilidad. Para
el ejercicio de análisis se cuenta con la siguiente fórmula (6).
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑎 (10)

𝑃= ∗ 100
𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
La productividad observada (numerador) es aquella que es medida en un periodo

establecido para el análisis. El estándar de productividad (denominador) se refiere a la
productividad base; ésta no cambiará en los periodos sucesivos, ya que sirve como
referencia para el cálculo del índice en los siguientes periodos.
2.2.4.2 Definiciones básicas
Dentro del trabajo a realizarse, se cuenta con las siguientes definiciones fundamentales.
La productividad parcial: referida al cálculo individual de la producción por cada

insumo involucrado en la producción (mano de obra, insumos, capital, servicios, bonos
e intereses y energía).
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Productividad de factor total: es la razón neta entre la producción y la suma de los
insumos de mano de obra y capital.
La productividad total: la producción total entre la suma de los insumos relacionados.

Para el ejercicio de análisis se utilizan unidades monetarias (6).
Para lograr un aumento en la productividad de la organización se deben tomar en

cuenta los siguientes factores. Automatización de procedimientos manuales y métodos,
mejoras en los ambientes de trabajo, aumento en la capacidad de uso de recursos y
tiempo de trabajo; administración de los niveles de desempeño, equilibrando el esfuerzo
de operarios y administrativos con la implementación de tecnología; herramientas
corporativas y programas de capacitación y motivación, para establecer
compañerismo y espíritu de cooperación (6).
2.2.4.3 Ciclo de la Productividad
Para un resultado efectivo a corto, mediano y largo plazo, la organización tiene que
contar con un programa formal de productividad basándose en el ciclo de la
productividad, el cual implica un proceso continuo que debería realizar la organización.
Este ciclo comprende cuatro etapas, las cuales deben ser diseñadas individualmente a
medida que se van realizando: medición, evaluación, planeación y mejoramiento. Si el
análisis está siendo realizado por primera vez en una empresa, se debe empezar por la
medición de la productividad, que servirá de base para realizar un programa formal
más adelante y plantear metas a corto, mediano y largo plazo. Este ciclo debe
cumplirse para poder evaluar posteriormente las metas establecidas (6).
2.2.4.4 Medición de la Productividad
Teniendo el objetivo de mejorar la productividad, el punto de inicio es la medición. De

acuerdo con el ciclo, cualquier mejora debe tener bases y justificaciones analíticas.
Como primera parte del ciclo de productividad, la medición puede tener ventajas en
cuanto a la evaluación de la eficiencia y conversión de recursos, reorganización de las
prioridades, determinación de estrategias para la mejora de acuerdo con la
planificación y los resultados obtenidos de la medición. Existen distintos enfoques de la
medición según la envergadura del sistema que se va a evaluar. Puede ser económico,
en el cual se maneja un enfoque de utilidades de función de producción; ingenieril,
dedicado a las utilidades e índices; o administrativo, con un enfoque de razones
financieras y contable, enfocado en el costo unitario. Se desarrollará un análisis basado
en el enfoque ingenieril, dedicado a los índices. Este enfoque maneja 3 tipos de medidas
de productividad: total, de factor total y parcial. Hay que hacer presente que una
medición parcial por insumo permite identificar los ahorros logrados a través del tiempo;
a corto plazo un incremento en la productividad puede generar mejores tasas de
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utilización de la capacidad y a largo plazo puede significar un progreso tecnológico,
gracias a la reducción de costos, investigaciones y capacitaciones a la fuerza de
trabajo (6).
2.2.4.5 Modelo de Productividad Total (MPT)
Las medidas de producción parcial tienen ciertas limitantes, las cuales pueden llevar a
juicios erróneos y equivocaciones costosas, ya que se puede sobreestimar algún insumo
medido individualmente y subestimar o ignorar otros.
El modelo básico de productividad total está basado en una medida de productividad

total y el conjunto de productividades parciales, aplicables a cualquier rubro o empresa.
𝑇𝑃𝑀 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (11)
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Para realizar los ejercicios y planteamientos del análisis, se debe definir lo siguiente: el
concepto de tangibilidad se refiere a todo lo que es medible de manera directa.
Desarrollando los conceptos de la ecuación, se define:
Producción tangible total = Valor de las unidades terminadas + Valor de las unidades
parciales producidas +Dividendo de valores + Interés de bonos + Otros ingresos.
Insumos tangibles totales = Valor de los insumos empleados (materiales + humanos + de

capital + energía + otros gastos) (6).
Como características principales, el modelo de productividad total provee de índices

de productividad agregada, para la empresa en general y detallados para cada
unidad operativa, identifica si las unidades operativas tienen utilidades, y señala el uso
ineficiente de los insumos para realizar acciones correctivas, integrándolo al ciclo de
productividad, contando con la información generada por el modelo para la toma de
decisiones. Para la comprensión del ejercicio matemático se explica la notación para
el modelo de productividad total:
𝑃𝑇𝐸 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 (12)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎

=
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 (13)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑖

𝑃𝑇𝑖 =
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑖
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𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑖 (14)
𝑃𝑃𝑖𝑗 =
𝑅𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑗
Los insumos implicados en el análisis son: el humano (H), materiales y materias primas
(M), insumo de capital (C), energía (E), que implica los servicios como electricidad
petróleo, gas, etc., y otros gastos (X), como impuestos, honorarios profesionales, gastos
de procesamiento, materiales de oficina, viajes, etc.
2.2.4.5.1 Elementos de Producción Tangible
Para detallar los cálculos de índices de productividad en el modelo de productividad

total se describen individualmente las variables involucradas.
Unidades terminadas producidas: Es el número de unidades totales terminadas o de un

producto fabricado, en un periodo determinado por el precio unitario base o estándar,
Estas unidades son aquellas producidas y no las vendidas, esto evita una exageración
en la producción (unidades inventariadas), como una producción inferior a la real en el
caso que se tengan unidades sin venderse.
Unidades parcialmente producidas: éstas deben considerarse, ya que se fabricaron

durante el periodo de interés, es decir, que se toma en cuenta el inventario de
productos en proceso.
2.2.4.5.2 Elementos de Insumo Tangibles
Insumos humanos: Se considera toda la fuerza laboral involucrada en la producción.

Dependiendo el área de trabajo y responsabilidad, existen 4 tipos de trabajadores:
administradores, profesionales, burócratas y trabajadores. Ahora mucho depende del
alcance de la medición, ya que ésta puede solamente involucrar a la parte operativa,
calculando horas-hombre y sueldos/salarios promedio por los cuatro tipos de
empleados, ya sea de la empresa o de cada producto.
Insumos materiales: Es la cantidad total de materia prima; es decir, los materiales

relacionados a la fabricación del producto por el precio de comprar en el periodo
estándar. Puede existir el caso en el que un material no se produzca en el periodo base,
pero si en el periodo actual; entonces el cálculo para el valor del material es la cantidad
utilizada por el precio de compra, sobre el índice de precio del bien para esta materia
prima.
Capital: Este insumo considera el capital fijo, como construcciones y estructuras,

maquinaria y equipo, además de los costos de amortización en investigación y
desarrollo, como el de trabajo referido al mantenimiento de inventario, efectivo y notas
por cobrar.
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Servicios: Es el costo de la utilización de recursos como gas, electricidad y agua y otros
relacionados con la producción.
Otros gastos: En la productividad total operativa estos son gastos de viaje, impuestos,
honorarios, gasto de comercialización, materiales de oficina, etc.
La manera de recopilar esta información sobre los valores de producción e insumos es

realizarlo individualmente por producto, posteriormente se obtiene un valor a nivel de la
empresa. A partir del modelo general de productividad total, existen tres versiones
asociadas, dependiendo del alcance o grado de análisis que se está buscado. Por
motivos prácticos en el trabajo se ha desarrollado el modelo de productividad total
operativa (6).
2.2.4.6 Modelo de Productividad Total Operativa
A partir del modelo de productividad total que es un conjunto de 5 medidas de

productividad parcial, se ha tomado una versión más simplificada enfocada a la
operatividad de las plantas de beneficiado de quinua. Esta versión simplifica elementos
como los dividendos de valores, interés de bonos y otros ingresos, ya que estos
elementos no tienen mucha significancia sobre el consumo de recursos a nivel de
unidades operativas (6).
𝑂´𝑖𝑡 (15)
𝑃𝑇𝑂𝑖𝑡 = ∗ 100
𝐼𝑖𝑡
2.2.4.7 Evaluación y Planeación de la Productividad
Como siguiente etapa a la medición, está la evaluación. El objetivo de esta evaluación

es generar una herramienta fundamental para la planeación de la productividad. Esta
evaluación compara la productividad total o la productividad para un producto dado
i, entre un periodo base y un periodo sucesivo en una escala de tiempo. Puede haber 3
posibles casos. El primero donde la productividad permanece constante entre los
periodos base y el sucesivo. En segunda instancia la productividad total aumenta
respecto al periodo base. Como último caso, la productividad total disminuye respecto
al periodo base.
La etapa siguiente es la planeación, siendo un proceso de análisis para el futuro,

determinando objetivos de acuerdo al contexto y desarrollando cursos de acción para
alcanzar objetivos de los niveles meta para las productividades totales y/o parciales. De
esta forma, los niveles establecidos servirán de comparación en la etapa de evaluación,
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para establecer estrategias de mejoramiento a futuro. Es de gran importancia realizar
esta planeación para mejorar la competitividad de las empresas. El procedimiento
básico para la planeación es el desarrollo de un proceso y estructura de planeación en
la organización. Una vez realizada la identificación de metas y objetivos específicos
basados en las metas, finalmente, se implementa la investigación, coordinación y
consulta de la productividad, satisfaciendo las necesidades puntales de la
organización. La planeación puede ser de corto plazo, a nivel operativo y de manera
parcial o a largo plazo, para la supervisión de tendencias generales y metas a nivel
corporativo (6).
2.2.4.8 Mejoramiento de la Productividad
Como siguiente etapa del ciclo está la mejora de la productividad. Para esto es
necesario identificar las causas que afectan a la baja productividad en las
organizaciones, como por ejemplo malas políticas de bonos y beneficios, falta de
capacitaciones, crecimiento desmedido de la organización (aumento de costos),
trabajos monótonos y aburridos, falta de cumplimiento de tiempos, mal diseño del
trabajo, etc. Las perspectivas de mejoramiento de la productividad deben estar
basadas según componentes, como la tecnología, el trabajador, el producto, el
proceso y los materiales; éstos pueden ser clasificados por el componente y
comprenden técnicas basadas en la ingeniería industrial, sistemas de control,
investigación de operaciones, ingeniería en computación y psicología, entre otras. Las
técnicas pueden ser desarrolladas según la época y la disponibilidad de recursos para
realizarlas. Como parte del programa de productividad se cuenta con un modelo
analítico de mejora, recolección de datos, cálculo de cambios de la productividad y
compilación de información, determinación de los coeficientes de mejoramiento,
evaluación de los coeficientes de mejoramiento de la productividad, selección de
técnicas para el mejoramiento e implementación de las técnicas tomadas.
El mejoramiento de la productividad implica un trabajo continuo en la organización;

partiendo de seguir el ciclo, se puede establecer un programa formal de mejora de la
productividad, el cual debe ser un proceso normal y de rutina. Los aspectos de
planeación dependen del tamaño de la organización, pudiendo establecerse a nivel
corporativo, de planta o de cliente y producto. Los aspectos humanos son
fundamentales para poder llegar a las metas; un programa de productividad tiene éxito
si toda la fuerza laboral involucrada participa (6).
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2.2.5 Análisis Financiero Comparativo
Este análisis permite comparar los estados a lo largo de n periodos, indicando la

dirección y el alcance de una tendencia de acuerdo a sus ingresos y egresos de los
objetivos de análisis.
2.2.5.1 Costo/Beneficio Incremental
El análisis costo/beneficio es un proceso donde se determinan las cifras en valores

monetarias, en los diferentes costos y beneficios de una actividad. Este análisis es
utilizado al comparar costos y beneficios de las diferentes decisiones de proyectos de
inversión o procesos de manufactura, para clasificarlos. La razón de costo/beneficio se
calcula con la división del valor actual de los beneficios entre el valor actual de los
costos, utilizando el costo de oportunidad de los fondos y la tasa de descuento (22). El
costo/beneficio es una técnica importante dentro de lo que significa la teoría de
decisiones para evaluar o ayudar a evaluar alternativas referidas a inversiones, también
es un planteamiento informal para tomar decisiones de algún tipo. Este valor de B/C
incremental debe ser mayor o igual a 1.
Este costo es un agregado incurrido al tomar una acción; puede ser considerado costo
diferenciado, porque surge de la comparación de dos situaciones que resulta de una
diferencia del costo total en unidades. Con frecuencia este es asociado con las
decisiones para dar curso de acción o no, implicando un cambio limitado en la
producción o en el nivel de actividades (22).
La relación costo/beneficio es conocida como el índice neto de rentabilidad; se obtiene

al dividir el valor actual de los ingresos totales netos o beneficios netos (VAI) entre el valor
𝑉𝑖
∑𝑛𝑖=0
(1 + 𝑖)𝑛 (2)
𝐵⁄𝐶 =
𝐶𝑖
∑𝑛𝑖=0
(1 + 𝑖)𝑛
actual de los costos de inversión o costos totales (VAC).
𝑉𝐴𝐼
𝐵⁄𝐶 = (1)
𝑉𝐴𝐶
Dónde:
Vi = Valor de beneficios (beneficio bruto)
Ci = Egresos o costos (i= 0, 1, 2, 3, 4…n)
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I = Tasa de descuento
El Procedimiento para el análisis costo/beneficio requiere de los siguientes pasos:
1. Se halla la proyección de los costos de inversión, gastos de operación y

mantenimiento anuales, valor de salvamento de la maquinaria y equipo. En
cuanto a los beneficios, los ingresos por ventas y costo relacionados.
2. La conversión de los costos y beneficios a un valor actual, esto para actualizar a
través de una tasa de descuento, ya que los montos proyectados no toman en
cuenta el valor del dinero en el tiempo, teniendo otro valor el día de hoy.
3. Relación costo/beneficio, dividiendo el valor actual de los beneficios entre el
valor actual de los costos de las líneas de beneficiado. Lo ideal es encontrar un
valor mayor a 1 para tener rentabilidad.
4. Comparación de los objetivos del análisis, esperando resultados favorables para
las nuevas instalaciones de maquinarias y equipo.
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CAPÍTULO III
3. METODOLOGÍA
Definidos el objetivo general y los objetivos específicos; y basándose en las herramientas

mencionadas y explicadas, la metodología de trabajo está basada en realizar análisis
para los tres indicadores: eficiencia, calidad y productividad. Como primera parte de la
metodología se debe realizar el diseño de la evaluación; se realizará la estructuración
de los análisis en base a las herramientas de ingeniería y de estadística, según el tipo de
información que se requiere (Tabla 2).
Una vez hecho el diseño de evaluación para cada indicador, se realizarán las primeras
pruebas piloto y cálculos de tamaños muestrales. Es importante mencionar que algunas
evaluaciones requerirán de información primaria, es decir, la obtención de datos a
través de mediciones hechas por el evaluador durante un determinado periodo de
tiempo; por este motivo se debe realizar el cálculo del tamaño muestral. También, se
requerirá información secundaria que deberá ser provista en distintos departamentos
de la empresa (producción, exportaciones, contabilidad, calidad, mantenimiento,
etc.). De la misma manera se requiere del cálculo del tamaño muestral de la población
en periodos determinados (Tabla 2). Una vez obtenidas las pruebas piloto, tamaños
muestrales y datos necesarios, se realizarán las pruebas respectivas, para cada método
utilizado, en cada indicador evaluado. Como parte del desarrollo de la toma de datos
también se realizarán observaciones a nivel operativo y administrativo, para poder
justificar los resultados obtenidos con los análisis.
Finalmente, obtenidos los resultados de todas las pruebas realizadas, se procederá a la

interpretación de los resultados y su justificación. A partir de esto se realizarán propuestas
de mejora, para corregir o modificar el proceso, permitiendo una optimización real
(Tabla 2). Las propuestas de mejora estarán dirigidas hacia medidas blandas que
impliquen el bienestar de los operarios en primera instancia, y luego por propia inercia
en las operaciones y la organización. También serán propuestas medidas duras, sin
embargo, no contarán con un desarrollo ni diseño por la baja factibilidad de ser
realizadas en la empresa en este periodo. Los resultados esperados pretenden identificar
la situación de las líneas de beneficiado, específicamente en la nueva línea instalada,
para poder realizar correcciones en base a los parámetros evaluados de eficiencia,
calidad y a nivel general mejorar la productividad operativa de la organización (Tabla
3).
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Para un mejor desarrollo de esta evaluación, cada indicador consta de varias fases, las
que se subdividen en actividades para el desarrollo de la evaluación, desde su diseño,
implementación, interpretación, hasta su análisis (Tabla 4).
TABLA 2: ESQUEMA DE OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y MÉTODOS SELECCIONADOS PARA EL ANÁLISIS
OBJETIVO ESPECÍFICO MÉTODOS SELECCIONADOS
Herramientas para la identificación,

medición y evaluación del trabajo y la
producción, basado en los indicadores de
eficiencia, calidad y productividad:
 Ingeniería de métodos:
 Tiempos y movimientos
 Rendimientos
 Productividad:
 Productividad total operativa
Diseñar sistemas de evaluación en
 Productividades parciales
base a la eficiencia, calidad y
 Métodos estadísticos para la
productividad para las dos líneas de
recopilación, medición y análisis de la
beneficiado de quinua.
información:
 Pruebas piloto y cálculo del tamaño
muestral
 Promedio, máximo y mínimos
 Varianza
 Pruebas de hipótesis
 Cálculo del tamaño muestral; toma de

datos primarios: tiempos y movimientos
de las actividades y tareas de los
operarios en las dos líneas de
Realizar un diagnóstico de los beneficiado de quinua.
indicadores establecidos en la  Recopilación de datos secundarios
antigua y nueva línea de beneficiado. (nivel de producción, costos
relacionados con la operación de
ambas plantas de beneficiado y
parámetros de calidad).
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 Observaciones relacionadas al
desempeño de las dos líneas de
beneficiado.
 Promedios, máximos, mínimos y

pruebas de hipótesis de rendimientos
Realizar un análisis de comparación
de producción y parámetros de
entre ambas líneas de beneficiado.
calidad. Índices de productividad,
productividades parciales.
 Medidas blandas para la mejora del

ambiente laboral en cuanto al área de
Proponer alternativas de mejora de
trabajo y relaciones humanas.
acuerdo con los resultados, análisis y
 Medidas duras que implican grandes
observaciones realizadas.
inversiones, normalmente dirigidas a
adquisición de equipos y construcción
de nueva infraestructura.
TABLA 3: ESQUEMA DE RESULTADOS ESPERADO EN BASE A LOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Objetivos específicos Resultados esperados
 Identificación de los parámetros a ser

evaluados según los indicadores
correspondientes.
 Información y datos necesarios para
los análisis correspondientes.
 Diseño de pruebas piloto para el
Diseñar sistemas de evaluación en base
cálculo del tamaño muestral.
a la eficiencia, calidad y productividad
 Diseño de esquemas y cuadros para
para las dos líneas de beneficiado de
la identificación y toma de datos
quinua.
primarios y secundarios.
 Plantillas de cálculos y procesamiento
de la información según los análisis de
cada indicador.
 Diseño de cálculo para las pruebas de
hipótesis.
UPB © 2019 25
 Determinación de los tamaños
muestrales según los datos preliminares
y pruebas piloto.
 Determinación de tiempos de las
actividades de los operarios.
 Determinación de los movimientos y
Realizar un diagnóstico de los distancias en las actividades de los
indicadores establecidos en la antigua y operarios.
nueva línea de beneficiado.  Determinación de rendimientos
promedios, máximos y mínimos.
 Resultados y conclusiones de las
pruebas de hipótesis.
 Determinación de las productividades
totales operativas y parciales.
 Observaciones realizadas.
 Interpretación de los resultados

obtenidos, en los análisis de cada
Realizar un análisis de comparación indicador.
entre ambas líneas de beneficiado.  Evaluación comparativa entre las dos
líneas de beneficiado para cada
parámetro.
 Propuesta de mejoras enfocadas a la

productividad operativa y laboral.
Proponer alternativas de mejora de  Propuestas de mejoras y correcciones
acuerdo con los resultados, análisis y al proceso de beneficiado en la línea
observaciones realizadas. Bühler.
 Análisis de costo/beneficio de una de
las propuestas realizadas.
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TABLA 4: ESQUEMA DE ACTIVIDADES EN BASE A LOS INDICADORES A EVALUAR
Indicador Actividades
1° Fase
 Identificar turnos de trabajo
 Identificar los horarios de ingreso, arranque,
apagado, descanso y/o alimentación y
limpieza.
 Determinación de la cantidad de operarios en
la línea.
 Observación e identificación de etapas del
proceso productivo, desde la alimentación de
MP al proceso, hasta el envasado y
almacenamiento
 Identificación de las tareas y movimientos que
se realizan por cada operario en las distintas
áreas de proceso
 Realiza un diagrama de flujo preliminar
2° Fase
 Realizar una prueba piloto para determinar el
tamaño de muestra en la medición de tiempos.
EFICIENCIA TIEMPOS Y  Determinar la cantidad de muestras para la
MOVIMIENTOS prueba piloto.
 Dividir el proceso productivo por etapas e
identificarlas en el proceso.
 Tomar la cantidad determinada de muestras en
todas las tareas realizadas por los operarios en
las distintas etapas del proceso.
 Calcular el tamaño muestral.
3° Fase
 Realizar la toma de datos en todos los turnos
correspondientes según el tamaño de muestra
que se ha determinado.
 Medir las distancias que recorren los operarios
al realizar las tareas.
UPB © 2019 27
 Tabular los datos obtenidos.
4° Fase
 Cálculo del tiempo estándar.
o Cálculo del factor de actuación
o Cálculo de la tolerancia
 Construcción del flujograma de proceso.
 Cálculo de tiempos totales: tiempo de trabajo
real, tiempos de limpieza, tiempos de control,
tiempos de descanso, tiempos de fallas,
muertos, ociosos, etc.
 Análisis de ambiente de trabajo.
 Realizar observaciones.
5° Fase
EFICIENCIA  Interpretación y evaluación de resultados.
1° Fase
 Determinar el periodo de análisis para la toma
de muestras.
 Recopilación aleatoria de datos en el periodo
determinado.
2° Fase
 Identificar capacidades nominales y
Rendimiento
determinar capacidades reales.
 Determinar los límites máximos y/o mínimos de
los parámetros evaluados
 Realizar el análisis (Prueba de hipótesis)
3° Fase
 Interpretación de resultados.
 Conclusiones.
1° Fase
 Determinar los parámetros a ser analizados.
 Determinar el periodo de análisis.
Calidad
 Recopilación aleatoria de datos en el periodo
determinado.
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2° Fase
 Determinar los límites máximos y/o mínimos de
los parámetros evaluados.
 Realizar el análisis correspondiente (Prueba de
hipótesis):
 Medias
 varianzas
3° Fase
 Interpretación de resultados.
 Conclusiones sobre resultados obtenidos.
1° Fase
 Determinar toda la información requerida para
realizar el análisis de productividad total y
parcial.
 Determinar el periodo de análisis.
 Determinar el intervalo de tiempo de análisis.
Productividad
2° Fase
Productividad total
 Recopilar información correspondiente.
operativa
 Realizar el análisis de productividad.
 Productividad total.
 Productividad parcial.
3° Fase
 Interpretación de resultados del análisis.
 Conclusiones.
UPB © 2019 29
CAPÍTULO IV
4. ESTUDIO DIAGNÓSTICO
Para realizar el diagnóstico, se requerirán datos primarios (toma de datos) en cuanto a

los tiempos y movimientos de los operarios en ambas plantas; para el resto de los
indicadores y parámetros tomados en cuenta, se utilizarán datos secundarios que serán
obtenidos en los informes y controles mensuales de cada planta, elaborados por las
responsables de cada área de la que se requiera información.
4.1 Eficiencia
4.1.1 Línea Antigua (CPTS)
4.1.1.1 Descripción del Proceso

El proceso de beneficiado de quinua comienza con la recepción de la materia prima
en el área de escarificado por pallets. La materia prima es transportada en saquillos de
un quintal a las fosas de alimentación y vaciadas a medida que la fosa va
consumiéndose. Transportados por los elevadores de cangilones (durante todo el
proceso), los granos de quinua atraviesan un proceso de seleccionado realizado en
máquinas gravimétricas y seleccionadoras, seguido de un proceso de escarificado por
gravedad (pelado de la cascarilla o saponina). Luego los granos de quina son llevados
a mochilas de lavado (escarificado húmedo). Una vez que los granos han sido de
saponificados, son llevados a mesas de secado hasta alcanzar un nivel de humedad
aproximadamente del 10%. De las mesas de secado, el grano seco es colocado en
saquillos de un quintal, para poderlos almacenar temporalmente en el área designada;
de esta área se transporta a línea de limpieza y selección final, la cual consta de
máquinas gravimétricas y seleccionadoras, además de un seleccionador óptico,
encargado de separar impurezas de los granos de quinua. Finalmente se almacena el
grano en Big Bag (envases de 1 tonelada). Luego se procede al envasado, ya sea en
bolsas de 25 kg, 11 kg o bolsas de 1 tonelada. En distintos puntos del proceso el grano
pasa por detectores de metal, para cumplir con normas de seguridad e inocuidad
(Figuras 2, 3 y 4).
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FIGURA 2: FLUJOGRAMA DE PROCESO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - PRIMERA PARTE
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FIGURA 3: FLUJOGRAMA DE PROCESO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - SEGUNDA PARTE
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FIGURA 4: FLUJOGRAMA DE PROCESO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - TERCERA PARTE
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Antes de realizar los análisis correspondientes, el primer cuadro (Tabla 5), contempla
algunas características básicas de la línea antigua de beneficiado, con el propósito de
entender los dimensionamientos de las áreas de producción. El área ocupada es el área
total donde se encuentran instalados toda la maquinaria y equipo, además de ser el
espacio en el que los operarios realizan todas las actividades productivas. Las capacidades
nominales están en base al diseño de la línea; gracias a las adaptaciones u optimizaciones
de equipos y actividades de los operarios, la capacidad real resulta ser mayor a la nominal.
Durante la toma de datos de tiempo se hace registro de las partidas observadas durante
esta actividad para obtener datos secundarios sobre estas partidas para los posteriores
análisis.
TABLA 5: CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN Y DE DISTRIBUCIÓN – LÍNEA ANTIGUA
Área ocupada 1803 m2
Capacidad Nominal (kg/h) 900
Capacidad Real (kg/h) 1007
Partidas Observadas 107,128,148, 221,123, 220
4.1.1.2 Estudio de Tiempos y Movimientos
Para poder calcular la eficiencia de las líneas de beneficiado y poder comparar

adecuadamente, es necesario realizar un estudio de tiempos y movimientos, el cual
señalará y verificará el desarrollo actual de las actividades de los operarios y el tiempo que
toma realizarlas, de acuerdo al objetivo de producción diario. Basándose en las
observaciones y en la toma de tiempos cronometrados, se realiza un análisis de tiempo
estándar, lo cual implica tomar una serie de factores de actuación y tolerancias para
obtener el tiempo real de trabajo. Los datos obtenidos en la línea antigua son de esencial
utilidad comparativa para obtener una base y estandarizar la nueva línea.
Tiempo Estándar
El cálculo del tiempo estándar se realizó tomando en cuenta tiempos de 20 ciclos en los 3
turnos de trabajo, dividiendo el proceso en un conjunto de tareas de acuerdo con la
sección analizada, de tal manera que la toma de tiempos sea lo más exacta posible. En la
Tabla 6 se identifica la cantidad de turnos y horarios de inicio y finalización, además de
condiciones climáticas básicas que podría significar ser un factor que influya en los tiempos
UPB © 2019 34
tomados en los turnos de trabajo. La Tabla 7 comprende los tiempos aproximados que les
toma a los operarios realizar sus actividades de merienda para cada turno, tomando en
cuenta el tiempo que les toma cambiarse y alistarse para entrar y salir de la planta.
TABLA 6: HORARIOS DE TRABAJO Y CONDICIONES AMBIENTALES (LÍNEA ANTIGUA).
Temperatura [°C] Humedad %

Fecha Turno Ingreso Salida (Prom) (Prom)
17/4/2018 Mañana 6:00 a.m. 2:00 p.m. 10,22 85,67
18/4/2018 Tarde 2:00 p.m. 10:00 p.m. 11,56 78,00
19/4/2018 Noche 10:00 p.m. 6:00 a.m. 6,00 86,22
TABLA 7: TIEMPOS DE MERIENDA (LÍNEA ANTIGUA)
Actividades Tiempo Horario de inicio

Tiempo de Almuerzo [min] 45 2:00 p.m.
Tiempo de Desayuno [min] 30 8:00 a.m.
Tiempo de Cena [min] 45 8:00 p.m.
Cálculo del Factor de Actuación (Sistema Westinghouse)
Todos los cálculos realizados en la antigua línea son divididos por las áreas de trabajo: pre-
limpieza, secado y limpieza final. El factor de actuación está basado en el criterio del
observador, según se vayan desarrollando las actividades y tareas de los operarios, durante
el tiempo que se realizan las mediciones de tiempos.
Pre-limpiezaLa calificación (Tabla 8) sobre las tareas del operario en esta área son
relativamente sencillas, sin descartar que tiene un desgaste físico en el transporte de los
quíntales de quinua. El resto de las actividades poseen una calificación buena de su
desempeño.
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TABLA 8: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE PRE-LIMPIEZA. (LÍNEA
ANTIGUA)
Cálculo del Factor de Actuación
Habilidad Buena C1 0,065
Condiciones Aceptables E -0,03
Consistencia Buena C 0,015
Esfuerzo Bueno C1 0,06
TOTAL 0,11
Factor de Actuación 1,11
Secado
Esta área cuenta con las tareas más complicadas para los operarios, tanto física como
mentalmente. La calificación de la Tabla 9 sobre el desempeño recibe una calificación
favorable.
TABLA 9: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE SECADO (LÍNEA ANTIGUA)
Habilidad Excelente B2 0,09
Condiciones Regulares D 0,015
Consistencia Excelente B 0,03
Esfuerzo Excelente B1 0,10
TOTAL 0,235
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Limpieza Final
Por la cantidad de operarios, el tipo de actividades y los tiempos de trabajo, se contempla

en la Tabla 10 una calificación regular, tomando en cuenta un desgaste mental medio por
la cantidad de ruido que existe en esta etapa.
TABLA 10: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE LIMPIEZA FINAL (LÍNEA
ANTIGUA)
Condiciones Buenas C 0,025
TOTAL 0,105
Envasado (Big Bag)
Debido a la velocidad de estas tareas, en la Tabla 11 se halla una calificación regular, sin
necesidad de tomar en cuenta algún tipo de desgaste muy significativo.
TABLA 11: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR- ÁREA DE ENVASADO (LÍNEA
ANTIGUA)
Consistencia Regulares D 0,00
Esfuerzo Regular D 0,00
TOTAL 0,09
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Cálculo de Tolerancias
Se calcula el suplemento o tolerancia, que se incrementa por situaciones imprevisibles y

para cubrir retrasos inevitables a nivel general en la línea. Este cálculo se muestra en la Tabla
12, basándose en una encuesta sobre las condiciones y comodidades durante el tiempo
de trabajo dentro la línea.
TABLA 12: CÁLCULO DE TOLERANCIAS (LÍNEA ANTIGUA)
Suplemento o Tolerancia
Suplemento constante 0,070
Suplemento variable -
Monotonía 0,084
Tensión visual 0,084
Ruido 0,079
Total 0,32
Tiempos Totales
Arranque de la línea: Las tareas de arranque se realizan en paralelo en todas las áreas y
máquinas por los operarios designados, en cada uno de los turnos de trabajo. La Tabla 13
cuenta con los resultados promedio, tomando en cuenta los factores de actuación y
tolerancias calculadas.
TABLA 13: TIEMPO ESTÁNDAR- PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - ARRANQUE DE LA
LÍNEA
Área Tiempo [min]

Pre-limpieza 10,3
Lavado 5,3
Secado 5,1
Limpieza final 4,4
Promedio 6,275
Actividades en proceso: Estas actividades fueron medidas por cada quintal de materia
prima que es manipulado por los operarios a lo largo del proceso, desde que se suelta la
materia prima en las fosas de alimentación, hasta el envasado. La materia prima vuelve a
ser puesta en saquillos de 45,35 kg en distintos puntos del proceso, para poder ser
transportado y contabilizado al final del turno. Los factores de actuación tienen mayor
importancia en esta parte, ya que equivalen al 80% del tiempo de trabajo. La Tabla 14
contempla los valores de tiempos finales por área de producción, con el respectivo cálculo
de tolerancias.
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TABLA 14: TIEMPO ESTÁNDAR - PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA - ACTIVIDADES EN PROCESO
Número de
Área Tiempo [min]
operarios/tuno
Pre-limpieza 1,12 1
Lavado 4,32
3
Secado 3,40
Limpieza final 4,59 2
Envasado Big bag 3,35 1
TOTAL 7
Actividades de limpieza: El 10% del tiempo en cada turno es destinado a la limpieza de las
áreas y equipos para que el siguiente turno pueda seguir con la producción. Estas
actividades no se realizan en paralelo, ya que las áreas van terminando sus cupos en
distintos tiempos, empezando por el área de pre-limpieza del grano. Debido a las
capacidades de las tolvas, el operario termina sus tareas y la quinua queda almacenada;
por lo tanto, sus actividades principales son el control y verificación del proceso. En la Tabla
15 se muestran los resultados finales promedios de las actividades por área de producción;
estas limpiezas requieren el uso de aire comprimido y agua.
TABLA 15: TIEMPOS ESTÁNDAR - PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA - ACTIVIDADES DE LIMPIEZA
Tiempo de Limpieza de Equipos

Área Tiempo [min]
Pre- limpieza 30
Lavado 25
Secado 20
Limpieza final 15
Tiempos Inactivos
Una vez terminadas las actividades en proceso y de producción en todos los turnos, se
cuenta con tiempos de inactividad bastante largos en cada área del beneficiado. Cada
turno tiene un cupo que cumplir durante el tiempo real de trabajo. Dependiendo de la
demanda y los requerimientos comerciales, éste puede aumentar. Siempre y cuando se
haya negociado con los operarios sobre el monto de las remuneraciones, los operarios
pueden trabajar a un mayor ritmo, lo que significaría mayor desgaste. El cupo normal
establecido permite cumplir con los requerimientos. Los operarios normalmente suben el
ritmo de trabajo para terminar estos cupos en menos tiempo, contando con tiempos
UPB © 2019 39
ociosos al final del proceso. En la Tabla 16 se tienen datos que pueden parecer un poco
preocupantes; sin embargo, esto se justifica para poder mantener el punto de equilibrio y
la capacidad de los almacenes.
TABLA 16: TIEMPOS MUERTOS POR DEMORAS, FALLAS O INACTIVIDADES (LÍNEA ANTIGUA)
Pre- Limpieza Envasado Big
Área Lavado Secado
limpieza final Bag
Tiempo de fallas [min] 17 - - -
Tiempos de demoras
- - - 4,27 3,4
[min]
Tiempos muertos [min]
Tiempos ociosos [min] 150 135 60 25 25
Total 167 135 60 29,27 28,4
Movimientos
La distribución de movimientos realizados en las distintas áreas de la línea ocurre por lo

general al transportar los saquillos de 45,35 kg o los pallets de saquillos hacia las distintas
etapas (maquinaria y equipo). La Tabla 17 muestra los recorridos realizados, en metros; el
área con mayor recorrido es el área de secado.
TABLA 17: DISTANCIAS DE MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA)

Pre- limpieza Distancia [m]
Transporte de MP a la fosa de alimentación 2,5
Secado
Transporte de MP a las mesas de secado 12,275
Transporte del quintal desde las mesas de secado a la balanza 3,925
Transporte del quintal desde la balanza N° 1 al pallet 2,8
Transporte del pallet al área de almacenamiento 11,5
Limpieza Final, Envasado y Almacenaje
Transporte desde el área de almacenamiento a línea de limpieza final 12,8
Transporte desde la balanza N° 2 al área de Control de Calidad 2,5
Transporte de Big Bag al área de almacenamiento 13,9
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Esquema de Recorridos
En las Figuras 5, 6 y 7, se muestra la distribución de los operarios en todo el proceso y los

recorridos que realizan durante el tiempo de trabajo real. En la Figura 5, se observa que el
único operario encargado de esta área realiza sobre todo recorridos para el control y
verificación del estado del proceso, además de remover con el uso de herramientas, ciertas
impurezas que se estancan en las máquinas. En la Figura 6 se observa que se distribuyen los
6 operarios que completan el turno de trabajo. Los tres primeros operarios están distribuidos
en el área de lavado, secado y almacenamiento; sus recorridos son marcados con los
colores ocres. Estos operarios son los que reciben mayor impacto físico por su actividad en
el área de secado, teniendo que hacer mayor esfuerzo al remover la materia prima en las
mesas de secado. Los otros tres operarios tienen actividades mucho más sencillas, como
revisar y remover las impurezas de las seleccionadoras y gravimetrías, verificar su
funcionamiento periódicamente durante el turno. Otras actividades que se realizan son la
verificación y pesaje de saquillos, luego del seleccionador óptico. La Figura 7 muestra el
recorrido de los operarios, para realizar el envasado de Big Bags en el área de almacén de
producto acabado.
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FIGURA 5: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS POR ÁREAS DE TRABAJO -
BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - 1° PARTE
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TRABAJO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - 2° PARTE
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TRABAJO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA) - 3 ° PARTE
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Resumen de Tiempos y Movimientos
Para poder concluir con el estudio de tiempos y movimientos, la Tabla 18 muestra un

resumen de los tiempos totales de todas operaciones e inspecciones, además de sus
demoras totales en la línea antigua, y la distancia total de los recorridos de los operarios.
Esta información se ha obtenido de las Tablas anteriores (13-17). Esta última Tabla permitirá
realizar la evaluación comparativa.
TABLA 18: RESUMEN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA)

Número Tiempo
de veces [min] Distancia [m]
Operaciones 12 43,094 -
Inspecciones de calidad 1 16,1 -
Inspecciones de cantidad 2 0,41 -
Transporte 8 7,25 62,5
Almacenamientos 2 - -
T. demoras 3 7,62 -
4.1.1.3 Análisis del Ambiente de Trabajo
Factores humanos
Todos los operarios están altamente capacitados sobre el proceso productivo, las normas
de inocuidad y todos los cuidados que hay que tener en base a las normativas vigentes de
la planta. Procedimientos de buenas prácticas de manufactura también son
implementados y periódicamente revisados por los supervisores y personal de
aseguramiento de la calidad. Se trata de mantener una relación saludable y estrecha con
el personal que permita velar por su bienestar, influyendo también en la productividad
laboral y la conservación de los estándares de calidad del proceso y del producto.
Factores físicos
Ambiente visual (Iluminación, reflexividad y contraste)
Área de pre-limpieza: Se cuenta con buena cantidad de luz natural. La cantidad de luz
artificial con la que se cuenta es regular, la cual es utilizada durante la tarde y la noche. Se
puede observar que esta luz no alcanza a iluminar muy bien el área, debido a que estas
luces están a mucha altura y se pierde el alcance en los espacios de trabajo. Ambos tipos
UPB © 2019 45
de iluminación deberían ser mejorados, ya que el proceso de limpieza cuenta con un
control visual del proceso. Teniendo una mejor entrada de luz se podría mejorar el control
de los equipos y del proceso.
Área de lavado, secado y limpieza final: Esta área usa durante los tres turnos de trabajo luz
artificial, la cual es buena, y permite tener todas las secciones del proceso y los equipos
iluminados; sin embargo, podría contar con iluminación natural, sobre todo para el
bienestar de los operarios en cuanto a disminución de la fatiga visual.
Área de envasado: Cuenta con buena iluminación artificial; esta área no puede contar con
mucha iluminación natural, ya que es parte de las áreas de almacenamiento. Los espacios
de envasado y los equipos de envasado podrían contar con iluminación independiente,
que permita al operario controlar y verificar el proceso, en caso de detectar alguna
anomalía en el envase o la materia prima envasada.
Ambiente sonoro
Área de pre-limpieza: La cantidad de ruido que se genera en esta área requiere que el
operario utilice protectores auditivos.
Área de lavado, secado y limpieza final: El nivel de ruido generado es de moderado a alto;
por la salud de los operarios se utilizan protectores.
Área de Envasado: Las operaciones y equipos no producen ningún tipo de ruido detectable
y que perturbe el desarrollo de las actividades de los operarios.
Condiciones térmicas y humedad
Debido a la zona en la que se encuentra la planta, la temperatura en general es baja.

Durante el primer turno (6 am - 2 pm) se cuenta con temperaturas bajas hasta medio día.
En el segundo turno (2 pm - 10 pm) se presentan temperaturas moderadas, que se
mantienen hasta la noche. El tercer turno (10 pm – 6 am) es el que cuenta con más dificultad
y tiene las temperaturas más bajas. El nivel de humedad Tabla 6 que se presenta durante
las horas de madrugada dificulta el proceso de secado, haciéndolo más largo y dificultoso.
4.1.1.4 Rendimiento
Para completar la evaluación de eficiencia, se realiza un análisis de rendimiento de ambas

líneas de beneficiado. El rendimiento es el porcentaje de producto (quinua beneficiada)
que se obtiene luego del beneficiado, sobre la cantidad de entrada al proceso. Se
obtienen valores promedio de rendimiento, valores máximos y mínimos de las muestras
utilizadas. La línea antigua presenta resultados que se encuentran sobre los estándares y
UPB © 2019 46
especificaciones de la empresa; estos son valores bases, los cuales dan referencias para el
funcionamiento de la nueva línea y para lograr su estandarización.
Producto final (quinua beneficiada)
Para obtener los resultados de la Tabla 19, se realizó el cálculo del tamaño muestral, para
una población dada, en el periodo de abril 2017 a marzo de 2018. Se trabajó con 70
muestras aleatorias tomadas en el periodo mencionado, Para análisis posteriores se halló
también la varianza. La Tabla 20 calcula el valor promedio para cada mes, en el periodo
2017-2018. La Figura 8 muestra la evolución del rendimiento mensual durante el periodo de
análisis.
TABLA 19: RESULTADOS DE RENDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN (ABRIL 2017- ABRIL 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA (LÍNEA ANTIGUA)
Rendimiento mínimo 68,25%

Rendimiento promedio 89,96%
Rendimiento máximo 97,31%
Varianza 0,00192
FUENTE: ANEXO 6.1 - RENDIMIENTO MENSUAL DE LA GESTIÓN 2018
TABLA 20: RENDIMIENTOS MENSUALES PROMEDIO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA ANTIGUA)
Mes Promedio de Rendimiento

Abril 90,14%
2017 Marzo 89,18%
Febrero 89,91%
Enero 90,63%
Diciembre 91,01%
Noviembre 89,83%
Octubre 85,84%
Septiembre 90,04%
2018 Agosto 90,15%
Julio 88,68%
Junio 91,41%
Mayo 93,94%
Abril 88,94%
UPB © 2019 47
RENDIMIENTO MENSUAL PROMEDIO
96,00%
94,00%
92,00%
90,00%
88,00%
86,00%
84,00%
82,00%
80,00%
FIGURA 8: EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA
(LÍNEA ANTIGUA)
4.1.2 Línea Bühler
4.1.2.1 Descripción del Proceso
El proceso Bühler comienza con la recepción de materia prima. Con ayuda de un

montacargas los estibadores vacían los sacos de quinua en una fosa; por medio de un
elevador de cangilones la quinua es almacenada en un silo dentro de la planta. Una vez
completado el llenado parcial o total del silo, comienza el arranque de todos los equipos,
partiendo de la báscula dosificadora, encargada de liberar la materia prima al proceso de
acuerdo a la cantidad que se programe. A lo largo de todo el proceso la quinua es
transportada por elevadores de cangilones de uno a otro equipo. La quinua dosificada
pasa por una máquina clasificadora y por gravedad a una máquina deschinadora; ambos
equipos se encargan de separar las impurezas de mayor tamaño. Luego la materia prima
pasa por un escarificador, el cual elimina parcialmente la saponina; a continuación, pasa
por el proceso de desaponificación húmeda en mochilas de lavado (cuello de botella). La
quinua lavada es transportada por una cinta a unos reactores de secado, que, por medio
de presión de aire y calor, eliminan el agua restante del grano, obteniendo una humedad
promedio de 15%; se cuenta con dos reactores, uno en pre secado y otro en secado. El
grano retorna a la línea de beneficiado Bühler; éste es parcialmente recepcionado en silos
pequeños, para luego pasar a las mesas gravimétricas; estos equipos separan los granos
enteros de los partidos y los menudos. Como último proceso de limpieza y clasificación, el
grano pasa por un seleccionador óptico, eliminando los granos de otro color e impurezas
restantes. A continuación, se recibe la quinua en un silo pequeño para poner a disposición
el envasado de Big Bags (1 tonelada) o en bolsas de 11 kg y de 25 kg. Antes de ser llenado
UPB © 2019 48
en los envases, el grano se somete a un proceso de desinfección por ozonización. Se debe
mencionar que, como norma de seguridad e inocuidad alimentaria, el grano pasa por
detectores de metales en varios puntos del proceso (Figuras 9 y 10).
Para poder entender y dimensionar la línea de beneficiado Bühler, se presenta en la Tabla

21 las características básicas, teniendo el propósito de entender los dimensionamientos del
área de proceso donde se ha instalado la nueva línea. En el área ocupada se encuentran
las estructuras metálicas de las dos plantas, donde están instalados todos los equipos de
beneficiado y las estructuras de “Racks” para el almacenaje del producto. Las
capacidades nominales están en base al diseño de la línea; la capacidad real puede ser
mayor si se necesitara (hasta 2,5 ton/h); sin embargo, debido a las pruebas realizadas y a
las fallas ocurridas en el periodo de realización del análisis, su capacidad real es menor
todavía. Las partidas observadas son esenciales para realizar los otros análisis y el cruce de
información con la empresa.
TABLA 21: CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN Y DISTRIBUCIÓN – LÍNEA BÜHLER

Área ocupada 863 m2
Capacidad Nominal (ton/h) 2
Capacidad Real (ton/h) 1,7
Partidas Observadas 142,35,30,32,34,33,9,19,26
4.1.2.2 Estudio de Tiempos y Movimientos
Esta nueva línea comprende una serie de procedimientos de menor desgaste, pero de
mayor cuidado; estos son nombrados en las figuras 9 y 10. Ciertos implementos de
seguridad son necesarios para los operarios, para poder evitar contratiempos y accidentes.
Los resultados serán resumidos y comparados en relación con la línea antigua de
beneficiado. El 90% del proceso es semiautomático, y la participación de los operarios en
la línea es mayormente de tipo técnico, de control y verificación; solamente participan
directamente con la materia prima en el envasado y pesado final. Los datos interesantes se
hallan en el arranque de la línea, ya que ésta toma un tiempo considerable, teniendo tareas
y procedimiento específicos que se hacen a diario. Otros procedimientos como los de
limpieza son también estudiados. Si bien esta línea consta de menos operarios y actividades,
al ser una instalación nueva para la empresa, se tiene como objetivo identificar y resolver
problemas presentados en el desarrollo de las actividades.
UPB © 2019 49
FIGURA 9: FLUJOGRAMA DE PROCESOS- BENEFICIADO DE QUINUA- (LÍNEA BÜHLER) - PRIMERA
PARTE
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FIGURA 10: FLUJOGRAMA DE PROCESOS - BENEFICIADO DE QUINUA- (LÍNEA BÜHLER) -
SEGUNDA PARTE
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Tiempo Estándar
Este cálculo se realizó tomando en cuenta tiempos de 9 ciclos en el único turno de trabajo,
tomando en cuenta el conjunto de tareas en toda la línea Bühler. La Tabla 22 presenta
información básica de las condiciones climáticas en la fecha de inicio del análisis (prueba
piloto), e información del horario en el turno de trabajo. En la Tabla 23 se tiene información
de los horarios de merienda, tomando en cuenta el cambio de vestimenta de trabajo para
salir de la planta y el recorrido de la planta hasta los vestidores.
TABLA 22: HORARIOS DE TRABAJO Y CONDICIONES AMBIENTALES (LÍNEA BÜHLER)

Temperatura promedio Humedad promedio
Fecha Turno Ingreso Salida
[°C] [%]
20/6/2019 Mañana 8:00 a. m 17:00 p. m. 8.60 °C 80.45 %
TABLA 23: TIEMPOS DE MERIENDA - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER).
Tiempo de almuerzo [min] 45 Promedio

Tiempos de desayuno [min] 30
40
Tiempo de cena [min] 45
Cálculo del Factor de Actuación (Sistema Westinghouse)
Los cálculos realizados en la línea Bühler están delimitados a una sola área de trabajo, sobre
una estructura con distintos niveles. Se cuentan con gradas para recorrer toda la estructura
y verificar su funcionamiento o realizar otra actividad asignada. Basándose en el criterio del
evaluador, se establece un factor de actuación, éste se determina a través de la
observación de las actividades de los operarios. Los valores hallados se encuentran
expuestos en la Tabla 24.
UPB © 2019 52
TABLA 24: FACTOR DE ACTUACIÓN PARA EL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR - ÁREA DE PRE-LIMPIEZA (LÍNEA
BÜHLER)
Habilidad Regular D 0,02
TOTAL 0,105
Cálculo de Tolerancias
Se calcula el suplemento o tolerancia, que se incrementa por situaciones imprevisibles,

cubriendo retrasos inevitables. La tolerancia total y el valor de los suplementos son
mostrados en la Tabla 25. Estos cálculos están basados en una consulta realizada a los
operarios (encuesta); en base a sus respuestas se calcula un resultado numérico, este
resultado es utilizado para hallar el tiempo estándar de todas las actividades de la línea
Bühler.
TABLA 25: CÁLCULO DE TOLERANCIAS (LÍNEA BÜHLER)
Suplemento o Tolerancia
Suplemento variable
Monotonía 0,07
Tensión visual 0,07
Ruido 0,09
Total 0,23
Tiempos Totales
Ya que las actividades son menos y más sencillas en la línea Bühler, el proceso de cálculo
de los tiempos totales, factores y tolerancias es relativamente más sencillo, incluso a la hora
de tomar los tiempos cronometrados, esta actividad resulta más corta. La Tabla 26 cuenta
con los tiempos promedio finales. Las actividades de arranque duran alrededor de una
hora. Comprenden el arranque de la primera parte de la línea (escarificadores,
deschinadora, clasificador, lavador y secadores), hasta llenar los silos, de modo que la
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segunda parte de la línea empiece a operar (gravimétricas, seleccionador óptico,
ozonizado y envasado). El tiempo del proceso tomó en cuenta el tiempo de las actividades
de envasado del Big Bag (1 tonelada). Los tiempos de limpieza hallados son muy largos,
debido a la falta de un plan de limpieza que cuente con procedimientos, herramientas y
facilidades para limpiar una línea de tal envergadura.
TABLA 26: TIEMPO ESTÁNDAR - PROCESO DE BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER)
Tiempos Generales
Tiempos Tiempo [min] Tiempo [h]
Arranque [min] 59,62
En proceso aprox. 420 7
Control de calidad 9,3 0,16
Tiempo de limpieza
Estructura Bühler 30 0,5
Lavador y estructura 86,2 1,4
Procesado y secador 99,08 1,7
Tiempos Inactivos
Durante el periodo de observación y toma de datos, hubo muchos inconvenientes, los

cuales implicaron paradas y tiempos muertos muy extendidos. Los resultados obtenidos en
la Tabla 27 muestran los tiempos obtenidos en distintas situaciones de pardas por fallas o
por demoras. Estos resultados pueden ser parte de la justificación de por qué la información
obtenida de esta línea aun no es muy precisa.
TABLA 27: TIEMPOS MUERTOS POR DEMORAS, FALLAS O INACTIVIDADES (LÍNEA BÜHLER)
Tiempos Muertos
Área Lavado Secado Bühler Envasado General
Tiempo de fallas [min] 138,5 120 109,25 123
Tiempos de demoras [min] 13.9 15.2
Tiempos muertos [min]
Tiempos ociosos [min] 12,5
Total 138,5 120 121,75 14 197,125
Movimientos
La línea Bühler cuenta con una estructura vertical de 2 niveles, además de la planta baja.
Los movimientos de los operarios se realizan sobre la estructura. Se cuenta con una
herramienta de traslado del Big Bag (estibadora eléctrica) hacia los ¨Racks¨ desde el área
de envasado. Un segundo recorrido que realiza el Big Bag es para el pesaje final,
transportado por la estibadora eléctrica hacia el área de la balanza. Un recorrido vertical
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es subir hasta el segundo nivel de la estructura con ayuda de la estibadora, para reprocesar
los saquillos acumulados en la salida del seleccionador óptico. Las distancias recorridas en
el proceso son mostradas en la Tabla 28.
TABLA 28: DISTANCIAS DE MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER)

Áreas de Transporte Distancia [m] Altura [m]
Área de envasado-Área de Almacenamiento 11,23
Área de Almacenamiento- balanza 15,8
Área de acumulación de reproceso- tolva S. óptico 1,8 8,2
Esquema de Recorridos
Los esquemas presentados a continuación en la Figura 11, 12, 13 muestran la distribución

de toda la línea Bühler: la planta baja, primera planta y segunda planta. En cada una se
representan los movimientos que realizan los cuatro operarios encargados de la línea, en
cada nivel de la estructura. En la planta baja (Figura 11) está el área donde los operarios
realizan más movimientos en cuanto al procedimiento de arranque de la línea, ya que
luego los movimientos son totalmente alternos en el proceso. Los principales recorridos
durante el arranque son el encendido de los equipos en los paneles de control y luego su
verificación de funcionamiento antes de soltar materia prima desde la báscula
dosificadora. En la primera planta (Figura 12) de la estructura los operarios tienen recorridos
para realizar tareas de calibrado, control y verificación de los equipos, según la materia
prima va siendo procesada. En la segunda planta (Figura 13) se encuentra el operario de
control del lavado de quinua; este espacio tiene una subestructura que permite sostener
todos los equipos de lavado, transporte y secado. En la estructura principal los operarios
recorren la segunda planta para verificar la cantidad de quinua que se va llenando en las
tolvas de transición, y una vez en cada turno, se realiza el vaciado del saquillo de producto
a ser reprocesado por el selector óptico.
Resumen de Tiempos y Movimientos
Para poder realizar la evaluación comparativa es necesario llevar toda la información

obtenida a las Tablas 29 y 30. Los cuadros contienen un resumen todas las veces en la que
se realiza cada actividad. Las operaciones de arranque toman aproximadamente 40
minutos; a esto se le debe sumar las inspecciones realizadas durante el arranque y
calibración de equipos. En lo que respecta a los tiempos en proceso, se cuenta con un
tiempo máximo de 40 minutos por Big bag, más el tiempo de inspecciones. Las distancias
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obtenidas son el total de recorridos en toda la estructura Bühler y la distancias entre la línea
y el sistema de almacenaje (Racks).
TABLA 29: RESUMEN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) - ARRANQUE DE
LA LÍNEA
Número de veces Tiempo [min] Distancia [m]

Inspecciones de equipo 4 21,96 -
Inspecciones de cantidad - - -
Transporte - - -
Almacenamientos 2 34,91 -
T. demoras - - -
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FIGURA 11: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA
BÜHLER) - PLANTA BAJA
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FIGURA 12: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA
BÜHLER)- PRIMERA PLANTA
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FIGURA 13: ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN Y RECORRIDOS DE LOS OPERARIOS – BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA
BÜHLER)- SEGUNDA PLANTA
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TABLA 30: RESUMEN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER) - PROCESO
Número de veces Tiempo [min] Distancia [m]

Inspecciones de calidad 4 16,64 -
Inspecciones de cantidad - - -
Transporte 3 4,40 27,03
Almacenamientos - - -
T. demoras 1 14 -
4.1.2.3 Análisis del Ambiente de Trabajo
Factores Humanos
Los operarios están capacitados sobre el proceso productivo y tienen conocimiento

técnico sobre la maquinaria utilizada. Los procedimientos de buenas prácticas de
manufactura también son implementados y periódicamente revisados por los supervisores
y personal de aseguramiento de la calidad. Sin embargo, debido a la envergadura de esta
nueva línea los operarios necesitan apoyo técnico para mantenimientos preventivos y
limpiezas profundas, además de mejores herramientas e infraestructura para realizar estas
tareas. Desde gerencia se trabaja para lograr mantener una relación saludable y estrecha
con el personal que permita su participación en el proceso de mejoras continuas, para el
beneficio de los mismos operarios, la línea de beneficiado y la organización. De esa manera
se continuará incrementando la productividad laboral y manteniendo los estándares de
calidad del proceso y producto.
Factores Físicos
Ambiente visual (Iluminación, reflexividad y contraste)
Toda el área del proceso cuenta con buena iluminación natural y los equipos se encuentran
correctamente iluminados con luz artificial para el control, calibración y verificación de
funcionamiento de la materia prima. Por otro lado, el sistema de racks, así como el área de
almacenamiento, cuentan con menos luz, para evitar dañar el producto.
Ambiente sonoro
El ruido generado por los motores y los sistemas de secado requiere el uso de protectores
auditivos durante todo el proceso.
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Condiciones térmicas
El área del proceso cuenta con temperatura ambiente (entre 12 y 4 °C) en el 70% del
espacio disponible. Alrededor de los reactores de secado y procesado, la temperatura es
un poco más alta debido a la convección natural.
Vibración
La mayor parte de los equipos funcionan por vibración; por lo tanto, la estructura debe estar
diseñada para absorber cierta carga dinámica de los equipos. Sin embargo, existen partes
de la estructura donde las vibraciones son de aproximadamente 5,776 m/s2.
4.1.2.4 Rendimientos
El rendimiento del proceso de beneficiado de quinua depende de la calidad de la materia

prima en el momento de la recepción; si ésta trae demasiados desechos e impurezas, la
partida obtendrá un rendimiento bajo, ya que a los equipos les costará más trabajo retirar
estas impurezas. Esta nueva línea de beneficiado debe obtener mejores resultados en la
clasificación y seleccionado con un menor esfuerzo de los operadores.
Producto final (quinua beneficiada)
Ya que los datos con los que cuenta la línea Bühler son pocos, no se ha realizado un cálculo
muestral, y, de hecho, se han tomado los datos solamente de los meses en los que hubo
producción continua (procesos sin pruebas de funcionamiento y/o calibración). Sin
embargo, los rendimientos promedio obtenidos están por debajo de los estándares
establecidos; incluso el valor máximo obtenido está debajo de la especificación de
rendimiento, y en muchos casos, las partidas observadas por mes han tenido que ser
reprocesadas. Es justificable que por tratarse de un proceso que está en fase de desarrollo
y de optimización, la información contenida en la Tabla 31 sea un reflejo de los problemas
con lo que la línea Bühler cuenta todavía. En base a las observaciones hechas, éstos deben
ser solucionados. En la Tabla 32 se obtienen los valores promedio de rendimiento de los tres
meses analizados, y en la Figura 14 se muestra la evolución del rendimiento en este corto
periodo de tiempo.
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TABLA 31: RESULTADOS - RENDIMIENTOS DE PRODUCCIÓN (JULIO 2018 - SEPTIEMBRE 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA (LÍNEA BÜHLER)
Rendimiento mínimo 15,43%

Rendimiento promedio 70,32%
Rendimiento máximo 88,55%
Varianza 0,02624
TABLA 32: RENDIMIENTOS MENSUALES PROMEDIO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER)
Mes Promedio de Rendimiento

Julio 73,83%
Agosto 62,76%
Septiembre 84,63%
90,00%
Rendimiento promedio mensual
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Julio Agosto Septiembre
FIGURA 14: EVOLUCIÓN DEL RENDIMIENTO (JULIO 2018 - SEPTIEMBRE 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA
BULHER)
4.1.3 Prueba de Hipótesis (Rendimientos)
4.1.3.1 Prueba de Hipótesis para Diferencia de Dos Medias
Las siguientes pruebas de hipótesis se realizaron con el fin de verificar los rendimientos
obtenidos y si estos difieren en ambas líneas de beneficiado (medias). La siguiente prueba
evalúa, la variabilidad mayor (varianza) entre ambas líneas, en cumplimiento de las
especificaciones dadas por la empresa. La Tabla 33 presenta los valores medios de
rendimiento y la varianza de ambas líneas de beneficiado, además del número de muestra
total con las que se trabajó. Estos valores se encuentran en tablas anteriores (29 y 31). Estos
datos son necesarios para realizar los cálculos.
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TABLA 33: PRUEBA DE HIPÓTESIS - RENDIMIENTO - MEDIA, VARIANZA Y NÚMERO MUESTRAL - BENEFICIADO DE
QUINUA
Línea de Beneficiado Línea Antigua Línea Bühler
Media de rendimiento 89,96% 70%
Varianza de rendimiento 0,00192 0,0262
Número de muestras 70,00 22,00
FUENTE: TABLA 6.1 (LÍNEA ANTIGUA) Y TABLA 6.12 (LÍNEA BÜHLER)
La Tabla 34 corresponde al planteamiento de datos y variables fijadas para obtener la

prueba de hipótesis. Estos datos deben reflejar lo más posible una situación real, para que
el resultado tenga sentido y se puedan hallar conclusiones y tomar acciones al respecto.
La regla de decisión de la Figura 15, es la que se aplica para la prueba, por las
características de la información que se tienen (varianza conocida y cualquier tamaño de
muestra).
TABLA 34: PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - PLANTEAMIENTO DE LA HIPÓTESIS NULA,

HIPÓTESIS ALTERNATIVAS Y SUPUESTOS
1° Ho u1=u2
H1 u1≠u2
a 0,01
2° α/2 0,005
1-α 0,99
3° Estadístico de Prueba
No se conoce la varianza poblacional; se toma el mayor número de muestras (70); los datos
no son pareados; las varianzas de las poblaciones no son iguales.
4°
(3)
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2.58 -2.58
FIGURA 15: REGLA DE DECISIÓN CON VARIANZA CONOCIDA Y CUALQUIER TAMAÑO DE MUESTRA
Z = 5.6299
5° El valor está fuera de la región de aceptación; por lo tanto, se rechaza la hipótesis nula.
Conclusión: Existe evidencia estadística suficiente para rechazar la hipótesis nula; por lo
tanto, el rendimiento difiere en ambas líneas.
Acción: Los rendimientos promedios en ambas líneas son diferentes.
4.1.3.2 Prueba de Hipótesis para el Cociente de Varianzas
Para esta prueba, en la Tabla 35 se muestra parte del procedimiento que se realiza para
obtener los resultados de la prueba de hipótesis para el cociente de varianzas. El propósito
de esta prueba es determinar cuál de las líneas presenta mayor variabilidad en sus
rendimientos. La Figura 16 comprende la regla de decisión que permitirá aceptar o rechazar
la hipótesis nula.
TABLA 35: PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS: PLANTEAMIENTO DE LA HIPÓTESIS NULA,
HIPÓTESIS ALTERNATIVA Y SUPUESTOS
1° Ho
H1
2° α 0,1
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3°
(4)
4°
FIGURA 16: REGLA DE DECISIÓN: COCIENTE DE VARIANZAS
Los valores para la regla de decisión y los resultados obtenidos en la Tabla 36, son una
aproximación hacia la realidad en las funciones calculadas. Debido a la poca información
que se cuenta para la línea Bühler, con una simple observación y análisis se pueden
predecir los resultados obtenidos.
TABLA 36: PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS: DATOS Y RESULTADOS OBTENIDOS
Regla de Estadístico de N° de muestras N° de muestras
decisión prueba línea antigua línea Bühler
F (0,9,69,21) 1/F (0,9,69,21) 69,00 21,00

F 0,6536
F 0,07320
5° Se rechaza la hipótesis nula. La línea Bühler tiene mayor variabilidad que la línea antigua.
4.2 Calidad
Para este indicador se realiza la recopilación de información de los parámetros de control

en relación con el estado físico y biológico del producto final. Este control tiene el objetivo
de verificar si el proceso de beneficiado y el producto no contienen, en primer lugar, una
carga microbiana considerable que comprometa el estado del producto y la salud del
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cliente; segundo, verificar y analizar el estado del grano por partida y lote procesado,
teniendo distintos parámetros en relación a este control físico. Como último punto, controlar
y verificar la cantidad de desecho y mermas que se van acumulando en cada partida, y
también controlar la cantidad de agentes externos encontrados en la quinua beneficiada
(luego de ser procesada). Estos parámetros de calidad afectan al rendimiento de cada
partida, ya que, todo lo que es clasificado, seleccionado y separado, tiene un peso
proporcional en relación al producto conforme y a la materia prima, antes de ser
procesada.
4.2.1 Línea Antigua
Para el cálculo de los promedios, máximos y mínimos de los parámetros de calidad se ha

realizado un cálculo muestral con los datos tomados del periodo abril 2017 - marzo 2018.
4.2.1.1 Carga Microbiana
Es necesario verificar la cantidad de agentes biológicos, de manera que no alteren el

producto final. Esta carga microbiana tiene lugar debido a las condiciones en las que los
productores almacenan y transportan la materia prima, hasta llegar a la planta, que
pueden ser muy precarias. Así mismo los factores climáticos influyen en la proliferación de
las cantidades formadoras de colonias (CFU/g) de carga microbiana, dañando la materia
prima y provocando que pierda su valor y utilidad. La Tabla 37 muestra los valores promedio,
máximos, mínimos y varianza, hallados en la cantidad de muestras tomadas. Los limites
críticos para cada parámetro son los siguientes: bacterias aérobicas (1x106), levaduras
(1x104), mohos (1x104), Bacteria Coliformes (1x103), Staphylococcus aureus (>10). Estos
parámetros se miden con la cantidad formadora de colonias sobre gramo (CFU/g).
TABLA 37: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - CARGA MICROBIANA
(LÍNEA ANTIGUA)
BACTERIA BACTERIA
LEVADURAS MOHOS STAPHYLOCOCCUS
AERÓBIOCA COLIFORME
(CFU/g) (CFU/g) AUREUS
(CFU/g) (CFU/g)
Promedios 2,68E+04 3,23E+03 4,93E+01 4,81E+02 0
Máximo 2,60E+05 1,00E+04 1,60E+03 1,00E+03 0
Mínimo 4,00E+00 5,00E+00 0,00E+00 0,00E+00 0
Varianza 3,91E+09 1,50E+07 6,18E+04 1,71E+05 0
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4.2.1.2 Análisis del Grano
Para el producto final es necesario contar con cierta uniformidad en los granos de quinua,
tanto en tamaño, forma, color y estado. La clasificación y selección del producto conforme,
está basado en el porcentaje de defectos encontrados en cada partida. Las Tablas 38 y 39
muestran el resultado promedio, máximo y mínimo de cada parámetro, tomados en el
periodo de análisis (2017-2018). Además, muestra la varianza, para realizar más adelante,
un análisis comparativo entre las líneas de beneficiado. Los limites críticos para el control
son: grano partido (2%), grano de diferente color (10%), grano germinado (0,9%), grano
verde (0,8%), grano menudo (0,9%), grano con cáscara (0,01%), impurezas y materiales
extraños (0,05%), saponina (1 mg/100 g), y piedras (0,01%).
TABLA 38: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - ANÁLISIS DEL GRANO -
(LÍNEA ANTIGUA)
GRANO DE GRANO GRANO

PUREZA GRANO GRANO
DIFERENTE GERMINADO MENUDO
(%) ROTO (%) VERDE (%)
COLOR (%) (%) (%)
Promedio 98,1787 0,8642 0,2538 0,7282 0,3564 0,1471
Máximo 100,00 2,00 9,43 0,80 0,70 0,80
Mínimo 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Varianza 181,807 0,234 1,755 0,045 0,034 0,032
TABLA 39: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - ANÁLISIS DE GRANO -
(LÍNEA ANTIGUA) - CONTINUACIÓN
GRANO
IMPUREZAS O GRANO
CON CÁSCARA SAPONINA
MATERIALES ENTERO PIEDRAS
CÁSCARA (%) (mg/100g)
EXTRAÑOS (%) (%)
(%)
Promedio 0,0000 0,6138 0,0031 91,8165 0,0289 0,0000
Max 0,00 0,80 0,02 98,90 0,89 0,00
Min 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Varianza 0,000 0,059 0,000 495,924 0,015 0,000
4.2.1.3 Mermas y Desechos
El control de este tipo de agentes externos que afecta a la calidad del producto es uno de
los más importantes, ya que cada uno de estos agentes tiene un riesgo alto para el
consumo humano; y por eso, cuentan con límites permisibles bastante bajos. El control de
la humedad es un factor que influye en otros factores biológicos y físicos de la calidad del
grano. La Tabla 40 presenta los valores medios, máximos y mínimos de los parámetros
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controlados. Los límites críticos para estos parámetros son: humedad (15%), Cuarzo (0 u),
palos (20 u), larvas (10 u), heces (0 u), y basura (10 u).
TABLA 40: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - MERMAS Y DESECHOS -
(LÍNEA ANTIGUA)
% HUMEDAD CUARZO PALOS LARVAS HECES BASURA

Promedio 10,56 1,00 5 3 1 2
Max 12,71 1 14 11 1 4
Min 9,29 1 2 2 1 2
Varianza 0,418 0,0 6,4 1,8 0,0 0,4
4.2.2 Línea Bühler
Los datos obtenidos en esta línea son solamente de 3 meses, debido a su corto periodo de
producción continua. Los resultados obtenidos pueden ser muy variables, debido a la poca
cantidad de datos tomados para determinar los promedios, máximo y mínimos.
4.2.2.1 Carga Microbiana
La línea Bühler maneja los mismos límites críticos para el control de carga microbiana que
la línea antigua. Se debe resaltar que los equipos con los que se cuenta en la línea, permiten
bajar o eliminar las amenazas microbianas por medio de calor en los reactores de secado
y por la ozonización que se realiza antes del envasado. La Tabla 41 contiene los datos que
se pudieron tomar en el corto periodo de producción de la línea. Los limites críticos son:
bacterias aérobicas (1x106), levaduras (1x104), mohos (1x104), Bacteria Coliforme (1x103), y
Staphylococcus aureus (>10). Todos estos parámetros se miden en cantidad formadora de
colonias sobre gramo (CFU/g).
TABLA 41: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) - CARGA MICROBIANA -
(LÍNEA BÜHLER)
BACTERIA BACTERIA
LEVADURAS MOHOS STAPHYLOCOCCUS
AERÓBIOCA COLIFORME
(CFU/g) (CFU/g) AUREUS
(CFU/g) (CFU/g)
Promedio 1,995E+03 1,215E+3 5,00E+0 1,48E+2 0
Máximo 1,700E+4 6,400E+3 1,00E+2 9,10E+2 0
Mínimo 0 0 0 0 0
Varianza 1,37E+7 3,19E+6 4,26E+2 6,496E+4 0
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4.2.2.2 Análisis del Grano
Los equipos de la línea Bühler tienen una mejor capacidad de clasificar, seleccionar y
separar todos los tipos de condiciones de grano que se presentan en las Tablas 42 y 43. Se
obtuvieron los valores promedio, máximos y mínimos. Lo limites críticos son los siguientes:
grano roto (2%), grano de diferente color (10%), grano germinado (0,9%), grano verde
(0,8%), grano menudo (0,9%), grano con cáscara (0,01%), impurezas y materiales extraños
(0,05%), saponina (1 mg/100 g), y piedras (0,01%).
(LÍNEA BÜHLER)
GRANO DE GRANO GRANO
PUREZA GRANO GRANO
DIFERENTE GERMINADO MENUDO
(%) ROTO (%) VERDE (%)
COLOR (%) (%) (%)
Promedio 100,00 0.9 2,5 0,38 0,16 0,02
Máximo 100,00 1,4 8,8 0,67 0,30 0,9
Mínimo 99,99 0,04 0,00 0,11 0,00 0,00
Varianza 2,413E-06 5,142E-03 1,119E-03 2,371E-02 7,891E-03 7,645E-04
(LÍNEA BÜHLER) - CONTINUACIÓN
GRANO IMPUREZAS O
GRANO
CON CÁSCARA MATERIALES SAPONINA PIEDRAS
ENTERO
CÁSCARA (%) EXTRAÑOS (mg/100g) (%)
(%)
(%) (%)
Promedio 0,00 0,00 0,038 97,51 0,80 0,003
Máximo 0,003 0,03 0,047 98,87 2,08 0.0085
Mínimo 0,00 0,00 0,00 95,92 0,50 0,00
Varianza 4,624E-05 4,624E-05 1,336E+00 4,720E-01 1,333E-01 1,302E+00
4.2.2.3 Mermas y Desechos
La Tabla 44 presenta los resultados promedio de los agentes externos que implican el mayor
riesgo para el consumo humano. La tecnología de los equipos de la línea Bühler tiene el
objetivo de disminuir estos riesgos a la mínima cantidad posible, evitando reprocesos. Los
límites críticos son: humedad (15%), cuarzo (0 u.), palos (20 u), larvas (10 u.), heces (0 u.), y
basura (10 u).
UPB © 2019 69
TABLA 44: RESULTADOS DE LOS PARÁMETROS DE CALIDAD (ABRIL 2017 - ABRIL 2018) – MERMAS Y DESECHOS -
(LÍNEA BÜHLER)
% HUMEDAD CUARZO PALOS LARVAS HECES BASURA

Promedio 10,65% 0,07 4,00 2,07 - 0,48
Max 11,57% 1 18 8 0 5
Min 9,71% 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Varianza 2,04E-05 7,12E-02 1,85E+01 4,76E+00 0,00E+00 1,34E+00
4.2.3 Pruebas de Hipótesis
Con los resultados obtenidos de los datos muestrales de los distintos parámetros de calidad,
se realiza una prueba de hipótesis para tomar una decisión en cuanto a los supuestos
realizados entre las dos líneas.
4.2.3.1 Diferencias de Calidad Promedio
La P.H. para la diferencia de dos medias cumple las siguientes condiciones: No se conocen
las varianzas poblacionales; se toma el mayor número de muestras (55); para todos los
parámetros analizados los datos no son pareados y las varianzas de las poblaciones no son
iguales. La Figura 17 presenta una regla de decisión con varianza muestral conocida y
cualquier tamaño de muestra, para la diferencia de dos medias.
(5)
2.58 -2.58
FIGURA 17: REGLA DE DECISIÓN CON VARIANZA CONOCIDA Y CUALQUIER TAMAÑO DE MUESTRA
UPB © 2019 70
Resultados - Carga Microbiana
La Tabla 45 comprende el procedimiento de análisis de la P.H. de la diferencia de medias

de todos los parámetros relacionados a la carga microbiana entre la línea antigua y la línea
Bühler. Se utiliza un Alpha de 0,01 para formular la regla de decisión.
TABLA 45: CALIDAD - RESULTADOS DE PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - CARGA

MICROBIANA
BACTERIA AÉROBICA LEVADURAS MOHOS BACTERIA COLIFORME
1°
HO U1 = U2
H1 U1≠U2
2°
0,01
A/2 0,005
3°
1-A 0,99
2,94
Z 3,25 1.,31 4,54
5° VALOR FUERA LA REGIÓN DE VALOR FUERA LA REGIÓN DE VALOR DENTRO LA REGIÓN DE VALOR FUERA LA REGIÓN DE
ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN
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Resultados - Calidad del Grano
La Tabla 46 y la Tabla 47 corresponden al análisis de la P.H. de la diferencia de medias para

todos los parámetros relacionados a la calidad de grano entre la línea antigua y la Bühler.
Se utiliza un Alpha de 0,01 para formular la regla de decisión.
TABLA 46: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - CALIDAD DEL
GRANO
GRANO ROTO GRANO DE GRANO GRANO MENUDO GRANO

DIFERENTE COLOR GERMINADO MENUDO
1°
HO U1 = U2
HI U1≠U2
2°
Α 0,01
Α/2 0,005
3°
1-Α 0,99
Z 10,90 1,23 8,35 8,35 4,98
VALOR FUERA DE LA REGIÓN DE VALOR DENTRO DE LA VALOR FUERA DE LA VALOR FUERA DE LA VALOR FUERA DE LA
ACEPTACIÓN REGIÓN DE ACEPTACIÓN REGIÓN DE ACEPTACIÓN REGIÓN DE ACEPTACIÓN REGIÓN DE
5° ACEPTACIÓN
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TABLA 47: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - CALIDAD DEL
GRANO (CONTINUACIÓN)
GRANO CON CASCARÁ EXTRAÑOS SAPONINAS PIEDRAS
1°
HO U1 = U2
HI U1≠U2
2°
Α 0,01
Α/2 0,005
3°
1-Α 0,99
Z -3,08 -2,15 -10,74 -4.22
5° VALOR FUERA DE LA REGIÓN DE VALOR DENTRO LA VALOR FUERA LA VALOR FUERA LA REGIÓN DE
ACEPTACIÓN REGIÓN DE REGIÓN DE ACEPTACIÓN
ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN
Resultados - Mermas y Desechos
La Tabla 48 muestra el procedimiento para la P.H. de diferencias de medias para los

parámetros de mermas y desechos entre la línea antigua y la Bühler. Para este análisis se
utiliza un Alpha de 0,01 para formular la regla de decisión.
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TABLA 48: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - MERMAS Y
DESECHOS
HUMEDAD CUARZO PALO LARVA HECES BASURA
1°
HO U1 = U2
HI U1>U2
2°
Α 0.01
Α/2 0.005
3°
1-Α 0.99
Z -0,0450 18,0278 1,67 1,69 58,86 8,16
5° VALOR DENTRO LA VALOR FUERA LA VALOR DENTRO LA VALOR DENTRO LA VALOR VALOR
REGIÓN DE REGIÓN DE REGIÓN DE REGIÓN DE FUERA LA FUERA LA
ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN REGIÓN DE REGIÓN DE
ACEPTACIÓN ACEPTACIÓN
4.2.3.2 Cociente de Varianzas
Para poder demostrar la variación que existe en cada línea se realiza una P.H. de
comparación de varianzas. Habiendo hallado en ambas líneas los valores de las varianzas
muestrales de todos los parámetros tomados en cuenta en los controles de calidad del
proceso de beneficiado, la ecuación (21) y la Figura 18 corresponden a un análisis del
cociente de varianzas que se quiere realizar entre la línea antigua y la Bühler.
(6)
FIGURA 18: REGLA DE DECISIÓN: COCIENTE DE VARIANZAS ENTRE LAS DOS LÍNEAS
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Resultados – Carga Microbiana
La Tabla 49 muestra el procedimiento de análisis de la P.H. para los parámetros relacionados

a la carga microbiana, se utiliza un Alpha de 0,1 para la varianza para formular la regla de
decisión. Dependiendo del resultado y su posición dentro o fuera de la región de
aceptación, se rechaza o acepta la hipótesis nula sobre el cociente de variabilidad de las
líneas de beneficiado, y se puede concluir cuál es mayor.
TABLA 49: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS- CARGA
MICROBIANA
BACTERIAS AÉROBICA LEVADURAS MOHOS BACTERIA

COLIFORME
1°
HO 𝝈𝟐𝟏 = 𝝈𝟐𝟐
HI 𝝈𝟐𝟏 < 𝝈𝟐𝟐
2°
Α 0,1
3°
F1/ 0,6711
(0,9;54;28)
F 19500 3500,00 14500 104,00
4° SE RECHAZA LA HIPÓTESIS NULA, SE RECHAZA LA HIPÓTESIS SE RECHAZA LA HIPÓTESIS SE RECHAZA LA HIPÓTESIS

LA LÍNEA BÜHLER TIENE MAYOR NULA, LA LÍNEA BÜHLER NULA, LA LÍNEA BÜHLER NULA, LA LÍNEA BÜHLER
VARIABILIDAD QUE LA LÍNEA TIENE MAYOR VARIABILIDAD TIENE MAYOR TIENE MAYOR
ANTIGUA QUE LA LÍNEA ANTIGUA VARIABILIDAD QUE LA VARIABILIDAD QUE LA
LÍNEA ANTIGUA LÍNEA ANTIGUA
Resultados - Análisis del Grano
Se realiza el análisis de la P.H. de todos los parámetros relacionados a la calidad de grano,

en las Tablas 50 y 51. Se utiliza un Alpha de 0,1 para formular la regla de decisión. Se toma
la decisión de rechazar o aceptar la hipótesis nula sobre el cociente de variabilidad de las
líneas de beneficiado, concluyendo cual presenta mayor varianza, dependiendo del valor
obtenido en relación con el valor de la función encontrado para todos los parámetros de
este grupo.
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TABLA 50: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS - CALIDAD DEL
GRANO
GRANO ROTO GRANO DE DIFERENTE GRANO GERMINADO GRANO VERDE

COLOR
1°
HO 𝝈𝟐 = 𝝈𝟐
HI 𝝈𝟐 < 𝝈𝟐
2°
Α 0,1
3°
F1/ 0,6711
(0,9;54;28)
F 45,6 1570,0 1,897 4,26
4° SE RECHAZA LA HIPÓTESIS NULA, SE RECHAZA LA HIPÓTESIS SE RECHAZA LA HIPÓTESIS NULA, SE RECHAZA LA HIPÓTESIS NULA,
LA LÍNEA BÜHLER TIENE MAYOR NULA, LA LÍNEA BÜHLER LA LÍNEA BÜHLER TIENE MAYOR LA LÍNEA BÜHLER TIENE MAYOR
VARIABILIDAD QUE LA LÍNEA TIENE MAYOR VARIABILIDAD VARIABILIDAD QUE LA LÍNEA VARIABILIDAD QUE LA LÍNEA
ANTIGUA QUE LA LÍNEA ANTIGUA ANTIGUA ANTIGUA
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TABLA 51: CALIDAD - RESULTADOS DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS - CALIDAD DEL
GRANO (CONTINUACIÓN)
GRANO GRANO CON IMPUREZAS Y SAPONINAS PIEDRAS

MENUDO CÁSCARA MATERIALES
EXTRAÑOS
1°
2°
Α 0,1
3°
F1/ 0,6711
(0,9;54;28)
F 41,621 0,00 0,00 0,11 0,00
SE RECHAZA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA LA

HIPÓTESIS NULA, LA HIPÓTESIS NULA, LA HIPÓTESIS NULA, LA HIPÓTESIS NULA, LA HIPÓTESIS NULA, LA
LÍNEA BÜHLER TIENE LÍNEA BÜHLER NO LÍNEA BÜHLER NO LÍNEA BÜHLER NO LÍNEA BÜHLER NO
4° MAYOR TIENE MAYOR TIENE MAYOR TIENE MAYOR TIENE MAYOR
VARIABILIDAD QUE VARIABILIDAD QUE VARIABILIDAD QUE LA VARIABILIDAD QUE LA VARIABILIDAD QUE
LA LÍNEA ANTIGUA LA LÍNEA ANTIGUA LÍNEA ANTIGUA LÍNEA ANTIGUA LA LÍNEA ANTIGUA
Resultado - Mermas y Desechos
La Tabla 52 realiza el procedimiento de análisis para la P.H. de cociente de varianzas para

los parámetros de mermas y desechos. Para este análisis se utiliza un Alpha de 0,1 para
formular la regla de decisión. Dependiendo del resultado y su posición dentro o fuera de la
región de aceptación, se toma la decisión de aceptar o rechazar la hipótesis nula, sobre la
mayor variabilidad entre las líneas de beneficiado.
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TABLA 52: CALIDAD – RESULTADO DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS DEL COCIENTE DE VARIANZAS - MERMAS Y
DESECHOS
HUMEDAD CUARZO PALOS LARVAS HECES BASURA
1°
2°
Α 0,1
3°
F1/ 0,6711
(0,9;54;28)
F 20500 0,00 0,3473 0,00 0 0,26669
SE RECHAZA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA LA SE ACEPTA

HIPÓTESIS NULA, HIPÓTESIS NULA, HIPÓTESIS NULA, HIPÓTESIS NULA, HIPÓTESIS NULA, HIPÓTESIS NULA,
LA LÍNEA BÜHLER LA LÍNEA BÜHLER LA LÍNEA BÜHLER LA LÍNEA BÜHLER LA LÍNEA BÜHLER LA LÍNEA BÜHLER
4° TIENE MAYOR NO TIENE MAYOR NO TIENE MAYOR NO TIENE MAYOR NO TIENE MAYOR NO TIENE MAYOR
VARIABILIDAD VARIABILIDAD VARIABILIDAD VARIABILIDAD VARIABILIDAD VARIABILIDAD
QUE LA LÍNEA QUE LA LÍNEA QUE LA LÍNEA QUE LA LÍNEA QUE LA LÍNEA QUE LA LÍNEA
ANTIGUA ANTIGUA ANTIGUA ANTIGUA ANTIGUA ANTIGUA
4.3 Productividad
Para realizar el análisis del indicador de productividad se toma en cuenta la producción

total del beneficiado de quinua en ambas plantas, y los insumos relacionados directamente
a la operatividad, sin tomar en cuenta otros insumos que no tienen relación operativa con
la producción. Parte de este análisis es el cálculo del índice de productividades totales y
productividades parciales por insumo. Para realizar una comparación entre las líneas,
también se hallan las productividades totales operativas y parciales para cada línea. La
línea de beneficiado tiene la capacidad de procesar tres tipos de quinua (blanca, roja y
negra); éstas tienen algunas particularidades en cuanto a sus características, siendo la
quinua blanca la que más abunda, y las cantidades existentes de quinua roja y negra son
muy pequeñas; sin embargo, el precio de éstas es mayor por la poca oferta en el mercado.
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4.3.1 Productividad Total Operativa
Para el cálculo de productividad total operativa, en la Tabla 53 se toman en cuenta la

producción tangible entre los insumos tangibles a nivel operativo (mano de obra, servicios,
insumo de energía, materia prima y capital) del periodo desde abril 2017 a marzo 2018. La
información preliminar para llegar a estos resultados se encuentra en el Anexo 8,2.
TABLA 53: PRODUCTIVIDAD TOTAL OPERATIVA (ABRIL 2017 - ABRIL 2018)- BENEFICIADO DE QUINUA
Mes Productividad
ABRIL 0,13
MAYO 0,12
JUNIO 0,10
JULIO 0,15
AGOSTO 0,20
SEPTIEMBRE 0,16
OCTUBRE 0,14
NOVIEMBRE 0,16
DICIEMBRE 0,14
ENERO 0,13
FEBRERO 0,11
MARZO 0,17
PROMEDIO 0,14
FUENTE: ANEXO 8.2 - PRODUCTIVIDAD TOTAL OPERATIVA
4.3.2 Índice de Productividad
En la Tabla 54 se muestran los índices de productividad, los cuales, marcan la evolución de

la productividad total operativa en relación con el año base, durante el periodo de tiempo
analizado (2017-2018). Información preliminar a este cálculo se encuentra en el Anexo 8.1.
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TABLA 54: ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD TOTAL OPERATIVA (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE
QUINUA
Mes Índice de Productividad Total
Abril (M. base) 1,00
Mayo 1,05
Junio 1,25
Julio 0,86
Agosto 0,66
Septiembre 0,83
Octubre 0,91
Noviembre 0,84
Diciembre 0,93
Enero 1,01
Febrero 1,23
Marzo 0,79
Promedio 0,87
4.3.3 Productividades Parciales por Insumo
Es necesario tener resultados parciales por cada insumo que es utilizado en el beneficiado
de quinua; de esta manera, se puede tener una idea más clara de qué factores afectan
en mayor porcentaje a la productividad. En la Tabla 55, se tienen los valores de
productividad parcial por cada insumo utilizado para la producción, en el periodo (2017-
2018). Se puede observar que la productividad más baja está en el insumo capital y la más
alta en los insumos de servicios o energía. En la Tabla 56, se obtienen los pesos o fracciones
por insumo en relación con el total del insumo tangible. El de mayor peso es el insumo de
capital y el menor el de servicio. La información preliminar de estos resultados se encuentra
en el Anexo 8.1.
TABLA 55: PRODUCTIVIDADES PARCIALES POR INSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA
Mes Materiales MO Capital Servicios
Abril (M. Base) 1,626 26,781 0,142 138,166
Mayo 2,040 27,115 0,132 110,980
Junio 1,337 26,919 0,113 111,574
Julio 3,006 38,216 0,160 156,196
Agosto 2,265 52,029 0,216 187,625
Septiembre 1,868 44,756 0,172 156,806
Octubre 1,855 44,195 0,155 149,975
Noviembre 2,841 48,304 0,165 204,839
Diciembre 2,687 45,404 0,149 191,296
Enero 2,272 45,344 0,137 178,474
Febrero 2,564 39,149 0,111 147,670
Marzo 2,396 45,967 0,179 167,295
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TABLA 56: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR INSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) -
BENEFICIADO DE QUINUA
Insumo
Mes Materiales Mano de Obra Capital Servicio
Abril (M. base) 0,0800 0,0049 0,9142 0,0009
Mayo 0,0605 0,0046 0,9338 0,0011
Junio 0,0778 0,0039 0,9174 0,0009
Julio 0,0502 0,0040 0,9448 0,0010
Agosto 0,0867 0,0038 0,9085 0,0010
Septiembre 0,0838 0,0035 0,9117 0,0010
Octubre 0,0768 0,0032 0,9190 0,0009
Noviembre 0,0547 0,0032 0,9413 0,0008
Diciembre 0,0522 0,0031 0,9440 0,0007
Enero 0,0566 0,0028 0,9398 0,0007
Febrero 0,0412 0,0027 0,9554 0,0007
Marzo 0,0691 0,0036 0,9263 0,0010
4.3.4 Productividad Total en Función de las Productividades Parciales
Para poder verificar la productividad total operativa se realiza un análisis de

productividades parciales, y utilizando los datos de las fracciones, se llega a obtener en la
Tabla 57 los mismos valores de productividad total operativa. Los valores calculados
provienen de datos preliminares del Anexo 8.3 y la Tabla 56.
TABLA 57: PRODUCTIVIDAD TOTAL EN FUNCIÓN DE LAS PRODUCTIVIDADES PARCIALES (ABRIL 2017 - MARZO
2018) - BENEFICIADO DE QUINUA
Insumo
Mes Materiales Mano de Obra Capital Servicio PTE
Abril (M. base) 0,130 0,130 0,130 0,130 0,130
Mayo 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123
Junio 0,104 0,104 0,104 0,104 0,104
Julio 0,151 0,151 0,151 0,151 0,151
Agosto 0,196 0,196 0,196 0,196 0,196
Septiembre 0,157 0,157 0,157 0,157 0,157
Octubre 0,142 0,142 0,142 0,142 0,142
Noviembre 0,155 0,155 0,155 0,155 0,155
Diciembre 0,140 0,140 0,140 0,140 0,140
Enero 0,129 0,129 0,129 0,129 0,129
Febrero 0,106 0,106 0,106 0,106 0,106
Marzo 0,166 0,166 0,166 0,166 0,166
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4.3.5 Productividad por Producto
Ambas líneas de producción procesan tres tipos de quinua (blanca, roja y negra). En el
mercado proveedor, la cantidad que abunda y es más demandada para la exportación
es la quinua blanca, y por lo tanto, las plantaciones por lo general son destinadas a la
producción de quinua blanca. Las quinuas roja y negra son productos casi exclusivos, con
un precio diferenciado por el tamaño de su oferta. Se puede decir que todas comparten
las mismas características nutricionales, teniendo ligeras variaciones. En el proceso de
beneficiado existen cambios en cuanto a la selección de desechos y mermas, ya que es
más difícil para el seleccionador óptico encontrar las diferencias, teniendo que ser
programado con ajustes de precisión más altos. La productividad de cada uno de estos
productos refleja las diferencias en cuanto al precio.
4.3.5.1 Quinua Blanca
Los resultados obtenidos de productividad de la quinua blanca, en la Tabla 58, son

prácticamente los mismos que para la productividad total operativa. Esto se debe a que la
quinua blanca ocupa el 95% de la producción anual, y esto incluye a los insumos tangibles.
Los datos preliminares para la obtención de estos resultados se encuentran en el Anexo 8.4.
La Tabla 58 muestra los índices de productividad y éstos permiten verificar la evolución de
la productividad en cada mes del periodo (2017-2018).
TABLA 58: PRODUCTIVIDAD POR PRODUCTO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - QUINUA BLANCA
Mes Productividad
ABRIL 0,13
MAYO 0,12
JUNIO 0,10
JULIO 0,15
AGOSTO 0,19
SEPTIEMBRE 0,15
OCTUBRE 0,14
NOVIEMBRE 0,15
DICIEMBRE 0,14
ENERO 0,13
FEBRERO 0,11
MARZO 0,16
Promedio 0,14
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Índice de Productividad
La Tabla 59 muestra los índices de productividad de la quinua blanca, y éstos permiten

verificar la evolución de la productividad en cada mes del periodo (2017-2018). Se observa
que los resultados son similares a los índices de productividad total operativa.
TABLA 59: ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA - QUINUA
BLANCA
Índice de
Mes
Productividad
Mayo 1,53
Junio 1,84
Julio 1,26
Agosto 1,00
Septiembre 1,27
Octubre 1,35
Noviembre 1,25
Diciembre 1,37
Enero 1,49
Febrero 1,81
Marzo 1,20
Promedio 0,87
Productividad Parcial por Insumo
Se muestran los resultados parciales por cada insumo, que es utilizado en el beneficiado de
quinua blanca, en la Tabla 60, en el periodo (2017-2018). De igual forma, se observa que la
productividad más baja está en el insumo capital y la más alta en los insumos de servicios o
energía. Los datos para el cálculo de estos resultados se encuentran en el Anexo 8.4.
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TABLA 60: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR INSUMO- (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA -
QUINUA BLANCA
Insumo
Mes
Materiales MO Capital Energía
Abril (M. Base) 1,342 26,740 0,142 137,954
Mayo 1,882 27,615 0,135 113,028
Junio 1,209 27,120 0,114 112,409
Julio 1,893 39,813 0,167 162,724
Agosto 1,183 55,185 0,229 199,007
Septiembre 1,284 44,770 0,172 156,854
Octubre 1,209 45,830 0,161 155,523
Noviembre 1,983 48,600 0,166 206,093
Diciembre 1,595 46,968 0,154 197,886
Enero 1,771 46,010 0,139 181,096
Febrero 1,909 39,727 0,112 149,848
Marzo 1,168 47,707 0,185 173,626
4.3.5.2 Quinua Roja
Los resultados obtenidos en la Tabla 61 muestran relativamente mejores resultados; éstos

pueden deberse al precio de venta. Lo insumos que se utilizan son los mismos. Dentro del
proceso de beneficiado, existen ligeros cambios en la calibración de los equipos. La quinua
roja ocupa el 3% de la producción anual, Los datos preliminares para la obtención de estos
resultados se encuentran en el Anexo 8.7. La Tabla 62 muestra los índices de productividad
y éstos permiten verificar la evolución de la productividad en cada mes del periodo (2017-
2018).
TABLA 61: PRODUCTIVIDAD POR PRODUCTO - BENEFICIADO DE QUINUA- QUINUA ROJA

Mes Productividad
ABRIL 0,17
MAYO 0,16
JUNIO 0,00
JULIO 0,26
AGOSTO 0,22
SEPTIEMBRE 0,25
OCTUBRE 0,19
NOVIEMBRE 0,24
DICIEMBRE 0,18
ENERO 0,17
FEBRERO 0,14
MARZO 0,20
Promedio 0,18
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TABLA 62: ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA- QUINUA ROJA
Índice de
Mes
Productividad
Mayo 1,05
Junio 0,00
Julio 0,66
Agosto 0,76
Septiembre 0,69
Octubre 0,88
Noviembre 0,71
Diciembre 0,92
Enero 0,99
Febrero 1,20
Marzo 0,85
Promedio 0,74
Productividades Parciales por Insumo
En la Tabla 63 se observa que se tienen mejores resultados individuales en lo que significa el

insumo de materiales. Los datos obtenidos para el cálculo de estos resultados se encuentran
en el Anexo 8.7.
TABLA 63: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR INSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA -
QUINUA ROJA
Insumo
Mes
Abril (M. Base) 1,172 33,002 0,198 192,649
Mayo 1,172 34,004 0,187 157,339
Junio 0,000 0,000 0,000 0,000
Julio 8,003 55,680 0,266 259,811
Agosto 1,649 55,801 0,259 224,822
Septiembre 2,499 62,714 0,274 250,339
Octubre 1,172 57,940 0,229 221,520
Noviembre 2,888 67,166 0,261 324,203
Diciembre 1,172 59,324 0,218 281,282
Enero 1,172 58,628 0,200 260,392
Febrero 1,172 50,474 0,161 214,749
Marzo 1,382 53,782 0,234 219,169
4.3.5.3 Quinua Negra
De los tres tipos de quinua este grano es el que menos oferta tiene en el mercado
proveedor. Su precio es mayor, lo cual se refleja en la productividad. La Tabla 64 cuenta
con los datos obtenidos del cálculo de productividad. La Información preliminar se
encuentra en el Anexo 8.10. La Tabla 65 comprende los índices de productividad. Se
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observa que la evolución de la productividad fluctúa bastante en todos los meses del
periodo (2017-2018). Los cálculos e información preliminar se obtienen del Anexo 8.11.
TABLA 64: PRODUCTIVIDAD POR PRODUCTO - BENEFICIADO DE QUINUA - QUINUA NEGRA

Mes Productividad
ABRIL 0,17
MAYO 1,22
JUNIO 1,22
JULIO 1,24
AGOSTO 5,71
SEPTIEMBRE 1,37
OCTUBRE 29,61
NOVIEMBRE 1,42
DICIEMBRE 1,53
ENERO 1,28
FEBRERO 1,25
MARZO 2,11
Promedio 4,01
TABLA 65: ÍNDICES DE PRODUCTIVIDAD (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA - QUINUA
NEGRA
Índice de
MES
Productividad
Mayo 0,14
Junio 0,00
Julio 0,14
Agosto 0,03
Septiembre 0,12
Octubre 0,01
Noviembre 0,12
Diciembre 0,11
Enero 0,13
Febrero 0,13
Marzo 0,08
Promedio 0,10
Productividad Parcial por Insumo
En la Tabla 66 se puede observar que los resultados encontrados por insumo son más altos
en relación a los otros granos, Como mejor resultado se tiene el insumo de servicios o
energía, seguido de la mano de obra, que cuenta con resultados bastante favorables. Los
datos fueron obtenidos del Anexo 8.11.
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TABLA 66: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR INSUMO (ABRIL 2017 - MARZO 2018) - BENEFICIADO DE QUINUA -
QUINUA NEGRA
Insumos
Mes
Abril (M. Base) 1,278 32,426 0,198 192,431
Mayo 1,278 33,389 0,187 157,161
Junio 1,278 32,684 0,159 156,195
Julio 1,278 48,416 0,232 226,430
Agosto 6,535 55,953 0,265 230,121
Septiembre 1,407 61,196 0,268 244,382
Octubre 162,429 45,558 0,183 176,606
Noviembre 1,453 68,528 0,267 331,616
Diciembre 1,581 55,718 0,208 267,877
Enero 1,316 57,418 0,198 258,214
Febrero 1,290 49,650 0,160 213,987
Marzo 2,222 53,585 0,237 221,946
4.3.6 Productividad por Planta de Producción
El cálculo de productividades para las líneas de beneficiado es el más importante, para

poder identificar cuáles son los insumos que mejor se aprovechan y cuales se los aprovecha
menos en la nueva línea con relación a la antigua línea. Los insumos clave son los de mano
de obra y servicio, por este motivo solo se realiza el cálculo para estos dos insumos. Para
complementar, se calcula las productividades del servicio individualmente (agua,
electricidad y gas), en los cuales también se encuentran resultados interesantes a tomar en
cuenta para la evaluación.
4.3.6.1 Línea antigua

La Tabla 67 muestra los resultados obtenidos a partir del Anexo 8.13. Se puede esperar que
en esta línea la productividad de mano de obra sea baja, debido a la cantidad de
operarios, seguido de los insumos de servicios en general. Dentro los servicios, el consumo
de electricidad cuenta con el resultado más bajo y el consumo de gas llegar a ser
extremadamente alto. La Tabla 68 muestra la relación de fracción o peso de los insumos,
poniendo en evidencia cual es el porcentaje mayor para la línea antigua. Esta información
se halla desglosada en el Anexo 8.13.
UPB © 2019 87
TABLA 67: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR INSUMO - BENEFICIADO DE QUINUA- LÍNEA ANTIGUA
Mes MO Servicios Agua Electricidad Gas

Abril 43,26 127,57 516,61 174,65 5.646,14
Mayo 28,15 69,57 224,76 104,72 2.661,26
Junio 47,86 129,85 453,71 190,13 4.211,69
Julio 22,85 64,24 222,23 94,26 2.189,25
Agosto 50,46 126,09 451,23 182,14 4.457,06
Septiembre 37,84 100,19 390,52 142,13 2.603,03
Octubre 51,46 116,70 401,27 171,29 4.183,35
Noviembre 31,15 93,27 350,78 133,03 2.830,82
Diciembre 41,06 128,31 637,06 168,59 3.422,14
Enero 66,24 127,18 598,27 171,00 2.910,57
Febrero 34,00 93,80 388,18 128,68 3.195,00
Marzo 44,04 109,01 398,52 157,89 3.022,84
Promedio 41,53 107,15 419,43 151,54 3.444,43
TABLA 68: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR INSUMO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA
ANTIGUA)
Insumo
Mes
Mano de Obra Servicio
Abril (M. base) 0,747 0,253
Mayo 0,712 0,288
Junio 0,731 0,269
Julio 0,738 0,262
Agosto 0,714 0,286
Septiembre 0,726 0,274
Octubre 0,694 0,306
Noviembre 0,750 0,250
Diciembre 0,758 0,242
Enero 0,658 0,342
Febrero 0,734 0,266
Marzo 0,712 0,288
La Tabla 69 muestra el cálculo de la fracción o peso de los servicios, en la cual la

electricidad tiene la fracción más importante. Los valores monetarios del consumo de
servicio se encuentran en el Anexo 8.13.
UPB © 2019 88
TABLA 69: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR SERVICIO (LÍNEA ANTIGUA)
Agua Electricidad Gas

25% 73% 2%
31% 66% 3%
29% 68% 3%
29% 68% 3%
28% 69% 3%
26% 70% 4%
29% 68% 3%
27% 70% 3%
20% 76% 4%
21% 74% 4%
24% 73% 3%
27% 69% 4%
Promedio 26% 71% 3%
FUENTE: ANEXO 8.13 - PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR PLANTA – LÍNEA ANTIGUA
4.3.6.2 Línea Bühler
Se muestran los resultados de las productividades parciales de la línea Bühler, en la Tabla

70. Estos valores se han obtenido del Anexo 8.14. Por el grado de automatización de los
procesos en esta línea, se puede observar un incremento en la productividad de mano de
obra; en cuanto a los servicios, la productividad es menor. Analizando individualmente, la
electricidad es el servicio que menos se aprovecha y el gas también disminuye bastante en
relación con la línea antigua. La Tabla 71 muestra la relación de fracción o peso de los
insumos, poniendo en evidencia que los servicios tienen un porcentaje mayor en la línea
Bühler. Esta información se halla desglosada en el Anexo 8.14.
TABLA 70: PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR INSUMO - BENEFICIADO DE QUINUA (LÍNEA BÜHLER)
Productividad
Mes MO Servicios Agua Electricidad Gas
Julio 222,67 57,57 964,31 70,25 476,97
Agosto 1.920,42 48,17 656,11 57,42 549,05
Septiembre 114,76 26,46 325,96 32,53 251,38
Promedio 752,62 44,07 648,79 53,40 425,80
FUENTE: ANEXO 8.14 - PRODUCTIVIDAD PARCIAL POR PLANTA - LÍNEA BÜHLER
UPB © 2019 89
TABLA 71: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN DE INSUMOS (JULIO - SEPTIEMBRE) - LÍNEA BÜHLER
Mes Mano de Obra Servicio

Julio 0,240 0,760
Agosto 0,029 0,971
Septiembre 0,221 0,779
En la Tabla 72, se observa el cálculo de la fracción o peso de los servicios (agua, electricidad
y gas). La electricidad es el servicio que más peso tiene en el consumo para la producción.
Los valores monetarios del consumo de servicio se encuentran en el Anexo 8.14.
TABLA 72: PRODUCTIVIDAD PARCIAL - PESO O FRACCIÓN POR SERVICIOS (JULIO - SEPTIEMBRE) - LÍNEA BÜHLER
Mes Agua Electricidad Gas

Julio 7% 78% 15%
Agosto 9% 81% 10%
Septiembre 10% 77% 13%
4.4 Análisis Beneficio – Costo Incremental
Parte de la evaluación es realizar un pequeño análisis de beneficio-costo incremental, sobre

ambas líneas de beneficiado, identificando su rentabilidad en el tiempo. En la Tabla 73 y la
Tabla 74, se cuenta con información financiera necesaria de ambas líneas de beneficiado.
Parte de ésta ya ha sido utilizada en el análisis de productividad. La Tabla 75 y la Tabla 76,
presentan los cálculos correspondientes a los beneficios de cada línea, sobre los costos e
inversiones que involucran cada línea de beneficiado.
TABLA 73: ANÁLISIS BENEFICIO-COSTO [BS] - RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN - LÍNEA ANTIGUA
Línea Antigua 0 1 2
Beneficio 0,00 6.206.625,98 6.206.625,98
Costo 3.038.304,48 2.656.834,18 2.656.834,18
Línea Antigua 3 4 5
Beneficio 6.206.625,98 6.206.625,98 7.707.188,06
Costo 2.656.834,18 2.656.834,18 4.157.396,26
UPB © 2019 90
TABLA 74: CÁLCULO DEL BENEFICIO-COSTO [BS] - LÍNEA ANTIGUA
B 29.576.083,64
C 16.478.970,81
B/C 1,79
TABLA 75: ANÁLISIS BENEFICIO-COSTO [BS] – RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN - LÍNEA BÜHLER
Línea Bühler 0 1 2
Beneficio 0 6.206.625,98 6.206.625,98
11.020.290,0
Costo 2.656.834,18 2.656.834,18
0
Línea Bühler 3 4 5
Beneficio 6.206.625,98 6.206.625,98 15.337.985,90
Costo 2.656.834,18 2.656.834,18 2.656.834,18
TABLA 76: CÁLCULO DEL BENEFICIO-COSTO [BS] - LÍNEA BÜHLER
B 36.513.172,58
C 23.096.808,99
B/C 1,58
La Tabla 77 muestra el análisis de beneficio-costo incremental entre las dos líneas. Se

puede observar que la línea antigua tiene mejor relación B/C que la línea Bühler.
TABLA 77: CÁLCULO DEL BENEFICIO-COSTO INCREMENTAL ENTRE LAS DOS LÍNEAS [BS]
B. LB – B. LA 6.617.838,18
C. LB – C- LA 6.937.088,94
∆ B/C 0,95
UPB © 2019 91
4.5 Detección de Fallas en el Proceso
Estas observaciones fueron realizadas durante el proceso de toma de datos primarios en

ambas líneas de producción, enfocadas hacia la operatividad y el desarrollo de la
evaluación.
4.5.1 Procesos
Todas la actividades y tareas en la línea antigua de beneficiado son realizadas con total
normalidad, todos los días de trabajo, en los 3 turnos. Las medidas de prevención de fallas
de equipos y de mantenimiento funcionan correctamente. Sin embargo, operar este
proceso antiguo implica un desgaste físico y mental muy alto para los operarios, y en
algunas áreas más que en otras. Esto se debe sobre todo a las partículas suspendidas de
saponina a lo largo del proceso, además de las actividades manuales de transporte y al
ruido generado por los equipos. Según la encuesta realizada a los operarios para el cálculo
de tolerancias, se puede verificar esta situación por las respuestas dadas.
Durante todo el tiempo que se realizó la toma de datos primarios en la línea Bühler se
presentaron las siguientes fallas en el proceso:
 Falla en el sistema de lavado de quinua.

 Falla en el seleccionador óptico.
 Falla en el sistema de extracción de saponina.
 Falla en sistema de evacuación de espuma de saponina.
 Falla en el sistema de secado.
 Falla en la correa de transporte del sistema de lavado al sistema de secado.
 Cortes de energía eléctrica y suministro de agua, entre otros.
Se describen a continuación las fallas con mayor incidencia.
4.5.1.1 Falla del Sistema de Lavado de Quinua
La falla más recurrente se encuentra en el sistema de lavado, siendo además el cuello de

botella para lograr la capacidad óptima. Esta falla se presenta al aumentar el caudal de
entrada en la línea (hasta 2 ton/h). Luego de pasar por la mochila de lavado, el proceso
de centrifugado empieza a fallar, y los tambores de centrifugado comienzan a vibrar,
teniendo el riesgo de un desajuste y una falla mayor. Cuando el operario informa de este
problema, recién se baja el caudal.
UPB © 2019 92
4.5.1.2 Falla en el Seleccionador Óptico
Este equipo comenzó a presentar fallas en el inicio del sistema de programación y

calibración. Al arrancar el sistema éste se reiniciaba repetidas veces, sin poder terminar de
encender el equipo. El experto encargado de la planta Bühler, identificó el problema en un
componente de la tarjeta interna del equipo. Este equipo no debería presentar fallas de
esa categoría, por su corto tiempo de vida en actividad.
4.5.1.3 Falla en el Sistema de Extracción de Saponina
El desempeño de este sistema es un factor fundamental para la eficiencia de la línea Bühler.

Sin embargo, se ha cambiado recientemente todo el sistema, ya que antes se contaba con
un sistema provisional. Esta nueva instalación presenta fallas en la extracción de saponina.
Los equipos instalados, no parecen cumplir con su objetivo, dejando polvo de saponina.
4.5.2 Sistema Organizacional
La nueva instalación (línea Bühler), ha generado susceptibilidad en los operarios de la línea

antigua, El propósito inicial fue que, a mediano y largo plazo, de deje de utilizar la línea
antigua. El cambio de línea implicaría una serie de relocalizaciones y/o despidos de los
operarios. Los problemas suscitados van desde quejas formales, que han llegado a la
encargada de RRHH y alta gerencia, hasta problemas operativos (posibles boicots) en la
línea Bühler. La responsabilidad de la encargada de RRHH respecto al tema es importante;
sin embargo, no se ha podido resolver ningunos de los problemas. Más bien éstos se han
agravado, sin posibilidades de generar diálogos constructivos ni alternativas de solución.
Estos conflictos han afectado indirectamente a la productividad de la organización.
La maquinaria Bühler de Irupana AOF S.A. es la primera línea de beneficiado de quinua real
instalada en Bolivia. Esto ha implicado que una serie de pruebas, errores y adaptaciones a
lo largo del proceso de instalación y funcionamiento. El problema más grande presentado
es el nivel de saponina óptimo que la línea debe extraer en la quinua real. En principio, el
objetivo era eliminar el proceso de desaponificación en húmedo, evitando el uso del agua;
no obstante, no se pueden alcanzar los niveles óptimos de desaponificación, por lo cual se
ha adaptado a esta nueva línea el proceso tradicional del lavado y un proceso de secado
por medio de reactores verticales de aire caliente y presión. Estos procesos añadidos son
los más problemáticos para mantener una producción continua, y cumplir con la
capacidad requerida. Las características de la quinua real (tamaño de grano y cantidad
UPB © 2019 93
de saponina en el grano) son las variables con las que se van haciendo modificaciones en
la línea Bühler.
Gran parte del retraso en la producción en la línea Bühler se ha debido a factores externos,
como la instalación del sistema de extracción de polvos, el cual se encargó a una empresa
tercerizada. Ésta fue encargada del diseño, construcción e instalación del equipo ofrecido.
Lamentablemente por la inexperiencia de esta empresa, el equipo requerido no ha
funcionado.
Durante los últimos 5 años la empresa Irupana ha encarado una serie de proyectos de gran
envergadura para la mejora de sus actividades productivas, logísticas y administrativas; si
bien estos proyectos han sido realizados casi en su totalidad, existe una sobrecarga laboral
en los cargos de jefaturas de áreas para su correcto desarrollo. De forma paralela, ya sea
por necesidad del mercado y por las oportunidades de inversión y de créditos para la
mejora del aparato productivo, la aglomeración de proyectos y actividades cotidianas,
muchas veces saturan la disponibilidad de tiempo y análisis para la toma de decisiones. Por
ejemplo, la compra e implementación de nuevos equipos o soluciones a los problemas
presentados, en el caso de la línea Bühler y el sistema de extracción de polvo de saponina,
ha generado un retraso en la producción. Como parte del problema está la mala
comunicación que existe tanto en los operarios, supervisores y jefaturas para encarar en
conjunto y en sinergia, soluciones definitivas a los problemas.
UPB © 2019 94
CAPÍTULO V
5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En este capítulo se realizará un análisis e interpretación comparativos, de los resultados

expuestos en el capítulo de diagnóstico, entre la línea antigua y la línea Bühler.
5.1 Eficiencia
5.1.1 Tiempos y Movimientos
5.1.1.1 Tiempos de Arranque
La línea antigua cuenta con 7 operarios por turno y las áreas de trabajo se encuentran
divididas como se había explicado anteriormente; el tiempo de arranque de estas áreas
ocurre en forma paralela (todos los equipos al mismo tiempo), teniéndose el área de pre-
limpieza como el tiempo máximo (10,3 min) (Tabla 13). En el caso de la línea Bühler, el
máximo número de operarios es tres, dos de los cuales se encargan del arranque. Esta línea
comprende una sola área de trabajo, montada en una estructura vertical de 3 pisos. El
tercer operario se encarga exclusivamente del trasporte del producto beneficiado. Si bien
presenta una sola estructura, la línea debe ser encendida por equipos. Como existen tolvas
donde el producto se acumula, una vez que éstas se encuentran parcial o totalmente
llenas, recién se procede a arrancar las otras máquinas. El tiempo total de arranque de la
línea completa es de 59,62 min. (Tabla 26). Existe una diferencia de 49,32 min. en el arranque
entre ambas líneas. El tiempo de arranque de la línea Bühler, es sin dunda mucho más largo;
sin embargo, la cantidad procesada (según su capacidad nominal) compensa el tiempo
de arranque.
5.1.1.2 Tiempo en Proceso
El tiempo efectivo de trabajo en la línea antigua es de 5,9 h con una media de producción
(en los 3 turnos) de 124,5 qq. o 5,62 ton. (Tabla 14). Por otro lado, el tiempo efectivo de
trabajo de la línea Bühler es de 5,0 h (Tabla 26), teniendo una producción promedio de 9,73
toneladas por turno. El tiempo efectivo en la línea antigua cumple con el cupo objetivo
según la planificación de la producción; los operarios trabajan a un ritmo normal; sin
embargo, si existiera la necesidad de subir el cupo de producción, los operarios pueden
UPB © 2019 95
trabajar a un ritmo más alto, aumentando las horas efectivas de trabajo, ya que los tiempos
ociosos son de 84 minutos en promedio (Tabla 16), y se encuentran al final del turno, luego
de las tareas de limpieza. Debido a todas las situaciones presentadas en la línea Bühler los
tiempos muertos son muy significativos: 120 min (Tabla 27), los cuales no podrían ser
considerados como los tiempos reales. Se tiene como resultado una diferencia de 36
minutos en favor de la antigua línea sobre tiempos ociosos y muertos.
5.1.1.3 Tiempo de Limpieza
En la línea antigua, las limpiezas diarias (al finalizar la producción) son secuenciales,
partiendo del área de pre-limpieza, la cual acaba primero, hasta la limpieza final; en
promedio este tiempo es de 22 minutos (Tabla 14); en estas operaciones participan los
operarios encargados de cada área. En la línea Bühler los procedimientos de limpieza no
se encuentran bien diseñados, teniendo un tiempo promedio de limpieza de los equipos de
72 minutos (Tabla 26), el cual tampoco es muy real para una producción normal. El tiempo
máximo de limpieza se presenta en la limpieza de los equipos de secado, al momento de
desarmar y lavar las partes de estos reactores, en el cual, por el tamaño de los equipos se
necesita la participación de los tres operarios. Este procedimiento no cuenta con un área
específica y herramientas necesarias para realizar estas operaciones en menos tiempo.
Existe una diferencia de 50 minutos entre ambas líneas (la línea antigua a favor) para las
actividades de limpieza.
5.1.1.4 Movimientos
El área de la línea antigua es de 1803 m 2. Debido a la división de las áreas se cuenta con
62,2 m (Tabla 17) de trasporte de la materia prima, que en su totalidad son movimientos
hechos por los operarios con equipos de transportes pequeños. Los movimientos que
realizan los operarios en la línea pueden identificarse en la Figura 2. La línea Bühler ocupa
un área de 863 m2, en la cual se encuentra la estructura de los equipos y la estructura de
almacenamiento. La materia prima es transportada de manera vertical por elevadores de
cangilones; el movimiento más largo que se realiza es del área de almacenamiento a la
balanza para el pesaje final de los Big Bags, teniendo una distancia total de 28,83 m. (Tabla
25), los cuales son recorridos por un montacargas incluyendo las tareas de reproceso. Los
movimientos realizados por los 2 operarios encargados de la línea y el tercer operario
responsable del montacargas se encuentran en las Figuras 5, Figura 6 y Figura 7. La
diferencia de distancias recorridas entre ambas líneas es de 33,37 m. En cuanto al área
ocupada por las líneas se tiene una diferencia de 940 m 2.
UPB © 2019 96
5.1.2 Rendimiento
La política de Irupana para el beneficiado de quinua requiere que el proceso logre un

rendimiento promedio del 90%, para cumplir con los estándares de producción y
financieros. El promedio del rendimiento obtenido en la partida analizada es de 89,96 %; es
decir, cumple con la meta. Por otro lado, las partidas observadas en la línea Bühler lograron
alcanzar un rendimiento promedio de 70,32%, lo cual es bastante más bajo que el
esperado. El rendimiento máximo alcanzado fue de 88,55%, el cual tampoco cumple con
las especificaciones de producción. Se debe aclarar que las partidas seleccionadas para
el análisis fueron durante periodos donde existían problemas técnicos. Analizando las
pruebas de hipótesis, se tienen los siguientes resultados: Para la prueba de medias se
concluye que el rendimiento difiere en ambas líneas, esto es evidente debido a la
diferencia porcentual. De la misma manera la prueba de varianzas concluye que la
variabilidad de la línea Bühler es mayor a la línea antigua.
5.2 Calidad
Para cada parámetro analizado se han realizado pruebas de hipótesis de medias y

varianzas. A continuación, se muestra la interpretación de dichas pruebas.
5.2.1 Carga Microbiana
El conteo para los parámetros de carga microbiana cumple los estándares de inocuidad
respecto al límite crítico permitido para su contenido: bacterias aérobicas (1x106), levaduras
(1x104), mohos (1x104), Bacteria Coliforme (1x103), Staphylococcus aureus (>10). En la Tabla
78 se concluye y se toma acción sobre cada parámetro.
TABLA 78: CALIDAD - INTERPRETACIÓN DE LAS PRUEBAS DE HIPÓTESIS DE DIFERENCIA DE MEDIAS - CARGA
MICROBIANA
Parámetro Conclusiones Acción
Existe evidencia suficiente para rechazar la El proceso de control de

Bacterias
hipótesis nula; por lo tanto, el conteo total BA tiene un valor medio
Aeróbicas
de BA difiere en ambas líneas mayor en la línea antigua
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Existe evidencia estadística suficiente para El proceso de control de
rechazar la hipótesis nula; por lo tanto, el levaduras tiene un valor

Levaduras
conteo de levaduras difiere en ambas medio mayor en línea la
líneas antigua
No existe evidencia estadística suficiente El proceso de control de
para rechazar la hipótesis nula; por lo mohos tiene un valor

Mohos
tanto, el conteo total de mohos no difiere medio similar en ambas
en ambas líneas líneas
Existe evidencia estadística suficiente para El proceso de control de

Bacteria
rechazar la hipótesis nula; por lo tanto, el BC tiene un valor medio
Coliforme
conteo total de BC difiere en ambas líneas mayor en la línea antigua
5.2.1.1 Bacteria aeróbica
En la prueba de hipótesis de las varianzas, se puede concluir que la línea Bühler tiene mayor
variabilidad. La diferencia entre las medias es 2,48E+04 y la diferencia de variabilidades es
3,89E+09.
5.2.1.2 Levaduras
En cuanto a la variabilidad, la línea Bühler cuenta con mayor variabilidad en el conteo en

las diferentes partidas. La diferencia entre las medias es 2,01E+03 y la diferencia de
variabilidades es 1,18E+07.
5.2.1.3 Mohos
En cuanto a la prueba de las varianzas, la línea Bühler cuenta con mayor variabilidad en el
conteo en las diferentes partidas. La diferencia entre las medias es 4,43E+01, y la diferencia
de variabilidades es 6,14E+04.
UPB © 2019 98
5.2.1.4 Bacteria Coliforme
Por otro lado, la prueba de hipótesis para las varianzas indica que la línea Bühler tiene mayor
variabilidad. La diferencia entre las medias es 3,33E+02, y la diferencia de variabilidades es
1,06E+05.
5.2.2 Calidad de Grano
En la Tabla 79 se concluye y se toma acción sobre cada parámetro. Los limites críticos son
los siguientes: Grano roto (2%), grano de diferente color (10%), grano germinado (0,9%),
grano verde (0,8%), grano menudo (0,9%), grano con cáscara (0,01%), impurezas y
materiales extraños (0,05%), saponina (1 mg/100 g), piedras (0,01%).
TABLA 79: CALIDAD - INTERPRETACIÓN DE LAS PRUEBA DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS -CALIDAD DEL
GRANO
Parámetros Conclusión Acción
Existe evidencia estadística suficiente

El proceso de control de GR
para rechazar la hipótesis nula; por lo
Grano Roto tiene un valor medio mayor
tanto, el conteo total de GR difiere en
en la línea antigua
ambas líneas
No existe evidencia estadística

El proceso de control de
Grano de suficiente para rechazar la hipótesis
GDC tiene un valor medio
diferente color nula; por lo tanto, el conteo total de
similar en ambas líneas
GDC no difiere en ambas líneas
Existe evidencias estadísticas

suficiente para rechazar la hipótesis
GRANOO GERMINADO tiene
Grano germinado nula, por lo tanto, el conteo total de
un valor medio mayor en
GRANO GERMINADO difiere en
línea antigua
ambas líneas
UPB © 2019 99
El proceso de control de GV
tiene un valor medio mayor
Grano verde tanto, el conteo total de GV difiere en
ambas líneas

El proceso de control de GM
Grano menudo tiene un valor medio mayor
tanto, el conteo total de GM difiere
en ambas líneas

Grano con para rechazar la hipótesis nula; por lo
GCC tiene un valor medio
cáscara tanto, el conteo total, del GCC difiere
mayor en la línea antigua
en ambas líneas
No existe evidencia estadística

Impureza y El proceso de control de IME
suficiente para rechazar la hipótesis
materiales tiene un valor medio similar
nula; por lo tanto, el conteo total de
extraños en ambas líneas
IME no difiere en ambas líneas
Existe evidencia estadística suficiente El proceso de control de
para rechazar la hipótesis nula; por lo saponinas tiene un valor

Saponinas
tanto, el conteo total de saponinas medio mayor en la línea
difiere en ambas líneas antigua

Piedras piedras tiene un valor medio
tanto, el conteo total de piedras
difiere en ambas líneas
UPB © 2019 100

5.2.2.1 Grano Roto
Se puede decir que la línea Bühler, tiene mayor variabilidad en el conteo de granos rotos
de acuerdo al resultado de la prueba de hipótesis. La diferencia entre las medias es 0,7270,
y la diferencia de variabilidades es 2,29E-01.
5.2.2.2 Grano de Diferente Color
En el caso de la varianza, la línea Bühler tiene mayor variabilidad que la línea antigua. La
diferencia entre las medias es de 0,2206, y la diferencia de variabilidades es 1,75E+00.
5.2.2.3 Grano germinado
La línea Bühler presenta una variabilidad mayor en el conteo total de granos germinados.
La diferencia entre las medias es 0,3440, y la diferencia de variabilidades es 2,13E-02.
5.2.2.4 Grano Verde
La línea antigua tiene mayor variabilidad. La diferencia entre las medias es 0,2005, y la
diferencia de variabilidades es de 2,57E-02.
5.2.2.5 Grano Menudo
Se concluye también que la variabilidad en la línea Bühler es mayor. La diferencia entre las
medias es de 0,1227, y la diferencia de variabilidades es de 3,11E-02.
5.2.2.6 Grano con Cáscara
También se determinó que la línea Bühler cuenta con mayor variabilidad en el conteo total
para el control de calidad. La diferencia entre las medias es 0,0040, y la diferencia de
variabilidades es de 4,62E-05.
5.2.2.7 Impurezas y Materiales Extraños
Se puede determinar que la línea Bühler tiene menor variabilidad que la línea antigua. La
diferencia entre las medias es 0,4784, y la diferencia de variabilidades es de 1,34E+00.
UPB © 2019 101

5.2.2.8 Saponina
Se determina que la línea Bühler tiene menor variabilidad que la línea antigua. La diferencia
entre las medias es 0,7759, y la diferencia de variabilidades es de 1,18E-0.
5.2.2.9 Piedras
entre las medias es 0,9259, y la diferencia de variabilidades es de -1,30E+00.
5.2.3 Mermas y Desechos
Dependiendo del resultado y su posición dentro o fuera la región de aceptación, se tomó

la decisión y se redactaron las conclusiones y acciones para cada parámetro en la Tabla
80. Los limites críticos para estos parámetros son: humedad (15%), cuarzo (0 u.), palos (20 u),
larvas (10 u.), heces (0 u.), y basura (10 u).
TABLA 80: CALIDAD - INTERPRETACIÓN DE LAS PRUEBAS DE HIPÓTESIS DE LA DIFERENCIA DE MEDIAS - MERMAS Y
DESECHOS
Parámetro Conclusiones Acción
No existe evidencia suficiente para

El proceso de control del %
rechazar la hipótesis nula; por lo tanto, el
Humedad de humedad tiene un valor
conteo total del porcentaje de
medio similar en ambas líneas
humedad no difiere en ambas líneas

Cuarzo cuarzo tiene un valor medio
tanto, el conteo de cuarzo difiere en
ambas líneas
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No existe evidencia estadística suficiente
Palos palos tiene un valor medio
tanto, el conteo total de palos no difiere
en ambas líneas
No existe evidencia estadística suficiente

Larvas larvas tiene un valor medio
tanto, el conteo de larvas en ambas
líneas no difiere

Heces heces tiene un valor medio
tanto, el conteo de heces difiere en
ambas líneas

Basura basura tiene un valor medio
tanto, el conteo de basura difiere en
ambas líneas
5.2.3.1 Humedad
Se determina que la línea Bühler tiene mayor variabilidad que la línea antigua. La diferencia
entre las medias es -0,39%, y la diferencia de variabilidades es de 0,42.
5.2.3.2 Cuarzo
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5.2.3.3 Palos
entre las medias es 1,50, y la diferencia de variabilidades es de 1,2E+01.
5.2.3.4 Larvas
entre las medias es 0,77, y la diferencia de variabilidades es de 1,2E+01.
5.2.3.5 Heces
5.2.3.6 Basura
entre las medias es 1,93, y la diferencia de variabilidades es de -9,8E-01.
5.3 Productividad
El análisis de productividad realizado en la empresa permite mostrar el desarrollo de los

procesos productivos en relación a los insumos utilizados para el beneficiado de quinua y
cuantificar su aprovechamiento. Una productividad adecuada está por encima de 1,0.
5.3.1 Productividad Total Operativa
Los resultados obtenidos son bastante bajos para la productividad total operativa en todos
los periodos analizados, teniendo un promedio de 0,14; sin embargo, esto se debe a que la
empresa se encuentra en un periodo de inversiones, aumentando el valor del insumo de
capital, y el peso o fracción que tiene este es más del 90% del total de insumos. Luego del
periodo de recuperación, se podrá obtener un mejor resultado en productividad, si además
se trabaja en la optimización de los otros insumos relacionados. Los índices de
productividad muestran una oscilación ascendente en la evolución de la productividad en
los meses de agosto hasta noviembre del periodo de análisis.
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5.3.2 Productividades Parciales
Los resultados Individuales por insumo para las productividades parciales manifiestan que
el insumo que mejor se aprovecha es el de servicios (157,41), y el de capital (0,15) el que
menos se aprovecha. Claramente estos valores expresan la situación explicada
anteriormente. En cuanto al insumo de materiales (2,23), se obtienen resultados positivos; sin
embargo, es el segundo más bajo después del de capital. Una manera de interpretar este
valor bajo, es asignarlo a la gran fluctuación de precios de compra de la materia prima,
que dificulta el equilibrio de costos durante periodos contables. Luego se tiene al insumo
mano de obra (40,35), que tiene el segundo mejor resultado del análisis de productividades
parciales.
5.3.3 Productividad por Producto
La quina blanca resulta ser el 95% de la materia prima procesada en el proceso de

beneficiado. Por esta razón los resultados de productividad son prácticamente iguales a los
resultados generales, teniendo una productividad total operativa promedio de 0,14, Los
índices de productividad tienen una fluctuación con tendencia a mantenerse igual en el
periodo de análisis. Las productividades parciales presentan el mismo orden de resultados.
Se presenta al insumo de los servicios con el mejor aprovechamiento (162,17), seguido de
la mano de obra (66,12), materiales (1,54) y finalmente el capital (0,16).
Los resultados de la quinua roja tienen relativamente un mejor resultado, ya que se puede
observar una subida de algunos puntos en la productividad total operativa en el periodo
de análisis. Esto se puede deber al precio de venta; el resultado promedio es de 0,18. El
índice de productividad tiene una subida significativa en los meses de julio hasta noviembre.
Las productividades parciales son: servicios (217,19), mano de obra (71,27), materiales (1,95)
y capital (0,21).
Respecto a la quinua negra, La productividad se ha elevado en algunos puntos, teniendo

como resultado promedio 0,19. Se le puede atribuir al precio de venta, siendo mayor que
la blanca y la roja. Los índices de productividad son mayores en los meses de julio hasta
septiembre. En el análisis individual, las productividades parciales conservan el mismo orden
de resultados: servicios (225,87), mano de obra (75,09), materiales (15,28) y capital (0,21).
En los tres productos, los insumos tienen el siguiente peso promedio: materiales (10%), mano
obra (0,23%), Capital (81,17) y servicios (0,08%).
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5.3.4 Productividad por Planta de Producción
El análisis de la productividad entre plantas es la parte más importante en cuanto a la

comparación que se está realizando de los indicadores. En base a estos resultados se podrá
saber los beneficios reales que existen en el cambio de planta de beneficiado, con menos
operarios y menor área de trabajo. Para realizar esta comparación se ha utilizado las
productividades parciales en función de los insumos de mano de obra y de servicio,
desglosando los servicios en agua potable, electricidad y gas, que corresponden a cada
línea. El insumo mano de obra tiene un peso promedio del 72% en la línea antigua y un 16%
en la línea Bühler. La productividad de este insumo es 41,53 y 752,62 respectivamente. El
insumo de servicios, por el contrario, tiene la siguiente distribución porcentual: 25% para la
línea antigua y un 84% para la línea Bühler. También se ha identificado el peso que le
corresponde a cada servicio; línea antigua (agua 23%, electricidad 71%, gas 4%); línea
Bühler (agua 9%, electricidad 79%, gas 13%). Ahora, la productividad de servicio en la línea
antigua es de 107,15 (agua 419,43, electricidad 151,54, gas 3444,43) y para la línea Bühler
es de 44,07 (agua 648,79, electricidad 53,40, gas 425,80). Las diferencias en cuanto a la
mano de obra son de 711, 09 en favor de la línea Bühler y sobre los servicios, siendo la
energía eléctrica el servicio más importante, ya que cuenta con una diferencia de 98,14 en
favor de la línea antigua. Otro resultado muy importante a interpretar es el consumo de
agua en ambas plantas, teniendo una mejor productividad en la línea Bühler, con una
diferencia de 229,37. Para concluir, se obtuvieron las productividades totales operativas de
cada planta: en la línea antigua (0,2) y en la línea Bühler (0,19). Esto muestra que ambas
tienen una igualdad relativa, y que el trabajo de mejora de la productividad debe ser
basada en el caso de la línea Bühler en el consumo de energía eléctrica y agua (Tablas 81
y 82).
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TABLA 81: CUADRO RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN
Resultados
Variables o
Línea antigua Línea Bühler Notación Meta
Parámetros
Eficiencia
Tiempos de
10,3 61,1 Minutos 50 min (línea Bühler)
arranque
Tiempos en
5,9 5 Horas 6 h (línea Bühler)
proceso
Tiempos de
22 72 Minutos 40 min (línea Bühler)
limpieza
Tiempos
84 120 Minutos 30 min (línea Bühler)
muertos
Distancias de
62,2 28,83 Metros
movimientos
Área
1803 863 Metros Cuadrados
ocupada
Cantidad de -
operarios x 7 3 Personas
turno
Capacidad Kg/hr.
900 2000
Nominal
Kg/hr.
Capacidad 1007 1700 2000 kg/h (línea Bühler)
Real
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Rendimiento
89,96 70,32 Porcentual 90%
(%)
Calidad
Cargas Microbianas
Medias 75% de los parámetros no difieren

(CFU/g)
1x104 (límite critico)
100% de los parámetros de la
línea Bühler tiene mayor

Varianzas
variabilidad (CFU/g)
Análisis de Grano
% (porcentaje);
Medias 11% de los parámetros no difieren
(mg/100g); (g) 0,3%, (0,03 [mg/100g])
78% de los parámetros de la línea % (porcentaje);

Varianzas
Bühler tienen mayor variabilidad (mg/100g); (g)
Mermas y Desechos
El 67% de los parámetros no

Medias %(Humedad;(P. Vol.);
difieren
(10-15%), P.vol (<= 10u)
17 % de los parámetros de la línea
Varianzas Bühler tiene mayor variabilidad %(Humedad;(P. Vol.);
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TABLA 82: CUADRO RESUMEN DE RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN - CONTINUACIÓN
Productividades
Resultados
Variable o Parámetro Notación Meta
Línea antigua Línea Bühler
Productividad total (Producción tangible) (Bs)/ Mejorar en un 30%

0,19 0,20
operativa (Insumo Tangible) (Bs)
(Producción tangible) (Bs)/

Mejorar en un 10%
Insumo mano de obra 41,53 752,62 (Insumo Parcial Tangible -
MO) (Bs)
(Producción tangible) (Bs)/

Insumo servicios Mejorar en un 30%
107,15 44,07 (Insumo Parcial Tangible -
Servicio) (Bs)
(Producción tangible)
Mejorar en un 30%
Agua 419,43 648,79 (Bs)/(Insumo Parcial
Tangible -Agua) (Bs)
Mejorar en un 30%
151,54 53,4 (Bs)/(Insumo Parcial
Electricidad
Tangible -Electricidad) (Bs)
Mejorar en un 20%
Gas 3444,43 452,8 (Bs)/(Insumo Parcial
Tangible -Electricidad) (Bs)
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CAPÍTULO VI
6. DISEÑO DE PROPUESTAS
La evaluación tiene el objetivo de proponer planes de mejora para los 3 indicadores

analizados. Los planes serán diseñados de acuerdo con las necesidades de la empresa, a
partir de dos enfoques: mejoras blandas y duras. Las mejoras blandas cuentan con un
presupuesto más reducido y están enfocadas a la fuerza laboral. Las medidas duras
necesitan de inversiones grandes y son enfocadas normalmente hacia la modificación o
mejora del proceso productivo, u otro aspecto técnico relacionado con el proceso.
6.1 Propuestas de Mejoras Blandas
6.1.1 Productividad
Estas medidas están dirigidas al mejoramiento de la calidad del trabajo en previsión de

mejorar la salud de los miembros de la organización, ya sea operativa o
administrativamente. Las medidas que se toman son diseñadas en base al sector laboral de
la organización que se quiere apoyar; muchas de estas medidas son implementadas a
través de talleres y actividades extralaborales, que implicarían una baja inversión y algo de
tiempo extra a los horarios laborales. Los resultados y beneficios financieros se verían
reflejados indirectamente a mediano plazo y podrían ser evaluados periódicamente en
base a los indicadores de productividad. Este tipo de mejoras se pueden realizar
contratando servicios externos, o ser desarrolladas por el personal de recursos humanos de
la organización. Las propuestas son las siguientes:
 Realizar un “Coaching Organizacional” (Contratar un servicio de “Coaching”).

o Definir el nivel de capacitación y áreas de trabajo.
o Definir las necesidades de las personas y de la organización para la capacitación.
 Mejorar el desarrollo de proyectos en la empresa.
o Planificación: Diseño, evaluación y ejecución del proyecto.
o Definir puntos específicos de trabajo de acuerdo con el proyecto y a los
departamentos involucrados.
o Evaluar la necesidad de contar con un encargado de proyectos interno o externo
a la organización.
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 Mejorar del bienestar organizacional de los sectores operativo y administrativo de la
empresa.
o Consultas periódicas a los miembros de la organización sobre su bienestar.
o Destinar recursos (utilidades) de la empresa para cubrir actividades para el
desarrollo personal y bienestar de los miembros de la organización.
 Viajes
 Excursiones
 Actividades deportivas
 Talleres de manejo del estrés y salud mental (Yoga, meditación, etc.)
 Actividades culturales (Teatro, cine, museo, ferias)
 Fiestas de confraternización y desarrollo cultural
o Motivación y participación del plantel operativo para las mejoras y correcciones en
producción.
o Comprometer a los miembros de la organización a la mejora global y continua,
velando por los intereses individuales y de la empresa.
o Contar con reconocimientos y premios a los mejores empleados del mes en cada
sector de la organización.
 Negociar horarios y días de trabajo según demanda y disponibilidad de tiempo

o Realizar experiencias las horas cambiando las horas de trabajo
o Asignar a cada miembro de la organización un día al mes libre
o En algunos puestos de la organización permitir el trabajo en casa
 Mejorar y simplificar las tareas de los supervisores.

o Mejorar procedimientos de registros y control (computarizado).
o Asignar otras tareas de evaluación y verificación.
o Asignar otras responsabilidades a los operarios
 Taller de responsabilidad con el entorno (producción- obreros).
6.2 Propuestas de Mejoras Duras
Las mejoras de esta índole requieren, primero una planificación y diseño de proyectos para
la inversión. El tiempo de desarrollo es mucho mayor y compromete a varios sectores y jefes
de área de la empresa, lo que implica mayor carga laboral. Dentro del diseño, planificación
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y ejecución del proyecto de mejora, se puede buscar alguna persona externa que pueda
encargarse del desarrollo de estos, coordinando con los jefes de la empresa y los operarios,
además de todo el instrumento organizacional que se requiera.
A continuación, se presentan las propuestas de acuerdo con los indicadores.
6.2.1 Eficiencia
6.2.1.1 Disminución de Tiempos en la Línea Bühler
 Mejorar el área de mantenimiento
o Diseñar un área de mantenimiento con especificaciones de calidad y eficiencia
o Instruir al personal de mantenimiento sobre administración y operación de
mantenimiento industrial
 Mejora del procedimiento de mantenimiento para la línea Bühler.
o Diseñar programas de mantenimiento preventivos.

o Diseñar programas de mantenimiento correctivos.
 Mejoramiento de áreas y procedimientos de limpieza y equipos en la Línea Bühler.
o Dotar de mejores herramientas a los operarios para las operaciones de limpieza.
o Construir áreas y estructuras necesarias para la limpieza de la maquinaria y equipo
(lavado y secado).
o Establecer procedimientos de limpieza y tiempos límite para estas actividades.
 Diseñar manuales de procedimientos y actividades para los operarios
o Manuales de funciones y funcionamiento de los equipos
o Procedimientos de contingencias en el proceso de beneficiado
 Verificación de la experiencia de las empresas tercerizadas involucradas en el armado
de la línea Bühler
 Instalación de un Controlador lógico programable (PLC)
o Actualmente la línea cuenta con tableros de control para el encendido y
calibrado. Todos los equipos son aptos para la instalación de un PLC
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6.2.1.2 Optimización de los Recursos Utilizados en la Planta
Agua
 Reutilización, reciclaje y/o filtración del agua proveniente de las líneas de beneficiado
(lavado).
o Sistemas de filtración y/o separación de la saponina húmeda y el agua
o Sistemas de recirculación del agua en el proceso de lavado de quinua.
o Captación de agua de lluvia provenientes de los techos de la empresa
 Cálculo aproximado de cantidad captada
 Diseño de un sistema de utilización de esta fuente (Procesos, áreas
comunes, servicios u otros)
Electricidad
 Cambio de suministro de energía eléctrica para las áreas comunes (Áreas

administrativas, vestidores, pasillos, luminarias del área de producción).
o Cambio de fuentes – paneles solares.
 Cálculo de utilización de energía eléctrica en la empresa (Áreas
comunes, procesos y servicios)
o Cambio de luminarias a unas de mayor eficiencia.
o Utilización de maquinarias fuera del horario pico de consumo eléctrico
Materia prima
 Mejora de los cultivos y actividades de cosecha en las áreas de sembrado
o Uso de Agro biológicos para compartir plagas y enfermedades
o Tecnologías alternativas para el mejoramiento de la siembra, y el grano
cosechado
o Incentivos al mercado proveedor para mejora de su producción
6.2.3 Productividad
La Productividad requiere sobre todo el desarrollo humano de la organización.
Preocupándose fundamentalmente por el bienestar y felicidad de los empleados,
individual y colectivamente, además de mejorar el aprovechamiento de ciertos recursos
incluidos el tiempo de trabajo.
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 Realizar un análisis de los gastos que se realizan sobre el producto final,
 Distribución de la empresa como unidades de negocio parcialmente
independientes administrativa y operativamente.
 Desarrollo de subproductos provenientes de los residuos del descarado y lavado

(saponina).
o Estudio y análisis de materia prima
 Cantidad de saponina producida.
 Métodos de extracción y concentración
 Métodos de manejo y almacenamiento del producto
o Estudio de mercado
 Mercado proveedor (Propia empresa y empresas colegas)
 Mercado competidor (productos similares)
 Mercado distribuidor (Canales de venta)
 Mercado consumidor (Direccionamiento y nichos)
o Diseño de producto.
o Diseño de proceso y planta para el producto.
6.2.2 Calidad
Debido a ciertos factores ambientales y económicos recientes. se necesita una serie de
equipos de medición para el control y verificación in situo, aminorando algunos costos
variables del producto final. Estas mejoras permitirán que los procesos de verificación de
los lotes se realicen en menos tiempo.
 Inversión en equipos de laboratorio y mejoramiento del actual laboratorio
o Tipos de análisis requeridos
o Disponibilidad de equipos y la factibilidad de una adquisición
o Diseño de la nueva área de laboratorio
o Disposición y habilidad de los encargados de laboratorio para el manejo
equipos.
 Programas de mejora de la materia prima en el lugar de cultivo
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 Servicio de Asistencia técnica
 Facilitar de Maquinaria y equipo
 Incentivo de mejora de la calidad y al tipo de producción (Orgánica y
Convencional)
6.3 Desarrollo de Propuestas
6.3.1 Taller de Responsabilidad con el Entorno (Producción Beneficiado-

Obreros)
Esta medida blanda que se quiere implementar en el área de producción de beneficiado

está de acuerdo con una consulta echa a la administración de la empresa. Es una medida
preliminar para mejorar el consumo de recursos e insumos en la línea de beneficiado Bühler,
además de mejorar el ambiente de trabajo entre los operarios de la línea.
6.3.1.1 Objetivo
Capacitar a los operarios sobre la importancia del cuidado de los materiales, recursos y
equipos en las áreas de producción, además de otras variables sociales y ambientales en
el entorno más próximo.
6.3.1.2 Contenido
 Valores humanos.
 Identificación del entorno más cercano.
o Personal.
o Familia.
o Amigos.
o Trabajo.
 Fuente laboral.
 Ambiente laboral.
 Relaciones humanas.
 Relación con los activos de la empresa.
 Relación con los recursos utilizados.
o Sociedad en general.
o Ambiental.
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 Causas y efectos de la mala utilización de los recursos e insumos.
o Económico.
o Ambiental.
o Métodos de prevención y corrección para la optimización de los recursos e insumos.
o Beneficios a corto y largo plazo.
 Ejemplos reales sobre el cuidado del entorno.
o Resultados.
o Nivel empresarial.
o Nivel nacional.
o Nivel mundial.
6.3.1.3 Diseño de Medidas para la Mejora en la Utilización de Recursos e Insumos
 Observaciones sobre los puntos de deficiencia en la utilización de recursos e insumos.

 Estimar la cantidad de recursos e insumos mal utilizados en los procesos de beneficiado.
 Generar un plan de acción con los operarios y supervisores.
 Establecer tareas y metas para el personal del área de producción de beneficiado.
 Estimar el ahorro periódico de recursos e insumos.
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CAPÍTULO VII
7. CONCLUSIONES
Se ha logrado diseñar un sistema de evaluación para las plantas de beneficiado de quinua

en la empresa Irupana Andean Organic Food S.A. en base a herramientas estadísticas, la
ingeniería de métodos y modelos de productividad total operativa. Con este sistema
diseñado se pudo realizar un análisis integral de los indicadores de eficiencia, calidad y
productividad, mediante la realización de un diagnóstico comparativo entre ambas líneas
de beneficiado. Este diagnóstico ha tenido éxito, en cuanto al uso del procedimiento y el
uso de las herramientas de ingeniería. Esta evaluación podrá ser utilizada más adelante en
la empresa para poder realizar controles y verificaciones de los indicadores, ya sea
individual o integralmente. Debido a las contingencias presentadas a lo largo de la
evaluación, los datos obtenidos en la línea Bühler no equivalen a los datos reales que se
podrían obtener en condiciones normales. Una limitante fue el corto tiempo de
funcionamiento y la cantidad de información generada.
La evaluación del indicador de eficiencia permitió establecer a la línea antigua como

referencia, en cuanto a los tiempos de trabajo y rendimiento en general, teniendo un diseño
óptimo de las actividades y sus tiempos de realización. Por otro lado, se verificó que la
capacidad de beneficiado de esta línea es óptima. Esta misma evaluación mostró
deficiencias en las actividades de beneficiado en la línea Bühler. De esta manera, la
comparación permitió realizar correcciones para estandarizar el nuevo proceso, basadas
en las observaciones que justifican los resultados de la evaluación.
El diagnóstico comparativo de los parámetros de calidad que implementó la empresa para

asegurar un producto de alta calidad a nivel internacional aseguró que en ambas líneas se
deban cumplir con los límites y estándares permitidos. Sin embargo, las pruebas de hipótesis
determinaron que la línea Bühler debe estandarizar los parámetros controlados, y realizar
un seguimiento de evaluación periódicamente.
Si se habla del último indicador, se ha podido reflejar la situación de las líneas de

beneficiado basándose en la productividad total operativa. Al ser implementada esta
medición por primera vez en la empresa, es necesario que se complete todo el ciclo de
productividad, para poder observar las mejoras obtenidas en los siguientes periodos. Con
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las mediciones parciales realizadas, se comprueba que debe lograrse un mejor
aprovechamiento de la mano de obra en la línea Bühler, y una reducción en los servicios,
los cuales justifican implementar mejoras enfocadas en la optimización del uso de agua y
electricidad, como medidas fuertes.
Finalmente se concluye que esta evaluación realizada permitirá generar información

necesaria para comparar y mejorar el rendimiento operativo del beneficiado de quinua en
esta nueva etapa de cambio de la matriz productiva. La operación de una nueva línea
requiere de procedimientos para estandarizar sus procesos, de controles y optimización del
uso de recursos, y de políticas para lograr una mayor rentabilidad que la hallada
actualmente.
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CAPÍTULO VIII
8. RECOMENDACIONES
En orden de poder complementar la evaluación, y basándose en los resultados y

observaciones, se proponen las siguientes recomendaciones:
 Para poder mejorar la calidad del trabajo en el proceso de beneficiado de quinua, se

podría realizar una actualización en los procesos de registro y verificación de la
producción diaria. Irupana cuenta con un sistema de información muy tradicional.
Todos los registros manuales, podrían ser pasados a registros digitales por los operarios,
evitando que los supervisores tengan que transcribir en computadora todos ellos y así
podrían dedicarse a la verificación de la información en los distintos puntos de
verificación y control.
 El desecho producido por el proceso de beneficiado (saponina), utiliza gran cantidad
de espacio en la planta para su almacenado. Añadiendo al problema, la saponina en
seco genera contaminación aérea por el tamaño de las partículas que se dispersan
alrededor del área de almacenado, provocando problemas respiratorios al entorno
más cercano (miembros de la organización). La saponina húmeda (extraída después
del lavado) genera contaminación hídrica. Ambos tipos de residuos podrían tener un
valor comercial de acuerdo a una sub-producción, eliminando de manera parcial los
residuos secos en planta y mejorando la calidad de los efluentes. Para el desarrollo de
estos subproductos, los cuales ya existen en el mercado de manera artesanal
(materiales de limpieza e higiene), se deberá contar con una investigación de mercado
para el desarrollo y diseño de los procesos productivos. De esa manera, la saponina
podría generar un valor muy interesante para la industria dedicada al beneficiado del
grano andino.
 Una vez realizada la medición de productividad, sería aconsejable completar el ciclo
de productividad, evaluado, planificando y mejorando la productividad de la empresa,
ya sea a un nivel operativo o general. Se debe entonces implementar este ciclo en las
actividades periódicas.
 Una vez realizado el aprovechamiento de los recursos e insumos, es necesario incluir
políticas de sub-producción, desarrollo de políticas de clasificación y disposición de
desechos, la implementación de la norma ISO 14001, o analizar la factibilidad de una
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planta de tratamiento, entre otras posibles medidas que aporten a la optimización de
los recursos de Irupana.
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CAPÍTULO IX
9. Bibliografía
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https://itramhigiene.wordpress.com/2013/03/07/bacterias-coliformes-que-riesgos-
pueden-tener-para-la-salud/.
19. Taborga, Carlos Eduardo Valdivieso, Taborga Oscar Valdivieso , Universidad Privada
BOLIVIANA. Texto de Probabilidad y estadística .
20. Walpole,Myers Probabilidad y Estadistica para Ingeniería y Ciencias . Mexico : PEARSON
EDUCACIÓN , 2012. ISBN: 978-607-32-1417-9.
21. F.R.S, Adam Smith LL.D and. La Riqueza De Las Naciones. Londres : William Strahan,
Thomas Cadell, 1776.
22. Anaíisis de costo beneficio de las decisiones de inversión. Harberger, Glenn. Jenkins-
arnold C. California : Cambridge Resourses International, 2000.
23. Española, Real Academia. [En línea]
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24. Quality, in food. MIcroorganismo y Alimentos. epralima. [En línea] 1 de 1 de 2016. [Citado
el: 8 de 12 de 2018.]
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os_y_alimentos.pdf.
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25. Pulido, Humberto Guierrez. CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD tercera edición. Mexico
DF. : Mc GRAW- HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A.DE C.V., 2010. ISBN 978-607-15-
0.315-2.
26. Ronald E. Wolpole, Raymond H Myers, SharonL, Myers. Probabilidad y estadística para
Ingenieros . Mexico D.F. : PEARSON EDUCATION, 1999. ISBN: 970-17-0264-6.
UPB © 2019 124

CAPÍTULO X
10 ANEXOS
Anexo 1: Diagramas de Flujo de Beneficiado de Quinua-

Eficiencia
1.1 Línea Antigua
Tiempo Distancia
Símbolo Descripción del proceso
[min] [m]
Recepción de la Partida (MP)
0,23 Transporte de MP a fosa de alimentación 2,5

0,24 Vaciado de MP a fosa de alimentación
4 Prelimpieza de Quinua
4,21 Lavado de Quinua
0,19 Transporte de quinua a mesas de secado 12,3
67 Proceso de secado de quinua
0,06 Transporte a balanza n°1 3,9
0,18 Pesado y Corrección del peso (45.5)
0,19 Apilado en pallet

Transporte de pallet a área de Almacenaje de
1,27 transición 11,5
Almacenaje de quinua secada
1,06 Transporte de pallet a línea de limpieza final 12,8
4 Proceso de limpieza y selección final
2,07 Llenado de Bolsas (quintal)
0,23 Pesado y Corrección del peso en balanza N°2 (45.5)
0,25 Transporte de quintal a Área de almacenaje para CC 2,5
16,1 Control de calidad
23,054 Envasado de 1 ton (big Bag)
1,25 Transporte de Big Bag a almacenaje 13,9
UPB © 2019 125

Almacenaje de big bag
2,94 Transporte de big Bag a fosa de envasado 3,1

Vaciado de Big Bag en fosa de alimentación para
2,61 envasado
Envasado de 25 Kg y palletizado
2,31
1.2 Línea Bühler
Tiempo [min] Símbolo Descripción del proceso (Arranque) Distancia [m]

Recepción de materia prima en tolva (14 ton)
Operaciones de arranque de la línea
3,33 Arranque sistema de extracción de polvo
3,32 Arranque de sistema de Secado
Verificación de equipos (Dosificador,

11,18 Clasificadora, Deschinadora, Escrificadora,
lavador, Sistema de Secado)
3,43 Verificación de y puesta de bolsas para mermas
2,28 Arranque de elevador de Cangilones
Arranque de equipos (Dosificador, Clasificadora,

3,29
Deschinadora, Escrificadora, lavador)
1,10 Envío de Mp al proceso
Calibrado de máquinas (Deschinadora,

9,44
Escarificado y Sistema de secado)
3,30 Inicio de lavado, presecado y secado
17,52 Llenado de tolva (Gravimétricas)*
9,41 Verificación y limpieza De gravimétricas *
5,49 Arranque de Gravimétrica (A o B)
1,37 Verificación de Seleccionador Óptico
2,22 Arranque S. Óptico y Ozonisador
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Envío de Mp al proceso y Calibración de
5,52
Gravimétricas
17,39 Llenado de tolva (Seleccionador Óptico)
0,42 Envío de MP a gravimétricas
Actividades Durante el Proceso
31,32 ENVASADO (Big Bag)
1 Transporte a Área de Almacenamiento 11,23
3,43
11,43 Reproceso 1,8
1,3 Control de calidad Deschinadora (Cuarzo)
4,26 Control de Calidad escarificadora (Saponina)
2,41 Control de Calidad Gravimétricas
8,67 Control de Calidad Big Bag
1,3 Transporte de Big Bag a balanza 15,8
2,17 Pesado de big bag
11,61 Recojo de Saponina
2,1 Transporte de saponina
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Anexo 2: Prueba Piloto para Determinar el Tamaño Muestral-
Tiempos y Movimientos-Línea Antigua-Eficiencia
2.1 Datos para el Cálculo de n Iteraciones
Cálculo de tamaño muestra con función de t student con interacciones, datos para el
cálculo n iteraciones, error tolerable real. Alphas tomados para realizar n iteraciones.
Alpha 0,05 0,01

Alpha/2 0,025 0,005
n 5 4 3
T 2,78 4,60 3,18 5,84 4,33 9,93
Error
máximo
E Tolerable 10%
Las Tablas 2.2 a 2.6 representan las actividades y tiempos tomados en las pruebas piloto,
según el área de trabajo para la línea antigua. Se realizaron 7 iteraciones para hallar el valor
más apropiado utilizando Alpha 0,05 y Alpha 0,01. se clasificado las actividades según la
interacción operario máquina. Las tablas cuentan con información del área de trabajo y
el turno observado, la hora de entrada, salida y el tiempo total de observación
UPB © 2019 128

2.2 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares por Área de Trabajo- pre-limpieza
1 OPERACIÓN Pre limpieza de materia prima Turno Mañana (Prueba Piloto)

Finalizació
Inicio 06:25 08:05 Total 100 min
n
Llenado de fosa de alimentación
Descripción de la
para iniciar el proceso de limpieza Lecturas Tamaño muestral
operación
parcial
n=5 n=5 n=4 n=4 n=3 n=3
Desviació
# Tareas Operario Máquina Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 n Estándar (alpha (alpha (alpha0.0 (alpha (alpha) (alpha=
0.05) 0.01) 5) 0.01) 0.05 4)
Alcanzar y
1 x 0,05 0,06 0,08 0,06 0,05 0,01 0,12 0,32 0,15 0,51 0,28 1,48
tomar quintal Polvo de
Sostener y saponina
2 x 0,050 0,040 0,060 0,05 0,040 0,01 0,05 0,15 0,07 0,24 0,13 0,69
mover quintal suspendid
Colocar o en el
3 quintal en x aire (vías 0,15 0,1 0,07 0,04 0,17 0,05 2,26 6,21 2,97 10,00 5,49 28,86
posición respiratori
Soltar quintal as y visión)
4 x 0,06 0,07 0,08 0,05 0,07 0,01 0,10 0,28 0,13 0,44 0,24 1,28
en la fosa
5 Elevador n°1 x
Seleccionador
6 x
n°1
7 Elevador n°2 x
8 Densímetro x
9 Elevador n° 3 x
Seleccionador
10 x
n°2
11 Elevador n° 4 x
12 Clasificador x
Escarificador
13 x
n° 1
Escarificador
14 x
n° 2
Limpiezas de
15 x 1,38 1,32 1,38 1,55 1,47 0,09 6,28 17,28 8,25 27,80 15,26 80,28
mallas
UPB © 2019 129

2.3 Cálculo del Tamaño Muestral: n Interacciones por Área de Trabajo- Lavado
2 OPERACIÓN Lavado Turno Mañana (Prueba Piloto)

Inicio 08:35 Finalización 09:05 Total 30 min
Descripción de la Extracción de saponina por
Lecturas Tamaño muestral
operación remoción con agua
n=5 n=5 n=4 n=4 n=3 n=4
Desviació
# Tareas Operario Máquina Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (alpha (alpha (alpha (alpha (alpha (alpha
n Estándar
0.05) 0.01) 0.05) 0.01) ) 0.05 = 0.01)
1 Elevador n°5 x
2 Lavado x
3 Centrifugado x
Vaciado de
4 quinua x 2,48 2,4 2,2 2,22 2,36 0,12 11,04 30,36 14,50 48,85 26,81 141,06
lavada
Limpieza de
5 áreas de x 0,6 0,51 0,7 0,512 0,49 0,09 5,95 16,36 7,82 26,33 14,45 76,03
vaciado
Transporte a
6 mesas de x 0,18 0,17 0,1 0,17 0,25 0,05 2,18 6,00 2,87 9,65 5,30 27,88
secado
UPB © 2019 130

2.4 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares por Área de Trabajo- Secado
3 OPERACIÓN Secado Turno Mañana (Prueba Piloto)

Finalizac
ión
Descripción de la Utilización de Mesas de
operación secado a 150 °C
n=5 n=5 n=4 n=4 n=3 n=4
Opera Máquin Desviación
# Tareas Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estándar
(alpha (alpha (alpha (alpha (alpha) (alpha=
rio a 0.05) 0.01) 0.05) 0.01) 0.05 0.01)
Alzar y vaciar
1 x 0,040 0,04 0,03 0,04 0,03 0,01 0,02 0,06 0,03 0,10 0,06 0,30
quinua lavada
Esparcir quinua en
2 x 0,16 0,19 0,16 0,2 0,15 0,02 0,36 1,00 0,48 1,60 0,88 4,63
mesa
Brazos y 13645,9
` Secado de quinua x 42 44 40 40 44 2,00 3083,58 8479,09 4051,07
8
7489,17 39402,25
espalda
Vaciado de
4 Quinua (bolsa de x 0,18 0,24 0,23 0,28 0,34 0,06 2,76 7,59 3,63 12,21 6,70 35,27
un qq)
Transporte a
5 x Espalda 0,04 0,07 0,06 0,05 0,04 0,01 0,13 0,36 0,17 0,58 0,32 1,67
balanza
colocado, Pesado
6 y corrección de x 0,15 0,19 0,13 0,2 0,12 0,04 0,98 2,69 1,29 4,33 2,38 12,51
peso
Alzar y apilar Brazos y
7 x 0,15 0,19 0,13 0,17 0,19 0,03 0,52 1,44 0,69 2,32 1,27 6,70
quintal espalda
Transporte a
8 almacenaje x 1,3 1,19 1,15 1,22 1,05 0,09 6,53 17,95 8,58 28,90 15,86 83,43
temporal
UPB © 2019 131

2.5 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares por Área de Trabajo- Limpieza Final
4 OPERACIÓN Limpieza final Turno Mañana

Finalizació
n
Descripción de la Seleccionado y clasificado
operación de remanentes
Desviac n=4 n=4
n=5 n=5 n=4 n=3
1 ión (alph (alph
# Tareas Operario Máquina Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Estánda
(alpha (alpha
a
(alpha (alpha
a
0 0.05) 0.01) 0.01) 0.05)
r 0.05) 0.01)
1 Transporte a línea x 0,5 0,49 0,51 0,523 0,48 0,02 0,22 0,60 0,29 0,96 0,53 2,78
Vaciado de Bolsas
2 x 0,18 0,2 0,17 0,18 0,16 0,01 0,17 0,47 0,22 0,75 0,41 2,17
a elevador
3 Elevador n°6 x
4 Seleccionador n°3 x
5 Elevador n°7 x
6 Densímetro x
7 Seleccionador n°4 x
8 Elevador n° 8
Seleccionador
9 x
óptico
Seleccionado
10
extra
Colocar en
213,2
11 posición y llenar x 1,49 1,16 1,32 1,52 1,31 0,15 16,69 45,89 21,93 73,86 40,54
6
bolsas
Pesado de Bolsa y
12 corrección del x 0,27 0,26 0,26 0,29 0,25 0,02 0,18 0,49 0,23 0,78 0,43 2,27
peso
Mover y colocar
246,2
13 en posición para x 0,6 0,8 0,5 0,7 0,9 0,16 19,27 52,99 25,32 85,29 46,81
6
CC
Tomar, mover y
Vaciar bolsas en brazos y
14 x 0,41 0,33 0,4 0,42 0,35 0,04 1,21 3,33 1,59 5,36 2,94 15,47
elevador n°9 (si se espalda
aprueba por CC)
Tomar, mover
brazos y
15 bolsas para el x 0,45 0,38 0,35 0,4 0,37 0,04 1,12 3,07 1,47 4,95 2,71 14,28
espalda
reproceso
UPB © 2019 132

2.6 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares por Área de Trabajo- Envasado de Big
Bag
5 OPERACIÓN Envasado Big Bag Turno Mañana

Finaliza 05:1
Inicio 15:00 Total
ción 5
Seleccionado y
Descripción de la
clasificado de Lecturas Tamaño muestral
operación
remanentes
n=5 n=5 n=4 n=4 n=3 n=4
Oper Máquin Fati Desviación
# Acciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estándar
(alpha (alpha (alpha (alpha (alpha) (alpha
ario a ga 0.05) 0.01) 0.05) 0.01) 0.05 0.01)
Toma y
Colocado en
1 X 0,24 0,17 0,19 0,2 0,2 0,03 0,50 1,38 0,66 2,22 1,22 6,40
posición de
pallet
Toma y
Colocado en
2 X 1,05 1,1 1,13 1,15 1,14 0,04 1,26 3,46 1,65 5,56 3,05 16,06
posición de big
bag (Vacío)
Llenado de Big
3 X 20,27 22,26 20,54 20,48 21,3 0,82 518,04 1424,49 680,58 2292,52 1258,18 6619,58
Bag
Soltar big bag de
4 X 0,4 0,46 0,49 0,36 0,42 0,05 1,99 5,47 2,61 8,80 4,83 25,41
su posición
Embalado y
6 ensanchado de X 0,41 0,35 0,4 0,49 0,4 0,05 1,97 5,41 2,58 8,70 4,77 25,12
big bag
Tomar y
5 transportar big X 0,32 0,39 0,5 0,54 0,51 0,09 6,68 18,38 8,78 29,58 16,23 85,40
bag
UPB © 2019 133

Anexo 3: Prueba Piloto Para Determinar el Tamaño Muestral-
Tiempos y Movimientos-Línea Bühler-Eficiencia
3.1 Datos Para el Cálculo de n Iteraciones
Cálculo de tamaño muestra con función de t student con interacciones, datos para el
cálculo n iteraciones, error tolerable real. Se utiliza 3 valores para Alpha tomados Para
realizar n iteraciones.
Alpha 0,1 0,05 0,01

Alpha/2 0,05 0,025 0,005
n 3 2
T 2,92 4,3027 9,925 6,3137 12,7062 63,6559
e máximo error tolerable 10%
Las tablas 3.2 a 3.5 6 Representan las actividades y tiempos tomados en las pruebas piloto,
según el área de trabajo para la línea Bühler. Se realizaron 7 iteraciones para hallar el valor
más apropiado utilizando Alpha 0,05 y Alpha 0,01. Se han clasificado las actividades según
la iteración operario-máquina. Las tablas cuentan con información del área de trabajo y el
turno observado, la hora de entrada, salida y el tiempo total de observación.
UPB © 2019 134

3.2 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Arranque de la Línea
1 OPERACIÓN Arranque de línea Turno (Prueba Piloto)

Finalizaci
Inicio Total
ón
Llenado de fosa de alimentación
Descripción de la
para iniciar el proceso de limpieza Lecturas
operación
parcial
n=3 n=3 n=3 n=2 n=2 n=2
Operar Desviación
# Tareas Maquina Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (alpha (alpha (alpha (alpha (alpha (alpha
io Estándar
0,1) 0,05) 0,01) 0,01) 0,05) 0,01)
Carga de Materia Polvo de
1 x 10,48 10,5 10,53 0,03 0,54 1,17 6,24 2,52 10,23 256,63
Prima x Pallet Saponina
Arranque del sistema
2 de extracción de x 2,590 2,55 2,540 0,03 0,60 1,30 6,90 2,79 11,30 283,65
polvo
Arranque del sistema
3 2,020 2,04 2,100 0,04 1,48 3,21 17,07 6,91 27,98 702,36
de secado
Verificación de
4 x 1,35 1,37 1,38 0,02 0,20 0,43 2,30 0,93 3,77 94,55
Seleccionador
Verificación de
5 x 2,03 2 2,04 0,02 0,37 0,80 4,27 1,73 7,00 175,59
deschinadora
Verificación y armado
6 X 9,52 9,59 9,55 0,04 1,05 2,28 12,15 4,92 19,91 499,76
de lavador
Calibrado y verificador
7 X 2,5 2,49 2,45 0,03 0,60 1,30 6,90 2,79 11,30 283,65
de sistema de secado
Arranque sistema de
8 elevadores de X 2,01 2,03 2,05 0,02 0,34 0,74 3,94 1,59 6,46 162,08
Cangilon
Verificación y puesta
9 de bolsas de mermas X 3,07 3,02 3,05 0,03 0,54 1,17 6,24 2,52 10,23 256,63
(6 u.)
Arranque de 1° serie
de equipos (Bascula
dosificadora,
1 Clasificadora,
X 2,9 3,01 3,03 0,07 4,18 9,07 48,27 19,53 79,11 1985,52
0 deschinadora,
escarificadora,
lavador) a un flujo de
1.3
1 Envío de Mp al
X X 1,06 1,06 1,08 0,01 0,11 0,25 1,31 0,53 2,15 54,03
1 proceso
1 Calibrado de
X X 4,07 4,05 4,01 0,03 0,80 1,73 9,19 3,72 15,07 378,19
2 deschinadora
1 Calibrada
X 4,48 4,55 4,58 0,05 2,25 4,88 25,94 10,50 42,51 1067,05
3 escarificadora
1
Lavado de Quinua 0,04 1,22 2,65 14,12 5,71 23,14 580,80
4
1
Pre secado x 3,02 2,95 2,96
5
1
Secado
6
UPB © 2019 135

1 Llenado de tolvas
x 17,55 17,51 17,49
7 gravimétricas
1 Verificación y limpieza
X 9,05 9,1 9,03 0,04 1,11 2,41 12,81 5,18 20,99 526,77
8 de gravimétrica A
1 Verificación y limpieza
X 8,0 8,2 8,05 0,10 9,24 20,06 106,71 43,18 174,90 4389,75
9 de Gravimétrica B
2 Arranque de
X 5,04 5,01 4,94 0,05 2,25 4,88 25,94 10,50 42,51 1067,05
0 Gravimétrica A
2 Verificación de
X 1,2 1,24 1,3 0,05 2,16 4,69 24,95 10,10 40,90 1026,53
1 Seleccionador Óptico
2 Arranque óptico y
X 2,02 2,05 1,96 0,05 1,79 3,89 20,69 8,37 33,90 850,94
2 Ozonizador
2 Envío de MP a
X X 0,96 0,95 1,06 0,06 3,15 6,85 36,45 14,75 59,74 1499,27
3 gravimétricas
2 Calibración de
X 3,98 3,97 4,01 0,02 0,37 0,80 4,27 1,73 7,00 175,59
4 Gravimétricas
2 Llenado de tolvas
X 16,95 16,98 17,03
5 seleccionador óptico
2 Envío de Mp al Sel
X 0,37 0,4 0,37 0,02 0,26 0,56 2,96 1,20 4,84 121,56
6 óptico
2 Aumento de flujo en el
X 0,67 0,56 0,58 0,06 2,93 6,36 33,82 13,69 55,43 1391,21
7 proceso
UPB © 2019 136

3.3 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Proceso de Envasado
2 OPERACIÓN Envasado Turno (Prueba Piloto)

Finalizació
Inicio Total
n
Descripción de la
Lecturas
operación
n=3
n=3 n=3 n=2 n=2
Operari Fatig Desviació (alph n=2 (alpha
# Tareas Maquina 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 n Estándar
(alph
a
(alpha (alpha (alpha
0,01)
o a a 0,1)
0,05)
0,01) 0,01) 0,05)
Puesta en
28 posición de X 0,21 0,1 0,15 0,06 2,59 5,62 29,88 12,09 48,97 1229,13
pallet
Puesta en
29 X 2,02 1,95 1,92 0,05 2,25 4,88 25,94 10,50 42,51 1067,05
posición Big Bag
llenado de Big
30 X 27,31 27,49 26,01
Bag
Retirado de Big
31 X 1,35 1,25 1,3 0,05 2,13 4,63 24,63 9,97 40,36 1013,02
Bag
Filmeado de Big
32 X 0,55 0,57 0,53 0,02 0,34 0,74 3,94 1,59 6,46 162,08
Bag
Transporte de
33 big bag para X x 0,55 0,59 0,47 0,06 3,18 6,91 36,78 14,88 60,27 1512,77
almacenado
UPB © 2019 137

3.4 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Reproceso
(Prueb
3 OPERACIÓN Reproceso Turno a
Piloto)
Inicio Finalización Total
Descripción de la
Lecturas
operación
n=3 n=3 n=3 n=2 n=2
Desviación n=2 (alpha
Operario Máquina Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estándar
(alpha (alpha (alpha (alpha (alpha
0,01)
# Tareas 0,1) 0,05) 0,01) 0,01) 0,05)
Toma y
elevación de
34 X X 3,1 3 3,12 0,06 3,52 7,65 40,72 16,48 66,73 1674,86
pallet de
reproceso
Descarga y
35 vaciado de 6,97 7,06 7,11 0,07 4,29 9,32 49,58 20,06 81,26 2039,54
bolsas en tolva
UPB © 2019 138

3.5 Cálculo del Tamaño Muestral: n Iteraciones con Datos Preliminares- Pesado de Big Bag
Pesado
(Prueba
4 OPERACIÓN de Big Turno
Piloto)
Bag
Inicio Finalización Total
Descripción de
Lecturas
la operación
n=3 n=3 n=3 n=2 n=2 n=2
Desviación
# Tareas Operario Máquina Fatiga 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Estándar
(alpha (alpha (alpha (alpha (alpha (alpha
0,1) 0,05) 0,01) 0,01) 0,05) 0,01)
Toma del
40 x x 0,43 0,51 0,5 0,54 0,53 0,04 1,62 3,52 18,72 7,57 30,68 769,89
Big Bag
Transporte a
41 0,33 0,39 0,27 0,32 0,38 0,06 3,07 6,66 35,46 14,35 58,12 1458,75
Balanza
Apertura de
42 x x 0,34 0,31 0,28 0,26 0,29 0,03 0,77 1,67 8,87 3,59 14,53 364,69
Big Bag
Corrección
43 1,41 1,28 1,31 1,22 1,24 0,07 3,95 8,58 45,64 18,47 74,80 1877,46
de Peso
Transporte
44 Área del 1,48 1,56 1,57 1,53 1,54 0,05 2,07 4,50 23,97 9,70 39,29 986,00
almacén
UPB © 2019 139

Anexo 4: Cálculo de Tolerancias o Suplementos- Tiempos y Movimientos-Eficiencia
4.1 Cálculo de Tolerancias o Suplementos-Línea Antigua
Grado de tensión
Elemento Bajo 0,033 Medio 0,066 Alto 0,1 Total
1 2 3
Fuerza Ejercida
1 2 9,5% 6 28,6% 13 61,9% 21
(promedio)
2 Postura 11 52,4% 4 19,0% 6 28,6% 21
Tensión Física
3 Vibraciones 8 38,1% 7 33,3% 6 28,6% 21
Debida al Trabajo
Ropa (Incomodidad)
4 8 38,1% 2 9,5% 11 52,4% 21
29 19 36
1 Monotonía 3 14,3% 4 19,0% 14 66,7% 21
Tensión Mental Tensión visual
2 3 14,3% 4 19,0% 14 66,7% 21
Debida al trabajo
3 Ruido 4 19,0% 5 23,8% 12 57,1% 21
Tensión física/Mental 1 Ventilación 3 14,3% 10 47,6% 8 38,1% 21
(Condiciones de
2 Gases u olores 12 57,1% 5 23,8% 4 19,0% 21
trabajo)
Total 84 68 127 279
UPB © 2019 140

4.2 Proporción de Niveles de Tensión-Línea Antigua
Proporción TOTAL
0,003 0,019 0,062 0,084

0,017 0,013 0,029 0,058
0,013 0,022 0,029 0,063
0,013 0,006 0,052 0,071
PROMEDIO 0,069
0,005 0,013 0,067 0,084
0,005 0,013 0,067 0,084
0,006 0,016 0,057 0,079
0,005 0,031 0,038 0,074
0,019 0,016 0,019 0,054
PROMEDIO 0,074
PROMEDIO TENSIÓN 0,072
UPB © 2019 141

4.3 Cálculo de Tolerancias o Suplementos-Línea Bühler
Grado de tensión
Elemento Bajo 0,033 Medio 0,066 Alto 0,1 Total
1 2 3
Fuerza Ejercida
1 0 0,0% 2 40,0% 3 60,0% 5
(promedio)
Tensión Física 2 Postura 1 20,0% 3 60,0% 1 20,0% 5
Debida al 3 Vibraciones 1 20,0% 1 20,0% 2 40,0% 5
Trabajo
4 Ropa (Incomodidad) 1 20,0% 3 60,0% 1 20,0% 5
0,0% 0,0% 0,0% 5
Tensión 1 Monotonía 0,0% 4 80,0% 1 20,0% 5

Mental Tensión visual
2 1 20,0% 3 60,0% 1 20,0% 5
Debida al
trabajo 3 Ruido 0,0% 1 20,0% 4 80,0% 5
Tensión 1 Ventilación 0,0% 5 100,0% 0,0% 5
física/Mental
(Condiciones 2 Gases u olores 5
de trabajo)
Total 4 22 13 50
UPB © 2019 142

4.4 Proporción de Niveles de Tensión-Línea Bühler
Proporción TOTAL
0 0,026 0,06 0,086

0,0066 0,040 0,02 0,066
0,0066 0,013 0,04 0,060
0,0066 0,040 0,02 0,066
PROMEDIO 0,070
0 0,053 0,02 0,073
0,0066 0,040 0,02 0,066
0 0,013 0,08 0,093
0 0,066 0 0,066
0 0,000 0 0,000
PROMEDIO
PROMEDIO TENSIÓN 0,068
UPB © 2019 143

4.5 Proporción de Niveles de Tensión-Línea Bühler
Suplemento o tolerancia
Suplemento variable
Monotonía 0,07
Tensión Visual 0,07
Ruido 0,09
Total 0,23
UPB © 2019 144

4.6 Encuesta sobre Condiciones Laborales
Tensión física
1. ¿Cuánta fuera ejerce para realizar la operación en la línea? (1-2-3)
2. ¿Cuánta es la vibración que percibe? (1-2-3)
3. ¿Cuán repetitivas son las operaciones que realiza? (1-2-3)
4. ¿Cuanta con la postura correcta para trabajar? (si-no- no estoy seguro).
5. ¿Cómo es la ropa de trabajo que utiliza? (Cómoda- poco cómoda- incomoda)
Tensión visual
Luz, polvo, etc.
6. Cuanta tensión visual sufre en la línea (cantidad de iluminación, Dificultad Visual)
(Baja tensión, media tensión, alta tensión)
7. Cuánto ruido percibe (Maquinas, ventiladores, tuberías, etc.)
(Poco, medianamente, mucho)
8. Como considera la calidad del aire en el área de trabajo.
(Buena, regular, mala)
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Anexo 5: Tiempos Estándar- Tiempos y Movimientos- Eficiencia
5.1 Tiempo Estándar de los Operarios- Área de Pre-Limpieza- Línea Antigua
Identificación
de la
operación: 12/4-19/4
Fecha :
Pre Limpieza
Unidad de
Número de operarios 1 Observador Ángel Hurtado Cordero
medida: [min]
Descripción Ciclos Resumen

del elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 T.prom Ca TN
Alcanzar y
0,05 0,06 0,08 0,06 0,05 0,04 0,08 0,06 0,07 0,08 0,03 0,04 0,05 0,04 0,04 0,03 0,04 0,07 0,06 0,06 0,05 1,11 0,0605
Tomar Quintal
Sostener y
0,050 0,040 0,060 0,05 0,040 0,04 0,04 0,04 0,05 0,04 0,05 0,040 0,080 0,09 0,020 0,04 0,03 0,02 0,1 0,04 0,05 1,11 0,0533
mover Quintal
Colocar
quintal en 0,15 0,1 0,07 0,04 0,17 0,17 0,07 0,18 0,06 0,106 0,086 0,17 0,15 0,15 0,06 0,09 0,08 0,12 0,1 0,07 0,11 1,11 0,1216
posición
Soltar quintal
0,06 0,07 0,08 0,05 0,07 0,086 0,137 0,09 0,11 0,12 0,38 0,56 0,48 0,49 0,07 0,1 0,12 0,51 0,41 0,38 0,22 1,11 0,2427
en la fosa
TOTAL 0,31 0,27 0,29 0,20 0,33 0,34 0,33 0,37 0,29 0,35 0,55 0,81 0,76 0,77 0,19 0,26 0,27 0,72 0,67 0,55 0,43 0,48
Tiempo Total Tiempo
0,48 + Suplemento 0,32 1,20 1,12
de Ciclo estándar
UPB © 2019 146

5.2 Tiempos Estándar de los Operarios- Área de Lavado- Línea Antigua
Identificación de la
Fecha : 12/4-19/4
operación: Lavado
Ángel Hurtado Cordero

Unidad de medida:
Número de operarios 3 Observador
[min]
Descripción del Ciclos Resumen

elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 T.prom Ca TN
Vaciado de quinua
2,48 2,4 2,2 2,22 2,36 2,49 3,4 4,2 2,22 2,36 2,14 2,22 2,29 8,22 2,3 2,35 2,4 2,2 2,25 2,4 2,755 1,11 3,0581
lavada
Limpieza de áreas
0,6 0,51 0,7 0,51 0,49 0,52 0,6 0,55 0,71 0,45 0,03 0,08 0,05 0,07 0,08 0,06 0,05 0,08 0,09 0,12 0,3175 1,11 0,3524
de vaciado
Transporte a mesas
0,18 0,17 0,1 0,17 0,25 0,18 0,17 0,1 0,17 0,25 0,21 0,23 0,17 0,16 0,15 0,08 0,15 0,17 0,17 0,2 0,1715 1,11 0,1904
de secado
TOTAL 3,26 3,08 3 2,9 3,1 3,19 4,17 4,85 3,1 3,06 2,38 2,53 2,51 8,45 2,53 2,49 2,6 2,45 2,51 2,72 3,244 3,60
Tiempo total de Tiempo
4,00 + Suplemento 0,32 4,32 4,24
Ciclo estándar
UPB © 2019 147

5.3 Tiempos Estándar de los Operarios Área de Secado- Línea Antigua
Fecha
operación: Secado 12/4-19/4
:

Unidad de medida:
Numero de operarios 3 Observador
[min]

Alzar y vaciar quinua
0,040 0,04 0,03 0,04 0,03 0,06 0,06 0,6 0,5 0,6 0,030 0,03 0,04 0,06 0,06 0,05 0,07 0,05 0,07 0,09 0,13 1,23 0,16
lavada
Esparcir quinua en
0,16 0,19 0,16 0,2 0,15 0,17 0,15 0,14 0,16 0,17 0,19 0,2 0,25 0,19 0,18 0,25 0,24 0,18 0,21 0,19 0,19 1,23 0,23
mesa
Secado de quinua 42 44 40 40 44 45 43 55 66 64 60 61 62 60 69 64 65 62 45 58 54,36 1,23 66,59
Vaciado de Quinua
0,18 0,24 0,23 0,28 0,34 0,15 0,25 0,25 0,14 0,12 0,29 0,37 0,17 0,38 0,35 0,36 0,38 0,2 0,25 0,12 0,25 1,23 0,31
(bolsa de un qq)
Transporte a balanza 0,04 0,07 0,06 0,05 0,04 0,05 0,06 0,02 0,03 0,03 0,04 0,08 0,06 0,05 0,05 0,03 0,08 0,09 0,08 0,04 0,05 1,23 0,06
Colocado, pesado y
0,15 0,19 0,13 0,2 0,12 0,17 0,22 0,1 0,1 0,2 0,1 0,15 0,1 0,12 0,1 0,15 0,11 0,26 0,16 0,17 0,15 1,23 0,18
corrección de peso
Alzar y apilar quintal 0,15 0,19 0,13 0,17 0,19 0,21 0,11 0,14 0,17 0,15 0,15 0,21 0,15 0,12 0,15 0,17 0,18 0,11 0,1 0,21 0,16 1,23 0,19
Transporte a
almacenaje 1,3 1,19 1,15 1,22 1,05 0,2 0,17 0,22 0,25 0,3 1,4 1,52 1,16 1,1 1,19 1,24 2,14 1,5 1,15 1,23 1,03 1,23 1,27
temporal
Total 2,02 2,11 1,89 2,16 1,92 1,01 1,02 1,47 1,35 1,57 2,20 2,56 1,93 2,02 2,08 2,25 3,20 2,39 2,02 2,05 1,96 2,40
Tiempo total del Tiempo
2,40223 + Suplemento 0,32 2,721 3,400
ciclo estándar
Estos tiempos medidos son operaciones que no intervienen los operarios, sin embargo, esta antes y después de operaciones en la que si
intervienen.
UPB © 2019 148

5.4 Tiempos Estándar de los Operarios Área de Limpieza Final- Línea Antigua
operación: Limpieza Fecha
19/04-27/04
Final :
Angel Hurtado Cordero

Unidad de medida:
[min]

Transporte a línea 0,5 0,49 0,51 0,523 0,48 1,1 0,55 0,49 1,05 0,58 0,57 0,56 1,02 0,51 0,45 0,47 0,5 0,49 0,52 0,51 0,59 1,105 0,66
Vaciado de Bolsas a
0,18 0,2 0,17 0,18 0,16 0,12 0,1 0,27 0,22 0,2 0,13 0,15 0,22 0,33 0,4 0,22 0,29 0,3 0,3 0,35 0,22 1,105 0,25
elevador
Colocar en posición y
1,49 1,16 1,32 1,52 1,31 2,46 2,31 2,25 1,59 2,21 1,43 1,49 1,21 1,19 1,2 2,45 3 3,04 2,45 2,31 1,87 1,105 2,07
llenar bolsas
Pesado de Bolsa y
0,27 0,26 0,26 0,29 0,25 0,15 0,17 0,27 0,17 0,27 0,25 0,1 0,22 0,16 0,23 0,2 0,11 0,17 0,16 0,16 0,21 1,105 0,23
corrección del peso
Mover y colocar en
0,6 0,8 0,5 0,7 0,9 0,06 0,04 0,04 0,05 0,04 0,06 0,06 0,07 0,08 0,09 0,06 0,08 0,08 0,1 0,07 0,22 1,105 0,25
posición para CC
Tomar, mover y Vaciar
bolsas en elevador n°9 0,41 0,33 0,4 0,42 0,35 0,35 0,45 0,38 0,42 0,37 0,37 0,38 0,44 0,4 0,41 0,37 0,45 0,5 0,51 0,45 0,41 1,105 0,45
(si se aprueba por CC)
Tomar, mover bolsas
0,45 0,38 0,35 0,4 0,37 0,45 0,32 0,39 0,41 0,36 0,28 0,22 0,32 0,24 0,3 0,32 0,29 0,34 0,31 0,34 0,34 1,105 0,38
para el reproceso
Total 3,9 3,62 3,51 4,033 3,82 4,69 3,94 4,09 3,91 4,03 3,09 2,96 3,5 2,91 3,08 4,09 4,72 4,92 4,35 4,19 3,87 4,27
Tiempo
Tiempo total del ciclo 4,27 + Suplemento 0,32 4,59
estándar
UPB © 2019 149

5.5 Tiempos Estándar de los Operarios Área de Envasado (big bag) - Línea Antigua
operación: Fecha : 19/04-27/04
Envasado (Big Bag)
Unidad de medida: 1
[s]

Toma y Colocado en
0,24 0,17 0,19 0,2 0,2 0,18 0,19 0,2 0,25 0,21 0,18 0,25 0,2 0,17 0,21 0,18 0,19 0,2 0,19 0,22 0,201 1,090 0,22
posición de pallet
Toma y Colocado en
posición de big bag 1,05 1,1 1,13 1,15 1,14 1 1,07 0,59 1,12 1,1 1,03 0,57 1,10 1,12 1,02 1,06 1,1 1,12 1,01 1,15 1,0365 1,090 1,13
(Vacío)
llenado de Big Bag 20,27 22,26 20,54 20,48 21,3 19,03 21,49 23,2 25,1 21 20,3 22,5 20,6 20,36 21,54 23,2 20,6 22,1 20,5 21,8 21,4085 1,090 23,34
Soltar big bag de su
0,4 0,46 0,49 0,36 0,42 0,4 0,55 0,48 0,35 0,36 0,35 0,36 0,4 0,38 0,45 0,5 0,43 0,38 0,38 0,42 0,416 1,090 0,45
posición
Embalaje Parcial 0,41 0,35 0,4 0,49 0,4 0,5 0,45 0,38 0,41 0,29 0,26 0,35 0,39 0,42 0,4 0,49 0,35 0,37 0,36 0,5 0,3985 1,090 0,43
Tomar y transportar
0,32 0,39 0,5 0,54 0,51 0,5 0,43 0,4 0,48 0,45 0,25 0,3 0,5 0,42 0,41 0,39 0,45 0,51 0,52 0,5 0,4385 1,090 0,48
big bag
Total 2,42 2,47 2,71 2,74 2,67 2,58 2,69 2,05 2,61 2,41 2,07 1,83 2,59 2,51 2,49 2,62 2,52 2,58 2,46 2,79 2,4905 2,71
Tiempo total del Tiempo
2,71 + Suplemento 0,32 3,03 3,35
ciclo estándar
UPB © 2019 150

5.6 Tiempos Estándar de los Operarios para el Arranque- Línea Bühler
Identificación de la operación: Arranque Fecha 05/06-28/07

Unidad de medida: [min] Numero de operarios 2 Observador Ángel Hurtado Cordero
Ciclos Resumen
Descripción del elemento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 T.prom Ca TN
Arranque del sistema de extracción de polvo 2,590 2,55 2,540 2,56 2,57 3,01 2,51 3,00 2,57 2,66 1,105 3,33
Arranque del sistema de secado del sistema de secado 2,020 2,04 2,100 2,20 1,59 1,45 1,56 2,01 2,00 1,89 1,550 3,32
Verificación de Seleccionador 1,35 1,37 1,38 1,35 1,29 1,10 1,15 1,10 1,36 1,27 1,105 1,41
Verificación de deschinadora 2,03 2 2,04 2,08 1,56 2,01 2,30 2,21 2,15 2,04 1,105 2,26
Calibrado y verificador de sistema de secado 2,5 2,49 2,45 2,47 2,50 2,49 2,50 2,48 2,47 2,48 1,105 3,14
Arranque sistema de elevadores de Cangilón 2,01 2,03 2,05 2,04 2,30 2,02 2,10 2,01 2,03 2,07 1,105 2,28
Verificación y puesta de bolsas de mermas (6 u.) 3,07 3,02 3,18 3,04 3,32 3,00 3,03 3,15 3,10 1,105 3,43
Verificación y armado de lavador 9,52 9,59 9,55 9,54 9,52 9,54 9,58 9,56 9,54 9,55 1,105 10,55
Arranque de 1° serie de equipos (Bascula dosificadora,
Clasificadora, deschinadora, escarificadora, lavador) a un flujo de 2,9 3,01 3,03 3,00 2,92 3,03 3,01 2,94 2,91 2,97 1,105 3,29
1.3
Envío de MP al proceso 0,96 1,04 0,98 1,01 1,01 0,99 1,03 1,01 0,95 1,00 1,105 1,10
Calibrado de deschinadora 3,97 4,05 4,01 3,98 4,05 4,00 4,02 4,00 4,04 4,01 1,105 4,43
Calibrado escarificadora 4,48 4,55 4,58 4,525 4,547 4,511 4,504 4,546 4,534 4,53 1,105 5,01
Lavado de Quinua
Presecado 3,02 2,95 2,96 3,01 3,00 3,00 2,97 3,00 2,95 2,98 1,105 3,30
Secado
Llenado de tolvas gravimétricas 17,55 17,51 17,49 17,52
Arranque 2° serie de equipos (Gravimétrica Nro1 ,S. Óptico,
Clasificador, Ozonizador)
Verificación y limpieza de gravimétrica A 9,05 8,95 9,03 8,99 9,00 8,98 8,97 8,99 9,02 9,00 1,105 10,34
Verificación y limpieza de Gravimétrica B 8,0 8,05 8,04 8,01 8,09 8,10 8,01 8,01 8,02 8,04 1,105 9,28
Arranque de Gravimétrica A 5,04 5,01 4,94 4,97 4,96 4,95 4,96 4,96 4,96 4,97 1,105 5,49
Verificación de Seleccionador Óptico 1,2 1,24 1,3 1,25 1,25 1,26 1,21 1,23 1,26 1,24 1,105 1,37
Arranque óptico y Ozonizador 2,02 2,05 1,96 2,01 2,03 2,00 2,00 1,98 2,02 2,01 1,105 2,22
Envío de MP a gravimétricas 0,96 0,95 1,06 0,97 1,03 1,05 0,98 1,02 1,04 1,01 1,105 1,11
Calibración de Gravimétricas 3,98 3,97 4,01 3,97 4,00 4,00 3,99 3,98 3,99 3,99 1,105 4,41
Llenado de tolvas seleccionador óptico 16,95 16,98 17,03 16,99
Envío de MP al sell. óptico 0,37 0,4 0,37 0,36 0,37 0,39 0,36 0,37 0,39 0,38 1,105 0,42
Aumento de flujo en el proceso 0,67 0,56 0,58 0,55 0,63 0,57 0,64 0,55 0,60 0,60 1,105 1,06
TOTAL 52,17 52,19 52,45 52,13 52,35 49,37 52,21 52,40 52,40 52,31 59,39
Tiempo
Tiempo Total de Ciclo 59,39 + Suplemento 0,23 59,62 60,02
estándar
UPB © 2019 151

Tiempos Estándar de los Operarios para el Arranque (continuación)
Unidad de medida: [min] Número de operarios

2
Ciclos Resumen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 T.prom Ca TN
Carga de Materia Prima x Pallet 10,48 10,5 10,53 10,50 10,50 10,48 10,51 10,52 10,51 10,50 1,105 11,61
Verificación y armado de lavador 9,52 9,59 9,55 9,54 9,52 9,54 9,58 9,56 9,54 9,55 1,105 10,55
Tiempo
Tiempo Total de Ciclo +
10,55 Suplemento 0,23 estándar 10,78
5.7 Tiempos Estándar de los Operarios para el Envasado- Línea Bühler
Identificación de la operación: Envasado (Big

Fecha 05/06-28/07
Bag)

Unidad de medida: [min] Numero de operarios 1 Observador
Ciclos Resumen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 T.prom Ca TN
Puesta en posición de pallet 0,21 0,10 0,15 0,17 0,16 0,10 0,13 0,19 0,19 0,16 1,105 0,17
Puesta en posición Big Bag 2,02 1,95 1,92 1,99 1,92 1,94 1,93 1,98 2,00 1,96 1,105 2,17
llenado de Big Bag 27,31 27,49 26,01 26,94
Retirado de Big Bag 1,35 1,25 1,30 1,30 1,34 1,35 1,27 1,27 1,30 1,30 1,105 1,44
Filmeado de Big Bag 0,55 0,57 0,53 0,57 0,54 0,56 0,53 0,55 0,55 0,55 1,105 0,61
Transporte de big bag para
0,55 0,59 0,47 0,49 0,52 0,58 0,53 0,56 0,49 0,53 1,105 0,59
almacenado
TOTAL 4,68 4,46 4,37 4,51 4,47 4,52 4,39 4,55 4,54 4,50 4,97
Tiempo
Tiempo Total de Ciclo 4,97 + Suplemento 0,23 5,20
estándar
UPB © 2019 152

5.8 Tiempos Estándar de los Operarios para el Reproceso- Línea Bühler
Identificación de la operación:
Fecha 05/06-28/07
Reproceso

Ciclos Resumen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 T.prom Ca TN
Toma y elevación de pallet
2,92 3 2,98 2,94 3,00 2,99 3,01 3,01 2,96 2,98 1,105 3,29
de reproceso
Descarga y vaciado de
6,97 7,06 7,11 7,01 7,01 7,04 7,10 7,10 7,01 7,04 1,105 7,78
bolsas en tolva
TOTAL 9,89 10,06 10,09 9,95 10,02 10,03 10,10 10,11 9,98 10,02 11,08
Suplement Tiempo
Tiempo Total de Ciclo 11,08 + 0,23 11,31
o estándar
5.9 Tiempos Estándar de los Operarios para el Pesado de Big bag- Línea Bühler
Identificación de la operación: Pesado De

Fecha 05/06-28/07
Big Bag

Ciclos Resumen
1 2 3 4 5 6 7 8 9 T.prom Ca TN
Toma del Big Bag 0,45 0,50 0,53 0,54 0,53 0,32 0,51 0,53 0,51 0,49 1,105 0,54
Transporte a Balanza 0,33 0,30 0,28 0,32 0,38 0,31 0,33 0,32 0,32 0,32 1,105 0,35
Apertura de Big Bag 0,34 0,31 0,28 0,26 0,29 0,34 0,33 0,31 0,32 0,31 1,105 0,34
Corrección de Peso 1,41 1,28 1,31 1,22 1,24 1,28 1,27 1,33 1,32 1,30 1,105 1,43
Transporte Área del
1,48 1,56 1,57 1,53 1,54 1,57 1,53 1,54 1,54 1,54 1,105 2,10
almacén
TOTAL 5,01 5,95 6,97 7,87 8,98 9,81 10,97 12,04 13,02 3,96 5,17
Tiempo
Tiempo Total de Ciclo 5,17 + Suplemento 0,23 5,40
estándar
UPB © 2019 153

Anexo 6: Rendimientos de Producción – Eficiencia
6.1 Rendimiento Mensual Gestión 2018- Línea Antigua
Quinua Merma Quinua Quinua Piedra Merma

Saponina Menuda Piedras Negros Palos Salida de
Mes Lavada de piso Aprobada menuda volcánica Piso
[kg] [kg] [kg] [kg] [kg] Producto[kg]
[kg] [kg] [kg] [Kg] [kg] [kg]
Abril (2017) 64,69% 2,61% 0,14% 0,06% 0,01% 90,62% 0,35% 0,82% 1,30% 0,00% 0,08% 90,14%
Marzo 66,70% 3,28% 0,13% 0,07% 0,06% 85,94% 0,46% 1,10% 1,26% 0,01% 0,09% 90,27%
Febrero 76,53% 3,59% 0,13% 0,07% 0,01% 90,16% 0,34% 0,72% 1,29% 0,00% 0,10% 90,22%
Enero 93,77% 4,22% 0,14% 0,08% 0,01% 90,78% 0,38% 1,02% 1,15% 0,01% 0,10% 90,16%
Diciembre 94,45% 4,58% 0,18% 0,11% 0,01% 90,98% 0,30% 0,96% 1,24% 0,00% 0,09% 90,33%
Noviembre 94,17% 4,99% 0,37% 0,09% 0,01% 90,44% 0,55% 1,06% 1,65% 0,01% 0,13% 89,79%
Octubre 93,06% 5,61% 0,26% 0,11% 0,01% 78,28% 0,52% 1,05% 1,17% 0,01% 0,11% 89,84%
Septiembre 93,36% 5,12% 0,46% 0,13% 0,02% 90,17% 0,44% 1,11% 1,04% 0,01% 0,13% 89,87%
Agosto 93,37% 5,98% 0,27% 0,08% 0,01% 90,62% 0,57% 0,95% 0,92% 0,01% 0,13% 90,13%
Julio 91,87% 4,67% 0,17% 0,08% 0,01% 88,99% 0,42% 0,97% 1,04% 0,00% 0,09% 90,20%
Junio 94,90% 5,52% 0,24% 0,09% 0,01% 92,11% 0,31% 0,94% 0,67% 0,01% 0,12% 89,71%
Mayo 95,24% 6,33% 0,34% 0,14% 0,01% 90,95% 0,51% 1,49% 1,05% 0,01% 0,17% 89,79%
Abril (2018) 92,58% 5,27% 0,29% 0,08% 0,02% 89,78% 0,24% 1,13% 0,88% 0,01% 0,11% 90,00%
PROMEDIO 88,05% 4,75% 0,24% 0,09% 0,01% 89,22% 0,41% 1,03% 1,13% 0,01% 0,11% 90,06%
Varianza 0,01217 0,00012 0,00000 0,00000 0,00000 0,00129 0,00000 0,00000 0,00001 0,00000 0,00000 91,37%
UPB © 2019 154

6.2 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Quinua Lavada-LA
Quinua Lavada [kg]

120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
6.3 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Quinua Menuda-LA
Menuda [kg]
0,50%
0,45%
0,40%
0,35%
0,30%
0,25%
0,20%
0,15%
0,10%
0,05%
0,00%
UPB © 2019 155

6.4 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Saponina-LA
Saponina [kg]
7,00%
6,00%
5,00%
4,00%
3,00%
2,00%
1,00%
0,00%
6.5 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 de Piedras-LA
Piedras [kg]
0,16%
0,14%
0,12%
0,10%
0,08%
0,06%
0,04%
0,02%
0,00%
UPB © 2019 156

6.6 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Merma de Piso - LA
Merma Piso [%]

0,20%
0,18%
0,16%
0,14%
0,12%
0,10%
0,08%
0,06%
0,04%
0,02%
0,00%
6.7 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Quinua Menuda-LA
Quinua menuda [Kg]

0,70%
0,60%
0,50%
0,40%
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
UPB © 2019 157

6.8 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Piedra Volcánica-LA
Piedra volcánica[kg]
0,01%
0,01%
0,01%
0,01%
0,00%
0,00%
0,00%
6.9 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Palos -LA
Palos [kg]
1,80%
1,60%
1,40%
1,20%
1,00%
0,80%
0,60%
0,40%
0,20%
0,00%
UPB © 2019 158

6.10 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Negros -LA
Negros [kg]
1,60%
1,40%
1,20%
1,00%
0,80%
0,60%
0,40%
0,20%
0,00%
6.11 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Quinua Aprobada - LA
Quinua Aprobada [kg]

95,00%
90,00%
85,00%
80,00%
75,00%
70,00%
UPB © 2019 159

6.12 Rendimiento Gestión 2018- Línea Bühler
POLVILLO
NEGRO DE
Mes C1 C2 C3 D4 SAPONINA GRAVIMETRICAS CLASIFICADOR PISO DE
NEGROS
SORTEX
Julio 0,23% 0,04% 0,77% 0,38% 4,61% 1,22% 0,41% 1,01% 0,13% 0,04%
Agosto 0,22% 0,01% 0,77% 0,60% 5,10% 2,21% 0,42% 0,15% 0,05% 0,06%
Septiembre 0,35% 0,01% 0,92% 0,50% 3,24% 1,75% 0,41% 0,68% 0,07% 0,01%
UPB © 2019 160

6.13 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 1° Clasificación -LB
C1
0,40%
0,35%
0,30%
0,25%
0,20%
0,15%
0,10%
0,05%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
6.14 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 2° Clasificación -LB
C2
0,04%
0,04%
0,03%
0,03%
0,02%
0,02%
0,01%
0,01%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
UPB © 2019 161

6.15 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 3° Clasificación – LB
C3
0,94%
0,92%
0,90%
0,88%
0,86%
0,84%
0,82%
0,80%
0,78%
0,76%
0,74%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
6.16 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 4° Densimétrico- LB
D4
0,70%
0,60%
0,50%
0,40%
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
UPB © 2019 162

6.17 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Saponina –LB
SAPONINA
6,00%
5,00%
4,00%
3,00%
2,00%
1,00%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
6.18 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 4° Gravimétricas -LB
GRAVIMETRICAS
2,50%
2,00%
1,50%
1,00%
0,50%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
UPB © 2019 163

6.19 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Piso - LB
0,14%
PISO
0,12%
0,10%
0,08%
0,06%
0,04%
0,02%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
6.20 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Clasificador -LB
CLASIFICADOR
0,43%
0,42%
0,42%
0,42%
0,42%
0,42%
0,41%
0,41%
0,41%
0,41%
0,41%
0,40%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
UPB © 2019 164

6.21Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Polvillo Sortex -LB
POLVILLO DE SORTEX
0,07%
0,06%
0,05%
0,04%
0,03%
0,02%
0,01%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
6.22 Comportamiento Porcentual Gestión 2018 Negro de negros- LB
NEGRO DE
NEGROS
1,20%
1,00%
0,80%
0,60%
0,40%
0,20%
0,00%
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
UPB © 2019 165

Anexo 7: Cálculo del Tamaño Muestral para Parámetros Biológicos -
Línea Antigua- Calidad
7.1 Cálculo del Tamaño Muestral: Datos Preliminares Para el Cálculo de Tamaño
Muestral - LA
N 224
Z 1,96
p 0,05
q 0,95
e 5%
n 55
7.2 Calculo del Tamaño Muestral para Parámetros Físicos-LA
N 229
Z 1,96
p 0,05
q 0,95
e 5%
n 55,5
UPB © 2019 166

Anexo 8: Productividad
8.1 Producción e Insumos
Q. Orgánica Q. Convencional
Unidades Unidades
Unidades Parcialment Parcialme Insumos Insumo
Total Insumo
Mes Producid Total (Bs) e Total (Bs) nte Total (Bs) Materiales Mano de Insumo Energía
Producido Capital
as [kg] Producidas Producida Bs Obra
[kg] s [kg]
ABRIL 3.349.771,3 Bs Bs38.269.326,7
325800,00 Bs4.438.764,36 75.008,47 Bs1.009.255,18 0 0 Bs5.448.019,54 Bs39.431,11
(2017) 4 203.431,27 7
2.704.447,6 Bs Bs41.738.703,1
MAYO 332600,00 Bs4.531.408,92 80.019,20 Bs984.608,85 0 0 Bs5.516.017,77 Bs49.702,91
6 203.431,27 7
4.096.556,7 Bs Bs48.285.015,6
JUNIO 368800,00 Bs5.024.604,96 36.150,66 Bs451.557,01 0 0 Bs5.476.161,97 Bs49.080,96
9 203.431,27 0
2.586.403,1 Bs Bs48.634.133,7
JULIO 364000,00 Bs4.959.208,80 231.317,51 Bs2.815.089,77 0 0 Bs7.774.298,57 Bs49.772,85
1 203.431,27 0
157498,281 Bs10.584.321,7 4.672.436,2 Bs Bs48.954.883,2
AGOSTO 406000,00 Bs5.531.425,20 408.267,30 Bs4.895.398,29 12069,41 Bs56.412,14
1 7 9 203.431,27 1
1483524,69 4.874.013,2 Bs Bs53.018.407,0
SEPTIEMBRE 328800,69 Bs4.555.751,38 245.234,80 Bs3.065.533,15 132069,43 Bs9.104.809,23 Bs58.064,30
6 5 203.431,27 3
673261,662 4.846.286,2 Bs Bs58.006.295,5
OCTUBRE 388000,00 Bs5.286.189,60 253.015,28 Bs3.031.239,09 59660,924 Bs8.990.690,35 Bs59.948,00
2 7 203.431,27 7
665470,966 3.458.442,5 Bs Bs59.494.645,1
NOVIEMBRE 374800,51 Bs5.229.159,14 313.642,13 Bs3.931.970,68 59326,93 Bs9.826.600,78 Bs47.972,38
4 7 203.431,27 0
487361,107 3.437.103,4 Bs Bs62.182.169,5
DICIEMBRE 365000,00 Bs4.972.833,00 308.199,83 Bs3.776.356,60 43398,63 Bs9.236.550,71 Bs48.284,01
6 0 203.431,27 3
ENERO 4.060.744,6 Bs Bs67.382.301,2
394400,00 Bs5.373.384,48 230.620,02 Bs2.897.563,44 85079,74 953407,602 Bs9.224.355,53 Bs51.684,69
(2018) 9 203.431,27 2
712885,499 3.105.634,8 Bs Bs72.030.093,7
FEBRERO 339800,00 Bs4.629.503,16 207.602,84 Bs2.621.819,93 63695,66 Bs7.964.208,59 Bs53.932,33
1 7 203.431,27 6
644644,170 3.903.571,7 Bs Bs52.320.500,1
MARZO 295800,00 Bs4.030.038,36 379.365,97 Bs4.676.517,47 51113,989 Bs9.351.200,00 Bs55.896,60
2 9 203.431,27 6
PROMEDIO 356983,43 4880189,28 230703,67 2846409,12 42201,23 481504,50 8208102,90 3757951,00 203431,27 54193039,57 51681,86
UPB © 2019 167

8.2 Productividad Total Operativa
Producción Tangible Insumo Tangible Mes Productividad
Bs5.448.019,54 Bs41.861.960,49 ABRIL 0,13

Bs5.516.017,77 Bs44.696.285,00 MAYO 0,12
Bs5.476.161,97 Bs52.634.084,62 JUNIO 0,10
Bs7.774.298,57 Bs51.473.740,93 JULIO 0,15
Bs10.584.321,77 Bs53.887.162,91 AGOSTO 0,20
Bs9.104.809,23 Bs58.153.915,85 SEPTIEMBRE 0,16
Bs8.990.690,35 Bs63.115.961,10 OCTUBRE 0,14
Bs9.826.600,78 Bs63.204.491,32 NOVIEMBRE 0,16
Bs9.236.550,71 Bs65.870.988,22 DICIEMBRE 0,14
Bs9.224.355,53 Bs71.698.161,88 ENERO 0,13
Bs7.964.208,59 Bs75.393.092,24 FEBRERO 0,11
Bs9.351.200,00 Bs56.483.399,82 MARZO 0,17
PROMEDIO 0,14
UPB © 2019 168

8.3 Porcentaje de Producción Parcial
Producción parcial Q. Producción Parcial

% Producción Parcial
Orgánica Q Convencional
1,38% 0,0% 1,4%

1,45% 0,0% 1,5%
0,66% 0,0% 0,7%
2,98% 0,0% 3,0%
3,86% 0,1% 4,0%
2,69% 1,5% 4,1%
2,81% 0,7% 3,5%
3,19% 0,6% 3,8%
3,34% 0,5% 3,8%
2,50% 0,9% 3,4%
2,61% 0,8% 3,4%
4,06% 0,5% 4,6%
UPB © 2019 169

8.4 Producción Parcial por Producto- Quinua Blanca
Convencion
Orgánica
al
Unidades Unidades
Unidades Parcialment Parcialment Insumo
Total Insumos Insumo Insumo
Mes Producidas Total (Bs) e Total (Bs) e Total (Bs) Mano de
Producido Materiales Bs Capital Energía
[kg] Producidas Producidas Obra
[kg] [kg]
Bs
ABRIL Bs4.438.764,3 Bs33.108,2
325800,00 10738,30 Bs128.643,76 Bs0,00 Bs0,00 Bs4.567.408,12 Bs3.402.624,18 Bs106.389,23 32.132.789,4
(2017) 6 8
5
Bs
Bs4.531.408,9 Bs40.289,1
MAYO 332600,00 1868,50 Bs22.384,44 Bs0,00 Bs0,00 Bs4.553.793,36 Bs2.420.165,59 Bs102.587,39 33.833.329,7
2 0
1
Bs
Bs5.024.604,9 Bs44.699,4
JUNIO 368800,00 0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs5.024.604,96 Bs4.156.385,30 Bs115.230,83 43.974.527,0
6 1
6
Bs
Bs4.959.208,8 Bs30.794,1
JULIO 364000,00 4319,73 Bs51.749,93 Bs0,00 Bs0,00 Bs5.010.958,73 Bs2.647.140,09 Bs78.321,99 30.089.676,0
0 9
0
Bs
Bs5.531.425,2 Bs28.166,4
AGOSTO 406000,00 293,00 Bs3.510,11 Bs6.294,80 Bs70.383,67 Bs5.605.318,98 Bs4.738.299,57 Bs63.219,25 24.443.047,6
0 3
3
Bs
SEPTIEMBR Bs4.359.744,0 Bs37.789,0
320000,00 9221,65 Bs110.474,44 Bs130.321,55 Bs1.457.156,53 Bs5.927.374,97 Bs4.614.774,79 Bs83.523,27 34.505.139,1
E 0 8
0
Bs
Bs5.286.189,6 Bs38.166,1
OCTUBRE 388000,00 10,30 Bs123,39 Bs58.078,53 Bs649.389,98 Bs5.935.702,98 Bs4.909.229,50 Bs81.032,56 36.929.983,3
0 8
1
Bs
NOVIEMBR Bs4.912.886,5 Bs28.206,6
360600,00 20288,30 Bs243.051,81 Bs58.783,38 Bs657.271,08 Bs5.813.209,40 Bs2.930.955,20 Bs75.009,53 34.981.512,4
E 2 8
9
Bs
Bs4.972.833,0 Bs28.172,4
DICIEMBRE 365000,00 10257,80 Bs122.887,42 Bs42.858,08 Bs479.206,48 Bs5.574.926,90 Bs3.496.315,46 Bs74.252,06 36.281.619,3
0 2
3
Bs
ENERO Bs5.373.384,4 Bs35.204,8
394400,00 4743,29 Bs56.824,08 Bs84.539,19 Bs945.252,97 Bs6.375.461,53 Bs3.600.060,19 Bs86.916,44 45.897.267,2
(2018) 8 9
4
Bs
Bs4.629.503,1 Bs36.013,4
FEBRERO 339800,00 4743,29 Bs56.824,08 Bs63.519,19 Bs710.223,31 Bs5.396.550,55 Bs2.826.604,05 Bs85.137,65 48.098.266,6
6 4
1
Bs
Bs4.030.038,3 Bs25.630,7
MARZO 295800,00 4842,01 Bs58.006,74 Bs32.385,53 Bs362.110,38 Bs4.450.155,48 Bs3.810.601,42 Bs58.312,10 23.990.978,9
6 6
7
UPB © 2019 170

8.5 Productividad Quinua Blanca
Bs4.567.408,12 Bs35.674.911,15 ABRIL 0,13

Bs4.553.793,36 Bs36.396.371,79 MAYO 0,13
Bs5.024.604,96 Bs48.290.842,61 JUNIO 0,10
Bs5.010.958,73 Bs32.845.932,27 JULIO 0,15
Bs5.605.318,98 Bs29.272.732,89 AGOSTO 0,19
Bs5.927.374,97 Bs39.241.226,24 SEPTIEMBRE 0,15
Bs5.935.702,98 Bs41.958.411,55 OCTUBRE 0,14
Bs5.813.209,40 Bs38.015.683,89 NOVIEMBRE 0,15
Bs5.574.926,90 Bs39.880.359,26 DICIEMBRE 0,14
Bs6.375.461,53 Bs49.619.448,76 ENERO 0,13
Bs5.396.550,55 Bs51.046.021,75 FEBRERO 0,11
Bs4.450.155,48 Bs27.885.523,24 MARZO 0,16
PROMEDIO 0,14
UPB © 2019 171

8.6 Porcentaje de Producción Parcial- Quinua Blanca
Producción parcial Q. Producción Parcial Q

% Producción Parcial
Orgánica Convencional
0,24% 0,0% 0,24%

0,04% 0,0% 0,04%
0,00% 0,0% 0,00%
0,09% 0,0% 0,09%
0,01% 0,1% 0,12%
0,16% 2,2% 2,35%
0,00% 1,0% 0,98%
0,35% 1,0% 1,36%
0,18% 0,8% 0,95%
0,07% 1,3% 1,40%
0,09% 1,2% 1,26%
0,11% 0,7% 0,84%
UPB © 2019 172

8.7 Producción Parcial por Producto- Quinua Roja
Unidades Unidades
Unidades Insumos Insumo
Parcialmente Parcialmente Total Insumo Insumo
Mes Producidas Total (Bs) Total (Bs) Total (Bs) Materiales Mano de
Producidas Producidas Producido Capital Energía
[kg] Bs Obra
[kg] [kg]
Bs
ABRIL(2017) 0,00 Bs0,00 10738,30 Bs203.519,19 Bs0,00 Bs0,00 Bs203.519,19 Bs173.692,73 Bs4.237,29 Bs1.056,42
1.025.296,48
Bs
MAYO 0,00 Bs0,00 1868,50 Bs35.413,02 Bs0,00 Bs0,00 Bs35.413,02 Bs30.223,11 Bs716,20 Bs225,07
189.009,06
Bs
JUNIO 0,00 Bs0,00 0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs0,00 Bs0,00
-
Bs
JULIO 20800,00 Bs463.782,38 4319,73 Bs81.870,31 Bs0,00 Bs0,00 Bs545.652,70 Bs68.184,79 Bs6.673,54 Bs2.100,19
2.052.142,41
Bs
AGOSTO 0,00 Bs0,00 293,00 Bs5.553,13 Bs4.026,73 Bs60.746,44 Bs66.299,57 Bs40.213,90 Bs826,78 Bs294,90
255.914,90
Bs
SEPTIEMBRE 8800,00 Bs196.215,62 9221,65 Bs174.774,66 Bs0,00 Bs0,00 Bs370.990,29 Bs148.447,03 Bs4.036,60 Bs1.481,95
1.353.168,84
Bs
OCTUBRE 0,00 Bs0,00 10,30 Bs195,21 Bs0,00 Bs0,00 Bs195,21 Bs166,60 Bs2,32 Bs0,88
852,70
Bs
NOVIEMBRE 25000,00 Bs557.430,75 20288,30 Bs384.516,96 Bs0,00 Bs0,00 Bs941.947,71 Bs326.136,83 Bs9.578,73 Bs2.905,42
3.603.264,22
Bs
DICIEMBRE 0,00 Bs0,00 10257,80 Bs194.412,45 Bs0,00 Bs0,00 Bs194.412,45 Bs165.920,61 Bs2.263,96 Bs691,16
890.111,12
ENERO Bs
0,00 Bs0,00 4743,29 Bs89.897,80 Bs0,00 Bs0,00 Bs89.897,80 Bs76.722,96 Bs1.056,45 Bs345,24
(2018) 450.096,56
Bs
FEBRERO 0,00 Bs0,00 4743,29 Bs89.897,80 Bs0,00 Bs0,00 Bs89.897,80 Bs76.722,96 Bs1.227,60 Bs418,62
559.090,34
Bs
MARZO 0,00 Bs0,00 4842,01 Bs91.768,80 Bs5.664,46 Bs85.452,90 Bs177.221,70 Bs128.222,40 Bs2.287,93 Bs808,61
756.875,42
UPB © 2019 173

8.8 Productividad Quinua Roja

Bs203.519,19 Bs1.204.282,93 ABRIL 0,17
Bs35.413,02 Bs220.173,45 MAYO 0,16
Bs0,00 Bs0,00 JUNIO 0,00
Bs545.652,70 Bs2.129.100,93 JULIO 0,26
Bs66.299,57 Bs297.250,48 AGOSTO 0,22
Bs370.990,29 Bs1.507.134,42 SEPTIEMBRE 0,25
Bs195,21 Bs1.022,51 OCTUBRE 0,19
Bs941.947,71 Bs3.941.885,20 NOVIEMBRE 0,24
Bs194.412,45 Bs1.058.986,86 DICIEMBRE 0,18
Bs89.897,80 Bs528.221,21 ENERO 0,17
Bs89.897,80 Bs637.459,52 FEBRERO 0,14
Bs177.221,70 Bs888.194,36 MARZO 0,20
PROMEDIO 0,18
UPB © 2019 174

8.9 Porcentaje de Producción Parcial- Quinua Roja
Producción Producción
% Producción
parcial Q. Parcial Q
Parcial
5,28% 0,0% 5,28%
5,28% 0,0% 5,28%

0,00% 0,0% 0,00%
0,79% 0,0% 0,79%
0,44% 6,1% 6,52%
2,49% 0,0% 2,49%
5,28% 0,0% 5,28%
2,15% 0,0% 2,15%
5,28% 0,0% 5,28%
5,28% 0,0% 5,28%
5,28% 0,0% 5,28%
2,73% 3,2% 5,93%
UPB © 2019 175

8.10 Producción Parcial por Producto- Quinua Negra
Unidades Unidades
Unidades Insumos Insumo
Parcialmente Parcialmente Total Insumo Insumo
Mes Producidas Total (Bs) Total (Bs) Total (Bs) Materiales Mano de
Producidas Producidas Producido Capital Energía
[kg] Bs Obra
[kg] [kg]
Bs
ABRIL 0,00 Bs0,00 5148,07 Bs97.459,14 Bs0,00 Bs0,00 Bs97.459,14 Bs76.259,42 Bs2.031,41 Bs506,46
491.539,45
Bs
MAYO 0,00 Bs0,00 1864,15 Bs35.290,60 Bs0,00 Bs0,00 Bs35.290,60 Bs27.614,04 Bs714,53 Bs224,55
188.569,03
Bs
JUNIO 0,00 Bs0,00 2657,88 Bs50.316,86 Bs0,00 Bs0,00 Bs50.316,86 Bs39.371,72 Bs1.038,06 Bs322,14
316.917,07
Bs
JULIO 0,00 Bs0,00 1986,50 Bs37.606,83 Bs0,00 Bs0,00 Bs37.606,83 Bs29.426,43 Bs527,75 Bs166,09
162.286,02
Bs
AGOSTO 0,00 Bs0,00 338,62 Bs6.410,48 Bs1.747,88 Bs26.368,17 Bs32.778,65 Bs5.016,05 Bs399,35 Bs142,44
123.611,07
Bs
SEPTIEMBRE 8800,00 Bs196.215,62 9112,62 Bs172.512,83 Bs1.747,88 Bs26.368,17 Bs395.096,62 Bs280.737,08 Bs4.403,67 Bs1.616,72
1.476.223,10
Bs
OCTUBRE 0,00 Bs0,00 10,00 Bs189,31 Bs1.582,39 Bs23.871,68 Bs24.060,99 Bs148,13 Bs359,44 Bs136,24
131.828,19
Bs
NOVIEMBRE 14200,00 Bs316.620,67 4762,30 Bs90.156,05 Bs543,55 Bs8.199,89 Bs414.976,61 Bs285.679,55 Bs4.125,60 Bs1.251,38
1.551.940,16
Bs
DICIEMBRE 0,00 Bs0,00 1816,70 Bs34.392,31 Bs540,55 Bs8.154,63 Bs42.546,94 Bs26.911,15 Bs520,26 Bs158,83
204.548,19
Bs
ENERO 0,00 Bs0,00 14628,20 Bs276.929,38 Bs540,55 Bs8.154,63 Bs285.084,01 Bs216.690,54 Bs3.378,47 Bs1.104,06
1.439.382,67
Bs
FEBRERO 0,00 Bs0,00 14628,20 Bs276.929,38 Bs176,47 Bs2.662,19 Bs279.591,57 Bs216.690,54 Bs3.831,58 Bs1.306,58
1.745.024,37
Bs
MARZO 0,00 Bs0,00 14096,50 Bs266.863,74 Bs13.064,00 Bs197.080,89 Bs463.944,63 Bs208.814,42 Bs5.914,58 Bs2.090,35
1.956.616,23
UPB © 2019 176

8.11 Productividad Quinua Negra
Bs97.459,14 Bs570.336,74 ABRIL 0,17

Bs35.290,60 Bs217.122,15 MAYO 0,16
Bs50.316,86 Bs357.649,00 JUNIO 0,14
Bs37.606,83 Bs192.406,29 JULIO 0,20
Bs32.778,65 Bs129.168,90 AGOSTO 0,25
Bs395.096,62 Bs1.762.980,58 SEPTIEMBRE 0,22
Bs24.060,99 Bs132.472,00 OCTUBRE 0,18
Bs414.976,61 Bs1.842.996,69 NOVIEMBRE 0,23
Bs42.546,94 Bs232.138,43 DICIEMBRE 0,18
Bs285.084,01 Bs1.660.555,74 ENERO 0,17
Bs279.591,57 Bs1.966.853,07 FEBRERO 0,14
Bs463.944,63 Bs2.173.435,57 MARZO 0,21
PROMEDIO 0,19
UPB © 2019 177

8.12 Porcentaje de Producción Parcial- Quinua Negra
Producción Producción
% Producción
parcial q Parcial Q
Parcial
orgánica convencional
5,28% 0,0% 5,28%
5,28% 0,0% 5,28%
0,00% 0,0% 0,00%
5,28% 0,0% 5,28%
1,03% 5,3% 6,37%
2,31% 0,4% 2,75%
0,04% 6,6% 6,62%
1,15% 0,1% 1,28%
4,27% 1,3% 5,54%
5,13% 0,2% 5,32%
5,23% 0,1% 5,30%
3,04% 2,8% 5,85%
UPB © 2019 178

8.13 Productividad Parcial- por Planta – Línea Antigua
LÍNEA ANTIGUA Productividad
Servicios Servicios
Mano de Electricida Total Servicio Electricida
Mes Producción Agua Gas MO Agua Gas
obra d Servicios s d
Bs4.422.824,7 Bs102.232,6 Bs34.668,6
Abril Bs8.561,21 Bs25.324,06 Bs783,34 Bs43,26 Bs127,57 Bs516,61 Bs174,65 Bs5.646,14
3 5 1
Bs3.177.394,3 Bs112.893,6 Bs14.136,8 Bs1.193,9 Bs45.673,7
Mayo Bs30.342,98 Bs28,15 Bs69,57 Bs224,76 Bs104,72 Bs2.661,26
7 9 4 5 6
Bs5.622.376,2 Bs117.478,5 Bs12.392,1 Bs1.334,9 Bs43.298,4
Junio Bs29.571,37 Bs47,86 Bs129,85 Bs453,71 Bs190,13 Bs4.211,69
7 3 2 4 3
Bs2.838.439,2 Bs124.215,2 Bs12.772,7 Bs1.296,5 Bs44.183,2
Julio Bs30.113,96 Bs22,85 Bs64,24 Bs222,23 Bs94,26 Bs2.189,25
6 1 3 4 2
Bs6.236.504,8 Bs123.592,1 Bs13.821,2 Bs1.399,2 Bs49.461,2
Agosto Bs34.240,74 Bs50,46 Bs126,09 Bs451,23 Bs182,14 Bs4.457,06
0 1 1 4 0
Septiembr Bs4.872.862,7 Bs128.761,6 Bs12.477,9 Bs1.871,9 Bs48.635,4
Bs34.285,45 Bs37,84 Bs100,19 Bs390,52 Bs142,13 Bs2.603,03
e 1 7 9 9 4
Bs6.238.444,2 Bs121.226,1 Bs15.546,8 Bs1.491,2 Bs53.458,3
Octubre Bs36.420,32 Bs51,46 Bs116,70 Bs401,27 Bs171,29 Bs4.183,35
0 1 0 5 7
Noviembr Bs3.824.594,9 Bs122.772,9 Bs10.903,1 Bs1.351,0 Bs41.004,9
Bs28.750,73 Bs31,15 Bs93,27 Bs350,78 Bs133,03 Bs2.830,82
e 6 4 3 5 1
Bs4.832.803,4 Bs117.689,3 Bs1.412,2 Bs37.663,9
Diciembre Bs7.586,12 Bs28.665,66 Bs41,06 Bs128,31 Bs637,06 Bs168,59 Bs3.422,14
7 3 2 9
Bs5.161.061,6 Bs1.773,2 Bs40.580,8
Enero Bs77.916,37 Bs8.626,67 Bs30.180,94 Bs66,24 Bs127,18 Bs598,27 Bs171,00 Bs2.910,57
8 1 2
Bs4.203.052,0 Bs123.621,9 Bs10.827,6 Bs1.315,5 Bs44.806,7
Febrero Bs32.663,57 Bs34,00 Bs93,80 Bs388,18 Bs128,68 Bs3.195,00
8 5 3 1 1
Bs5.241.760,8 Bs119.016,4 Bs13.153,1 Bs1.734,0 Bs48.086,0
Marzo Bs33.198,90 Bs44,04 Bs109,01 Bs398,52 Bs157,89 Bs3.022,84
1 2 3 5 9
Bs4.722.676,6 Bs115.951,4 Bs11.733,8 Bs1.413,1 Bs44.293,4 Bs107,1
Promedio Bs31.146,56 Bs41,53 Bs419,43 Bs151,54 Bs3.444,43
1 2 0 1 6 5
UPB © 2019 179

8.14 Productividad Parcial- por Planta – Línea Bühler
LÍNEA BULHER
Servicios Productividad
Total,
Produc Mano Electri Servi Agu Electri
Mes Agua Gas servicio MO Gas
ción de obra cidad cios a cidad
s
Bs2.718. Bs12.208 Bs2.8 Bs30.1 Bs5.6 Bs38.699 Bs222 Bs57, Bs96 Bs70,2 Bs47
Julio
558,43 ,91 19,17 80,94 99,61 ,73 ,67 57 4,31 5 6,97
Agost Bs2.321. Bs1.208, Bs3.5 Bs32.6 Bs4.2 Bs40.430 Bs1.9 Bs48, Bs65 Bs57,4 Bs54
o 618,72 91 38,44 63,57 28,43 ,44 20,42 17 6,11 2 9,05
Septie Bs1.401. Bs12.208 Bs4.2 Bs33.1 Bs5.5 Bs43.071 Bs114 Bs26, Bs32 Bs32,5 Bs25
mbre 101,83 ,91 98,41 98,90 73,75 ,06 ,76 46 5,96 3 1,38
Prome Bs2.147. Bs8.542, Bs3.5 Bs32.0 Bs5.1 Bs40.733 Bs752 Bs44, Bs64 Bs53,4 Bs42
dio 092,99 24 52,01 14,47 67,26 ,74 ,62 07 8,79 0 5,80
UPB © 2019 180

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UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA CARRERA DE

“EVALUACIÓN DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD,

EFICIENCIA Y CALIDAD ENTRE EL PROCESO NUEVO Y

ANTIGUO DE BENEFICIADO DE QUINUA EN IRUPANA

ANDEAN ORGANIC FOOD S.A.”

Presentado por Ángel Javier Hurtado Cordero

Como requisito parcial para optar al grado de:

LICENCIATURA EN INGENIERA DE LA PRODUCCIÓN

Tutor: CARLOS EDUARDO VALDIVIESO TABORGA Ph. D.

Campus Cochabamba, julio de 2019

RESUMEN EJECUTIVO ........................................................................................................................ xv

ABSTRACT .......................................................................................................................................... xvii

1.1 Antecedentes ............................................................................................................................... 1

1.2 Descripción del Problema .......................................................................................................... 1

1.3 Justificación ................................................................................................................................... 2

1.4 Delimitación y Alcance .............................................................................................................. 4

1.5 Objetivo General .......................................................................................................................... 4

1.6 Objetivos Específicos ................................................................................................................... 4

2. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................... 5

2.1 Beneficiado de la Quinua .......................................................................................................... 5

2.2 Análisis del Rendimiento de la Línea de Producción ........................................................... 6

2.2.1 Medición del Trabajo ............................................................................................................... 6

2.2.2 Eficiencia ................................................................................................................................... 10

2.2.3 Calidad ...................................................................................................................................... 11

2.2.5 Análisis Financiero Comparativo ......................................................................................... 21

CAPÍTULO III ........................................................................................................................................ 23

4. ESTUDIO DIAGNÓSTICO ............................................................................................................... 30

4.1 Eficiencia ...................................................................................................................................... 30

4.1.1 Línea Antigua (CPTS) .............................................................................................................. 30

4.1.2 Línea Bühler .............................................................................................................................. 48

4.1.3 Prueba de Hipótesis (Rendimientos) ................................................................................... 62

4.2 Calidad ......................................................................................................................................... 65

4.2.1 Línea Antigua ........................................................................................................................... 66

4.2.2 Línea Bühler .............................................................................................................................. 68

4.2.3 Pruebas de Hipótesis .............................................................................................................. 70

4.3 Productividad .............................................................................................................................. 78

4.3.1 Productividad Total Operativa ............................................................................................ 79

4.3.2 Índice de Productividad ........................................................................................................ 79

4.3.3 Productividades Parciales por Insumo ............................................................................... 80

4.3.4 Productividad Total en Función de las Productividades Parciales .............................. 81

4.3.5 Productividad por Producto ................................................................................................. 82

4.3.6 Productividad por Planta de Producción ......................................................................... 87

4.4 Análisis Beneficio – Costo Incremental .................................................................................. 90

4.5 Detección de Fallas en el Proceso......................................................................................... 92

4.5.1 Procesos .................................................................................................................................... 92

4.5.2 Sistema Organizacional ......................................................................................................... 93

5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ......................................................................... 95

5.1.1 Tiempos y Movimientos .......................................................................................................... 95

5.1.2 Rendimiento ............................................................................................................................. 97

5.2 Calidad ......................................................................................................................................... 97

5.2.1 Carga Microbiana .................................................................................................................. 97

5.2.2 Calidad de Grano .................................................................................................................. 99

5.2.3 Mermas y Desechos .............................................................................................................102

5.3 Productividad ............................................................................................................................104

5.3.1 Productividad Total Operativa ..........................................................................................104

5.3.2 Productividades Parciales ...................................................................................................105

5.3.3 Productividad por Producto ...............................................................................................105

5.3.4 Productividad por Planta de Producción .......................................................................106

6. DISEÑO DE PROPUESTAS ............................................................................................................110

6.1 Propuestas de Mejoras Blandas ............................................................................................110

6.2 Propuestas de Mejoras Duras ................................................................................................111

6.2.1 Eficiencia .................................................................................................................................112

6.2.2 Calidad ....................................................................................................................................114