GUIA DE EJERCICIOS DOP – DAP - DR

Ingeniería de Métodos – IN147

Ingeniería Industrial

1. De los siguientes enunciados de procesos se pide:

a. Elaborar su diagrama de operaciones del proceso

b. Elaborar su Diagrama de recorrido, utilizando los planos que se les facilita.
c. Elaborar el diagrama de análisis del proceso.

1.1 Elaborar los diagramas respectivos para proceso para las “galoneras de 3 litros de plástico”.

La materia prima es la resina PET virgen, la cual ha sido retirada del almacén según la cantidad requerida. Esta resina es
colocada en una deshumificadora, que es una máquina que elimina toda presencia de humedad encontrada en la
materia prima.

De las deshumificadora el material pasa a una inyectora, donde la resina es calentada, luego es inyectada en unos
moldes para formar las preformas, se les deja enfriar por una hora.
Luego, un operario verifica su estado, separando las observadas para su reproceso.
Las preformas observadas, antes de ser colocadas de nuevo en la máquina inyectora pasan por una trituradora.

Las preformas, luego son enviadas a la máquina de soplado, donde al ingresar pasan por un horno (dicho horno está
incorporado a la máquina de soplado) que las calienta a altas temperaturas, donde un operario va controlando la
temperatura. Después de 15 minutos, pasan a ser colocadas en unas boquillas, donde se les inyecta aire a presión,
haciendo que las preformas adquieran la forma del molde, formando de esta manera las galoneras de 3 litros.

Al terminar el soplado, las galoneras, se dejan enfriar, y luego son inspeccionadas, separando las que presentan fallas.
Posteriormente, las que están en correcto estado son transportadas a la zona de embalaje.

Para la fabricación de las asas, se utiliza polietileno de alta densidad, de baja densidad y pigmento master Bach en
cantidades proporcionales de mayor a menor respectivamente, mezclando estos tres materiales en una zona
acondicionada para dicha actividad.

Luego, estos materiales mezclados son trasladados a una máquina de soplado más pequeña que la que se utiliza para
fabricar las galoneras. Donde, se procede de la misma manera que en las galoneras. Después de que salen las asas y se
dejan enfriar, posteriormente un operario las verifica separando las falladas para su reproceso, pasando antes por la
trituradora, para luego retornar a la máquina de soplado. Las asas en correcto estado son trasladadas a la zona a de
embalaje.

Para la fabricación de las tapas, se utiliza polietileno de alta densidad y pigmento master Bach en cantidades
requeridas, para luego mezclarlos. De ahí son llevadas a la misma máquina de soplado donde se fabricaron las asas,
repitiendo las operaciones, incluyendo las de reproceso. Las tapas en correcto estado son trasladas a la zona de
embalaje.

En la zona de embalaje, se le coloca el asa a cada galonera, luego en un saco se colocan 30 galoneras, un operario
mientras va llenando el saco va contando. Las tapas son embolsadas en bolsas pequeñas, cada una con 30 unidades, y
al igual que los sacos, el operario va contando mientras va colocando en las bolsas pequeñas. Finalmente, las bolsas
pequeñas con las tapas adentro son selladas a calor y colocadas en los sacos con la galoneras, se cose el saco con
pábilo, y éste es transportado a la zona de productos terminados.

Como referencia, ver la siguiente figura:

1
 1.2 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de una billetera de cuero.

A continuación se describirá el proceso de fabricación para una billetera de cuero; donde solo se utiliza dos tipos de
cuero, uno de color marrón para la mayoría del producto y uno de color negro, para los bordes. Además; 3 divisiones
(tarjeteros) y un pequeño monedero. (Ver figura).

El trabajador retira del almacén dos rollos de cuero: uno marrón y otro negro, un rollo de tela tafetán y plancha de
cartón layner.
Vale la pena mencionar, que la tela tafetán sirve como forro para la parte interna de la billetera y el cartón layner se
utiliza como fidelero por ser suave, se adecua a la forma de la billetera y se usa principalmente para el contorno de la
billetera.

Estos rollos son traslados a la zona de corte, donde un trabajador tiende sobre una mesa el cuero marrón, procede con
un molde a trazar sobre el cuero las partes de la billetera y procede a cortar las partes, obteniendo las tres divisiones
(tarjeteros), la parte del monedero, la parte del exterior, interior e intermedia (ver figura).
De la misma manera - que se hizo con el cuero marrón - se procede con el cuero negro, la tela tafetán y cartón layner
(este cartón no requiere tenderse), obteniéndose los bordes de cuero negro, el forro y los fideleros.

Luego, a las partes de cuero (de color marrón y negra) se les desbasta con el fin de rebajar el grosor de los bordes de
las piezas. Estas mismas piezas, inmediatamente se les dobla sus contornos y se une dichos contornos con un
pegamento.

Posteriormente, solo a las piezas de cuero donde llevará el sello de la marca (en este caso la parte del monedero y la
parte exterior), son colocados en una máquina, donde un operario coloca el sello respectivo (los sellos son diferentes) y
a la vez controla la temperatura de la máquina, para no quemar el cuero.

En seguida, todas las piezas de cuero, los fideleros y los forros, son llevados a la zona de costura, donde en primer lugar
se cose un forro a la parte externa de la billetera (en una cara), luego, se cose dos forros a la parte intermedia (uno en
cada cara), después se cose un forro a la parte interna (en una cara). Inmediatamente se cosen las tres partes.
Posteriormente, se cosen las divisiones (tarjeteros), en seguida se cose el cierre al monedero y este último se cose a la
billetera. Para terminar se cose la parte del cuero negro a la billetera. Al final de los cosidos de las partes se realiza un
control de calidad, retirando los productos mal cosidos. NOTA: Considerar el siguiente orden, del más a menos
importante: parte externa, interna, intermedia, divisiones, monedero.

2
Una vez terminado, se cose los fideleros a los contornos de la billetera, obteniendo así el producto casi terminado. En
esta costura se utilizó hilo bondeado.

La billetera se traslada a la zona de acabado, donde por medio de bencina se limpia la billetera de los restos de
pegamento. Después se procede con el quemado de los hilos sobrantes en las esquinas de las billeteras. De ahí, se
procede con el pintado con un tinte especial y se deja secar en la misma mesa de pintado. Posteriormente, se lustra la
billetera pintada con una crema llamada Cristasol, la cual le da brillo a la billetera y se deja secar en la misma mesa.

Finalmente, son transportados a la zona de embalaje, donde un operario, arma las planchas de cartón (tanto
individuales como grandes) que vinieron del almacén, convirtiéndolas en cajas. Se procede a colocar un billetera en
cada caja individual. Luego, estas cajitas individuales son colocadas en cajas más grandes, con capacidad de una
docena, se sellan con cinta y se transportan al almacén de productos terminados.

NOTA: El hilo de costura y el pegamento, ya están en el lugar de trabajo antes de empezar a trabajar.
Además, en la zona de acabado, las mesas de limpieza, quemado, pintado y lustrado están separadas 1 metro entre sí.

1.3 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de parihuelas de madera con tacos de 1.20m x 1.20m.

Para la fabricación de las parihuelas, se usa madera de baja densidad como el paujil ruro. Esta viene desde los
aserraderos en formas de planchas gruesas. En el almacén de materia prima se selecciona la cantidad requerida según
orden de producción.

Toda la madera es sumergida en un tanque con una solución preservante, el objetivo de este baño es para proteger la
madera de hongos o insectos que puedan afectar a la forma de la parihuela.
Luego, se procede con el secado, que consta de dos partes. La primera es un secado por tres días al aire libre. Luego, el
segundo secado es un horno, asegurándose de eliminar la humedad de la madera.
Después, se procede con una inspección, pues por debido al ingreso de líquido preservante, se pueden producir
defectos como torceduras, agrietamiento, o rajaduras, descartando las planchas que presenten defectos.

3
El líquido preservante es una dilución de un químico con agua. Para ello, en el tanque, antes de colocar la madera, en
cantidades proporcionales se mezcla el químico con el agua. El químico es traído del almacén se insumos y el agua de
un tanque.

De esta cantidad de planchas en buen estado, un 30% se destina para la fabricación de los tacos y el resto para la
fabricación de los listones de madera.

Para la fabricación de los listones de madera, las planchas pasan por una máquina llamada tabladora, que les da forma
rectangular, luego pasan a una máquina circular, donde se procede a emparejar los lados de los listones cortados,
después pasan a una máquina llamada de corte radial, para despuntar las imperfecciones residuales, en seguida pasan
a una cepilladora, que se encarga de lijar las caras de los listones.
Para la fabricación de los tacos es similar, solo que en la tabladora se hacen cortes en forma de cubos.

Para el armado, se procede de la siguiente manera: en la base se colocan tres listones (como en la figura) y tres más
cruzados, se procede a unirlos mediante clavos, obteniendo la base de la parihuela. Después, se coloca un taco en cada
extremo de la base y en el punto medio de cada listón del extremo (ver figura), se procede a fijarlos con clavos. Luego,
se colocan tres listones, uniendo tres tacos por listón (ver figura) fijándolo con clavos. Por último se colocan 7 listones
sobre los tres listones colocados en el paso anterior, fijándolos con clavos, terminando la parihuela.
Los clavos, ya se encuentran en el lugar de trabajo antes de empezar las operaciones.

Por último, a cada parihuela pasan por una inyectora de tinta, donde se le coloca un código, nombre de la empresa, y
capacidad.

Finalmente, son transportados a la zona de productos terminados.

Imagen referencial de la parihuela de madera de 1.20 m x 1.20 m con tacos.

1.4 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de plastilina tipo jumbo.

La materia prima es la parafina macro cristalina, la cual se mezcla a altas temperaturas con la parafina microcritstalina.
Un trabajador controla la temperatura de mezcla de estas dos parafinas. Luego de ser mezcladas, se le añade tiza,
mezclando nuevamente. Todos estos materiales han sido pesados previamente.

De manera paralela, se procede a moler pigmento de color con vaselina en cantidades proporcionales, obteniendo una
“pasta”, que es la que da el color a cada plastilina.

Por otro lado, se funde en un pequeño horno, resina colofina con aceite de ricino y almidex, que fueron pesados con
anterioridad.

Luego todas las mezclas y pastas, pasan a unos tambores, donde se les mezcla y luego se les agita, hasta formar una
masa pastosa. Terminada de agitar la masa pasa por un control de calidad y de no cumplir con los parámetros
establecidos, se le agita nuevamente. La masa pastosa en buen estado se deja enfriar.

4
La masa pastosa en transportada a almacén de producto en proceso, y según las ordenes de producción, se extraerá la
cantidad requerida.

La masa pastosa (de diversos colores), según orden de producción, es llevada a la máquina cortadora, donde es cortada
en bloques pequeños, con el fin de que puedan ingresar a la siguiente máquina, la extrusora.

En la extrusora, se obtienen tiras de plastilina. Cada tira de plastilina debe tener un tamaño indicado, al salir de la
máquina se verifica dicho tamaño y si sobrepasa las medidas, esta tira pasa a una mesa donde un operario se encarga
de eliminar el exceso.

Posteriormente, en la zona de armado un operario coge cada plastilina de color y lo envuelve en un plástico llamado
zaraflex – está operación lo realizará en total 12 veces - en seguida, otro operario realiza una inspección visual
separando las manchadas o que presenten algún defecto, finalmente otro operario las coloca en una caja de doce
unidades. La caja llena, pasa por una máquina que inyectará con tinta la fecha de fabricación. Y se les coloca una
pequeña etiqueta a cada caja.

La caja llena, se le coloca en una bolsa termo incogible, que pasa luego por un pequeño horno, que hará que la bolsa se
selle. Estas cajas embolsadas, se colocan en cajas más grandes de 24 unidades, sellándose con cinta adhesiva y siendo
transportadas al almacén de materias primas.

1.5 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de chorizos parrilleros pre cocido.

En el almacén de carnes, se extrae la carcasa del cerdo, de la cual se corta la panceta (que es la materia prima de los
chorizos). La panceta es pesada y llevada a la zona de producción.
De manera similar, se pesan los aditivos y condimentos y llevada a la zona de producción.

En la zona de producción, la panceta pasa por un detector de metales – separando los observados - para luego ser
mezclada con los condimentos y aditivos, que son pesados en su almacén. Después de mezclar los materiales se
procede a molerlo, obteniendo carne molida.

La carne molida, pasa a la embutidora, donde mediante una extrusora, sale una tira de carne molida que es colocada
en una tripa natural de cerdo, la cual ha sido lavada y pesada previamente, obteniendo los chorizos.

Los chorizos, son colocados en unas varillas puestas en coches, para ser trasladados al horno de cocción, que se
encuentra a una temperatura de 70 a 72 °C, donde se disminuye la carga bacteriana. Saliendo del horno los chorizos
pasan por unas duchas de agua fría, para su enfriamiento.

Después, los chorizos pasan a una máquina de cortado, donde se les corta del tamaño conocido, de ahí son llevados a
la zona de empaque, para este caso, se colocan 6 unidades de chorizos en unas láminas biorientadas, para su empaque
al vació. De ahí, se les coloca la etiqueta que contiene la información respectiva de producción.

Las etiquetas, pasaron antes por una impresora donde se le colocó la información respectiva con tinta.

5
Por último, los empaques con los chorizos, pasan por un detector de metales, separando los observados, luego, son
colocados en jabas y transportados a la cámara frigorífica de producto terminado.

Nota: La carcasa es el cuerpo del animal sacrificado, sangrado, desollado, eviscerado, sin cabeza ni extremidades.

Imagen de referencia:

1.6 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de una tabla de surf.

El proceso que a continuación se describe es para una tabla de surf tipo Gun sin agarre. Para mayor referencia, ver la
siguiente figura.

La materia prima con que se elaboran las tablas de surf es el foam (Espuma de poliuretano o espuma de poli estireno
expandido), vienen en presentaciones de planchas. Por lo cual, se retiran del almacén y son llevados a una máquina
cortadora, donde se le corta longitudinalmente a las planchas, obteniendo dos partes.
Entre las dos partes de le coloca un “alma de madera” (stringer), cuya función es darle mayor resistencia a la tabla.
Dicha unión se realiza mediante cola sintética en una mesa de trabajo; de esta forma se une las dos partes con el “alma
de madera”.
De ahí la plancha de foam con el alma es llevado a una máquina donde se le cortará según su modelo (en este caso tipo
Gun), en todo momento un trabajador verifica el corte.
Posteriormente, se le realiza un lijado a toda la tabla por ambos lados. En seguida se pulen solamente los bordes.

6
De ahí, es llevado a la zona de laminado, donde a la tabla se le recubre con una fibra de vidrio para darle mayor
resistencia. Después, un trabajador, recorta los sobrantes de la fibra de vidrio. Sobre la fibra de vidrio se coloca un
sticker con la impresión a tinta (que fue realizada con anterioridad) de la marca de la tabla. Pata terminar se le aplica
una capa de resina de poliéster para fijar la fibra de vidrio al foam y darle mayor dureza.
La resina fue elaborada con anterioridad, mezclando en cantidades proporcionales una resina base con un catalizador.
Después de colocar la resina de poliéster a la tabla, se deja secar y luego, se le da un último pulido con el fin de eliminar
la resina sobrante y darle suavidad al producto. La tabla es llevada a una zona de embarque donde quedará
almacenada hasta su transporte a la otra planta de la empresa.

Las tablas llegan a la otra planta y estarán almacenadas en la zona de desembarque, esperando continuar el proceso.
Para ello, se hacen los agujeros a la tabla donde irán las quillas (aletas) y el leash (pequeño tapón que sujeta la cuerda
de la tabla). Luego, se procede a fijar dichos accesorios en los agujeros con resina de poliéster (que en este caso sirve
como pegamento) - considerar que la quilla y el leash se insertan en una sola actividad - dejando secar por espacio de
una hora. La resina ya está en la mesa de trabajo antes de empezar la operación.

Después se procede a colocar la cuerda en el leash, este es un dispositivo de seguridad para el deportista. Y el Grid, que
es una especie de malla que sirve como referencia para que el deportista sepa si su pie está bien colocado, además que
ayuda para los giros, se fija con resina, que ya está en la zona de trabajo.

Enseguida, son transportadas a la zona de serigrafía, donde se procede a pintar o colocar la serigrafía según pedido del
cliente, luego se procede a secar. La pintura antes fue diluida con thinner en cantidades proporcionales.

Para concluir, se forra la tabla con strech film para protegerla al momento de su manipulación al almacén y posterior
distribución.

Imagen referencial de una tabla de surf.

7
 1.7 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de bisagras capuchino de 3” x 3”.

La materia prima a utilizar son planchas de fierro de 1.20 x 2.40 metros, que son traídas en las cantidades requeridas
del almacén de materiales. Se trasladan a una guillotina, donde serán medidas para posteriormente cortarlas en tiras,
de aproximadamente 30 cm. Luego, las tiras son llevadas a la zona de prensas.

En la zona de prensas, las tiras se les corta en tamaños unitarios; luego pasan a otra prensa que se encarga de realizar
los agujeros (donde irán los tornillos), se dirigen a otra prensa donde a cada parte unitaria se corta en dos, llamadas
“macho” y “hembra”, que son las partes de las bisagras. NOTA: considerar a la parte “hembra”, la parte principal.

Luego, ambas partes son llevados a una máquina que rola los extremos cortados. (Ver figura)

Posteriormente, la parte llamada “hembra”, se lleva a una prensa donde se le realiza un grabado con el nombre de la
empresa.

Posteriormente, ambas partes, son llevadas al segundo piso, a la zona de armado, donde se ensamblan ambas partes
mediante un remache. En seguida, las bisagras pasan a un taladro donde se les realiza un avellanado (Avellanar:
Ensanchar un agujero para que entre la cabeza de un tornillo que fijarán a las puertas), de esta operación salen
rebabas.

Antes de ir a la estación de pintura, un trabajador realiza una inspección visual de las bisagras, verificando que no estén
oxidadas. Si una se encuentra o presenta signos de oxidación, es llevada a un reproceso, en el cual, pasa por un esmeril
para retirar la parte oxidada, para que después volver a pasar por el verificado. Luego, en la estación de pintura, se
pinta la bisagra, posteriormente es llevada a un horno de enfriado.

Cabe señalar que la pintura, antes fue preparada, es una mezcla de pintura con laca brillante y con tinner; todo en
cantidades proporcionales.

Por último, las bisagras son empacadas en cajas de 12 unidades. Además, cada caja contiene una bolsa con 72 tornillos
(6 por cada bisagra), se procede a sellar la caja con cinta adhesiva y trasladarla a su almacén de producto terminado.

Cabe la pena recalcar que la empresa no fabrica los tornillos sino que los compra a su proveedor, y éste se lo vende en
una bolsa de 72 unidades. La empresa para saber si en la bolsa hay los 72 tornillos, pesa cada bolsa, separando aquellas
que no cuentan con el peso acordado para una bolsa con dicha cantidad de tornillos.

8
 1.8 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de latas de leche tipo “tall”.

El cuerpo de la lata es hecho de hojalata, por ello, del almacén de materiales, se transporta una bobina de hojalata
hacía un máquina que se encarga de desenrollar la bobina. Mientras se va desenrollando un trabajador realiza una
inspección donde se cerciora que las bobinas no presenten agujeros, ni signos de oxidación, retirando de esta manera
las bobinas observadas. Luego de desenrollarse pasan por una máquina rectificadora (que se encarga de enderezar las
bobinas curvas), seguidamente de la rectificadora pasan a una cortadora, donde se procede a corta en pequeños
rectángulos.

Estos pequeños rectángulos, pasan al área de barnizado, donde por medio de rodillos, se coloca un barniz en la que
sería la parte interior de la lata. Para secar el barniz, los rectángulos pequeños, pasan por un horno, donde el
trabajador está controlando constantemente la temperatura.

Después, pasan a una mesa, donde son inspeccionadas y los rectángulos pequeños mal barnizados son separados para
su reproceso.

Posteriormente, los rectángulos llegan a una cortadora que los corta verticalmente, de la cual se generará el cuerpo de
la lata.
La parte cortada es rolada y unida por los extremos mediante soldadura con un alambre de cobre. Después, de la
operación de soldado, un trabajador limpia los residuos de soldadura que pueden haber quedado. Seguidamente, se
barniza la parte soldada y pasa por un horno pequeño para que seque el barniz, ahí también un trabajador controla la
temperatura.

Después, al perímetro de la lata, se le realiza tres operaciones: el necking, que se realiza a la parte inferior de la lata
para alterar su forma. Luego, el flanging, que consiste en formar los “filamentos” que presenta la lata; y el beading que
es un rebordeado a los extremos de lo que sería el cuerpo de la lata.
Cabe señalar que estas actividades: necking, flanging y beading; no se llevan a cabo en el local de la empresa sino que
es terciarizado. Al regresar de la empresa tercera, se almacenan en un almacén de producto en proceso.

Acto seguido, se insertan las tapas inferiores al cuerpo de la lata, para luego comprobar su hermeticidad. Las latas que
no sean herméticas, serán separadas del proceso.

Para la fabricación de las tapas superiores e inferiores siguen las mismas actividades descritas a continuación, la única
diferencia radica que las tapas inferiores se generan de cuadrados con “dientes” medianos y las tapas superiores de
cuadrados con “dientes” grandes. Al igual, que el cuerpo de la lata, estas están hechas de hojalata, se repite las
actividades descritas en el primer párrafo, a diferencia que son cortados en cuadrados y no en rectángulos, acá se
divide en los cuadrados de “dientes” medianos y de “dientes” grandes. También se repiten las actividades del segundo
y tercer párrafo. NOTA: Considerar los cuadrados de dientes medianos a la izquierda de la rama principal.

Con los cuadrados barnizados, se procede a troquelar las tapas, en esta operación se generan residuos del troquelado.
Posteriormente, se rizan los bordes y se le aplica un compuesto sellador. Además, de controlar la calidad, separando las
tapas falladas.

En la zona de empaque, se procede a colocar en una bolsa 12 latas y 12 tapas superiores, mientras se va colocando en
la bolsa el trabajador va contando. Se sella la bolsa con una pistola de calor y se lleva al almacén de productos
terminados.

NOTA: El barniz y alambre de cobre ya se encuentra en las estaciones de trabajo antes de empezar las tareas.

9
Imagen de referencia de tarro de leche tipo Tall:

1.9 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de alimento para patos.

El proceso inicia con el traslado, por medio de tuberías, del maíz (materia prima), afrecho y harina de soya, desde los
silos de almacenamiento hasta el molino. Donde se muele los tres materiales, y luego, un operario verifica que la
mezcla sea homogénea, de no ser así se sigue moliendo.

La mezcla resultante es transportada a la máquina de mezclado. Al llegar a la máquina se le añade los aditivos:
coccidiostato, treonina, permeato de leche y suero de leche, que fueron pesados previamente. Luego, se procede a
mezclar todos los aditivos con la mezcla que salió del molino. Esto es una operación automatizada, donde además, se
controla la temperatura.

Después de haber culminado la mezcla con los aditivos, se traslada la mezcla resultante a la máquina peletizadora,
donde en un primer tanque (de dicha maquina), se mezcla con agua, que proviene de la cisterna de la planta,
previamente purificada y pesada, y un trabajador controla la temperatura de mezcla. De esto, se obtiene una “masa”,
que pasa a otro compartimiento de la peletizadora, y es donde se generan los pellets, se depositan en estantes, donde
se deja enfriar.

Luego, los pellets, se venden en dos presentaciones, bolsas de 20 kilos y sacos de 45 kilos, para ello se pesa – en la
misma zona donde se dejó enfriar - antes para saber qué cantidad será embolsada en bolsas y sacos. La producción de
mayor cantidad es de las bolsas de 20 kilos.

Para las bolsas de 20 kilos, los pellets pasan por unas máquinas que poseen unos sensores de peso al momento de
embolsar y se sellan herméticamente. Posteriormente, se codifican con tina las bolsas y se transportan al almacén
respectivo. La tinta ya se encuentra en a codificadora al inicio de la jornada.
Para los sacos, se ensacan los pellets, luego se pesa para verificar el contenido, si falta se procede a corregir y si hay
exceso se deja en el saco. Se procede a coser el saco con una máquina cosedora con pabilo, se etiquetan los sacos y se
llevan al almacén de productos terminados.
Cabe señalar, que los sacos, bolsas, etiquetas, pabilos, vienen del almacén de insumos. Imagen referencia de comida
para animales:

10
11